一、弯管成形切头机简介（论文文献综述）
方军[1]（2015）在《21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形规律研究》文中研究指明随着现代工业技术的迅速发展,航空、航天等高技术领域的弯管件复杂程度越来越大,对弯管件的成形质量和成形极限要求也越来越高,这就迫切需要研究和发展管材精确数控绕弯成形技术。21-6-9高强不锈钢管因具有高的强度、优良的耐腐蚀和耐高压性以及良好的抗高温氧化性,在航空、航天等高技术领域的管路系统中得到了广泛的应用。但该管材因屈服强度和抗拉强度高、延伸率低、屈弹比大等导致其成形难度大和成形质量差等问题。为此,本文以21-6-9高强不锈钢管为研究对象,对其在多模具约束多因素耦合下的数控绕弯成形过程所涉及的壁厚变化、截面畸变和回弹等关键问题进行了系统深入的研究。主要研究内容及成果如下:基于平面应变假设和指数硬化模型,推导了管材数控绕弯成形中不同方向的应力分布、中性层曲率半径、弯曲力矩、壁厚变化率和截面畸变率的近似计算公式;采用虚功原理建立了管材数控绕弯回弹解析模型,经验证表明,该模型是目前最接近实验值的理论解析模型,可用于管材数控绕弯回弹的初步估算。基于ABAQUS有限元平台,建立了21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形及回弹全过程三维弹塑性有限元模型,给出了建模过程所涉及的关键技术处理方法,并从网格尺寸、质量放大、能量曲线和实验结果等方面验证了该模型的稳定性和可靠性。采用该模型研究了无芯绕弯和有芯绕弯（芯棒类型包括圆柱式芯棒、圆柱球头式芯棒和球窝式芯棒）对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响,结果表明,配备芯棒是获得合格弯管件的必要条件,且以圆柱球头式芯棒为佳。在圆柱球头式芯棒的条件下,系统研究了几何参数、材料参数和工艺参数对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响。结果表明,1)随着弯曲角度增加,壁厚变化率和截面畸变率先增加后趋于稳定,且在相同弯曲角度下,弯管外侧壁厚减薄率均大于内侧壁厚增厚率;随着相对弯曲半径减小,壁厚变化率和截面畸变率均增大,并且要获得合格弯管件的相对弯曲半径必须大于2。2)增大弹性模量、硬化指数或减小强度系数、屈服强度,可减小截面畸变率;增大强度系数、硬化指数或减小屈服强度,可减小壁厚变化率,而弹性模量对壁厚变化率影响不大;泊松比对壁厚变化率和截面畸变率几乎没有影响。3)增加管材与防皱块间隙、管材与芯棒间隙或减小管材与弯曲模间隙、管材与压块间隙可减小壁厚减薄率;减小管材与芯棒间隙或增加管材与压块间隙可减小壁厚增厚率,而其他管材与模具间隙对壁厚增厚率的影响不显着;减小管材与弯曲模间隙、管材与压块间隙、管材与芯棒间隙或增加管材与防皱块间隙可减小截面畸变率。4)减小管材与芯棒摩擦系数可减小壁厚减薄率,其他管材与模具摩擦系数对壁厚减薄率的影响不大;增大管材与弯曲模摩擦系数、管材与防皱块摩擦系数、管材与芯棒摩擦系数可减小壁厚增厚率,而管材与压块摩擦系数对壁厚增厚率的影响不大;增大管材与弯曲模摩擦系数、管材与防皱块摩擦系数或减小管材与芯棒摩擦系数可减小截面畸变率,而管材与压块摩擦系数对截面畸变率的影响不大。5)随着芯棒伸出量的增加,壁厚减薄率增加,壁厚增厚率变化不大,截面畸变率减小。6)弯曲速度和压块助推速度对壁厚变化率和截面畸变率的影响不大。深入研究了21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形及回弹全过程变形行为以及卸载回弹规律。结果表明,抽芯和回弹时弯管切向应力均发生卸载,并且回弹后弯管内外侧切应力出现反向加载现象;弯管回弹角随着弯曲角度的增加几乎呈线性增加,弯管回弹半径随着弯曲角度增加而减小的变化规律满足Allometric函数关系;分别提出了通过求解回弹前后两直线方程夹角来计算回弹角以及拟合回弹前后弯管内脊线圆弧半径来计算回弹半径的方法。系统研究了材料参数和工艺参数对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯回弹行为的影响。结果表明,1)随着弹性模量的减小或强度系数、屈服强度的增大,回弹增大,而硬化指数和泊松比对回弹的影响较小。2)随着芯棒伸出量、管材与压块间隙的减小或管材与弯曲模间隙、管材与芯棒间隙、管材与弯曲模摩擦系数、管材与防皱块摩擦系数、管材与芯棒摩擦系数的增大,回弹增大。3)弯曲速度对回弹角的影响较大,而对回弹半径几乎没有影响;随着管材与防皱块间隙的增大,回弹先减小后增大;压块助推速度和管材与压块摩擦系数对回弹的影响不大。4)回弹对材料参数的敏感性比对工艺参数的大,其对材料参数的敏感性从大到小依次为:强度系数、弹性模量、屈服强度、硬化指数和泊松比;回弹对工艺参数最敏感的是芯棒伸出量,最不敏感的是管材与防皱块间隙或弯曲速度。5)提出了可以对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯回弹角和回弹半径同时进行补偿的方法,该方法的有效性通过了实例验证。以上研究结果对克服21-6-9高强不锈钢管成形难度,提高其弯曲成形性能和成形质量具有重要的理论和应用价值,可为某航空飞机管路系统中的21-6-9高强不锈钢弯管件的数控绕弯成形生产提供理论和技术支撑。
杨国富[2]（2020）在《小弯头铜管制备技术研究》文中提出随着空调制冷设备及空调制冷用铜管产业的发展,对空调制冷效率及空调制冷用铜管质量的要求越来越高。我国已成为空调及其用铜管的生产大国,特别是空调用铜管,在国际市场上占居了绝对主导地位。但国内铜管生产企业数量众多,技术水平高低相差不大,市场竞争十分激烈而残酷。铜管广泛应用于空调制冷行业主要有两种用途:一是内螺纹铜管在弯曲设备上按照技术标准制作成U型管,作为R134a、R22、R410a等冷媒的通道,同时为了增加换热面积,节能降耗,提高空调的能效比,把带孔的铝箔叠加在一起,然后穿在U型内螺纹铜管上;二是作为管道的连接管,无论铜管用作哪个部件,其作用十分重要。在空调生产过程中,小弯头铜管被制作成连接管,用于U型内螺纹铜管之间的连接,形成冷媒的回路。由于小弯头铜管质量的不稳定性使空调生产厂家在铜管的弯管过程中,出现圆弧处变扁严重（椭圆形）、外侧开裂、内侧起皱[1-2]（皱纹数量大于3个）等弯管缺陷[3],针对影响铜管性能稳定性的因素,以某企业生产实践的方法进行了初步研究,研究表明,铜管生产过程中的机械性能均匀性及尺寸精度是影响铜管性能稳定性的主要因素。为了能稳定制备小弯头铜管,从铜管的成形特点、组织和性能变化规律、弯管缺陷原因等方面进行了研究,优化了盘拉工艺,并确定了成品退火的最佳工艺,通过上述实验研究,解决了小弯头铜管在弯制过程中易出现开裂、弯皱等不良缺陷,生产了质量稳定的小弯头管。
重庆电机厂[3]（1967）在《弯管成形切头机简介》文中指出 毛主席教导我们:"人民,只有人民,守是创造世界历史的动力。" 我厂变压器车间机修组,在一九六六年高举毛泽东思想伟大红旗,突出政治,坚持后方为前方服务,既抓好当前生产服务,又抓好为长远生产服务。机修人员树立为生产,为群众服务的革命思想,在工作中敢于挑重担,迎着困难前进。在机修任务重,时间紧人手少的情
王勇[4]（2014）在《管材充液剪切弯曲成形规律研究》文中提出航空发动机、液体火箭发动机和高速飞行器燃料输送管路系统需要相对弯曲半径小于0.5的铝合金和钛合金小弯曲半径整体弯管,以节约空间、提高管路的耐压能力和减轻重量。传统弯曲方法,因外拉内压的变形方式的限制,无法制造这种小弯曲半径弯管。针对这一难题,本文提出了管材充液剪切弯曲方法,其变形方式由外拉内压变为剪切变形,因此可以实现小弯曲半径弯管的成形。通过实验研究、数值模拟和组织观察,对5A02铝合金和TA18钛合金管材充液剪切弯曲进行了系统的研究,为其应用提供了理论指导和技术支持。采用单向拉伸测试方法,对实验所用的5A02铝合金和TA18钛合金无缝管进行了力学性能测试,为数值模拟和实验提供力学性能参数。设计了试件的形状和尺寸,介绍了管材充液剪切弯曲的实验装置和主要成形参数,以及应变网格方法和微观组织性能的测试方法。通过物理实验,研究了5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形过程,分析了内压和进给比对5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形缺陷的影响规律,给出了充液剪切弯曲的成形窗口,成功研制出相对弯曲半径为0.08的5A02铝合金弯管。揭示了壁厚分布和弯曲半径的变化规律,研究了内压和进给比的影响,获得了不同内压和进给比下的合格试件,并进行了耐压测试。利用电子背散射衍射（EBSD）和电子透射（TEM）技术,研究了铝合金充液剪切弯曲管特征位置的微观组织特征,给出了铝合金充液剪切弯曲管特征区域的微观组织形貌和晶粒分布特征,发现了剪切变形对晶粒细化作用明显,晶粒尺寸由11.08μm降低至1.46μm。采用塑性力学和位错理论,阐明了产生晶粒细化的机理:剪应力下,位错发生开动和重排,形成位错墙,位错墙发展为小角晶界进而演变为大角晶界将原始晶粒分割。对特征位置的硬度进行了测试,分析了剪切变形、硬度分布和晶粒细化的内在关系。采用ABAQUS动态显式有限元程序,对5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形过程进行了数值模拟,揭示了剪应力和剪应变分布规律,给出了典型部位的应力应变状态。针对钛合金室温成形性能差,提出了TA18钛合金管材分步充液剪切弯曲成形方法。分别进行单步和两步充液剪切弯曲实验,获得了单步成形条件下的剪裂和拉裂两种特征缺陷,采用SEM观察了断口形貌。研究了内压和进给比对单步成形极限横向进给量的影响,获得了单步成形的最优工艺参数。采用EBSD和TEM研究了钛合金管特征区域的微观组织形貌和晶粒分布,揭示了剪切变形导致钛合金弯曲管件剪切变形区小角晶界含量较高,孪晶界含量很低,晶粒细化程度较大的微观机理。采用单向拉伸、硬度测试和自由胀形测试方法,研究了钛合金管件性能的分布特征,揭示了加工硬化和细晶强化导致剪切变形区硬度值和抗拉强度均高于未变形区,而延伸率低于未变形区的内在机理。采用两步成形方法,成功地研制出外圆角11mm,相对弯曲半径达到0.37的TA18钛合金小弯曲半径弯管。
傅烈钧,江世旭,胡陶凌[5]（2003）在《管式连杆加工工艺分析及模具设计》文中提出对汽车电动刮水器连杆的一般加工工艺及关键模具作了详细的介绍,并特别分析了一种比较典型的连杆工艺流程。
夏友木[6]（2009）在《大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺优化研究》文中指出本文以邯钢2250热连轧工程为研究对象,通过该工程的实践研究,并结合以前参加和积累的实践经验,将大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺进行优化总结,形成一篇较系统和完善的安装工艺优化论文,参考此文可对其他同类或类似的大型热连轧轧钢生产线设备安装具有极大的指导和帮助,可以在安装组织管理、安装整体部署、安装方式和方法、新工艺和新材料及新技术的应用、质量和安全等方面给与同行们一定的帮助。本文阐述和优化总结的主要内容为:邯钢2250热连轧轧钢生产线设备的实际布置和设备安装工艺的优化部署;轧钢设备安装普通方法和步骤的优化总结;轧机等关键设备的安装方法和方式;液压润滑管道的安装方法和方式;质量、安全和文明施工等方面的保证措施;设计、设备制造和设备安装等各方的相互协作与配合关系。
汪露[7]（2013）在《管件一体化加工在线检测方法与控制系统方案研究》文中提出弯曲管件广泛的应用于空调、热水器、冰箱和汽车等制造行业,管件的成型需要经过开料加工、管端加工和弯曲加工以及下料这几道工序。目前国内的管件加工设备基本上是单独完成其中的一道工序,且上料和下料过程都需有专人负责装夹或拆卸零件的工作。采用这种加工方式增加了购置设备的投资成本、耗电量较大、浪费了劳动力,且加工精度和效率得不到保证。随着社会经济的发展、自动化程度的提高、机械制造技术的进步以及能源危机、材料浪费、劳动力紧缺等问题日益明显,研究一种集开料、管端加工、弯曲加工和机械手下料四种功能于一体的管件一体化加工机械设备,对优化机械结构、降低投入成本、减少劳动力投入、避免重复性工作起着重要的作用。本文围绕管件一体化加工的在线检测方法与控制系统方案这个核心展开研究,主要研究工作如下：1.分析了管件加工的工艺、控制技术以及现有的加工装置研究现状。由于弯管加工是管件加工的核心部分,因而着重对传统以及新型的弯曲方式分别进行了分析与对比,选择了以绕弯方式作为本文的研究内容。2.在分析单独开料加工和绕弯加工工艺流程的基础上,设计了管件一体化加工的整体加工工艺流程,并构建了整体结构。对电气系统、机械结构、液压与气动系统分别作了详细的分析。另外总结了加工过程中的工作特点,分析了对检测与控制的要求。3.对管件加工过程的在线检测方法展开了研究,包括位移检测以及位置检测。其中,位移检测从采用不同的传感器,如旋转变压器、感应同步器、编码器、光栅和磁栅这五个方面,分别进行了对比；而位置检测对比了接触式检测和非接触式检测。4.针对现有加工工艺的不足进行了伺服控制结构设计,包括伺服执行机构以及反馈形式。另外,分别从PROFIBUS-DP现场总线、一类主站和伺服从站进行分析与选择,设计了基于现场总结控制的总体方案。
徐卫平,伍权,白文斌,邱望标[8]（2008）在《小半径薄壁管材内胀推弯成形制造工艺研究》文中进行了进一步梳理针对薄壁小半径弯曲管生产过程中易出现的变薄、断裂、起皱等难点,运用中性层偏移理论对弯管受力与变形特点进行分析,采用内胀推弯的工艺生产1Cr18Ni9Ti薄壁小半径弯曲管,并对生产原理、工艺、模具设计作了介绍。实践结果表明,该工艺很好地解决了小半径弯管外壁减薄、断裂等问题,对生产实际具有一定的借鉴意义和参考价值。
蒋春兰[9]（2017）在《汽车管件加工位移量在线检测及控制系统设计》文中提出随着汽车等机械行业的迅猛发展,市场对汽车减震器、散热器管、气弹簧、进排气管、液压管件等汽车零部件的需求量日益剧增,仅靠传统的管件生产工艺已无法满足日益增长的市场需求。因此,需要对原有的传统生产工艺、加工工艺加以改进和完善,使其高效、精确,以满足现代市场对汽车管件的需求。本论文以某燃油车内燃机油压管件为主要研究对象,研究其材料、加工工艺（主要包括切断工艺和弯折工艺）和位移量的检测,得出数据并加以分析。本论文通过调查、研究和分析汽车管件的加工特点,开发出了一套基于PLC控制的汽车管件加工伺服控制系统。该系统利用步进电机和滚珠丝杆组合的驱动系统代替传统的定位销定位方式,采用电涡流传感器来测量零件位置,引入闭环负反馈环节,并对PLC进行状态编程,使汽车管件的定位精度在所设定的数值范围内。本文将该测控系统用于实际生产加工中,通过研究数据分析,该系统能够实现精确定位,并且提高加工精度。
程通模[10]（1982）在《薄壁异型管的弯管工艺》文中研究说明 我厂生产的轻便两用摩托车梁架是用薄壁异型焊接管弯曲成形的（见图1）,由于弯曲半径小,毛坯是薄壁异型管,所以弯曲成形较困难,弯管质量也较差。以前采用的是:灌砂——手工弯形——校正工艺。该工艺的工序多,劳动强度大,需六个人操作,操作工人易得矽肺病,还浪费木材和钢管切头,质量也不稳定。由于对摩托车梁架的外观质量要求较高,表面不得有凹凸不平,弯曲部分不得有皱纹。按上述工艺加工是达不到这一要求的,后经我们长时间试验,成功地用轧制出的异型空管直接冲弯成形。质量达到要求,而且非常稳定;生产率高,约比原工艺提高6倍以上;且只需一人即可操作,大大减轻了工人的劳动强度;成本也大幅度降低。
二、弯管成形切头机简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弯管成形切头机简介（论文提纲范文）
（1）21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强不锈钢及管材生产工艺简介 |
| 1.2.1 高强不锈钢简介 |
| 1.2.2 管材生产工艺简介 |
| 1.2.3 2169高强不锈钢管材成分、组织及力学性能特点 |
| 1.3 管材弯曲成形原理及特点 |
| 1.3.1 管材弯曲成形原理 |
| 1.3.2 管材弯曲成形方法 |
| 1.3.3 2169高强不锈钢管数控绕弯成形特点 |
| 1.4 管材弯曲成形国内外研究现状 |
| 1.4.1 管材弯曲壁厚变化和截面畸变的研究现状 |
| 1.4.2 管材弯曲回弹的研究现状 |
| 1.5 2169高强不锈钢管数控绕弯精确成形技术发展需要解决的问题 |
| 1.6 选题背景和意义 |
| 1.7 研究思路及主要研究内容 |
| 1.7.1 研究思路 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第二章 管材弯曲成形研究的理论基础与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管材弯曲成形的理论基础 |
| 2.2.1 基本假设和基本方程 |
| 2.2.2 全量理论 |
| 2.2.3 屈服条件 |
| 2.2.4 虚功原理 |
| 2.3 管材弯曲成形有限元模拟的理论基础 |
| 2.3.1 弹塑性有限元增量理论 |
| 2.3.2 有限元方程求解算法 |
| 2.4 管材力学性能测试及弯曲成形质量表征方法 |
| 2.4.1 实验材料及力学性能测试 |
| 2.4.2 管材弯曲成形质量表征方法 |
| 2.5 多指标正交试验设计及分析方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 管材数控绕弯成形理论解析研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管材数控绕弯成形力学解析模型 |
| 3.2.1 应力分析 |
| 3.2.2 切向应力分布曲线 |
| 3.2.3 中性层曲率半径 |
| 3.2.4 弯曲力矩 |
| 3.3 管材数控绕弯成形壁厚变化率计算 |
| 3.3.1 外侧壁厚减薄率 |
| 3.3.2 内侧壁厚增厚率 |
| 3.4 管材数控绕弯成形截面畸变率计算 |
| 3.4.1 外径短轴变化率 |
| 3.4.2 内径短轴变化率 |
| 3.5 管材数控绕弯成形卸载回弹计算 |
| 3.5.1 回弹角度 |
| 3.5.2 回弹半径 |
| 3.6 理论解析结果的验证 |
| 3.6.1 壁厚变化和截面畸变理论解析结果的验证 |
| 3.6.2 回弹理论解析结果的验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 2169高强不锈钢管数控绕弯成形及回弹全过程三维弹塑性有限元建模研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元建模算法的选择 |
| 4.3 2169高强不锈钢管数控绕弯成形过程有限元模型的建立 |
| 4.3.1 几何和装配模型的建立 |
| 4.3.2 材料模型的选取 |
| 4.3.3 摩擦模型的建立 |
| 4.3.4 动态加载和边界条件处理 |
| 4.3.5 单元的选取 |
| 4.3.6 工艺参数的确定 |
| 4.4 2169高强不锈钢弯管回弹过程有限元模型的建立 |
| 4.5 2169高强不锈钢管数控绕弯成形及回弹全过程有限元模型验证 |
| 4.5.1 网格尺寸对有限元模拟结果的影响 |
| 4.5.2 质量放大因子对有限元模拟结果的影响 |
| 4.5.3 有限元模型的理论评估 |
| 4.5.4 有限元模型的实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 2169高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 芯棒类型对 2169高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响 |
| 5.3 几何参数对 2169高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响 |
| 5.3.1 弯曲角度的影响 |
| 5.3.2 相对弯曲半径的影响 |
| 5.4 工艺参数对 2169高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响 |
| 5.4.1 弯曲速度的影响 |
| 5.4.2 压块助推速度的影响 |
| 5.4.3 芯棒伸出量的影响 |
| 5.4.4 管材与模具间隙的影响 |
| 5.4.5 管材与模具摩擦的影响 |
| 5.5 材料参数对 2169高强不锈钢管数控绕弯成形壁厚变化和截面畸变的影响 |
| 5.5.1 弹性模量的影响 |
| 5.5.2 强度系数的影响 |
| 5.5.3 硬化指数的影响 |
| 5.5.4 屈服强度的影响 |
| 5.5.5 泊松比的影响 |
| 5.5.6 不同管材的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 2169高强不锈钢管数控绕弯成形及回弹全过程变形行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 2169高强不锈钢管数控绕弯过程应力应变分析 |
| 6.2.1 绕弯过程应力分析 |
| 6.2.2 绕弯过程应变分析 |
| 6.3 2169高强不锈钢管数控绕弯抽芯过程应力应变分析 |
| 6.3.1 抽芯过程应力分析 |
| 6.3.2 抽芯过程应变分析 |
| 6.4 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹过程应力应变分析 |
| 6.4.1 回弹过程应力分析 |
| 6.4.2 回弹过程应变分析 |
| 6.5 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹分析 |
| 6.5.1 管材数控绕弯回弹原理 |
| 6.5.2 管材数控绕弯回弹的获得方法 |
| 6.5.3 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹变化规律 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹行为及回弹补偿研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 材料参数对 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹行为的影响 |
| 7.2.1 弹性模量的影响 |
| 7.2.2 强度系数的影响 |
| 7.2.3 硬化指数的影响 |
| 7.2.4 屈服强度的影响 |
| 7.2.5 泊松比的影响 |
| 7.2.6 不同管材数控绕弯回弹比较 |
| 7.3 工艺参数对 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹行为的影响 |
| 7.3.1 弯曲速度的影响 |
| 7.3.2 压块助推速度的影响 |
| 7.3.3 芯棒伸出量的影响 |
| 7.3.4 管材与模具间隙的影响 |
| 7.3.5 管材与模具摩擦的影响 |
| 7.4 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹对材料参数和工艺参数的敏感性 |
| 7.4.1 多因素敏感性分析方法 |
| 7.4.2 多因素敏感性分析方法的修正 |
| 7.4.3 回弹对材料参数的敏感性 |
| 7.4.4 回弹对工艺参数的敏感性 |
| 7.5 2169高强不锈钢管数控绕弯回弹的补偿 |
| 7.5.1 回弹补偿方法 |
| 7.5.2 回弹补偿实例 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）小弯头铜管制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 小弯头管国内外研究现状 |
| 1.2.1 TP2薄壁铜管盘拉成形 |
| 1.2.2 TP2薄壁铜管成品退火工艺 |
| 1.3 主要研究内容及预期目标 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 预期目标 |
| 第2章 研究方案 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 技术路线 |
| 2.2.2 研究方法 |
| 第3章 TP2薄壁铜管成形特点技术研究 |
| 3.1 TP2薄壁铜管成形特点分析 |
| 3.1.1 成品规格较小,要求多道次变形以实现减径减壁 |
| 3.1.2 TP2薄壁铜管游动芯头拉伸过程受力分析 |
| 3.2 拉伸条件对TP2薄壁铜管拉伸的影响研究 |
| 3.2.1 壁厚均匀性影响变形及组织均匀性 |
| 3.2.2 铸造和轧制缺陷在拉伸工序中暴露 |
| 3.2.3 芯头、模具尺寸及相对位置显着影响拉伸力及拉伸质量 |
| 3.2.4 合适的道次变形量是保证稳定拉伸的必要条件 |
| 3.2.5 良好的润滑是平稳拉伸的重要保障 |
| 3.2.6 不良的工具与管材表面提高拉伸力,产生微裂纹等缺陷 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 TP2铜管轧制、联拉、盘拉工序组织性能演变规律研究 |
| 4.1 三辊行星轧制管坯组织与性能研究 |
| 4.1.1 金相组织 |
| 4.1.2 力学性能 |
| 4.1.3 轧制变形区组织演变 |
| 4.2 联拉管坯组织与性能演变 |
| 4.2.1 联拉工艺比较 |
| 4.2.2 联拉管坯组织演变 |
| 4.2.3 联拉管坯性能演变 |
| 4.3 TP2铜管盘拉工序的组织变化技术研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 TP2铜管弯管缺陷原因分析 |
| 5.1 管材弯曲时的变形特点 |
| 5.2 弯曲过程裂纹和皱褶产生原因分析 |
| 5.2.1 TP2铜管弯曲过程力学分析 |
| 5.2.2 TP2铜管弯曲过程金属学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 小弯头铜管盘拉成形工艺优化技术研究 |
| 6.1 小弯头铜管盘拉工艺优化 |
| 6.2 本章小结 |
| 第7章 小弯头铜管成品退火工艺优化研究 |
| 7.1 小弯头铜管成品退火方案 |
| 7.2 退火工艺对组织及性能研究 |
| 7.3 小弯头铜管弯曲试验 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）管材充液剪切弯曲成形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 铝合金和钛合金弯管应用现状 |
| 1.2.1 铝合金弯管应用现状 |
| 1.2.2 钛合金弯管应用现状 |
| 1.3 弯管成形工艺研究现状与进展 |
| 1.3.1 数控绕弯研究现状与进展 |
| 1.3.2 内压推弯研究现状与进展 |
| 1.3.3 充液压弯研究现状与进展 |
| 1.3.4 芯轴剪弯研究现状与进展 |
| 1.4 剪切变形对微观组织的影响研究进展 |
| 1.4.1 剪切变形对铝合金微观组织和性能的影响研究进展 |
| 1.4.2 剪切变形对钛合金微观组织和性能的影响研究进展 |
| 1.5 管材充液剪切弯曲成形原理及特点 |
| 1.6 本课题研究的目的及意义 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 试件与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试件形状与尺寸 |
| 2.3 管材及力学性能 |
| 2.4 充液剪切弯曲实验装置 |
| 2.5 网格应变分析方法 |
| 2.6 微观组织取样位置与分析方法 |
| 2.7 硬度测试方法 |
| 第3章 5A02铝合金管材充液剪切弯曲实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验研究方案 |
| 3.3 管材充液剪切弯曲缺陷形式 |
| 3.3.1 内压对充液剪切弯曲缺陷的影响 |
| 3.3.2 进给比对充液剪切弯曲缺陷的影响 |
| 3.4 5A02铝合金管材充液剪切弯曲过程与应变分布规律 |
| 3.4.1 管材充液剪切弯曲成形过程 |
| 3.4.2 管材充液剪切弯曲成形等效应变分布规律 |
| 3.5 内压对 5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形的影响 |
| 3.5.1 不同内压条件下充液剪切弯曲试件 |
| 3.5.2 内压对管材壁厚分布的影响规律 |
| 3.5.3 弯曲件圆角大小与内压的关系 |
| 3.6 进给比对 5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形的影响 |
| 3.6.1 不同进给比下充液剪切弯曲试件 |
| 3.6.2 进给比对管材壁厚分布的影响规律 |
| 3.6.3 进给比对管材圆角大小的影响规律 |
| 3.7 充液剪切弯曲成形窗 |
| 3.8 5A02铝合金充液剪切弯曲试件耐压测试 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 5A02铝合金管材充液剪切弯曲微观组织演变规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 5A02铝合金充液剪切弯曲试件微观组织的EBSD分析 |
| 4.3 5A02铝合金充液剪切弯曲试件微观组织的TEM分析 |
| 4.4 充液剪切弯曲对 5A02铝合金硬度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 管材充液剪切弯曲应力应变状态 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数值模拟模型与研究方案 |
| 5.3 充液剪切弯曲件应力分布规律 |
| 5.3.1 剪应力分布规律 |
| 5.3.2 特征位置应力分布 |
| 5.4 充液剪切弯曲件应变分布规律 |
| 5.4.1 剪应变解析 |
| 5.4.2 剪应变分布规律 |
| 5.4.3 特征位置剪应变分布 |
| 5.5 充液剪切弯曲成形过程中壁厚变化率 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 TA18钛合金管材充液剪切弯曲实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验研究方案 |
| 6.3 TA18钛合金管材单步成形实验研究 |
| 6.3.1 单步弯曲成形缺陷形式及断.形貌 |
| 6.3.2 进给比对极限横向进给量的影响 |
| 6.3.3 内压对极限横向进给量的影响 |
| 6.3.4 单步法成形TA18钛合金管 |
| 6.4 TA18钛合金管材充液剪切弯曲分步成形实验研究 |
| 6.4.1 分步成形对极限横向进给量的影响 |
| 6.4.2 两步法成形TA18钛合金管 |
| 6.5 TA18钛合金管材充液剪切弯曲微观组织及性能演变规律 |
| 6.5.1 TA18钛合金充液剪切弯曲试件微观组织的EBSD分析 |
| 6.5.2 TA18钛合金充液剪切弯曲试件微观组织的TEM分析 |
| 6.5.3 TA18钛合金充液剪切弯曲试件不同位置硬度 |
| 6.5.4 TA18钛合金充液剪切弯曲试件不同部位拉伸性能 |
| 6.6 TA18钛合金充液剪切弯曲管材耐压性能 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）管式连杆加工工艺分析及模具设计（论文提纲范文）
| 1 连杆材料的选择及其技术要求 |
| 2 连杆加工工艺及关键工序的模具设计 |
| 2.1 钢管切断工序 |
| 2.2 弯曲工序 |
| 2.3 压扁工序 |
| 2.4 预冲孔切头工序 |
| 2.4.1 预冲孔切头工艺分析 |
| (1）最终扩孔直径d。 |
| (2）确定扁孔宽度尺寸b。 |
| (3）确定扁孔两头的尺寸R。 |
| (4）确定扁孔长度尺寸c。 |
| (5）确定扁孔边与头部的距离e。 |
| (6）其他尺寸的确定。 |
| 2.4.2 模具设计要点 |
| 2.5 扩孔工序及模具设计 |
| 2.5.1 扩孔工艺分析 |
| 2.5.2 模具设计简介 |
| 2.6 其他工序 |
| 3 典型连杆的工艺流程 |
| 3.1 连杆的工艺流程 |
| 3.2 压扁与压弯等工序的先后顺序 |
| 3.3 连杆加工过程中遇到的几个问题 |
| 4 结束语 |
（6）大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章.概述 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺优化研究意义 |
| 1.3 本文的作文思路 |
| 1.4 大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺的特点 |
| 第2章.大型热连轧轧钢生产线 设备工程概况及安装工艺整体优化部署 |
| 2.1 工程概况 |
| 2.1.1 设备组成 |
| 2.1.2 热连轧生产工艺流程 |
| 2.1.3 热连轧轧钢工艺流程简述 |
| 2.1.4 2250热连轧工程采用的新技术 |
| 2.2 热连轧轧钢生产线设备安装工艺总体优化布署 |
| 2.2.1 大型热连轧生产线设备安装总的指导思想 |
| 2.2.2 大型热连轧生产线设备安装优化布署和优化原则 |
| 2.2.3 大型热连轧生产线设备安装的关键台阶和战役 |
| 第3章.大型热连轧生产线设备安装施工工艺及方法 |
| 3.1 大型热连轧生产线设备安装施工方法及步骤 |
| 3.1.1 基础验收及中心标板基准点设置 |
| 3.1.2 垫板座浆法和流动灌浆法 |
| 3.1.3 基础沉降观测 |
| 3.1.4 生产线设备安装测量网的位置和控制 |
| 3.1.5 大型热连轧轧钢生产线设备安装基本步骤 |
| 3.1.6 轧钢生产线关键设备及关键工序特殊技术措施 |
| 3.2 高压水除鳞设备安装 |
| 3.2.1 高压水泵站设备的安装 |
| 3.2.2 粗、精轧机高压水除鳞箱的安装工艺 |
| 3.3 定宽机安装技术工艺和措施 |
| 3.3.1 安装工艺流程 |
| 3.3.2 安装方法及技术措施 |
| 3.4 粗轧机安装工艺和技术措施 |
| 3.4.1 粗轧机安装工艺流程 |
| 3.4.2 粗轧机基础验收和表面处理 |
| 3.4.3 粗轧机地脚板的安装和找正 |
| 3.4.4 粗轧机机架的找正工艺 |
| 3.4.5 粗轧机机架双机抬吊装 |
| 3.5 飞剪安装工艺和技术措施 |
| 3.5.1 切头飞剪安装工艺流程 |
| 3.5.2 安装方法步骤 |
| 3.5.3 飞剪安装技术要求 |
| 3.6 F1～F7精轧机安装工艺和技术措施 |
| 3.6.1 F1～F7精轧机的技术参数 |
| 3.6.2 精轧机机架吊装 |
| 3.6.3 安装工艺及技术措施 |
| 3.7 层流冷却设备及热输出辊道安装 |
| 3.8 卷取机安装工艺和技术措施 |
| 3.8.1 安装工艺流程安排 |
| 3.8.2 起重机的需求 |
| 3.8.3 重要安装质量指标及措施 |
| 3.8.4 单体试车 |
| 3.9 运输线设备安装 |
| 3.10 液压润滑系统安装 |
| 3.10.1 液压、润滑系统简介 |
| 3.10.2 液压润滑系统的安装 |
| 3.11 液压润滑管道酸洗工艺 |
| 3.11.1 概况 |
| 3.11.2 酸洗工艺流程及配方 |
| 3.11.3 槽式酸洗场地及设施 |
| 3.11.4 循环酸洗场地及设施 |
| 3.11.5 循环酸洗用的主要装置 |
| 3.12 液压润滑管道冲洗工艺 |
| 3.12.1 冲洗环节 |
| 3.12.2 冲洗实施要领 |
| 3.12.3 液压润滑系统本泵冲洗的应用 |
| 3.12.4 精细滤油装置—LUC40型精细滤油车 |
| 3.12.5 液压润滑系统用油的化验 |
| 3.12.6 手提式油分析仪 |
| 3.12.7 超声波清洗装置 |
| 3.12.8 液压系统的清洁度等级 |
| 3.13 液压润滑系统调试和空负荷试运转 |
| 3.13.1 调试应准备的条件 |
| 3.13.2 调试程序及工作内容 |
| 3.13.3 液位监控装置的调整 |
| 3.13.4 油温监控的调整 |
| 3.13.5 蓄能器的调整 |
| 3.13.6 液压泵和系统压力的调整 |
| 3.13.7 液压缸、液压马达的调整 |
| 3.13.8 空负荷及负荷试运转 |
| 3.13.9 液压润滑系统调试注意事项 |
| 第4章.大型热连轧轧钢生产线设备安装各项保证措施 |
| 4.1 工期和质量保证措施 |
| 4.1.1 保工期施工技术及组织措施 |
| 4.1.2 保证质量技术和组织措施 |
| 4.2 机械设备液压润滑系统质量控制 |
| 4.2.1 质量控制体系 |
| 4.2.2 指导思想 |
| 4.2.3 工程质量措施 |
| 4.2.4 工程质量检查程序 |
| 4.2.5 计量质量控制和管理 |
| 4.2.6 设备及材料控制 |
| 4.2.7 重点工程关键部位控制 |
| 4.2.8 沉降观测措施发 |
| 4.3 大型热连轧轧钢生产线设备安装安全措施 |
| 4.3.1 安全指导思想及工作目标 |
| 4.3.2 安全工作体系 |
| 4.3.3 安全措施 |
| 4.3.4 安全技术要点 |
| 4.3.5 配管作业安全措施 |
| 4.3.6 施工中的安全技术规定 |
| 4.3.7 邯钢2250热连轧工程安全要点 |
| 4.4 大型热连轧轧钢生产线设备安装文明卫生、环境保护措施 |
| 第5章.大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺优化研究结论 |
| 5.1 安装工艺优化研究结论 |
| 5.2 大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺未来要优化和研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附图 |
（7）管件一体化加工在线检测方法与控制系统方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 管件一体化加工技术的研究现状 |
| 1.2.1 数控加工技术现状 |
| 1.2.2 管件加工装置研究现状 |
| 1.3 管件一体化加工的技术难点 |
| 1.4 章节安排 |
| 第2章 管件一体化加工对控制的要求研究 |
| 2.1 单独加工的工艺分析 |
| 2.1.1 单独开料加工 |
| 2.1.2 单独管端加工 |
| 2.1.3 单独弯管加工 |
| 2.2 管件一体化加工分析 |
| 2.2.1 管件一体化加工的工艺分析 |
| 2.2.2 管件一体化加工的工艺流程 |
| 2.3 管件一体化加工的结构分析 |
| 2.3.1 管件加工的电气系统 |
| 2.3.2 管件加工的机械结构 |
| 2.3.3 液压与气动系统 |
| 2.4 管件一体化加工对控制的要求 |
| 2.4.1 管件一体化加工的工艺特点分析 |
| 2.4.2 管件一体化加工对控制的要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 管件一体化加工在线检测方法研究 |
| 3.1 在线检测技术 |
| 3.2 管件一体化加工的位移检测方法 |
| 3.2.1 采用旋转变压器的位移检测方法 |
| 3.2.2 采用感应同步器的位移检测方法 |
| 3.2.3 采用编码器的位移检测方法 |
| 3.2.4 采用光栅传感器的位移检测方法 |
| 3.2.5 采用磁栅传感器的位移检测方法 |
| 3.2.6 几种位移检测方法的比较 |
| 3.3 管件一体化加工的位置检测方法 |
| 3.3.1 采用接触式的位置检测方法 |
| 3.3.2 采用非接触式的位置检测方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 管件一体化加工控制系统方案设计 |
| 4.1 管件一体化加工伺服结构的设计 |
| 4.1.4 伺服执行机构的选择 |
| 4.1.2 伺服调节结构的设计 |
| 4.1.3 伺服控制结构的确定 |
| 4.2 管件一体化加工控制方案设计 |
| 4.2.1 控制方案设计原则 |
| 4.2.2 总线形式的选择 |
| 4.2.3 控制主站的选择 |
| 4.2.4 伺服从站的选择 |
| 4.2.5 整体控制方案确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）汽车管件加工位移量在线检测及控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 本课题的研究目的和意义 |
| 1.3 本课题的研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 汽车管件加工工艺需求分析 |
| 2.1 汽车管件切断加工工艺分析 |
| 2.1.1 管件切断存在问题及产生原因 |
| 2.1.2 切管机的选用依据 |
| 2.1.3 管件切断过程中产生误差的分析 |
| 2.2 汽车管件折弯加工工艺分析 |
| 2.2.1 汽车管件的折弯工艺性分析 |
| 2.2.2 弯曲冲床的选用 |
| 2.2.3 弯曲回弹误差研究 |
| 2.2.4 改进管件弯折角度的工艺研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽车管件加工位移量在线检测方法研究 |
| 3.1 在线检测技术概述 |
| 3.2 汽车管件一体化加工的位移检测方法 |
| 3.2.1 感应同步器检测位移 |
| 3.2.2 旋转变压器检测位移 |
| 3.2.3 编码器检测位移 |
| 3.2.4 电涡流传感器检测位移 |
| 3.2.5 磁栅传感器检测位移 |
| 3.3 几种位移检测方法的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 汽车管件加工伺服控制系统设计 |
| 4.1 控制系统结构的设计 |
| 4.2 PLC概述 |
| 4.3 基于PLC的汽车管件加工测控系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回油管件的加工检测与控制优化设计 |
| 5.1 回油管件的结构分析 |
| 5.2 回油管件的工艺过程优化分析 |
| 5.3 回油管件加工过程中的检测与控制改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统测试 |
| 6.1 测试目的 |
| 6.2 高压回油管件规格尺寸 |
| 6.3 测试步骤 |
| 6.3.1 管件切断机精度测试 |
| 6.3.2 管件弯管机精度测试 |
| 6.4 测试数据及结果分析 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、弯管成形切头机简介（论文参考文献）
- [1]21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形规律研究[D]. 方军. 南京航空航天大学, 2015(07)
- [2]小弯头铜管制备技术研究[D]. 杨国富. 南昌大学, 2020(01)
- [3]弯管成形切头机简介[J]. 重庆电机厂. 变压器, 1967(09)
- [4]管材充液剪切弯曲成形规律研究[D]. 王勇. 哈尔滨工业大学, 2014(03)
- [5]管式连杆加工工艺分析及模具设计[J]. 傅烈钧,江世旭,胡陶凌. 模具制造, 2003(05)
- [6]大型热连轧轧钢生产线设备安装工艺优化研究[D]. 夏友木. 西安建筑科技大学, 2009(10)
- [7]管件一体化加工在线检测方法与控制系统方案研究[D]. 汪露. 武汉理工大学, 2013(12)
- [8]小半径薄壁管材内胀推弯成形制造工艺研究[J]. 徐卫平,伍权,白文斌,邱望标. 锻压技术, 2008(05)
- [9]汽车管件加工位移量在线检测及控制系统设计[D]. 蒋春兰. 西南科技大学, 2017(01)
- [10]薄壁异型管的弯管工艺[J]. 程通模. 机械制造, 1982(12)