一、冲压模具的设计图集（论文文献综述）
孙百来[1]（2016）在《柴油机油底壳塑性成形数值模拟与工艺分析》文中进行了进一步梳理本文从汽车发动机冲压成形类油底壳实际生产中的工艺与工装模具设计存在的相关问题出发,借助计算机运算技术的高速发展以及塑性成形数值模拟软件CAE技术的推广与应用带来的变革,突破工作中秉承的传统做法,探讨了三维设计软件与CAE模拟分析软件在冲压工艺与模具设计中的应用,研究了冲压拉延零部件的工艺优化与工装设计优化流程,为冲压工艺设计的优化与提升提供了理论支持。油底壳作为柴油机的一个重要组成部分,通常位于曲轴箱下半部,除起到机油散热的作用外,最主要的作用还有储存润滑油和密封整个机体,同时发动机各摩擦副润滑后的油流回油底壳,起到回收储存润滑油的作用,防止润滑油氧化。与一般冲压零件相比,柴油发动机油底壳通常结构尺寸较大、拉延深度深、形状复杂、两端深浅不一或一致,由于材料较薄,对壳体强度硬度以及表面质量的要求较高。需要经过多道工序才能完成。拉延成型工序在油底壳的整个生产工艺流程中是最容易出问题的,这其中拉延模具以及冲压工艺参数的设置对拉延成形能否顺利实现及产品的质量起到决定性的作用。对于油底壳这种大型深拉延零件,模具设计及冲压工艺制定的合理与否单靠经验很难保证,只有等到模具制作完工进行试模时才能发现问题,这降低了模具投产速度与生产效率。通过应用成形过程模拟仿真,直观再现成形过程各种变化趋势,能够在设计阶段及早发现问题,进而对模具进行设计优化,提高冲压工艺的合理性。Stamping Xpert冲压专家系统软件作为一种快速有限元分析软件,是冲压工艺与工装模具设计者的有力辅助工具。其基于改进的逆算法和动态显示算法,通过对成形过程进行模拟分析,在产品设计、工装模具设计及冲压工艺制定等环节提前介入优化设计,促进相关问题的前期解决。进而提高模具制作及工艺制定成功率,缩短试模周期,降低制造成本。本文充分利用企业三维设计软件Pro/E进行零件建模,用Stamping Xpert冲压专家系统软件对油底壳成形过程进行仿真分析,研究确定合理的拉延成型工艺,阐述了设计过程中关键工艺参数的确定,如压边力、拉延筋、毛坯的形状尺寸等的功能、用途等。为提高模具设计制作成功率、缩短制造周期,提高拉延成形合格率及产品质量提供了有效的支持。
崔丽丽[2]（2016）在《SUV-RO2O主要外覆盖件产品质量改进研究》文中研究说明汽车工业发展形势喜人,但同时也面临着巨大的风险和挑战。特别是“入世”以后,国门完全打开,我国的轿车产业与国外发达国家的汽车企业处于同一个大市场,将不可避免地面临激烈的竞争与挑战。一汽吉林汽车有限公司（简称:吉汽公司）一款城市SUV-R020同样面临着各方面压力。R020这款新车型承载着吉林汽车人的梦想,参与现今的汽车行业激烈的竞争,希望超越曾经的辉煌。SUV-R020拥有知名品牌,美丽的车型外观,高档的整车配置,低油耗等优点,而拥有稳定的质量将会是客户选择SUV-R020的又一保证。车身主要由冲压件焊接而成,作为整车的四大总成之一,其成本占整车成本的50%-70%之多,且其质量的好坏在很大程度上决定了整车质量的好坏,因此车身质量的好坏对新车型市场的占有率起了很大的决定性作用。汽车外覆盖件是客户看车最直观的地方,很大程度上外覆盖件的质量体现了汽车车身的质量状态,外覆盖件的细小缺陷都能导致汽车漆面的不良视觉效果,会导致消费者认为造车的工作不够精细化,影响消费者购买的心理。所以汽车外覆盖件的质量的控制对于提升整车车身质量影响很大。在整个外覆盖件冲压成型加工制造的工艺流程中,影响外覆盖件成型质量及表面质量的因素有:钣金成形性能,外覆盖件的原材料形状和尺寸、模具型面设计,轮廓形状,工艺要求等;他们互相影响制约,其规律无法完全识别和轻易掌控。所以从实际现生产中,是需要不断地试验,找出一般的规律来控制产品质量的办法。不断试验的办法必定引起资源（人员、财物等）成本浪费很多,且不容易掌控周期循环的时间。这就对我们在冲压工艺流程方面的管理上提出了更高的要求,为了达到降低外覆盖件冲压件的成型成本和提高冲压件成型质量的目的,针对外覆盖件产品质量提升的课题需要进一步研究。本文根据大量的生产现场实际情况,通过描述SUV-R020的相关外覆盖件的成型过程中因不同工艺流程中由于管理上的疏忽而造成存在的缺陷及缺陷原因分析,从而制定相应的解决对策,得出最后验证结果。希望本文研究成果可以对每一个车型的开发与制造提供经验基础,尤其是在项目初期就对外覆盖件的质量问题隐患的消除起到一定的指导与参考价值。
张骞[3]（2010）在《汽车中门口边梁冲压成形研究》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件冲压成形技术是影响汽车工业和模具工业发展的最重要的技术之一。覆盖件冲压模具设计和制造的先进程度直接影响着模具寿命、覆盖件的质量以及生产效率等。本文介绍了金属塑性成形的相关理论,探讨了各向异性材料及厚向异性板的屈服条件以及厚向异性板的应力应变关系。将其作为研究板料成形的理论基础。拉深成形是汽车覆盖件制造所有工序中最关键的一道,拉深件的质量直接影响着后续工序的工件质量。本文对汽车覆盖件拉深工艺进行了比较详细的论述,如冲压方向的选择,工艺补充面的设计,压料面的设计,工艺切口及工艺孔的设置,毛坯尺寸和形状的确定,凸凹模圆角半径的选取,压边力的选择等,重点对拉延筋的力学机理、作用、种类以及布置原则和方法等进行了详细的论述。同时本文简单介绍了板料成形数值模拟软件DYNAFORM,并用它对汽车中门口边梁的拉深成形过程进行了数值模拟,通过在后处理环境下对成型极限图（FLD）、厚度分布云图及应力分布情况的分析,经过改变和调试等效拉深筋的布置和提供阻力的大小,解决和改善了模拟过程出现的破裂和起皱问题,进而改进拉延件的成型质量,指导模具的设计和修改。然后青岛一汽冲压车间进行了工艺实验,结果表明以上模拟结果基本正确。本文所述汽车中门口边梁冲压工艺和模具的优化设计方法,为有限元数值模拟技术在汽车覆盖件冲压工艺设计中的应用提供了重要依据。
李伟[4]（2016）在《某轻型卡车高强板车身纵梁的成形研究》文中指出汽车工业飞速发展,使得汽车市场竞争激烈,各大汽车企业产品不断地更新换代,适时快速地推出新品占领市场。环保、经济及安全,业已成为汽车未来发展趋势的三驾马车,好的轻量化设计是整车性能和行车品质的保证,也是目前行业受限能源和环境保护的迫切发展趋势。轻量化设计,本质是通过一些合理的结构、新材料、新工艺,用更低的重量去实现相应车型的性能目标。为满足汽车轻量化和节能减排的要求,汽车行业对高强钢的需求逐年上升。对于高强钢,不仅需深入了解和分析其成型性能,而且保证其质量控制和投入使用的稳定性尤为重要。本文基于新开发轻型卡车,对其车身纵梁进行轻量化设计,促使其材料采用高强板双相结构钢。由于以往车型上所使用高强钢板非常稀少,使得我对高强钢的成形过程及模具开发缺乏经验,所以只能先尝试将高强钢板应用在个别零件上。为保证车身纵梁进行轻量化项目能够顺利地实施,所涉及的车型快速地投放市场,因此对于我制定合理的高强板冲压工艺方案,掌握控制其成形质量,已经成为急需解决的问题。论文以新款轻型卡车的高强钢板DP590车身纵梁为研究对象,首先针对车身纵梁进行轻量化设计,在其选用高强钢板后其与老款车身纵梁比较,在重量及工序上都有着显着的减少,不仅达到了减少整车重量的目的,而且节约工装投入和降低生产成本,达到了轻量化项目目标。选取高强钢DP590并对驾驶室总成进行简易刚度校核。深入的研究高强钢成形工艺特点,并且分析容易出现的质量问题及解决方法。然后对车身纵梁的结构特点及配合要求,利用Autoform有限元软件静态模拟零件拉延成形后的应变状态,对初步工艺方案及产品数模进行优化,得到较为成功的高强板车身纵梁成形工艺方案及相关数据。通过使用网格分析方法对产品进行分析,对实际产品进行测量,将结果与模拟仿真结果进行对比,验证成形工艺方案是否可靠。最终不断地对模具进行调试修整,并制定产品检测标准,进行实际测量,完成高强钢车身纵梁产品的检验和及其模具的验收,目前产品以成功投产,质量稳定。
赵海明[5]（2013）在《热成形模具冷却系统数值模拟分析》文中指出热冲压成形技术是一项用于成形超高强度钢的新技术，其原理是将超高强度钢加热到一定温度，保温若干分钟，然后在热成形模具内快速冷却成形，得到制件强度高达1500MPa，且成形件精度高，几乎没有回弹。该技术不仅实现了汽车减重，而且使汽车零件强度增高，提高了安全性。热冲压成形件冷却过程中，奥氏体转变为马氏体，马氏体尺寸越小则成形件强度越高，这一相变过程由冷却效果控制。热冲压冷却效果越好，热冲压成形件质量越高，而冷却效果包括冷却速率与均匀性，这与冷却系统流动息息相关。因此，热成形模具冷却系统是热冲压模具设计的核心内容，研究热成形模具冷却系统可以有效的优化热冲压模具设计，加快汽车产业的发展。本文首先从热成形模具冷却系统出发，利用CFD常用软件Fluent模拟了不同管道形状、管道数量以及不同管道直径下水流流动，对比分析了冷却系统水槽开设尺寸变化对冷却水流动的影响。模拟结果表明，U形管阻碍了管道水流流动，减少管道数量，适当增加管道直径与水槽长度可以可以抑制冷却水流的不均匀性，但是冷却水流速都会降低，且水槽长度增加存在一个临界值，超过极限后冷却水流动极不均匀，水槽宽度对冷却系统影响不大。将冷却流动与热传递相结合，运用正交试验设计方法对冷却管道参数进行正交设计，通过模拟不同管道直径、管道侧壁间距和管道顶部与模具表面的距离下热冲压淬火过程，考察了冷却水流动与工件的温降速率。模拟结果表明，随着管道直径的增大，管道入水趋于均匀；管道侧壁间距越大，管道入水越不均匀，影响成形件质量；管道顶部与模具表面距离对温降速率影响最大，其次为管道直径，最后为管道侧壁间距。管道顶部与模具表面距离越小，工件温降速率越高，成形件质量越好；热成形模具最佳冷却系统结构参数为管道直径8mm，管道侧壁间距5mm，管道顶部与模具表面距离3mm。
薛仰荣[6]（2009）在《高速冷冲压模具的研究》文中提出模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品。在现代批量生产中,没有高水平的模具,就没有高质量的产品。高速冷冲压模具的应用对企业提高模具的生产效率,降低产品成本有很重要的作用。本文以电脑连接器端子零件为研究对象,结合多年高速冷冲压模具开发的实践经验,综合地考虑各种影响因素,揭示了模具的失效的形式,失效的原因,失效的机制,找出模具在设计,制造,使用等方面所存在的不足之处。分析并解决了IT制件的高速冲压过程中稳定性和高品质要求的问题。在冷冲压模具的设计制造中引入新的结构,解决废屑上升和凹模堵塞等问题,并成功开发出模外拉料机构,提升高速生产时的稳定性。应用减小应力集中的设计和加工工艺,提高模具精度和延长模具寿命。同时进行试冲试验,以论证新结构及新工艺的可行性和经济性。新的高速冷冲压模具结构的应用,提升模具冲压速度一倍以上,制件品质稳定,金属零件成本降低60%,批量生产具有很好的经济效益。高速冷冲压模具创新结构是高速冷冲压技术在IT制件冲裁加工领域的一次成功的创新性应用,为其他领域更多传统技术和工艺的创新和发展提供了一个技术复合化思路。
李显达[7]（2016）在《热冲压模具随形管道设计优化研究》文中研究表明随着汽车轻量化技术发展的日趋完善,高强度钢板热冲压技术在实现汽车轻量化的同时,提高了汽车的安全性,对能源的节约与环境的保护也都发挥了应有的作用。高强度钢板在热冲压生产过程中,热冲压模具承担着对其成形和保压淬火的工作,在保压淬火过程中,板料降温速率决定了其成形后零部件的质量和力学性能,因此热冲压模具的冷却效率是决定热冲压生产的零部件质量能否达到要求的关键因素。热冲压模具内部设计的冷却水道是影响模具冷却效率的最主要因素,设计合理、加工工艺先进的冷却系统,能够保证在工业生产过程中,模具可以完成对高温板料进行连续快节拍淬火的任务,同时高效的冷却系统可以有效降低模具的热疲劳,提高模具表面的温度均匀性。随着快速成型技术的发展,随形冷却水道的加工技术得到了进一步的完善,且与传统热冲压模具直型冷却水道相比,针对模具表面特征设计的随形冷却水道具有冷却效率高、模具表面温度均匀性好等特点。本文采用数值模拟仿真技术对随形冷却水道进行优化设计,在传统的冷却水道设计的基础上提高了设计的效率和质量。为了更准确的模拟实际工况,对模拟仿真过程中涉及到界面换热系数、对流换热系数等边界条件进行分析与求解。同时简化部分边界条件以提高仿真模拟的效率,并对简化内容进行验证分析。通过整合试验设计与全局优化,利用三维建模软件、有限元分析软件与优化集成软件,提出系统的随形冷却水道设计优化方案,建立高效稳定的设计优化流程,提高最终设计产品的质量。通过仿真与实验相结合的方式对整个设计流程的成果进行验证,分析结果并提出改进方案,最后得到优化后的模具总体冷却效果明显提升,模具表面温度均匀性显着改善的结论。此套流程在解决实际工业生产中设计环节的问题时有一定的参考与借鉴价值。
蒋怡涵[8]（2020）在《22MnB5硼钢裸板热冲压过程中的模具拉毛行为研究》文中研究指明随着汽车行业的快速发展,节能减排日益受到国家的重视。超高强钢的出现在满足汽车轻量化的要求的基础上同时满足了对汽车安全性的要求,因而超高强钢热成形技术应运而生,在汽车行业得到广泛应用。22Mn B5作为汽车行业最常用的高强钢材料,热冲压中的磨损会严重影响成形件质量并使模具受损,因而对硼钢的磨损行为及模具拉毛磨损机理进行探究显得尤为重要与迫切。本文基于课题组自制板带式高温摩擦磨损试验机,对比研究了在不同奥氏体化温度、初始摩擦温度、摩擦滑动速度、压强和模具温度下22Mn B5硼钢裸板的高温摩擦行为,并在此基础上自行设计热冲压模具与拉毛模拟试验装置,进一步研究了H13钢热冲压模具的拉毛损伤机理。得到如下结论:（1）对比了不同工艺参数下22Mn B5硼钢裸板的高温摩擦行为。在改变奥氏体化温度的条件下,随着奥氏体化温度从870°C升至900°C和930°C,硼钢裸板与H13钢之间的摩擦系数由0.474升高至0.508和0.525,粘结磨损加剧;奥氏体温度为930°C下,研究了不同初始摩擦温度（700°C、770°C、800°C）的影响,发现当初始摩擦温度为770°C时,其摩擦系数最低,对应为0.506,但初始摩擦温度对磨损形貌影响不大;在改变压强的条件下,当压强由2 MPa增加至3MPa,其摩擦系数基本不变,分别为0.503和0.506,当压强增加至4 MPa时,其摩擦系数下降至0.474,随压强的增大硼钢的磨损逐渐加重,在压强为4 MPa时可观察到微裂纹的存在;在改变滑动速度的条件下,随着滑动速度由10 mm/s增加至20 mm/s和30 mm/s,其摩擦系数由0.537降至0.506和0.496,在滑动速度为30 mm/s时拉毛磨损最轻。（2）研究了模具升温对硼钢裸板高温摩擦行为及机理的影响。当模具升温较低时,硼钢裸板与H13钢之间的摩擦系数基本稳定在0.5,其磨损机理以磨粒磨损和粘着磨损为主;当模具升温超过100°C,硼钢裸板摩擦系数随温度升高呈现下降趋势,在150°C和200°C分别为0.474和0.414,粘着磨损作用减弱;硼钢基体硬度在20°C至100°C基本稳定在430 HV上下,随温度进一步升至150°C和200°C,硬度分别降至413.5 HV和399.7 HV。（3）研究了模具拉毛与冲压次数间的相关性。冲压次数增多对凸模各位置的拉毛情况没有较大改变,而对凹模不同位置则有着不同的影响。对比凹模直壁、压边区和凹模圆角发现,随着冲压次数的增多,凹模圆角处的拉毛情况变化较为明显,其Ra和Ry值呈现出先增大后减小而后逐渐增大的趋势,而凹模直壁与压边区位置没有明显变化;冲压次数对凹模圆角不同位置的影响也各有不同,模具圆角85°位置拉毛最为严重,在冲压180次后该位置Ry值达到10μm,模具圆角45°位置拉毛磨损最为轻微,其Ra值不超过0.5μm,Ry值不超过4μm。（4）探究了模具圆角的拉毛损伤机制。模具圆角0°-30°位置磨损机制基本以磨粒磨损为主;在模具圆角30°-50°位置,除磨粒磨损外,随冲压次数增多,粘着磨损逐渐显现;模具圆角50°-70°位置在冲压次数较少时主要磨损机制为磨粒磨损,而后疲劳磨损逐渐体现并占主导作用;模具圆角70°-90°位置在冲压次数较少时表现为划痕和犁沟的存在,并伴有粘结瘤的存在,此时的磨粒磨损与粘着磨损均起着重要作用,当冲压次数较多,粘着磨损占据主导地位,为主要磨损机制,当冲压次数进一步增多,磨粒磨损占据主导地位。根据能谱分析,粘结瘤主要为Fe、O元素组成的Fe O、Fe2O3和Fe3O4。
孟凡军[9]（2011）在《基于DYNAFORM的薄板多弯曲型材冲裁模具研究》文中研究说明现代社会的快速发展和需求,使得各类多弯曲型材越来越多应用于诸多场合,如防盗门门框、铝合金窗框、特殊截面结构用框架等。在制造产品过程中,要求对这些多弯曲型材进行加工,如切断、冲孔等。以门框零件截断为例,现在对其加工大多采用电锯切割的方法进行,但其加工过程效率低,噪声大,精度不易保证,材料浪费大,严重限制了生产规模。为提高其加工效率和质量,门框多弯曲型材可采用冲裁模具进行加工。本文以防盗门门框多弯曲型材加工为研究对象,根据材料冲裁变形相关理论,通过建模和理论分析,设计出可满足其切角加工工序的冲裁模具。本文分析了型材切断的发展现状及课题的研究意义,考虑到中、小规模防盗门制造企业加工门框多弯曲型材的现实情况,以改善门框多弯曲型材的冲裁质量与加工效率为目标,设计出可满足多弯曲型材切角加工的冲裁模具。文中详细地讲述了与冲裁模具设计相关的理论知识,如金属材料冲裁原理、冲裁力的计算、冲裁间隙、冲裁模具的寿命和液压驱动系统设计基础理论。通过理论计算,分析平刃冲裁刀具、斜刃冲裁刀具、单峰对称冲裁刀具、双峰对称冲裁刀具和多峰对称冲裁刀具五种冲裁刀具冲裁门框多弯曲型材的冲裁效果,考虑其冲裁力、门框多弯曲型材变形、成本和冲裁刀具刃口加工难度等诸多因素,选择多峰对称冲裁刀具作为冲裁刀具,减小多弯曲型材冲裁过程中的变形,提高其冲裁加工的质量与效率。使用ETA/DYNAFORM5.6软件对多弯曲型材的冲裁过程进行数值模拟分析,分析数据表明了冲裁模具结构设计的合理性与可行性。本文选择液压压力机作为多弯曲型材冲裁模具的动力源,按照要求设计出合理的液压传动系统。通过勾画液压系统原理图,计算液压缸基本参数,选择合适的常用标准液压元件,建立冲裁模具SolidWorks三维模型。理论计算与数值模拟分析的结果证明,本文设计的冲裁模具可解决目前非标防盗门门框零件加工中存在的问题,满足门框多弯曲型材的加工需求,可有效改善门框多弯曲型材的加工质量与效率。
陈武明[10]（2011）在《某微型客车侧围外板拉深质量改进》文中进行了进一步梳理薄板冲压成形技术是一种重要的塑性成形方法,其优点是生产效率高、产品性能优越、生产成本低、有效利用材料等,广泛应用于汽车、航空航天、仪表等工业领域。在汽车车身构造中约70%的零部件是冲压件,汽车覆盖件具有尺寸较大,空间自由曲面多,曲面过渡变化剧烈的特点,成形过程涉及几何非线性、材料非线性、应力应变复杂,边界非线性和复杂的接触摩擦等问题,使得冲压拉深工艺的设计要求更加严格和精益,仅靠设计人员的经验和反复纠错的模具调试方法,难以取得令人满意的效果。在汽车设计制造的整个周期中,车身覆盖件的模具设计和制造时间就占汽车研发周期约三分之二,在当前车型更新换代频繁的市场环境下,客户对车型美观程度的要求越来越高,对汽车的空间美感更加多元化,车身覆盖件的成形质量好坏直接影响到产品的竞争力。提升冲压件的拉深质量和缩短模具设计和调试的周期,实现模具高效稳定的生产就成为急需解决的技术难题。受零件造型、前期模具工艺设计缺陷、问题解决方案误差等因素影响,冲压模具后期调试反复出现起皱、开裂、塑性变形不充分等问题。随着计算机技术的发展,CAD/CAM/CAE/CAPP一体化智能设计技术被广泛应用到工艺设计上。本文以某微型客车侧围外板为研究对象,系统研究车身覆盖件冲压拉深的工艺设计原则和质量缺陷的产生机理,采用板料成形数值模拟仿真软件Auto Form静态模拟零件拉深成形后的应变状态,对模拟结果进行分析总结,并使用网格分析方法对零件进行分析,以此制定解决侧围外板拉深质量问题的模具维修方案,验证方案的有效性,使模具具备稳定的批量生产条件,缩短调试周期,降低开发成本,并为类似成形条件的零件拉深工艺设计和模具维修积累经验和提供可参考的方案。
二、冲压模具的设计图集（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲压模具的设计图集（论文提纲范文）
（1）柴油机油底壳塑性成形数值模拟与工艺分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 本课题项目的背景、目的和意义 |
| 1.3 塑性成形模拟国内外研究现状及发展动态 |
| 1.4 冲压成形基础理论及油底壳简介 |
| 1.4.1 塑性成形的应力应变状态 |
| 1.4.2 冲压成形的力学特点 |
| 1.4.3 材料的机械性能与成形性能的关系 |
| 1.4.4 油底壳简介 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 油底壳常用结构、生产工艺流程及拉延模具介绍 |
| 2.1 油底壳的典型结构 |
| 2.2 油底壳生产技术要求 |
| 2.3 油底壳的工艺流程分析 |
| 2.3.1 工艺性概述 |
| 2.3.2 生产工艺流程 |
| 2.3.3 拉延次数的确定 |
| 2.4 拉延用压力机类型 |
| 2.5 拉延模具的主要结构 |
| 2.5.1 凸模的结构 |
| 2.5.2 凹模的结构 |
| 2.5.3 压边圈的结构 |
| 2.5.4 压边圈座及上座、凸模接头结构 |
| 2.6 拉延模具的工作过程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 数值仿真系统简介及油底壳模型建立 |
| 3.1 软件简介 |
| 3.2 软件发展与优势 |
| 3.3 有限元法基础理论 |
| 3.3.1 有限元法基本思想 |
| 3.3.2 有限元网格 |
| 3.3.3 成形模拟基本方法 |
| 3.3.4 成形极限图（FLD/WLD） |
| 3.4 建模流程简述 |
| 3.5 数值模型建立 |
| 3.6 分析模型的获取 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油底壳毛坯料展开分析与可成形性评估 |
| 4.1 简述 |
| 4.2 展开模块功能简介 |
| 4.3 毛坯展开前的准备工作 |
| 4.3.1 定义展开部件、材料、冲压方向及网格模型 |
| 4.3.2 压边圈、拉深筋的定义 |
| 4.4 毛坯展开求解 |
| 4.5 毛坯展开与实际对比分析 |
| 4.6 产品可成形性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 油底壳拉延过程模拟分析与工艺优化方案探讨 |
| 5.1 简介 |
| 5.2 拉延仿真建模 |
| 5.3 模拟过程设置 |
| 5.4 仿真分析计算过程 |
| 5.5 成形过程分析及优化 |
| 5.5.1 一次、二次拉延成形模拟结果 |
| 5.5.2 一次拉延与二次拉延成形结果简析 |
| 5.5.3 成形过程具体问题分析与优化 |
| 5.6 工艺优化方案探讨 |
| 5.6.1 设计思维的转变 |
| 5.6.2 油底壳优化方案探讨 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（2）SUV-RO2O主要外覆盖件产品质量改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 研究目的与主要内容 |
| 1.3 研究的主要方法 |
| 1.4 论文结构及研究路线 |
| 第2章 相关原理及理论基础 |
| 2.1 质量管理理论 |
| 2.1.1 质量的定义 |
| 2.1.2 质量管理 |
| 2.1.3 全面质量管理 |
| 2.2 质量管理标准的制定及实施 |
| 2.2.1 质量管理标准 |
| 2.2.2 质量管理标准化 |
| 2.3 冲压工艺流程与管理基础 |
| 2.3.1 冲压工艺流程 |
| 2.3.2 冲压工艺流程管理 |
| 2.4 保障冲压件产品质量的管理体系 |
| 2.4.1 冲压件产品质量管理体系的意义 |
| 2.4.2 冲压件产品质量管理 |
| 第3章冲压工艺流程中产品质量主要缺陷及成因分析 |
| 3.1 SUV-R020车型情况的背景介绍 |
| 3.2 SUV-R020外覆盖件冲压件存在的主要质量缺陷 |
| 3.2.1 回弹，变形，成型不到位 |
| 3.2.2 圆角处起皱 |
| 3.2.3 钣金拉薄，破裂 |
| 3.2.4 压痕，麻点，磕碰，划伤等 |
| 3.3 SUV-R020外覆盖件冲压成型质量管理问题分析 |
| 3.3.1 产品设计中产品缺陷预判的经验匮乏 |
| 3.3.2 模具设计质量不够精细化 |
| 3.3.3 模具制造管理体系的不健全 |
| 3.3.4 冲压车间管理日前面临的问题 |
| 3.3.5 产品改型周期过长 |
| 3.3.6 物流方面人员能力不足及运输路线较长 |
| 第4章 R020外覆盖件冲压件质量改进方案设计 |
| 4.1 强化SE与全面CAE分析的产品设计 |
| 4.2 模具设计精细化质量改进管理方案设计 |
| 4.3 模具制造管理方面的质量改进方案设计 |
| 4.3.1 模具零部件加工制造管理 |
| 4.3.2 模具调试及验收管理重点面品打造 |
| 4.4 冲压车间管理方面的质量改进方案设计 |
| 4.4.1 加强车间质量管理体系的建设 |
| 4.4.2 外覆盖件成型标准化作业管理 |
| 4.4.3 丰田管理模式融入吉汽管理模式 |
| 4.5 产品改型简化程序改进方案设计 |
| 4.6 物流方面 6S管理改进方案设计 |
| 第5章质量控制方案实施及效果评价 |
| 5.1 改进方案的实施 |
| 5.2 产品设计管理改进方案效果评价 |
| 5.3 模具设计管理改进方案的效果评价 |
| 5.4 模具制造管理改进方案的效果评价 |
| 5.4.1 模具质量与成本控制效果 |
| 5.4.2 模具调试提升面品质量 |
| 5.5 冲压车间标准化管理效果 |
| 5.5.1 通过质量管理体系的审核 |
| 5.5.2 冲压生产标准化管理效果 |
| 5.5.3 吸收丰田管理模式的冲压车间管理成果 |
| 5.6 产品改型管理改进方案效果评价 |
| 5.7 物流管理改进效果评价 |
| 第6章全文总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）汽车中门口边梁冲压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 1 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压技术及其发展现状 |
| 1.2.1 覆盖件工艺和模具的研究现状 |
| 1.2.2 模具 CAD/CAM 的发展 |
| 1.2.3 覆盖件成形数值模拟技术的应用与发展 |
| 1.2.4 冲压设备的发展 |
| 1.3 课题的主要研究内容和目的 |
| 参考文献 |
| 2 板料冲压理论基础 |
| 2.1 点的应力状态 |
| 2.2 点的应变状态分析 |
| 2.2.1 体积不变条件 |
| 2.2.2 主应变图 |
| 2.2.3 由应力状态求应变状态 |
| 2.3 屈服准则 |
| 2.3.1 屈雷斯加屈服准则 |
| 2.3.2 米塞斯屈服准则 |
| 2.4 各向异性材料及厚向异性板的屈服条件 |
| 2.5 本构关系 |
| 2.5.1 弹性变形时应力应变关系 |
| 2.5.2 塑性变形时应力应变关系 |
| 2.5.3 增量理论 |
| 2.5.4 全量理论 |
| 2.6 厚向异性板的应力应变关系 |
| 参考文献 |
| 3 汽车覆盖件拉深工艺分析 |
| 3.1 拉深工艺参数的确定 |
| 3.1.1 拉深方向 |
| 3.1.2 工艺补充 |
| 3.1.3 压料面 |
| 3.1.4 工艺切口及工艺孔 |
| 3.1.5 毛坯尺寸及形状 |
| 3.1.6 凸凹模圆角半径 |
| 3.1.7 压边力 |
| 3.2 拉延筋 |
| 3.2.1 拉延筋的力学机理 |
| 3.2.2 拉延筋的作用 |
| 3.2.3 拉延筋的分类 |
| 3.2.4 拉深槛 |
| 3.2.5 拉延筋的布置 |
| 3.3 覆盖件拉深缺陷分析 |
| 3.3.1 起皱 |
| 3.3.2 破裂 |
| 3.3.3 回弹 |
| 参考文献 |
| 4 汽车中门口边梁成形数值模拟与模具设计 |
| 4.1 汽车覆盖件数值模拟基础 |
| 4.1.1 DYNAFORM软件简介 |
| 4.1.2 冲压成形数值模拟流程 |
| 4.1.3 前处理工作中的关键问题及解决方法 |
| 4.1.4 有限元分析后处理相关问题 |
| 4.1.5 影响成形数值模拟结果的主要因素 |
| 4.1.6 数值模拟在模具制造各阶段的作用 |
| 4.2 基于DYNAFORM 的中门口边梁拉深工艺分析与计算 |
| 4.2.1 零件成形工艺分析 |
| 4.2.2 毛坯尺寸的确定 |
| 4.2.3 拉深方向的确定 |
| 4.2.4 在DYNAFORM 中创建凹模，压边圈和凸模 |
| 4.2.5 冲压力计算 |
| 4.2.6 软件中工具的设定 |
| 4.2.7 拉深筋设置及拉深成形模拟结果分析 |
| 4.3 中门口边梁拉深模具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 5 汽车中门口边梁成形工艺实验 |
| 5.1 中门口边梁拉深实验条件 |
| 5.1.1 中门口边梁拉深实验设备 |
| 5.1.2 中门口边梁拉深润滑 |
| 5.2 中门口边梁工艺实验结果 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）某轻型卡车高强板车身纵梁的成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冲压工艺的研究及发展现状 |
| 1.2 近年汽车轻量化设计概况 |
| 1.3 材料成形仿真分析技术的研究 |
| 1.4 课题来源及研究目的 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 高强板车身纵梁成形工艺研究 |
| 2.1 车身纵梁的特点及要求 |
| 2.2 高强板车身纵梁与老款车身纵梁的对比分析 |
| 2.3 高强钢B340/590DP板材性能介绍 |
| 2.4 针对采用高强板车身纵梁驾驶室总成简易刚度校核 |
| 2.5 成形方向的确定 |
| 2.6 模具压料面的设计 |
| 2.7 工艺补充部分设计 |
| 2.8 拉延筋或槛的布置及选择 |
| 2.9 高强板车身纵梁成形中的缺陷及其消除措施 |
| 2.9.1 起皱问题 |
| 2.9.2 拉裂问题 |
| 2.9.3 回弹问题 |
| 2.10 本章总结 |
| 第三章 对高强板车身纵梁冲压成形仿真分析 |
| 3.1 车身纵梁零件简介 |
| 3.2 使用成形模拟软件对高强钢车身纵梁的成形性仿真模拟 |
| 3.2.1 模拟工况说明 |
| 3.2.2 高强板车身纵梁成形过程仿真 |
| 3.3 对高强板车身纵梁成形仿真结果的优化 |
| 3.4 高强板车身纵梁的仿真结果分析 |
| 3.5 仿真结果的检测及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高强板车身纵梁成形模具调试及验证 |
| 4.1 成形模具调试的内容 |
| 4.2 高强板成形模具的检验及验收 |
| 4.2.1 检具检验 |
| 4.2.2 检测区域及其公差要求 |
| 4.2.3 实际检测及模具验收 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（5）热成形模具冷却系统数值模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热冲压成形技术 |
| 1.2.1 热冲压成形原理 |
| 1.2.2 热冲压成形工艺流程 |
| 1.2.3 热冲压成形技术特点 |
| 1.2.4 热冲压成形数值模拟 |
| 1.2.5 热冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.3 热冲压模具冷却系统 |
| 1.3.1 常用冷却方式 |
| 1.3.2 热冲压冷却系统研究现状 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 流体流动与热传导机理 |
| 2.1 水流流动机制 |
| 2.1.1 流体分类 |
| 2.1.2 流体流动表述 |
| 2.2 流体模拟机制 |
| 2.2.1 SIMPLE 算法 |
| 2.2.2 SIMPLEC 算法 |
| 2.2.3 PISO 算法 |
| 2.3 传热学理论 |
| 2.3.1 热传导 |
| 2.3.2 热对流 |
| 2.3.3 热辐射 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.4.1 代数方程模型 |
| 2.4.2 k-ε模型 |
| 2.4.3 RSM 模型 |
| 2.4.4 LES 模型 |
| 第三章 冷却管道与水槽水流模拟 |
| 3.1 不同管道形状下水流流动情况 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 网格划分与边界条件 |
| 3.1.3 模拟结果 |
| 3.2 不同水槽尺寸对于水流流动的影响 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 网格划分与边界条件 |
| 3.2.3 模拟结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 冷却管道参数的正交设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.3 正交设计 |
| 4.4 试验因素与水平 |
| 4.5 正交表的选择 |
| 4.6 模型建立 |
| 4.6.1 有限元模型 |
| 4.6.2 边界条件 |
| 4.7 模拟数据与分析 |
| 4.7.1 各冷却参数下管道入水流速 |
| 4.7.2 工件温降速率 |
| 4.7.3 正交试验模拟结果 |
| 4.8 热成形淬火实验 |
| 4.8.1 模具设计 |
| 4.8.3 实验材料与方案 |
| 4.8.4 实验结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高速冷冲压模具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲压模具的发展 |
| 1.2.2 高速冷冲压模具的发展 |
| 1.3 研究内容及预期目标 |
| 第二章 高速冷冲压模具的失效模式分析 |
| 2.1 高速冷冲压模具结构的组成 |
| 2.2 高速冷冲压模具失效模式分析 |
| 2.2.1 高速冲压模具的失效形式 |
| 2.2.2 影响高速冷冲压模具失效的主要因素 |
| 2.2.3 实际冲压加工中模具失效分析及对策 |
| 第三章 高速冷冲压模具的相关问题研究 |
| 3.1 高速冷冲压过程中的受力问题研究 |
| 3.1.1 冲裁中材料受力分析 |
| 3.1.2 模具的压力中心 |
| 3.1.3 细长型零件高速冲压时强度计算 |
| 3.2 高速冲裁时送料稳定性分析与控制 |
| 3.3 高速冲压时存在的问题及其对策 |
| 3.3.1 高速冲压时存在的问题 |
| 3.3.2 冲压模具维护的必要性及重点 |
| 第四章 高速冷冲压模具结构优化设计 |
| 4.1 高速冷冲压模具的主要标准结构 |
| 4.2 高速冷冲压模具结构优化设计 |
| 4.2.1 高速冷冲压模具上模部分优化设计 |
| 4.2.2 高速冷冲压模具下模部分优化设计 |
| 4.2.3 高速冷冲压模具标准件设计改进 |
| 第五章 高速冷冲压模具设计制造加工及实验 |
| 5.1 验证实例分析 |
| 5.2 高速冷冲压模具设计与加工制造 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 附录 作者在攻读工程硕士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
（7）热冲压模具随形管道设计优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 热冲压模具随形冷却技术的研究背景与意义 |
| 1.2 热冲压模具随形冷却技术的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 8 |
| 2 热冲压过程中热边界条件的求解 |
| 2.1 热冲压过程中的热能传递 |
| 2.1.1 热传导传热 |
| 2.1.2 热对流传热 |
| 2.1.3 热辐射传热 |
| 2.1.4 热传导问题的三类边界条件 |
| 2.2 热传导中换热系数的求解 |
| 2.2.1 压强与界面换热系数IHTC的关系 |
| 2.2.2 FEM法求解与压强相关的界面换热系数 |
| 2.2.3 对流换热系数CHTC的求解 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 热冲压模具随形冷却水道的设计与仿真 |
| 3.1 热冲压模具随形水道的三维建模 |
| 3.2 热冲压模具随形水道的加工 |
| 3.3 有限元模拟仿真 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 边界条件的设定 |
| 3.3.3 仿真模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热冲压模具随形冷却水道的优化 |
| 4.1 优化流程 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 基于最优拉丁超立方算法的试验设计 |
| 4.2.2 基于响应曲面法拟合模型及其精度分析 |
| 4.2.3 试验设计结果的分析 |
| 4.3 全局优化 |
| 4.3.1 优化算法介绍 |
| 4.3.2 优化过程与结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 典型热冲压模具随形管道验证 |
| 5.1 U型热冲压随形冷却水道模具的仿真与实验 |
| 5.1.1 建模与仿真 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.1.3 实验结果仿真结果对比与分析 |
| 5.2 B柱热冲压模具镶块板料冷却淬火验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）22MnB5硼钢裸板热冲压过程中的模具拉毛行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超高强度钢的冲压成形发展及摩擦磨损研究 |
| 1.2.1 超高强度钢在冲压成形的应用 |
| 1.2.2 超高强度钢热成形技术的应用 |
| 1.2.3 超高强度钢的冲压成形的摩擦磨损研究 |
| 1.3 国内外关于热冲压模具拉毛的研究概况与现状 |
| 1.3.1 拉毛试验装置 |
| 1.3.2 拉毛损伤的影响因素及行为 |
| 1.3.3 拉毛损伤机理 |
| 1.4 现有的总结及存在问题 |
| 1.5 论文主要研究内容与研究目标 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验材料成分 |
| 2.2.2 高温摩擦试样尺寸 |
| 2.2.3 拉毛磨损试样尺寸 |
| 2.3 高温摩擦磨损试验方法 |
| 2.3.1 摩擦试验装置 |
| 2.3.2 摩擦磨损模具设计 |
| 2.4 拉毛磨损的试验方法 |
| 2.4.1 冲压试验机的要求 |
| 2.4.2 加载装置的设计 |
| 2.4.3 冲压模具的设计 |
| 2.4.4 摩擦头连接件的设计 |
| 2.4.5 模具连接件的设计 |
| 2.4.6 冲压试验机总成 |
| 2.5 其他检测方法 |
| 2.6 试验参数 |
| 2.6.1 高温摩擦磨损试验参数 |
| 2.6.2 拉毛模拟试验参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 热成形钢的高温摩擦行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 奥氏体化温度对22MnB5高温摩擦行为的影响 |
| 3.3 初始摩擦温度对22MnB5高温摩擦行为的影响 |
| 3.4 压强对22MnB5高温摩擦行为的影响 |
| 3.5 滑动速度对22MnB5高温摩擦行为的影响 |
| 3.6 模具温度对22MnB5高温摩擦行为的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 模具拉毛损伤行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 评定拉毛标准 |
| 4.3 模具拉毛随冲压次数的演变过程 |
| 4.3.1 凹模拉毛随冲压次数的演变过程 |
| 4.3.2 凸模拉毛随冲压次数的演变过程 |
| 4.4 不同圆角位置的模具拉毛行为 |
| 4.5 模具拉毛损伤对成形零件表面形貌的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模具拉毛损伤机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具圆角形貌动态演变 |
| 5.3 模具拉毛损伤机理识别 |
| 5.3.1 模具粘结瘤成分识别 |
| 5.3.2 模具拉毛损伤机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文及专利 |
| 作者在攻读硕士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（9）基于DYNAFORM的薄板多弯曲型材冲裁模具研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 课题研究涉及到的理论知识 |
| 2.1 研究对象讨论 |
| 2.1.1 多弯曲型材现有加工方式 |
| 2.1.2 冲裁模具加工方案设想 |
| 2.2 涉及到的理论知识 |
| 2.2.1 冲裁模具设计理论 |
| 2.2.2 金属材料冲裁原理 |
| 2.2.3 CAE软件 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多弯曲型材冲裁模具的结构建模 |
| 3.1 冲裁模具结构设计 |
| 3.1.1 冲裁刀具刃口形状 |
| 3.1.2 模具的下模设计 |
| 3.2 本章小结 |
| 4 多弯曲型材冲裁的数值模拟分析 |
| 4.1 薄板材料有限元分析常用方法 |
| 4.2 ETA/DYNAFORM软件简介 |
| 4.2.1 ETA/DYNAFORM |
| 4.2.2 DynaForm模拟分析的一般步骤 |
| 4.3 DynaForm数值模拟分析 |
| 4.3.1 使用多峰对称冲裁刀具的分析模型 |
| 4.3.2 使用双峰对称冲裁刀具的分析模型 |
| 4.3.3 使用单峰对称冲裁刀具的分析模型 |
| 4.4 模具部分三维装配模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 模具动力部分的设计 |
| 5.1 压力机类型的选择 |
| 5.2 液压压力机的设计 |
| 5.2.1 液压系统工况分析 |
| 5.2.2 液压缸参数 |
| 5.2.3 液压传动系统原理图 |
| 5.2.4 液压元件的选用 |
| 5.3 液压缸与冲裁模具整体装配 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）某微型客车侧围外板拉深质量改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冲压成型技术在汽车工业的地位 |
| 1.2 冲压技术的研究及发展现状 |
| 1.3 冲压成形数值模拟技术的研究概况 |
| 1.3.1 国外有限元技术的发展 |
| 1.3.2 国内冲压成形模拟的发展状况 |
| 1.4 课题研究目的和内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 盖件冲压成形工艺设计及缺陷分析 |
| 2.1 车身覆盖件的特点及要求 |
| 2.2 材料弹塑性变形理论基础 |
| 2.2.1 材料成形性能指标 |
| 2.2.2 材料的屈服准则 |
| 2.3 拉深工艺设计的内容 |
| 2.3.1 拉深方向的确定 |
| 2.3.2 压料面的设计 |
| 2.3.3 工艺补充部分设计 |
| 2.3.4 工艺切口的设置 |
| 2.3.5 拉深筋的布置 |
| 2.4 车身覆盖件拉深的主要缺陷及调整方法 |
| 2.4.1 拉深开裂 |
| 2.4.2 拉深起皱 |
| 2.4.3 拉深回弹 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 某微型客车侧围外板成形性分析 |
| 3.1 侧围外板零件简介 |
| 3.2 模拟分析软件Auto form 介绍 |
| 3.3 Auto Form 对侧围外板的成形性仿真模拟 |
| 3.3.1 模拟工况说明 |
| 3.3.2 侧围外板成形过程仿真 |
| 3.3.3 侧围外板的仿真结果分析 |
| 3.4 对侧围外板拉深质量的网格分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 侧围外板拉深质量问题的解决及验证 |
| 4.1 拉深模调试的内容 |
| 4.2 车身覆盖件的质量评判依据 |
| 4.2.1 表面感知质量评估 |
| 4.2.2 尺寸精度评估 |
| 4.3 侧围外板拉深质量问题改进 |
| 4.3.1 试模条件及零件拉深质量问题 |
| 4.3.2 零件拉深开裂和缩颈问题解决 |
| 4.3.3 零件拉深起皱问题解决 |
| 4.3.4 零件刚性不足问题 |
| 4.4 侧围外板拉深质量的数据分析 |
| 4.4.1 网格分析 |
| 4.4.2 零件尺寸精度统计 |
| 4.4.3 量产运行数据分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
四、冲压模具的设计图集（论文参考文献）
- [1]柴油机油底壳塑性成形数值模拟与工艺分析[D]. 孙百来. 吉林大学, 2016(10)
- [2]SUV-RO2O主要外覆盖件产品质量改进研究[D]. 崔丽丽. 吉林大学, 2016(03)
- [3]汽车中门口边梁冲压成形研究[D]. 张骞. 青岛理工大学, 2010(05)
- [4]某轻型卡车高强板车身纵梁的成形研究[D]. 李伟. 吉林大学, 2016(03)
- [5]热成形模具冷却系统数值模拟分析[D]. 赵海明. 吉林大学, 2013(09)
- [6]高速冷冲压模具的研究[D]. 薛仰荣. 上海交通大学, 2009(04)
- [7]热冲压模具随形管道设计优化研究[D]. 李显达. 大连理工大学, 2016(03)
- [8]22MnB5硼钢裸板热冲压过程中的模具拉毛行为研究[D]. 蒋怡涵. 上海大学, 2020(02)
- [9]基于DYNAFORM的薄板多弯曲型材冲裁模具研究[D]. 孟凡军. 郑州大学, 2011(04)
- [10]某微型客车侧围外板拉深质量改进[D]. 陈武明. 吉林大学, 2011(09)