一、M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪（论文文献综述）
邱穆红[1]（2013）在《轴承摩擦力矩对微型汽车后桥总成阻力的影响研究》文中研究表明驱动桥是汽车重要的的动力传递装置,其功率损失是传动系统的一项重要技术指标,对整车的动力性、燃油经济性有着直接的影响。本文以某微型汽车驱动桥为研究对象,从改善与设计相关的轴承自身阻力和实际工作阻力的角度考虑,对轴承内部结构参数和装配精度、轴承游隙、润滑参数等进行优化。本文的研究工作以及取得的成果主要有：1)对圆锥滚子轴承和深沟球轴承滚动体与滚道进行接触分析,应用Hertz弹性接触理论分别建立点接触和线接触的基本方程；对轴承进行静力学分析,确定轴承的载荷分布；对弹性流体动压润滑进行理论分析,并给出点接触和线接触的最小油膜厚度公式；2)建立轴承摩擦力矩的数学模型,并分析摩擦力矩的影响因素。分析了圆锥滚子轴承和深沟球轴承摩擦力矩的形成机理,在轴承弹性接触、流体动压润滑以及静力学分析的基础上建立轴承摩擦力矩数学模型；利用MATLAB编写轴承摩擦力矩函数,并分析轴承内部结构参数、轴承使用工况以及轴承加工精度等因素对轴承摩擦力矩的影响；3)基于优化设计理论,对圆锥滚子轴承和深沟球轴承内部结构参数进行优化设计,并对摩擦力矩进行实验研究。建立优化设计的数学模型,以轴承摩擦力矩和额定动载荷为目标函数,以内部结构参数为设计变量,采用主要目标法将多目标优化问题转化为单一的目标优化问题,并利用MATLAB遗传算法工具箱进行优化设计；对优化前后的轴承进行摩擦力矩试验,结果表明,轴承的摩擦力矩得到了改善；4)基于减小滚动轴承摩擦力矩的目的,从润滑参数、半轴轴承装配精度和径向游隙等方面优化汽车后桥总成并进行试验验证。通过底盘测功机试验,测试轴承内部结构参数改进前后、非内部结构参数改进前后驱动桥的阻力值,试验结果表明,针对轴承内部结构参数和轴承润滑参数、游隙等非内部结构参数的改进均降低了驱动桥的运行阻力。
张雷[2]（2014）在《精密多轴系摩擦力矩测量系统设计及仿真研究》文中认为精密轴系是复杂机电系统和光电稳定平台等设备中的重要部件。轴系摩擦力矩的大小、力矩的均匀性直接影响复杂机电系统的工作性能及稳定性。随着世界各国对精密轴承摩擦力矩提出了定量分析要求,并要求提供精密轴系组件的准确技术参数,目前对精密轴系组件摩擦力矩的估算测试方法已无法满足要求。开展精密轴系摩擦力矩测量技术的研究,对科学地分析复杂机电系统中摩擦,尤其是非线性摩擦问题具有重要的意义。本文在分析影响轴系摩擦力矩测量的各种因素基础上,构建了基于平衡力矩测量原理的精密轴系摩擦力矩测量系统的总体设计方案,设计出具有卧式测量系统和立式测量系统的精密多轴系摩擦力矩测量系统。利用有限元分析软件ANSYS Workbench对系统的主要部件进行了有限元仿真分析,包括静力学分析和模态分析,对立柱和支撑框架进行了拓扑优化和轻量化改进,并且对简化后的整机结构进行了模态分析。通过仿真分析验证了结构设计的合理性。通过原理样机测量的实验数据验证了本课题采用的测量原理的正确性,可以实现精密轴系摩擦力矩的测量。
鲁健[3]（2016）在《随动稳定系统轴系摩擦力矩测试系统分析与实验研究》文中认为精密轴系是复杂机械机电系统、卫星天线、雷达追踪等设备的重要组成部分。精密轴系摩擦力矩的大小直接影响着这些精密系统的整机精度、工作效率、噪声大小、工作稳定性。但是随着现代科技的发展,对精密轴系摩擦力矩提出更精确的要求,对精密轴系摩擦力矩进行定性分析和定量的测量,对于减小主轴系统的摩擦、提高轴系的精度,进而达到提高转轴动态性能和精密仪器系统整体精度的目的具有重要的意义。本文在查阅大量文献资料基础上,深入了解国内外研究现状,总结影响轴系摩擦力矩的因素。在此基础上,基于平衡力矩测量原理设计了精密轴系摩擦力矩测试平台,实现精密轴系摩擦力矩的精确测量与分析。利用有限元分析软件ANSYS Workbench对测试平台的结构系统进行了静态分析、模态分析和谐响应分析,经过分析得知设计的精密轴系摩擦力矩测试平台满足设计要求。根据多体系统理论建立了误差模型,推导出测量轴系与被测轴系之间的矢量偏差矩阵。通过原理样机测量的实验,观察不同转速下摩擦力矩的变化曲线以及使用不同的润滑油对轴系摩擦力矩的影响。
袁新海,王宗克[4]（1990）在《M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪》文中研究表明M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪,采用径向和轴向同时施加载荷的方法,对密封轴承的平均摩擦力矩和最大摩擦力矩进行动态测量。文中介绍了该仪器的若干关键技术,如采用静压空气轴承作为测量系统的主轴支承;采用中间环和标准法码的定标方法等。附图4幅。
林兴武[5]（2009）在《圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动检测技术研究》文中研究表明摩擦力矩是滚动轴承的一项重要性能参数,它既直接导致轴承运转过程中温度的过快升高,又影响精密机械动作和信息传递的准确性。国内外对轴承摩擦力矩的研究都十分重视,定量研究和精确测量轴承摩擦力矩一直是世界轴承行业的重要课题。本文在结合国内外相关技术的基础上,深入研究了圆锥滚子轴承摩擦力矩在线检测技术,开发研制了圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动检测系统,实现了摩擦力矩的在线测量,提高了生产效率。本文分析了滚动轴承摩擦力矩产生的原因和影响因素,介绍了摩擦力矩的计算和测量方法,为圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动检测系统的设计提供了理论基础;结合襄阳汽车轴承股份有限公司的圆锥滚子轴承自动装配线及其对摩擦力矩检测的功能需求,确定了本文检测系统的总体设计方案。本文介绍了系统机械部分的设计原则、设计思路和实现方法,包括摩擦力矩测量机构和分选机构的研制。基于传递法测量原理,利用气动技术,摩擦力矩测量机构可以实现被测轴承的自动定位以及摩擦力矩的在线自动测量;分选机构根据摩擦力矩的测量结果,实现合格品与不合格品的分选。基于机械系统平台,本文完成了系统测控部分的硬件和软件研制。硬件系统主要以工控机和PLC为中心,合理选择其它部分硬件,并实现工控机和PLC间通讯接口电路的研制。软件系统包括动作控制程序和数据采集处理程序两部分。动作控制程序部分以PLC为核心,通过对气动执行装置的控制实现整个系统的动作控制;数据采集处理程序使用LabVIEW开发,提供了良好的人机界面。工控机和PLC之间通过通讯接口电路实现通讯:工控机接收PLC传输的采样通知信号,PLC接收工控机发出的检测结果信号。最后,本文通过实验验证和误差分析,对研制的圆锥滚子轴承摩擦力矩在线检测系统进行测试评价,为进一步改进设计提供了指导。实验结果表明,该系统测量重复精度为±0.025N i m,测量效率为16秒/套,满足圆锥滚子自动装配线中对摩擦力矩检测的要求。
贾群义,王红军,鲁英敏,周晓文[6]（1997）在《大型球轴承摩擦力矩试验台的研制及其实用性能的试验研究》文中研究表明为了研究大型轴承的摩擦性能，研制了一种可以测量外径２００～１５００ｍｍ球轴承的启动力矩、运转平均力矩、最大力矩和力矩变化幅值的大型轴承摩擦力矩试验台．这种试验台可以模拟轴承的启动角加速度、转动速度、预负荷和轴向工作负荷等．在此试验台上，对大型角接触球轴承成对预紧时的摩擦力矩与预紧量之间的关系进行了试验研究，并且根据试验结果，提出了一种适用于轴承外径２００～５００ｍｍ，转动速度低于３０ｒ／ｍｉｎ时计算摩擦力矩的经验公式．
刘亮[7]（2013）在《自润滑关节轴承启动力矩的调整及在线测试技术研究》文中研究指明自润滑关节轴承的无载启动摩擦力矩是指轴承不受载荷时，轴承内外圈从静止状态到开始相对转动的瞬间所需要克服的摩擦阻力矩。它综合反映了轴承内外圈球面的贴合度、预紧状况以及自润滑衬垫的摩擦性能等，是自润滑关节轴承的一项重要的技术参数。滚轧是目前整体式自润滑关节轴承调节游隙的有效工艺，也是调节无载启动力矩的主要手段。本文结合一种小型滚轧机的研制，研究这类关节轴承启动力矩的调节工艺所涉及的一些技术。本文首先从理论上分析了自润滑关节轴承无载启动力矩的形成机理和影响因素，应用有限元分析等分析了径向载荷、装夹方式和装夹力等因素对无载启动力矩测量精度的影响。鉴于滚轧力大小对轴承的游隙调整非常关键，本文提出并分析了一种利用“电动缸”来替代传统的液压缸的加载装置。该加载装置由伺服电机、丝杠螺母机构和力传感器等构成。设计了滚轧力的PID控制算法，在简化机械结构的同时，实现了滚轧力在大范围内的精确控制。本文设计了自润滑关节轴承启动力矩在线测试系统，用于监测滚游隙工艺过程中的轴承工件启动力矩的变化。针对在线检测中工件启动力矩变化悬殊、滚轧力严重影响启动力矩的特点，提出了滚轧-试测交替进行的滚游隙工艺模式，将滚轧和测试分离。测试在卸载过程中进行，通过连续测试工件内外圈阻力矩来确定无载启动力矩，有效地削弱了夹持力对测量结果的影响。本文还论述了带有在线测试功能的滚轧机控制系统的设计，介绍了系统的硬件和软件设计，并验证了滚轧-试测交替在线测量系统的可行性，具有实用意义。
鲁海霞[8]（2016）在《曲沟球轴承试验装置的研制》文中研究说明针对农业机械中脱粒或疏解等挤压揉搓机械结构较复杂的问题,本课题组已设计、研制了新型结构的曲沟球轴承。利用该轴承能同时实现周向转动挤压与轴向揉搓的复合运动,这不仅可简化此类机械的结构,还将提高机械的工作效率。为了研究曲沟球轴承的性能和结构参数的关系,并对其结构设计是否合理作出评价,对其进行性能试验非常必要。但现有轴承试验设备无法完成曲沟球轴承的试验,为此本文研制了曲沟球轴承专用的试验装置。本文运用机械设计理论、三维建模软件等对曲沟球轴承试验装置进行了总体方案的设计,关键零部件及结构的设计并对试验装置整体建立了三维模型,在此基础上完成了对曲沟球轴承试验装置样机的试制。本论文研究取得的主要成果如下:1、通过对试验的对象曲沟球轴承进行详细的分析,得出试验装置所需测试的指标包括主轴扭矩、轴向力、径向力;结合现有轴承试验及试验台的结构组成,给出曲沟球轴承试验装置的技术要求、功能要求和设计所需注意的问题;在综合分析的基础上,确定出试验装置的传动方案并从四种设计方案中选择出了最优方案,完成了曲沟球轴承试验装置的总体方案设计。2、对构成曲沟球轴承试验装置的主要零部件结构进行了设计并绘制工程图纸,选定了电机、减速器的型号及齿轮的大小;确定了各装置在主轴上的安装位置、主轴结构及轴承座的结构;设计完成了试验装置的各加载装置,确定了试验所需传感器的量程。3、在曲沟球轴承试验装置总体设计图及零部件二维图基础上,绘制出试验装置在PRO/E软件中的建模流程图;依据流程图完成对各零件的三维建模、各部分的装配及试验装置总体的装配模型,为样机的试制奠定基础。4、对所设计主轴及轴承座在ANSYS workbench中对其进行了结构静力分析;根据样机试制所需的零部件清单购买所需的材料和零件,完成了曲沟球轴承试验装置样机试制及调试。本论文研制的曲沟球轴承试验装置设计合理、结构简单且成本低,避免了轴承直接装机试验带来的隐患。为后续对曲沟球轴承的研究工作提供重要试验设备,有助于推进曲沟球轴承的研究进展。
张彪[9]（2013）在《特种机电系统摩擦力矩测试方法研究和应用》文中研究指明本选题来源于国家预研项目，主要研究了导引头伺服机构最大静摩擦力矩和动摩擦力矩的测量和数据处理方法。该课题对指导伺服机构装配、装调和故障诊断，有非常重要的意义。本文首先介绍了摩擦及其摩擦模型，概括总结了摩擦力矩的影响因素，并且重点研究了特种机电系统摩擦力矩的测量方法。其次进行了伺服机构测试系统的总体方案和软硬件的设计，搭建了摩擦力矩测试平台，开发了摩擦力矩测试软件，实现了最大静摩擦力矩和动摩擦力矩的数据采集、保存和最小二乘拟合。此外，设计了基于Stribeck摩擦模型的辨识实验，实现对摩擦力矩模型的参数辨识。最后，测量了伺服机构的最大静摩擦力矩和动摩擦力矩，验证了测试方案的可行性，为导引头伺服机构的研究提供了依据。
吴鹏[10]（2019）在《自润滑关节轴承无载启动力矩理论研究及检测仪设计》文中提出自润滑关节轴承因结构简单、自调心性好和无需添加润滑剂等优点被广泛地应用于航空航天和工程机械等领域。自润滑关节轴承的无载启动力矩是评价轴承旋转灵活性和摆动灵活性的重要指标,它直接影响到关节轴承的使用性能。目前,关节轴承的无载启动力矩在理论上仍无法精确计算,相关研究多集中在试验方面,而试验所采用的检测设备也存在着检测精度低、功能单一等缺陷。因此,本文进行关节轴承无载启动力矩理论研究,设计关节轴承无载启动力矩检测仪。通过分析无载启动力矩的形成机理,建立了自润滑关节轴承无载旋转启动力矩和摆动启动力矩的解析模型,对关节轴承的夹持过程进行了数值模拟,定性分析了关节轴承四种夹持方式的夹持效果,将数值模拟产生的衬垫变形量数据带入无载启动力矩解析模型,定量计算了四种夹持方式产生的附加启动力矩和测量误差。设计了一台具有内外圈两套驱动系统的自润滑关节轴承无载启动力矩检测仪,可检测关节轴承的旋转启动力矩、摆动启动力矩和动摩擦力矩,为区分无载启动力矩与动摩擦力矩,在驱动系统中增加了平面涡卷弹簧装置,基于前文计算的夹持方式产生的测量误差,选择了精度符合要求的内外圈夹持方式设计了检测仪的夹具系统,完成了检测控制系统中传感器的选型和主要电气控制电路的设计,分析了检测仪的误差。对检测仪的内圈驱动系统进行了动态仿真,探究了驱动系统的运动状态和力矩变化规律,采用无载启动力矩检测装置进行了关节轴承无载启动力矩检测试验,验证了在驱动系统中增加平面涡卷弹簧装置的可行性。
二、M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪（论文提纲范文）
（1）轴承摩擦力矩对微型汽车后桥总成阻力的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第2章 轴承基本理论 |
| 2.1 轴承弹性接触理论 |
| 2.1.1 Hertz点接触理论 |
| 2.1.2 Hertz线接触理论 |
| 2.2 轴承力学分析 |
| 2.2.1 圆锥滚子轴承力学分析 |
| 2.2.2 深沟球轴承力学分析 |
| 2.3 轴承润滑理论 |
| 2.3.1 流体动压润滑 |
| 2.3.2 最小油膜厚度 |
| 2.4 轴承额定寿命与基本额定动载荷 |
| 2.4.1 轴承额定寿命 |
| 2.4.2 轴承基本额定动载荷 |
| 2.5 轴承基本额定静载荷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴承摩擦力矩的数学模型及影响因素分析 |
| 3.1 圆锥滚子轴承摩擦力矩的数学模型 |
| 3.2 圆锥滚子轴承摩擦力矩的影响因素分析 |
| 3.3 深沟球轴承摩擦力矩的数学模型 |
| 3.4 深沟球轴承摩擦力矩的影响因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于摩擦力矩的轴承内部结构参数优化 |
| 4.1 优化设计方法 |
| 4.1.1 优化设计方法概述 |
| 4.1.2 优化设计的数学模型 |
| 4.1.3 优化算法 |
| 4.2 圆锥滚子轴承内部结构参数优化 |
| 4.2.1 圆锥滚子轴承优化设计模型 |
| 4.2.2 圆锥滚子轴承优化求解 |
| 4.3 深沟球轴承内部结构参数优化 |
| 4.3.1 深沟球轴承优化设计模型 |
| 4.3.2 深沟球轴承优化求解 |
| 4.4 轴承摩擦力矩的试验研究 |
| 4.4.1 摩擦力矩的测量原理 |
| 4.4.2 轴承摩擦力矩试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微型汽车后桥总成阻力优化与试验验证 |
| 5.1 微型汽车后桥结构与装配技术 |
| 5.2 基于轴承摩擦力矩的后桥总成阻力优化 |
| 5.2.1 轴承润滑条件的优化 |
| 5.2.2 半轴轴承外部结构的优化 |
| 5.2.3 半轴轴承游隙的优化 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.3.1 试验方案设计 |
| 5.3.2 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）精密多轴系摩擦力矩测量系统设计及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 摩擦力矩测量方法研究 |
| 1.3 摩擦力矩测量仪的研究概况 |
| 1.4 课题来源和内容安排 |
| 第二章 轴系摩擦力矩影响因素研究 |
| 2.1 仪器测量原理介绍 |
| 2.2 轴系摩擦力矩测量的影响因素分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 精密多轴系摩擦力矩测量仪系统设计 |
| 3.1 功能要求和技术指标 |
| 3.2 总体方案设计 |
| 3.3 仪器的主要组成部分和结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS Workbench的仪器主要结构有限元仿真分析 |
| 4.1 ANSYS Workbench软件简介 |
| 4.2 卧式测量系统有限元分析 |
| 4.3 立式测量系统有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 立柱和支撑框架的结构优化 |
| 5.1 结构优化简介 |
| 5.2 结构优化的基本方法 |
| 5.3 拓扑优化数学模型的建立 |
| 5.4 基于ANSYS Workbench的拓扑优化 |
| 5.5 优化改进后立柱和支撑框架模态分析 |
| 5.6 优化改进后立柱和支撑框架静力学分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 整机模态分析 |
| 6.1 整机有限元模型的建立 |
| 6.2 定义材料属性 |
| 6.3 划分模型网格 |
| 6.4 定义约束 |
| 6.5 模态分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 基于原理样机的实验验证 |
| 7.1 实验目的 |
| 7.2 实验条件 |
| 7.3 实验内容 |
| 7.4 结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表学术论文 |
（3）随动稳定系统轴系摩擦力矩测试系统分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 轴承的摩擦力矩的分析 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容和安排 |
| 第二章 精密轴系摩擦力矩测量仪的设计 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 轴系摩擦力矩的影响因素 |
| 2.2.1 内部因素 |
| 2.2.2 外部因素 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 功能要求和技术指标 |
| 2.3.2 系统功能分析 |
| 2.3.3 系统设计方案 |
| 2.4 机械系统结构设计 |
| 2.4.1 支撑与检测平台子系统 |
| 2.4.2 定位安装子系统 |
| 2.4.3.结构调整子系统 |
| 2.4.4 横滚轴检测轴系子系统 |
| 2.4.5 俯仰和偏航检测轴系子系统 |
| 2.5 零部件选用 |
| 2.5.1 扭矩传感器的选用 |
| 2.5.2 直流力矩电机的选用 |
| 2.5.3 机床床身 |
| 2.5.4 隔振系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于多体系统理论误差分析 |
| 3.1 多体系统拓扑结构的描述 |
| 3.1.1 多体系统的低序列体列阵 |
| 3.1.2 相邻体理想变换矩阵描述 |
| 3.1.3 多体系统中相邻体实际变换矩阵 |
| 3.2 轴系摩擦力矩测试仪精度模型的建立 |
| 3.2.1 建立拓扑结构和低序列体阵列 |
| 3.2.2 体间特征矩阵 |
| 3.3 误差模型建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS Workbench的有限元仿真分析 |
| 4.1 ANSYS Workbench简介 |
| 4.2 结构调整子系统有限元分析 |
| 4.3 模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论介绍 |
| 4.3.2 结构调整子系统模态分析 |
| 4.4 谐响应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于原理样机的实验分析 |
| 5.1 实验目的和任务 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验任务 |
| 5.2 实验场地和设备 |
| 5.2.1 试验场地和环境条件 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.3 实验过程与结果 |
| 5.3.1 实验方案一 |
| 5.3.2 实验方案二 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表学术论文 |
（5）圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 轴承摩擦力矩的成因和测量方法 |
| 1.3 轴承摩擦力矩测量现状介绍 |
| 1.4 课题来源、研究意义及本文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 总体方案设计 |
| 2.1 设计要求和技术指标 |
| 2.2 系统的功能分析 |
| 2.3 系统设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机械系统结构研制 |
| 3.1 机械系统结构设计方案 |
| 3.2 摩擦力矩测量系统结构设计 |
| 3.3 分选机构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 测控系统研制 |
| 4.1 测控系统硬件设计 |
| 4.2 测控系统软件设计 |
| 4.3 抗干扰技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验验证及误差分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 实验内容 |
| 5.4 误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）自润滑关节轴承启动力矩的调整及在线测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 自润滑关节轴承 |
| 1.2.1 种类和结构 |
| 1.2.2 衬垫材料 |
| 1.2.3 自润滑关节轴承的制造工艺 |
| 1.3 轴承摩擦力矩测量状况 |
| 1.3.1 轴承摩擦力矩测试技术研究现状 |
| 1.3.2 自润滑关节轴承的无载启动力矩测量方法 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 第二章 自润滑关节轴承的启动力矩 |
| 2.1 自润滑关节轴承摩擦力矩的产生机理 |
| 2.1.1 摩擦副 |
| 2.1.2 无载启动力矩的计算模型 |
| 2.2 径向载荷对启动力矩的影响 |
| 2.3 夹持方式及夹持力对启动力矩的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 滚轧工艺及滚轧机设计 |
| 3.1 滚轧工艺及方案设计 |
| 3.1.1 滚轧的作用 |
| 3.1.2 滚轧的工艺参数 |
| 3.1.3 滚轧工艺流程 |
| 3.2 滚轧装置的机械结构设计 |
| 3.2.1 整体结构 |
| 3.2.2 轧辊组 |
| 3.3 滚轧力的加载和控制 |
| 3.3.1 加载方式的选择 |
| 3.3.2 滚轧加载装置 |
| 3.3.3 滚轧力的 PID 控制 |
| 3.3.4 滚轧力控制实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 启动力矩的在线测量 |
| 4.1 启动力矩在线测量的难点 |
| 4.2 启动力矩在线测量原理 |
| 4.3 测量装置设计 |
| 4.3.1 机械装置 |
| 4.3.2 传感器选用 |
| 4.3.3 轴承内圈的单向驱动和保护 |
| 4.4 启动力矩的测量方法 |
| 4.4.1 夹持力的确定 |
| 4.4.2 无载启动力矩的评估模型 |
| 4.4.3 评估模型的实验验证 |
| 4.4.4 在线测量工艺流程 |
| 4.4.5 数据处理方法 |
| 4.5 在线检测实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 滚轧机测控系统的研制 |
| 5.1 测控系统方案 |
| 5.2 测控系统硬件的设计 |
| 5.2.1 工控机的选择 |
| 5.2.2 板卡的选择 |
| 5.2.3 步进电机的驱动和控制 |
| 5.2.4 伺服电机的驱动和控制 |
| 5.3 测控系统软件设计 |
| 5.3.1 软件开发平台 |
| 5.3.2 软件开发工具选择 |
| 5.3.3 测控系统软件总体设计 |
| 5.3.4 软件主界面设计 |
| 5.3.5 软件子模块设计 |
| 5.4 滚游隙-在线测量系统试验 |
| 5.4.1 试验过程 |
| 5.4.2 试验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）曲沟球轴承试验装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轴承研究现状 |
| 1.2.1 关于轴承摩擦力矩的研究 |
| 1.2.2 关于轴承故障诊断的研究 |
| 1.2.3 关于轴承建模及仿真的研究 |
| 1.2.4 关于轴承受力及生热方面的研究 |
| 1.2.5 关于轴承寿命的研究 |
| 1.2.6 关于轴承结构及材料方面的研究 |
| 1.3 轴承试验台研究现状 |
| 1.3.1 国内轴承试验台研究现状 |
| 1.3.2 国外轴承试验台研究现状 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.4.1 本研究的目的 |
| 1.4.2 本研究的意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 第二章 曲沟球轴承试验装置总体方案设计 |
| 2.1 曲沟球轴承简介 |
| 2.1.1 轴承结构 |
| 2.1.2 轴承参数 |
| 2.1.3 曲沟球轴承受力分析及运行条件 |
| 2.1.4 轴承工作原理 |
| 2.2 曲沟球轴承试验装置的设计要求 |
| 2.2.1 现有轴承试验及试验台的结构组成 |
| 2.2.2 曲沟球轴承试验装置技术要求 |
| 2.2.3 驱动及减速要求 |
| 2.2.4 加载要求 |
| 2.2.5 试验装置测试指标 |
| 2.2.6 检测要求 |
| 2.3 试验装置的功能需求 |
| 2.4 试验装置设计过程中应注意的问题 |
| 2.5 曲沟球轴承试验装置总体结构设计方案 |
| 2.5.1 试验装置主要性能参数 |
| 2.5.2 试验装置传动方案拟定 |
| 2.5.3 试验装置总体结构设计 |
| 2.6 试验装置工作原理 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 主要零部件结构设计 |
| 3.1 试验装置传动部件的选定 |
| 3.1.1 电机选择 |
| 3.1.2 减速器选择 |
| 3.1.3 减速齿轮选择 |
| 3.2 主轴结构设计 |
| 3.2.1 初步确定轴端直径 |
| 3.2.2 主轴结构设计 |
| 3.2.3 主轴强度校核 |
| 3.2.4 键联接强度校核 |
| 3.3 曲沟球轴承轴承座设计 |
| 3.4 试验装置加载方式及结构设计 |
| 3.4.1 轴承试验台加载方式 |
| 3.4.2 径向加载装置结构设计 |
| 3.4.3 扭矩加载装置结构设计 |
| 3.4.4 轴向力加载装置结构设计 |
| 3.5 试验台架结构设计 |
| 3.6 传感器的选择 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 曲沟球轴承试验装置三维建模 |
| 4.1 曲沟球轴承试验装置关键零部件建模流程 |
| 4.2 曲沟球轴承试验装置关键零部件的建模 |
| 4.3 曲沟球轴承试验装置各结构的装配 |
| 4.3.1 自制轴承座的装配 |
| 4.3.2 径向加载装置的装配 |
| 4.3.3 轴向加载装置的装配 |
| 4.3.4 扭矩加载装置的装配 |
| 4.3.5 试验台架的装配 |
| 4.4 试验装置各部分及整体装配 |
| 4.4.1 试验装置传动部分装配 |
| 4.4.2 试验装置加载部分装配 |
| 4.4.3 试验装置试验部分装配 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 主轴及轴承座有限元分析 |
| 5.1 ANSYS有限元分析 |
| 5.2 主轴静力分析 |
| 5.2.1 静力分析具体步骤 |
| 5.2.2 计算结果分析 |
| 5.3 轴承座静力分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 试验装置样机试制 |
| 6.1 零部件准备 |
| 6.2 零部件加工 |
| 6.2.1 试验台架加工 |
| 6.2.2 主轴加工 |
| 6.2.3 轴承座加工 |
| 6.2.4 轴向及扭矩加载装置零部件的加工 |
| 6.3 曲沟球轴承试验装置的总体装配 |
| 6.3.1 主轴上各轴承的装配 |
| 6.3.2 轴承外圈及轴承座的装配 |
| 6.3.3 传动部分与机架的装配 |
| 6.3.4 试验装置总体组装 |
| 6.4 试验装置的调试 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）特种机电系统摩擦力矩测试方法研究和应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 摩擦及其摩擦力矩测试方法研究 |
| 2.1 摩擦现象研究 |
| 2.1.1 摩擦简介 |
| 2.1.2 摩擦的动态现象 |
| 2.1.3 伺服系统的摩擦现象 |
| 2.1.4 摩擦力矩的影响因素 |
| 2.2 摩擦模型介绍与分析 |
| 2.2.1 静态模型 |
| 2.2.2 动态摩擦模型 |
| 2.2.3 摩擦模型比较 |
| 2.3 摩擦力矩的测试方法研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测试系统的总体设计方案及硬件集成 |
| 3.1 总体设计方案 |
| 3.1.1 摩擦力矩测试系统的实现功能 |
| 3.1.2 摩擦力矩测试系统的组成 |
| 3.1.3 摩擦力矩测试系统测试方案 |
| 3.2 系统的硬件集成 |
| 3.2.1 控制电机选型 |
| 3.2.2 控制单元选型 |
| 3.2.3 角度测量装置的选型 |
| 3.2.4 编码器信号的一转二电路设计 |
| 3.2.5 数据采集卡选型 |
| 3.2.6 系统搭建 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 测试系统的软件设计 |
| 4.1 软件平台的选择 |
| 4.2 软件实现功能 |
| 4.3 软件总体方案 |
| 4.3.1 软件模块设计 |
| 4.3.2 软件设计总流程 |
| 4.4 模块功能实现 |
| 4.5 电机的控制方法研究 |
| 4.5.1 电机控制 PID 算法 |
| 4.5.2 直流力矩电机特性及调速特性 |
| 4.6 软件界面设计 |
| 4.7 软件功能实现 |
| 4.7.1 最大静摩擦力矩测试功能实现 |
| 4.7.2 动摩擦力矩测试功能实现 |
| 4.7.3 数据存储功能实现 |
| 4.7.4 数据处理功能实现 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 测试系统实验 |
| 5.1 实验系统安装调试 |
| 5.2 电流—力矩关系标定 |
| 5.2.1 电流—力矩关系标定方法研究 |
| 5.2.2 电流—力矩曲线标定数据及分析 |
| 5.3 电机定位实验 |
| 5.4 最大静摩擦力矩测试实验 |
| 5.5 动摩擦力矩测试 |
| 5.6 最小二乘法速度—力矩曲线拟合分析 |
| 5.7 摩擦力矩参数辨识 |
| 5.7.1 摩擦力矩辨识实验设计 |
| 5.7.2 摩擦力矩实验辨识 |
| 5.7.3 辨识结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）自润滑关节轴承无载启动力矩理论研究及检测仪设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自润滑关节轴承简介 |
| 1.2 自润滑关节轴承无载启动力矩研究概述 |
| 1.2.1 无载启动力矩理论研究现状 |
| 1.2.2 无载启动力矩检测技术研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 自润滑关节轴承无载启动力矩理论研究 |
| 2.1 自润滑关节轴承无载启动力矩解析模型 |
| 2.1.1 无载启动力矩形成机理分析 |
| 2.1.2 无载启动力矩解析模型建立 |
| 2.1.3 无载启动力矩解析模型分析 |
| 2.2 夹持方式对无载启动力矩的影响 |
| 2.2.1 关节轴承夹持方式 |
| 2.2.2 关节轴承夹持过程数值模拟前处理 |
| 2.2.3 关节轴承内外圈及衬垫整体变形情况分析 |
| 2.2.4 附加启动力矩及测量误差计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 自润滑关节轴承无载启动力矩检测仪设计 |
| 3.1 检测仪设计要求 |
| 3.1.1 检测原理 |
| 3.1.2 功能设计要求 |
| 3.1.3 主要技术指标 |
| 3.2 检测仪总体方案设计 |
| 3.2.1 系统组成 |
| 3.2.2 主机布局 |
| 3.3 检测仪子系统设计 |
| 3.3.1 内圈驱动系统设计 |
| 3.3.2 外圈驱动系统设计 |
| 3.3.3 夹具系统设计 |
| 3.3.4 检测控制系统设计 |
| 3.4 检测仪误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 检测仪驱动系统动态仿真及试验 |
| 4.1 内圈驱动系统动态仿真分析 |
| 4.1.1 内圈驱动系统动态仿真流程 |
| 4.1.2 内圈驱动系统动态仿真前处理 |
| 4.1.3 内圈驱动系统运动状态及力矩变化分析 |
| 4.1.4 平面涡卷弹簧强度校核 |
| 4.2 关节轴承无载启动力矩检测试验 |
| 4.2.1 无载启动力矩检测装置 |
| 4.2.2 无载启动力矩检测试验流程 |
| 4.2.3 无载启动力矩检测试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪（论文参考文献）
- [1]轴承摩擦力矩对微型汽车后桥总成阻力的影响研究[D]. 邱穆红. 武汉理工大学, 2013(06)
- [2]精密多轴系摩擦力矩测量系统设计及仿真研究[D]. 张雷. 长春理工大学, 2014(08)
- [3]随动稳定系统轴系摩擦力矩测试系统分析与实验研究[D]. 鲁健. 长春理工大学, 2016(03)
- [4]M9912A密封轴承摩擦力矩测量仪[J]. 袁新海,王宗克. 轴承, 1990(01)
- [5]圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动检测技术研究[D]. 林兴武. 华中科技大学, 2009(S2)
- [6]大型球轴承摩擦力矩试验台的研制及其实用性能的试验研究[J]. 贾群义,王红军,鲁英敏,周晓文. 摩擦学学报, 1997(04)
- [7]自润滑关节轴承启动力矩的调整及在线测试技术研究[D]. 刘亮. 上海大学, 2013(08)
- [8]曲沟球轴承试验装置的研制[D]. 鲁海霞. 西北农林科技大学, 2016(02)
- [9]特种机电系统摩擦力矩测试方法研究和应用[D]. 张彪. 西安电子科技大学, 2013(S2)
- [10]自润滑关节轴承无载启动力矩理论研究及检测仪设计[D]. 吴鹏. 燕山大学, 2019(08)