一、国内外各种少量生产的模具简介（论文文献综述）
杨一[1]（2021）在《凝固冷速对轧制Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金组织演化及力学性能的影响》文中进行了进一步梳理镁及其合金具有低密度、高比强度和抗阻尼能力等特点,在汽车、航天等领域显示出广泛的应用前景。然而,传统的镁合金强度低,延展性差,在关键结构部件中使用较少。合金化是提高镁合金力学性能的有效途径。在各种镁合金中,Mg-Al-Zn系列合金因其良好的成形性和力学性能而受到广泛关注。然而,高强度镁合金及超塑性镁合金的研究多集中在中高合金领域。中高合金主要通过固溶强化和沉淀强化来提高强度.此外,中高合金中高密度分散的第二相可以钉扎晶界,抑制晶粒长大,提高高温延伸率。然而,中高合金中容易形成粗大的第二相成为裂纹源导致提前断裂。因此,降低镁合金中合金元素含量是改善镁合金成形性和延展性的有效方法。然而,AZ31等低合金Mg-Al-Zn系列合金由于第二相强化效果有限,难以通过常规制造方法获得高强度。因此,添加微量合金元素促进弥散第二相的形成是提高低合金强度的有效途径。Sn元素可以降低镁合金的堆垛层错能（SFE）并促进非基面滑移系的激活,从而提高镁合金的延展性;Ca元素已被证明可有效细化镁合金的凝固组织并改善室温和高温下的力学性能。Ca和Sn元素的复合添加有望镁合金性能的进一步提升,但容易形成粗大的CaMgSn损害合金力学性能。因此,合理控制Ca和Sn元素添加量及合金制备工艺是获得高性能镁合金的关键,本文采用亚快速凝固技术结合单道次大压下量控轧,获得了兼具室温较佳强塑性结合及中低温超塑性的低合金含量Mg-Al-Zn-Ca-Sn合金体系,实现了短流程制备,节约工艺成本。本文系统地研究了微量Ca添加和凝固冷速对Mg-Al-ZnSn合金铸态及轧制态组织和力学性能的影响;此外,着重分析了合金混晶组织形成机制以及退火时间对合金组织演化的影响规律,主要结论如下:（1）凝固冷速对铸态合金晶粒尺寸、共晶相含量有显着影响:随着凝固冷速提高,铸态Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-0.1Ca合金的晶粒尺寸由199μm减小至88μm,共晶相面积分数由2.6%减少至1.3%,这是由于高冷却速度打破了平衡凝固,基体捕获更多溶质原子抑制了共晶相的生成。（2）凝固冷速对变形态和退火态合金析出相尺寸和种类有显着影响:相比于常规凝固,亚快速凝固合金轧制退火后的第二相细化,钉扎晶界作用明显,抑制退火过程中的晶粒长大,提高了合金的力学性能及热稳定性。这是由于亚快速凝固使较多的溶质原子固溶在基体中,因此在后续的塑性变形过程中较易析出。（3）Ca含量不同会显着影响铸态合金组织中共晶相的种类与数量;在亚快速凝固过程中,根据原子电负性差异,Ca原子优先与Sn原子形成CaMgSn相,然后与Mg、Al和Zn原子形成Mg Al Zn Ca相;剩余的Ca原子和Al原子形成Al2Ca相。随着Ca含量提高,共晶相面积分数由1.3%增加至1.9%。（4）Ca含量不同会显着影响变形态合金热稳定性,进而影响合金力学性能;随着Ca含量提高,合金内析出CaMgSn纳米相面积分数由0.2%增加到0.7%,纳米相通过钉扎作用稳定晶界及静态再结晶过程,抑制晶粒长大,提高合金的热稳定性,维持多尺度非均匀组织,有助于提高室温和高温下的延展性。（5）基于液固协同调控（调控液态金属凝固冷速和固态轧制变形）的思路,开发了制备高性能新型Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金的短流程工艺:亚快速凝固+单道次大压下量轧制+低温去应力退火。分析了合金室温强化机制;并解释了合金超塑性行为是拉伸初期粗晶粒内的连续动态再结晶（CDRX）和拉伸后期再结晶晶粒间晶界滑移的协同作用。
刘胜军[2]（2021）在《Mg-Zn-Y和MAO/Mg-Zn-Y泡沫的制备与压缩性能研究》文中研究指明泡沫金属具有轻质、良好的阻尼性能和优异的缓冲吸能特性等诸多优点,在轨道交通、航空航天和生物医学等领域均有应用背景,引起了研究者的广泛关注。在工程应用中,低密度的泡沫镁可满足工程构件对材料的轻量化需求。但是,泡沫镁的力学性能较低,无法满足工程应用的服役要求,迫切需要解决。针对该问题,本文采用稀土合金化技术和微弧氧化技术,首先对泡沫镁的成分进行设计,通过改变稀土元素的含量调控泡沫镁的组织结构,然后在泡沫镁的内表面和外表面生成陶瓷膜层,提高泡沫镁的压缩性能。本文在渗流铸造过程中,通过添加不同含量的稀土钇（Y）元素制备了开孔Mg-2Zn-x Y（x=0.4、3和6 wt.%）泡沫镁;研究了Y含量对泡沫镁的组织结构和压缩性能的影响规律,分析了泡沫镁的变形行为及失效机理。另外,对泡沫镁进行微弧氧化（MAO）处理,在其表面生成陶瓷膜层,制备出MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫;研究了Y含量对复合泡沫的组织结构和压缩性能的影响规律,分析了复合泡沫的失效行为及机理。本文的主要研究结果如下:1.Y含量对Mg-Zn-Y泡沫的微观组织产生明显影响。随着Y含量的增加,泡沫镁的微观组织得到细化,第二相体积分数增加。Mg-2Zn-0.4Y泡沫由α-Mg、MgZn2相和少量I相（Mg3Zn6Y）组成。Mg-2Zn-3Y泡沫主要由α-Mg和晶界处连续的W相（Mg3Zn3Y2）组成。而Mg-2Zn-6Y泡沫主要由α-Mg和晶界处的LPSO相(Mg12Zn Y)组成。2.Y含量和压缩温度对Mg-Zn-Y泡沫的压缩性能影响显着。在相同温度下,泡沫镁的压缩强度与能量吸收能力随着Y含量的增加而升高。在相同的Y含量下,泡沫镁的压缩强度与能量吸收能力随着温度的升高而降低。其中,Y含量和温度对泡沫镁的平均能量吸收效率没有明显影响。3.Y含量对MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫表面微弧氧化陶瓷膜的微观组织影响较小。在不同Y含量的复合泡沫上,表面微弧氧化膜的形貌相似,膜层的孔隙率接近,截面厚度差异不大。不同Y含量的复合泡沫表面微弧氧化膜层均由MgO相和Mg Al2O4相组成。微弧氧化膜由内向外可分为致密层和疏松层。4.Y含量和压缩温度对MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的压缩性能影响显着。在相同温度下,当Y含量增加时,复合泡沫的压缩强度和能量吸收能力均得到提高。当Y含量相同时,复合泡沫的压缩强度与能量吸收能力均随着温度升高而降低。此外,Y含量和温度对复合泡沫的平均能量吸收效率没有明显影响。与Mg-Zn-Y泡沫相比,MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的压缩强度与能量吸收能力均得到提高。5.MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫在室温压缩时,孔棱主要发生脆性断裂。当温度升高时,复合泡沫中孔棱的塑性增加。在压缩过程中,微弧氧化膜的疏松层发生断裂和脱落,微弧氧化膜的致密层发生穿晶断裂。
邱建成,邱睿[3]（2021）在《挤出中空吹塑的成型模具与技术创新（二）》文中研究表明本文介绍了挤出中空吹塑成型模具以及技术创新。
付莉莉[4]（2021）在《冷却水套压铸模具的强韧性与开裂行为研究》文中研究指明
朱帅[5]（2021）在《基于数值模拟的重型汽车前轴锻造成形工艺优化》文中提出
王彦卿[6]（2021）在《气体-水-辅助注塑工艺的实验研究》文中研究说明气体-水-辅助注塑技术（Gas-Water-Assisted Injection Molding,GWAIM）是一种新型的注塑工艺,其利用高压气体推动模具型腔内熔融的聚合物向前充填满模具型腔获得中空管件,而后高压水注入到气体穿透后所得空腔中,排出气体同时进行保压冷却,最后排水开模取得成型管件。本文在气体辅助注塑工艺（Gas-Assisted Injection Molding,GAIM）工艺和水辅助注塑工艺（Water-Assisted Injection Molding,WAIM）工艺的研究基础上,将两种成型工艺结合成GWAIM新型工艺,该工艺成型的管件具备内壁质量更光滑、壁厚更加均匀等优良特点,其相关研究匮乏。采取实验的方法对比了不同成型工艺所制取管件的质量,研究了工艺参数和不同成型材料对GWAIM管件质量的影响,从而使该技术在实际生活取得更广泛地应用。本文主要工作如下:（1）阐述了GWAIM工艺成型的过程及特点,简要介绍了国内外GAIM和WAIM技术的研究现状,确定本文的研究内容与思路。（2）基于现有的注塑机、气体辅助成型设备、注水系统、模温机、空压机以及注塑模具,根据GWAIM工艺的成型原理,在原有的WAIM实验设备的基础上,通过改造搭建了GWAIM的实验平台:设计了注气-注水装置,将注气与注水通道集中于同一阀体实现注气或注水的切换;设计了排气-排水装置,气缸控制阀芯进退,利用阀芯顶破端部表面熔体冷凝包覆层,使管件中的气水排出外界;在动模仁的侧面设计流体排出孔,保证气体和水从模具侧面排出,在型腔与溢料腔之间设计了排气-排水装置的安装孔。（3）以聚丙烯（PP）为原料,采用短射法进行GAIM、WAIM、GWAIM三种成型工艺实验制取管件,对不同成型工艺所取得的管件进行残余壁厚、均匀性、内壁质量的比较,实验发现:三种工艺成型管件残余壁厚大小关系为GAIM>GWAIM>WAIM,GWAIM与GAIM管件残余壁厚相差不大,GWAIM管件壁厚标准偏差最小,其波动最小;通过计算同心度和中空率及标准偏差分析了三种成型管件沿流动方向管件壁厚的均匀性,对于GAIM、GWAIM成型工艺的管件,P1位置的同心度较低,P2位置过后同心度逐渐升高并有逐渐保持平衡的趋势,WAIM工艺穿透过程一直处于相对稳定的状态,三种工艺管件中空率大小为WAIM>GWAIM>GAIM;管件内壁质量GWAIM比GAIM管件内壁更光亮、壁厚更薄,比WAIM管件壁厚更加均匀。制取三种工艺管件试样进行扫描电子显微镜（SEM）和偏光显微镜（PLM）观察,试样沿壁厚层可细分为近模壁层、中间层及近内壁层,实验发现:GAIM工艺试样的微观形态总体上呈现凹凸不平,粗糙的状态,WAIM工艺试样微观形貌上总体表现为长条形状,GWAIM工艺试样微观形态上呈现薄片层状,质地光滑,从近模壁层至近内壁层,断面微观不平整度逐渐减小;三种工艺试样具有相似的晶体结构,在近内壁层、中间层、近模壁层均存在致密细小的球晶,但形状尺寸呈现不规则状态。在相同工艺成型样件下,近模壁层和近内壁层的球晶分布更加致密,中间层球晶相对稀疏些,近模壁层比近内壁层球晶分布更密。GWAIM工艺成型试样近内壁层与近模壁层的球晶分布均比GAIM试样更致密,三种工艺成型试样中间层晶体分布相似。（4）通过单因素实验和正交实验考察了主要工艺参数对GWAIM管件残余壁厚的影响。选取聚丙烯（PP）为原材料进行短射法GWAIM的实验研究。通过单因素法考察了工艺参数对管件残余壁厚的影响,发现:注气压力、注气延迟时间、模具温度对管件残余壁厚的影响比较明显,熔体温度、注水压力、注水延迟时间对管件残余壁厚影响较小。进行了六因素五水平的正交实验,利用极差分析法和方差分析法研究了主要工艺参数对成型管件的质量影响,发现:沿流动方向各工艺参数对管件P1、P2、P3、P4四个位置残余壁厚的影响不同,获得最薄壁厚的最佳工艺参数组合为:熔体温度220℃、注气压力6MPa、注气延迟时间7s、注水压力6MPa、注水延迟时间9s、模具温度70℃;注气压力对GWAIM管件P1、P2、P3处的壁厚贡献率最高,并且对管件P1、P2处壁厚有显着性影响;管件沿着流动方向壁厚呈减小趋势;此外还研究了工艺参数对管件壁厚标准偏差的影响,工艺参数对管件壁厚标准差的影响大小关系为:模具温度>注气压力>熔体温度>注水压力>注水延迟时间>注气延迟时间。（5）选取HDPE、PS、PA6、PBT四种材料进行WAIM和GWAIM实验,发现HDPE、PS、PA6适用于GWAIM工艺,表现出优良的壁厚,GWAIM工艺材料适用性比WAIM更广,但也存在材料适用性问题。不同材质GWAIM管件总体残余壁厚大小关系为PA6>HDPE>PS>PBT,PA6材质管件残余壁厚最为均匀。通过扫描电镜（SEM）观察对比不同材料的WAIM和GWAIM试样断面形貌,表明材料特性不同所成型的GWAIM管件在微观形貌上会有较大差别。
闫孟[7]（2021）在《装配式建筑成本控制研究 ——以沈阳龙湖天璞项目为例》文中进行了进一步梳理
陈梦琴[8]（2021）在《IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究》文中指出新型电子器件IGBT模块高度集成化和高稳定性的发展对其封装材料的热物理性能提出了越来越高的要求。高SiC体积分数SiC/Al复合材料（SiC>50 vol.%）因具备高导热系数、低热膨胀系数、轻量及低成本的特点,使其在IGBT模块封装（基板）领域备受瞩目。该新型电子封装材料的制备技术现已成为国内外竞相发展的技术制高点。本文以IGBT用高导热、低膨胀基板的制备为研究对象,基于真空压力浸渗法,在对简单形状SiC预制体的模压成形工艺进行系统研究的基础上,提出和研究了复杂形状预制体的3DP打印工艺,解决了复杂形状预制体难以制备的技术难题;系统研究了将Al液渗入预制体的真空压力浸渗工艺,制备了高体积分数SiC/Al复合材料;获得了工艺参数对复合材料热物理性能的影响规律,为制备高导热、低膨胀的IGBT基板材料提供技术及理论支撑。本文主要研究结果如下:（1）深入研究了模压成形工艺对预制体体积分数、孔洞特征的影响,制备了形状简单、性能优良的预制体。获得不同比例100 μm和12 μm SiC颗粒对预制体体积分数和孔洞特征的影响规律:引入细小SiC颗粒引起预制体孔径变小,SiC体积分数在56%-72%之间可控调节;建立了造孔剂NH4HCO3含量与预制体孔隙率之间的关系模型:Y=27.04+0.398X,并且发现NH4HCO3可作为“孔桥”改善预制体内孔洞的连通性;获得了粘结剂NH4H2PO4对预制体成型性和孔洞特征的影响规律,确定本工艺中粘结剂的最佳添加量为5%。（2）研究了 3DP打印工艺对预制体成形性的影响,制备了形状复杂、轮廓完整的预制体。确定并优化了粘结剂及其配比:采用呋喃树脂作为低温粘结剂,采用NH4H2PO4作为高温粘结剂,高温粘结剂最佳添加量为9 vol.%。获得了打印层厚对SiC预制体成形性的影响规律:当打印层厚为0.2 mm时,预制体容易形成“层错”现象,随着打印层厚增加,“层错”现象逐渐减弱,0.24 mm是理想的打印层厚。（3）研究了真空压力浸渗工艺对Al液浸渗行为的影响,制备了界面结合良好、浸渗完全的高体积分数SiC/Al复合材料。获得了 Si和Mg元素对Al液浸渗效果的影响规律:选用高Si含量的Al-12Si-Mg合金,其流动性好,制备的复合材料致密度高,无界面反应;Mg元素的加入可以提高SiC与Al之间的润湿性,Mg含量为1 wt.%时Al液浸渗效果最佳,Mg元素含量大于1 wt.%将阻碍Al液浸渗,导致复合材料致密度降低。摸清了浸渗压力对Al液浸渗行为的影响规律:浸渗压力升高,Al液填充更加充分,复合材料致密度增加。（4）研究了 SiC体积分数、浸渗压力对复合材料热物理性能及机械性能的影响,获得了性能优异的SiC/Al复合材料。随着SiC体积分数及浸渗压力增加,复合材料导热系数、抗弯强度增加,热膨胀系数降低。高体积分数SiC/Al复合材料导热系数对其孔隙率十分敏感,基于H-J模型建立了新的计算模型:Kd=K∞+K0-K实,结合复合材料孔隙率该模型可实现对高体积分数SiC/Al复合材料导热系数的良好预测。基于以上研究,确定了复合材料最佳制备工艺,制备的复合材料组织均匀致密,界面反应控制良好,导热系数为177W/（m·k）、热膨胀系数为11.9×10-6/K、抗弯强度为334 Mpa,满足IGBT基板用封装材料的性能需求。
郑瀚森[9]（2021）在《高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究》文中研究指明层状复合材料保持了单一组元材料的优点且克服了各自组元材料的不足,具有更优异的综合性能和广泛的工业应用前景。近年来,轨道交通、航空航天、国防军工等领域制动系统轻量化日趋迫切,开发结构功能一体化、短流程低成本制备技术,研制高强耐磨层状铝基复合材料制动部件,实现以铝代钢,具有重要的理论意义和应用价值。本论文以有工程应用背景的制动毂为研究对象,设计了外层耐磨层为SiCp/A357铝基复合材料、内层为7050高强铝合金材料的PAMC/Al层状复合材料制动毂;建立了 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合流变铸造仿真模型;采用模拟仿真与实验研究相结合的方法,发展了高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻成型新技术;研究了工艺参数对组织与性能的影响规律,揭示了异种材料固液复合机理,实现了层状复合材料的固液复合,制备了结构功能一体化的高强耐磨层状铝基复合材料铸件。本文的主要研究结果如下:（1）通过模拟仿真与实验验证,研究了流变模锻工艺参数对7050高强铝合金铸件成型性与缺陷的影响。研究表明:铸造热节存在于制动毂轮辐和轮辋交界处,浇铸温度升高、成型比压降低和模具温度升高均会使热节存在时间上升;优化后的流变工艺参数为浇铸温度660℃、成型比压100 MPa、模具温度200℃,7050铝合金制动毂铸件成型良好,无缩孔缩松缺陷。（2）研究了电磁均匀化熔体处理及微合金化对7050高强铝合金流变模锻制动毂铸件组织与性能的影响。研究表明:对7050铝合金熔体施加电磁均匀化熔体处理及0.15 wt.%Sc微合金化处理后,流变模锻7050高强铝合金制动毂铸件组织明显细化,力学性能显着提升,与普通液态模锻相比,平均晶粒尺寸从136.9 μm降低至42.7 μm,抗拉强度由559MPa提升至597MPa,屈服强度由464MPa提升至518MPa,延伸率由6.1%提升至13.7%。（3）通过模拟仿真与实验研究,优化了耐磨环的结构参数,研究了固液复合铸造工艺关键参数对固液结合界面的影响,揭示了实现良好界面结合的规律:确保熔体与耐磨环表面润湿,耐磨环表面需产生一定程度的重熔并与熔体产生熔合结合,且熔合结合处液相共晶区尽量窄。本文实验条件下获得良好界面结合的工艺为:采用化学法去除表面氧化层,耐磨环结构参数为厚度5 mm、高度60 mm,耐磨环预热温度为200℃,加压前等待时间10 s。（4）分析表征了 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液结合界面的组织形貌、元素分布、相组成及其力学性能。结果表明,固液界面耐磨环表层组织由细晶区、球化区和枝晶区构成;固液界面SiCp/A357铝基复合材料层存在约250 μm厚的过渡层,界面处存在大量T相和Mg2Si相;T6热处理后固液界面处T相消失生成了新相W相;经过T6热处理后,固液界面处维氏硬度从121.5 HV提升至172.0 HV,界面剪切强度由83.3 MPa提升至124.6 MPa,相比铸态提高了约50%。（5）在上述研究基础上制备了外径470 mm、高度120 mm的大型PAMC/Al层状复合材料制动毂铸件。铸件组织呈细小等轴晶,宏观偏析程度较小,固液界面结合良好。铸件经T6热处理后的力学性能为:轮辋轴向抗拉强度582MPa,屈服强度512 MPa,延伸率7.9%;轮辐的径向抗拉强度590MPa,屈服强度530MPa,延伸率6.4%;轮辐的径向抗剪强度304 MPa。摩擦性能为:摩擦系数0.5776,磨损率3.99×10-7 cm3/（N.m）。台架试验验证结果良好,性能优异,具有较好的工业应用前景。
胡志强[10]（2021）在《热作模具钢5CrNiMoV（Nb）热变形行为及组织性能研究》文中进行了进一步梳理5CrNiMoV钢是典型的Cr-Mo-V系马氏体型热作模具钢,广泛用于制造各种热锻模具,但热强性不足的问题影响着其使用寿命和应用范围。为此,本文基于热动力学计算,对5CrNiMoV钢进行合金成分优化,开发出一种兼备较高硬度和良好韧性的新型热作模具钢5CrNiMoVNb。借助热膨胀相变仪、电子万能试验机、Gleeble热压缩试验机、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、热疲劳试验机等研究了 Cr-Mo-V系热作模具钢热变形行为与服役性能,揭示了热作模具钢热变形机制及微观组织演变规律,解释了 Mo、V等合金元素对热作模具钢高温热稳定性、热疲劳性能的影响机理。本文获得以下主要研究结果:（1）新型热作模具钢5CrNiMoVNb中碳化物含量明显增多,特别是MC型碳化物,670℃以下MC、M23C6和M7C3碳化物含量基本恒定,有利于提高材料常温强韧性、高温热稳定性和热疲劳性能等;其中Mo、V和Nb合金元素的增加提高了合金元素的固溶温度和固溶度,有利于抑制奥氏体晶粒的粗化。相较于5CrNiMoV钢,5CrNiMoVNb钢可以在更宽泛的淬火+回火温度范围内获得更优异的力学性能,其中5CrNiMoVNb钢最佳热处理工艺为:940℃淬火+600℃回火2h。（2）基于Gleeble单双道次热压缩实验,研究了这两种Cr-Mo-V系热作模具钢的高温热变形行为,构建了 5CrNiMoV钢高温流变应力模型、动态再结晶模型、亚动态再结晶模型和晶粒长大模型等,具有较高的准确性,可用于大型模块自由锻过程模拟。热变形过程中,5CrNiMoV钢的奥氏体晶粒尺寸随变形温度的升高、应变速率的减小而增大;当发生完全动态再结晶时,高的应变速率和较低的变形温度有利于应变储存能的提高,从而促进再结晶晶粒的细化。此外,不同变形条件下的再结晶晶粒尺寸变化及晶界形貌特征表明:非连续动态再结晶（DDRX）是在5CrNiMoV钢热变形过程中发生再结晶形核和晶粒长大的主要机制。（3）5CrNiMoV钢中马氏体相与母相奥氏体位向关系更符合N-W取向关系。奥氏体热变形微观织构研究表明,相同应变速率下,温度越高,MAD（随机取向分布）值越大,旋转Cube织构组分越强;相同热变形温度下,应变速率越大,MAD值越小,变形织构组分越少,这是因为活性滑移系的增大以及奥氏体晶粒的细化。此外,马氏体相变织构一方面取决于相变过程变体的选择,另一方面,马氏体相变织构总是向与母相取向差较小的方向转变。（4）基于已获得的5CrNiMoV钢的材料模型,建立了 5CrNiMoV钢大型热作模块的自由锻有限元模型。自由锻模拟研究表明:在多道次拔长过程中,提高压下速率,选用较小的砧宽,不仅可以细化晶粒,还可以提高大型热作模块变形的均匀性。基于正交模拟试验,优化了 5CrNiMoV钢大型热作模块自由锻拔长工艺,最佳工艺参数为:压下速率40mm/s、砧宽1000mm和单道次压下量25%。（5）对比5CrNiMoV钢和5CrNiMoVNb钢高温热稳定性可以发现,在600和650℃时,5CrNiMoVNb钢的高温热稳定性较5CrNiMoV钢分别提高了 35%和45%。两种Cr-Mo-V系热作模具钢的初始回火组织均由回火马氏体和碳化物组成,由于5CrNiMoVNb钢碳化物含量较高,且大部分碳化物呈颗粒状弥散分布在基体上,5CrNiMoVNb钢具有较好的高温热稳定性和抗回火软化性能。此外,由于Cr、Mo和V等中强碳化物形成元素含量较为合理,5CrNiMoVNb钢热稳保温过程中的主要析出强化相MC、M7C3和M23C6具有极低的粗化速率系数。通过工艺调控,使5CrNiMoV钢中残留一定量的残余应变,可以提高材料内部位错胞、马氏体板条界等缺陷数量,有利于抑制热稳保温过程中基体组织的粗化,改善碳化物形貌,抑制碳化物粗化,从而提高5CrNiMoV钢的热稳定性能。（6）基于自约束疲劳试验,对比分析了 5CrNiMoV钢和5CrNiMoVNb钢的热疲劳性能,经过2000次热疲劳循环后,两种钢中均出现热疲劳裂纹,主裂纹长度分别为184.47μm和104.06μm,5CrNiMoV钢中热疲劳裂纹长度、宽度和数量均大于5CrNiMoVNb钢,由不同循环次数的主裂纹长度、宽度关系可以判定,5CrNiMoVNb钢的热疲劳寿命较5CrNiMoV钢大约提高了 50%;对比不同热疲劳循环次数的热疲劳裂纹,还可以发现5CrNiMoVNb钢热疲劳裂纹的萌生和扩展速率明显小于5CrNiMoV钢。此外,由于小颗粒碳化物含量较高,对位错运动、组织粗化抑制作用较强,5CrNiMoVNb钢具有更好的组织稳定性和强韧性能,因此5CrNiMoVNb钢热疲劳性能优于5CrNiMoV钢。
二、国内外各种少量生产的模具简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内外各种少量生产的模具简介（论文提纲范文）
（1）凝固冷速对轧制Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金组织演化及力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 镁合金凝固组织及其热处理工艺 |
| 1.2.1 镁合金凝固组织 |
| 1.2.2 镁合金的热处理 |
| 1.3 镁合金的塑性变形机制及再结晶行为 |
| 1.3.1 位错滑移 |
| 1.3.2 孪生变形 |
| 1.3.3 再结晶行为 |
| 1.4 轧制镁合金研究现状 |
| 1.4.1 新型镁合金轧制方法 |
| 1.4.2 轧制参数对镁合金组织和力学性能的影响 |
| 1.5 混晶结构高强塑性镁合金的研究现状 |
| 1.5.1 镁合金混晶结构的形成机制及变形机制 |
| 1.5.2 混晶结构镁合金的超塑性 |
| 1.6 本论文研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 铸造镁合金的制备 |
| 2.2.2 大压下量控制轧制实验 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 光学组织分析 |
| 2.3.2 SEM组织与EDS分析 |
| 2.3.3 EBSD组织分析 |
| 2.3.4 织构分析 |
| 2.3.5 TEM组织分析 |
| 2.4 技术路线 |
| 第3章 凝固冷速对Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-0.1Ca合金组织与力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凝固冷速对铸态合金组织的影响 |
| 3.3 凝固冷速对轧制态合金组织的影响 |
| 3.3.1 轧制态合金宏观组织 |
| 3.3.2 轧制态合金显微组织 |
| 3.4 凝固冷速对退火态合金组织与力学性能的影响 |
| 3.4.1 凝固冷速对退火态合金组织演化的影响机制 |
| 3.4.2 凝固冷速对合金退火过程中的再结晶机制的影响 |
| 3.4.3 凝固冷速对退火态合金力学性能的影响机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 短流程轧制Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金组织与力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 短流程制备高性能镁合金工艺 |
| 4.3 亚快速凝固Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金显微组织 |
| 4.4 轧制Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金组织 |
| 4.5 退火态Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金的组织演化 |
| 4.5.1 退火态合金的微观组织 |
| 4.5.2 退火过程中的再结晶机制 |
| 4.6 退火态Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金的力学性能 |
| 4.6.1 退火态合金的拉伸性能 |
| 4.6.2 退火态合金的强化机制 |
| 4.6.3 退火态合金的高温拉伸性能 |
| 4.6.4 退火态合金的高温拉伸变形机制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（2）Mg-Zn-Y和MAO/Mg-Zn-Y泡沫的制备与压缩性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 泡沫镁的应用 |
| 1.2.1 交通运输和航空航天 |
| 1.2.2 生物医学 |
| 1.2.3 建筑工程 |
| 1.2.4 电子产品 |
| 1.3 泡沫镁的制备方法 |
| 1.3.1 熔体发泡法 |
| 1.3.2 粉末冶金法 |
| 1.3.3 渗流铸造法 |
| 1.3.4 熔模铸造法 |
| 1.3.5 增材制造法 |
| 1.3.6 定向凝固法 |
| 1.4 泡沫镁的性能 |
| 1.4.1 压缩性能 |
| 1.4.2 热物理性能 |
| 1.4.3 阻尼性能 |
| 1.4.4 吸声性能 |
| 1.4.5 生物相容性 |
| 1.5 合金化方法调控泡沫镁压缩性能的研究进展 |
| 1.5.1 铝元素对泡沫镁性能的影响 |
| 1.5.2 硅元素对泡沫镁性能的影响 |
| 1.5.3 稀土元素对泡沫镁性能的影响 |
| 1.6 表面处理技术调控泡沫镁压缩性能的研究进展 |
| 1.6.1 化学镀对泡沫镁性能的影响 |
| 1.6.2 蒸镀对泡沫镁性能的影响 |
| 1.6.3 微弧氧化对泡沫镁性能的影响 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 实验方法与材料制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.3 开孔泡沫镁的制备流程 |
| 2.3.1 预制体的制备 |
| 2.3.2 合金原料的配制 |
| 2.3.3 渗流过程 |
| 2.3.4 预制体的去除 |
| 2.4 开孔泡沫镁表面微弧氧化膜的制备流程 |
| 2.4.1 泡沫镁的预处理 |
| 2.4.2 电解液的配制 |
| 2.4.3 微弧氧化过程 |
| 2.5 结构表征和压缩性能测试 |
| 2.5.1 宏观结构表征 |
| 2.5.2 微观组织表征 |
| 2.5.3 压缩性能测试 |
| 2.6 Mg-Zn-Y泡沫的渗流工艺优化 |
| 2.7 Mg-Zn-Y泡沫的微弧氧化工艺优化 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 Mg-Zn-Y泡沫的组织结构和压缩性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Mg-Zn-Y泡沫的宏观结构分析 |
| 3.3 Mg-Zn-Y泡沫的微观组织分析 |
| 3.3.1 Y含量对泡沫镁物相组成的影响 |
| 3.3.2 Y含量对泡沫镁微观组织形貌的影响 |
| 3.4 Mg-Zn-Y泡沫的压缩性能 |
| 3.4.1 Y含量对Mg-Zn-Y泡沫室温压缩性能的影响 |
| 3.4.2 Y含量对Mg-Zn-Y泡沫高温压缩性能的影响 |
| 3.5 Mg-Zn-Y泡沫的变形行为和失效机理分析 |
| 3.5.1 室温压缩的变形行为和失效机理 |
| 3.5.2 高温压缩的变形行为和失效机理 |
| 3.6 基于Gibson-Ashby模型的压缩强度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的组织结构和压缩性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的宏观结构分析 |
| 4.3 MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的微观组织分析 |
| 4.3.1 Y含量对复合泡沫物相组成的影响 |
| 4.3.2 Y含量对复合泡沫微观组织形貌的影响 |
| 4.4 MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的压缩性能 |
| 4.4.1 Y含量对复合泡沫室温压缩性能的影响 |
| 4.4.2 Y含量对复合泡沫高温压缩性能的影响 |
| 4.5 MAO/Mg-Zn-Y复合泡沫的变形行为和失效机理分析 |
| 4.5.1 室温压缩的变形行为和失效机理 |
| 4.5.2 高温压缩的变形行为和失效机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（3）挤出中空吹塑的成型模具与技术创新（二）（论文提纲范文）
| 7. 模具的数控加工与刀具选择 |
| 7.1 模具的数控加工 |
| 7.2 数控机床刀具选择 |
| 8. 现代先进技术在模具设计中的应用 |
| 8.1 三维坐标测量仪在模具设计中的应用 |
| 8.2 利用热分析软件优化模具冷却水道设计 |
| 9. 常用挤出吹塑模具的结构、使用与维护 |
| 9.1 瓶形模具 |
| 9.2 桶形模具 |
| 9.3 大型工业件模具 |
| 9.4 高质量表面吹塑制品模具 |
| 9.5 负压牵引无飞边吹塑模具 |
| 10.结语 |
（6）气体-水-辅助注塑工艺的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 流体辅助注塑成型技术 |
| 1.3 流体辅助注塑技术的研究现状 |
| 1.3.1 GAIM技术的相关研究 |
| 1.3.2 WAIM技术的相关研究 |
| 1.4 气体-水-辅助注塑技术 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 气体-水-辅助注塑工艺实验平台的构建 |
| 2.1 GWAIM实验平台的组成 |
| 2.2 注塑成型机 |
| 2.3 注气-注水装置设计 |
| 2.4 排气-排水装置设计 |
| 2.5 GWAIM注塑模具 |
| 2.6 注气系统 |
| 2.7 注水系统和模温控制 |
| 2.8 GWAIM管件观测方案 |
| 2.8.1 壁厚测量方案 |
| 2.8.2 试样相形态的观察方案 |
| 2.8.3 试样晶体结构形态观察方案 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 GWAIM管件的质量及微观结构 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 管件壁厚差异 |
| 3.2.1 管件残余壁厚差异 |
| 3.2.2 管件壁厚均匀性差异 |
| 3.3 管件内表面质量 |
| 3.4 管件微观形态差异 |
| 3.4.1 微观形貌观察 |
| 3.4.2 晶体结构观察 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对GWAIM管件质量影响的实验研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 基于单因素实验法的GWAIM的工艺研究 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.3 基于正交试验法的GWAIM的工艺参数优化 |
| 4.3.1 实验方案及分析方法 |
| 4.3.2 正交分析方法 |
| 4.3.3 工艺参数对GWAIM管件残余壁厚的影响 |
| 4.3.4 工艺参数对GWAIM管件残余壁厚偏差的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 GWAIM工艺的材料适用性 |
| 5.1 材料对GWAIM工艺的影响 |
| 5.1.1 材料适用性分析 |
| 5.1.2 成型材料对GWAIM管件质量影响 |
| 5.2 材料对管件微观形态影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 IGBT模块发展概述 |
| 1.2.1 IGBT模块及封装 |
| 1.2.2 IGBT基板及发展现状 |
| 1.3 SiC/Al基板的制备方法概述 |
| 1.3.1 固态法 |
| 1.3.2 喷射沉积法 |
| 1.3.3 搅拌铸造法 |
| 1.3.4 液态法 |
| 1.3.5 其他相关制备方法 |
| 1.4 SiC预制体的制备工艺及研究 |
| 1.4.1 模压成形及其工艺参数研究 |
| 1.4.2 3D打印技术及其工艺参数研究 |
| 1.4.3 SiC预制体的其它成型方法及研究 |
| 1.5 液相浸渗工艺及研究 |
| 1.5.1 挤压铸造工艺及研究现状 |
| 1.5.2 无压浸渗工艺及研究现状 |
| 1.5.3 真空压力浸渗工艺及研究现状 |
| 1.6 研究意义和目的 |
| 1.7 研究内容和技术路线 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 实验技术路线 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 SiC增强体 |
| 2.1.2 Al合金基体 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.1.4 造孔剂 |
| 2.2 主要实验设备 |
| 2.2.1 预制体成型设备 |
| 2.2.2 真空压力浸渗设备 |
| 2.3 材料分析测试方法 |
| 2.3.1 SiC颗粒粒度测试 |
| 2.3.2 材料成分分析及组织形貌观察 |
| 2.3.3 材料物理性能测试 |
| 2.3.4 材料力学性能测试 |
| 3 SiC预制体模压成型工艺研究 |
| 3.1 制备SiC预制体的模压成型工艺 |
| 3.1.1 模压成型制备SiC预制体素坯 |
| 3.1.2 预制体素坯烧结 |
| 3.2 两种粒径SiC不同配比对预制体的影响 |
| 3.2.1 预制体中SiC体积分数 |
| 3.2.2 预制体孔隙特征 |
| 3.3 造孔剂含量对预制体的影响 |
| 3.3.1 SiC预制体孔隙率 |
| 3.3.2 SiC预制体孔隙特征 |
| 3.4 粘结剂对预制体的影响 |
| 3.4.1 SiC预制体成形性与孔隙率 |
| 3.4.2 SiC预制体孔隙特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 SiC预制体3DP工艺研究 |
| 4.1 3DP技术打印SiC预制体 |
| 4.1.1 SiC预制体的3DP打印 |
| 4.1.2 预制体素坯烧结 |
| 4.2 粘结剂对SiC预制体成形性的影响 |
| 4.3 打印层厚对SiC预制体成形性及强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 Al液真空压力浸渗工艺研究 |
| 5.1 Al液真空压力浸渗工艺 |
| 5.2 Si元素对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.3 Mg元素对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.4 浸渗压力对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.5 3DP工艺制备的预制体的浸渗 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 SiC/Al复合材料性能变化规律及分析 |
| 6.1 SiC/Al复合材料导热系数变化规律及分析 |
| 6.1.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料导热系数的影响 |
| 6.1.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料导热系数的影响 |
| 6.1.3 复合材料孔隙率与导热系数 |
| 6.2 SiC/Al复合材料热膨胀系数变化规律及分析 |
| 6.2.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料热膨胀系数的影响 |
| 6.2.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料热膨胀系数的影响 |
| 6.3 SiC/Al复合材料抗弯强度变化规律及分析 |
| 6.3.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料抗弯强度的影响 |
| 6.3.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料抗弯强度的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高强铝合金的铸造成型 |
| 1.2.1 7xxx系铝合金的研究现状 |
| 1.2.2 7xxx铝合金的铸造工艺 |
| 1.2.3 7xxx铝合金流变成型研究进展 |
| 1.3 层状复合材料的成型方法 |
| 1.3.1 离心铸造法 |
| 1.3.2 浸渗法 |
| 1.3.3 铸造复合法 |
| 1.4 层状复合材料的界面结合机理 |
| 1.4.1 固液界面的复合机理 |
| 1.4.2 固液界面的过渡层 |
| 1.4.3 元素扩散及化合物生长对固液界面结合性能的影响 |
| 1.5 本论文研究目的与意义 |
| 1.6 本论文的难点、关键技术及创新点 |
| 1.7 本论文研究内容及技术路线 |
| 2 研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 SiCp/A357复合材料 |
| 2.1.2 7050铝合金 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 SiC颗粒预处理装置 |
| 2.2.2 真空搅拌铸造装置 |
| 2.2.3 固液复合铸造装置 |
| 2.2.4 熔体处理装置 |
| 2.2.5 热处理装置 |
| 2.3 有限元模拟仿真 |
| 2.3.1 模拟仿真软件及内容 |
| 2.3.2 几何模型的建立及计算参数 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 化学成分分析 |
| 2.4.2 微观组织观察 |
| 2.4.3 室温力学性能分析 |
| 2.4.4 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.5 摩擦磨损性能分析 |
| 3 7050铝合金流变模锻工艺研究 |
| 3.1 7050铝合金流变模锻工艺仿真优化 |
| 3.1.1 模型建立及计算参数设定 |
| 3.1.2 计算结果及分析 |
| 3.2 实验中各工艺参数对成型性的影响 |
| 3.2.1 模具温度的影响 |
| 3.2.2 浇铸温度的影响 |
| 3.2.3 比压对成型性的影响 |
| 3.3 各工艺参数对微观缺陷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 7050铝合金流变模锻组织性能调控研究 |
| 4.1 流变模锻成型工艺对组织的影响 |
| 4.1.1 浇铸温度对微观组织的影响 |
| 4.1.2 比压对晶粒形貌的影响 |
| 4.2 7050铝合金组织调控方案 |
| 4.3 7050铝合金制动毂调控前后的组织与性能 |
| 4.4 7050铝合金组织调控优化机理 |
| 4.4.1 微合金化对7050铝合金铸件微观组织与力学性能的影响 |
| 4.4.2 IC-AEMS熔体处理对7050铝合金铸件微观组织和性能的影响 |
| 4.5 7050铝合金层的拉伸断口分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合铸造工艺研究 |
| 5.1 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合铸造工艺仿真优化 |
| 5.1.1 耐磨环厚度对其内表面升温的影响 |
| 5.1.2 耐磨环高度对其内表面升温的影响 |
| 5.1.3 耐磨环预热温度对其内表面升温的影响 |
| 5.2 复合铸造工艺参数对固液界面结合的影响 |
| 5.2.1 耐磨环表面处理对界面结合的影响 |
| 5.2.2 耐磨环预热温度对界面结合的影响 |
| 5.2.3 复合铸造加压前等待时间对界面结合的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合界面的组织与性能 |
| 6.1 固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.1.1 铸态固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.1.2 T6态固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.2 固液复合界面的力学性能 |
| 6.2.1 维氏硬度测试 |
| 6.2.2 剪切性能测试 |
| 6.3 分析和讨论 |
| 6.3.1 固液铸造过程中界面的形成 |
| 6.3.2 剪切断口分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂复合铸造实验 |
| 7.1 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂结构及制备 |
| 7.2 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂组织及性能 |
| 7.2.1 微观组织表征 |
| 7.2.2 性能分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）热作模具钢5CrNiMoV（Nb）热变形行为及组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 热作模具钢概述 |
| 2.2 国内外热作模具钢发展 |
| 2.2.1 国内热作模具钢发展 |
| 2.2.2 国外热作模具钢发展 |
| 2.3 热作模具钢自由锻研究 |
| 2.3.1 自由锻工艺研究 |
| 2.3.2 高温塑性变形行为研究 |
| 2.4 热作模具钢服役性能研究 |
| 2.5 研究方案 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 技术路线 |
| 2.5.3 创新点 |
| 3 热作模具钢微观组织及其特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及设备 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验测试及方法 |
| 3.3 试验钢析出相热力学计算 |
| 3.3.1 5CrNiMoV钢平衡析出相分析 |
| 3.3.2 5CrNiMoVNb钢平衡析出相分析 |
| 3.3.3 Mo、V、Nb等在奥氏体中的固溶度分析 |
| 3.4 试验材料微观组织及力学性能 |
| 3.4.1 相变点的测量 |
| 3.4.2 试验钢热处理工艺 |
| 3.4.3 组织评价及性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热作模具钢热变形行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 高温流变应力分析 |
| 4.3.1 流变应力曲线 |
| 4.3.2 高温流变应力模型及验证 |
| 4.3.3 热加工图分析 |
| 4.3.4 热激活能分析 |
| 4.4 动态再结晶行为研究 |
| 4.4.1 动态再结晶动力学模型及验证 |
| 4.4.2 动态再结晶晶粒尺寸模型及验证 |
| 4.5 亚动态再结晶行为分析 |
| 4.5.1 亚动态再结晶行为分析 |
| 4.5.2 亚动态再结晶动力学模型及验证 |
| 4.6 奥氏体晶粒长大行为研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 热作模具钢组织演变及热变形微观织构研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 原始奥氏体组织演变规律 |
| 5.4 马氏体与母相奥氏体取向关系 |
| 5.5 奥氏体热变形织构研究 |
| 5.5.1 不同变形温度对奥氏体织构演变的影响 |
| 5.5.2 不同应变速率对奥氏体织构演变的影响 |
| 5.6 马氏体相变织构研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 5CrNiMoV模块锻造成形模拟及试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锻造成形模拟研究 |
| 6.2.1 有限元模型的建立 |
| 6.2.2 模拟结果分析 |
| 6.3 锻造成形试验研究 |
| 6.3.1 锻造成形试验过程 |
| 6.3.2 试验结果分析 |
| 6.4 5CrNiMoV大型热作模块自由锻模拟研究 |
| 6.4.1 大型模块有限元模型的建立及参数 |
| 6.4.2 自由锻数值模拟结果分析 |
| 6.4.3 自由锻工艺参数优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 热作模具钢热稳定性研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验方法 |
| 7.3 合金元素配比分析 |
| 7.4 5CrNiMoV和5CrNiMoVNb钢热稳定性对比分析 |
| 7.4.1 热稳硬度演变规律 |
| 7.4.2 热稳微观组织分析 |
| 7.5 残余应变对5CrNiMoV钢热稳定性的影响 |
| 7.5.1 热稳硬度变化规律 |
| 7.5.2 热稳微观组织分析 |
| 7.6 两种Cr-Mo-V系热作模具钢热稳定性机理分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 热作模具钢热疲劳性能研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验方法 |
| 8.3 热疲劳实验结果分析 |
| 8.3.1 不同循环次数下的疲劳性能分析 |
| 8.3.2 热疲劳对组织的影响 |
| 8.3.3 热疲劳硬度变化 |
| 8.4 热疲劳机理分析 |
| 8.4.1 疲劳裂纹萌生及扩展分析 |
| 8.4.2 两种热疲劳寿命比较研究 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、国内外各种少量生产的模具简介（论文参考文献）
- [1]凝固冷速对轧制Mg-1Al-1Zn-0.2Sn-xCa合金组织演化及力学性能的影响[D]. 杨一. 吉林大学, 2021(01)
- [2]Mg-Zn-Y和MAO/Mg-Zn-Y泡沫的制备与压缩性能研究[D]. 刘胜军. 吉林大学, 2021(01)
- [3]挤出中空吹塑的成型模具与技术创新（二）[J]. 邱建成,邱睿. 塑料包装, 2021(04)
- [4]冷却水套压铸模具的强韧性与开裂行为研究[D]. 付莉莉. 上海大学, 2021
- [5]基于数值模拟的重型汽车前轴锻造成形工艺优化[D]. 朱帅. 湖北汽车工业学院, 2021
- [6]气体-水-辅助注塑工艺的实验研究[D]. 王彦卿. 华东交通大学, 2021(01)
- [7]装配式建筑成本控制研究 ——以沈阳龙湖天璞项目为例[D]. 闫孟. 沈阳建筑大学, 2021
- [8]IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究[D]. 陈梦琴. 北京有色金属研究总院, 2021(01)
- [9]高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究[D]. 郑瀚森. 北京有色金属研究总院, 2021(01)
- [10]热作模具钢5CrNiMoV（Nb）热变形行为及组织性能研究[D]. 胡志强. 北京科技大学, 2021(08)
标签：模具型腔;