一、裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着（论文文献综述）
屈雪利[1]（2012）在《降低液化气C2含量的吸收稳定模拟与优化》文中进行了进一步梳理催化裂化作为最具代表性的重质原料轻质化加工技术在提高原料加工深度和优化产品分布等方面发挥了重要作用。轻质烯烃如聚丙烯产品市场的繁荣,为小分子烯烃重要来源之一的催化裂化家族工艺的技术革新提供了广阔的空间,催化裂化装置已逐渐转型为转化率高、产品方案调节度大、气体烯烃含量高的燃料-化工型功能化装置。裂化气产率显着提高、丙烯含量增加,吸收稳定系统及气体分馏装置能否经济、高效地回收丙烯已成为衡量燃料—化工型催化裂化装置经济效益的重要依据。本文通过物料平衡、流程模拟论证了液化气进料C2-含量较高是气分装置丙烯收率难于提高的主要原因。借助PRO/Ⅱ流程模拟软件优化气分单元操作,降低液化气C2含量可有效减少脱乙烷塔顶丙烯损失。当液化气中C2-/C3=（χ）降低至0.004时,不经脱乙烷操作即采用双塔流程可得到合格丙烯产品,丙烯收率达到99%以上；当C2-/C3=（χ）降低至0.0024时,原三塔流程脱丙烷塔、丙烯精馏塔设备、换热器负荷范围满足双塔流程设备要求。为实现高丙烯收率的双塔流程,须调整吸收稳定系统液化气C2含量工艺要求。本文以催化裂化吸收稳定系统实际生产数据为参考,经模拟分析得到解吸塔冷进料双塔流程中影响液化气C2含量的主要因素是解吸塔内温度、压力及釜液工艺规定,优化后C2-/C3=（χ）降低至0.0024；与双塔流程联用后丙烯总收率自96.6%提高至98.5%,显着提高了企业经济效益。
张瑞[2]（2016）在《催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化》文中研究指明延长石油100万吨重油催化裂化装置吸收-解吸系统流程比较落后,能耗较大。为降低能耗,对流程进行了优化,同时对设备进行了设计。流程改进的主要地方包括:（1）将补充吸收剂冷却介质由循环水改为深冷水;（2）将吸收塔的吸收介质由原来的轻柴油改为分馏塔顶循环回流;（3）富吸收油由原来直接进入解吸塔改为与压缩富气和解吸气混合后,经过凝缩油罐最后进入解吸塔;（4）进料方式是原来是单股热进料改为二级冷凝进料方式;（5）在解吸塔的中间设计了一个中间再沸器。主要从物料衡算和能量衡算着手,计算了催化裂化装置吸收稳定系统流程改进后节能效益。通过对解吸塔顶再沸器的优化,考察中间再沸器投用运行情况,对解吸塔三种运行方式效益评估,得到中间再沸器优化设计直接经济效益评价。结果表明其投资少,经济效益明显,是值得应用的一项节能技术。
徐桥桥[3]（2017）在《催化裂化装置Hysys流程模拟》文中研究表明本论文中,流程模拟对象是西部某石化公司的催化裂化装置。此装置由反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统等部分组成,设计加工能力为50万吨/年,催化剂使用的是分子筛催化剂。通过Hysys软件搭建此装置的流程模块,模拟装置的实际运行情况。再根据装置实际运行参数和模拟参数的对比,讨论优化问题。本次模拟针对现场操作过程中遇到的一些难题,包括:（1）汽油产量不能满足需求。（2）汽油和柴油的组分有重叠。（3）液化气产量不能满足预期的需求。（4）液化气中C3、C4的摩尔含量偏低。（5）干气中丙烯的含量偏高。本项目主要针对以上五种问题,通过纯粹的操作参数调节解决了以上问题。在模拟中,可以调节的参数有主分馏塔塔顶冷凝罐的冷凝温度、汽油抽出比例、吸收柴油的比例、吸收塔塔底取热循环的温差、吸收塔上部取热循环物料的流量、解吸塔塔顶温度、稳定塔进料温度、吸收汽油进料温度、稳定塔回流比、稳定塔再沸器温度。通过这些参数的调节可以实现汽油产量最大化、汽油柴油重叠度最低化、液化气产量最大化和最小化、液化气中C3、C4摩尔含量最大化、干气中丙烯含量最小化等优化方案。通过最终的数据分析,可以得出操作优化方案:（1）汽油产量最大化方案:最主要是降低稳定塔的再沸温度。调高主分馏塔的塔顶冷凝温度和增加稳定塔回流比同样可以增加汽油产量,但是增加幅度相对较小。（2）降低汽油柴油重叠度方案:提高主分馏塔塔顶的冷凝温度和降低柴油循环比例。（3）液化气产量最大化方案:增加FCC反应器的反应温度和增加稳定塔的再沸温度;也可以将主分馏塔冷凝罐的冷凝温度设为48℃,增加汽油抽出比例,降低吸收塔塔底取热循环的返塔温差和增加稳定塔的进料温度。（4）液化气产量最小化方案:降低FCC反应器的反应温度和降低稳定塔的再沸温度。（5）液化气中C3、C4摩尔含量最大化方案:将FCC反应温度设在495℃,升高主分馏塔顶冷凝罐的冷凝温度,将解吸塔塔顶温度设在42℃,尽可能的降低稳定塔的进料温度,增加稳定塔的回流比,降低稳定塔的再沸温度。（6）干气中丙烯含量最小化方案:降低汽油抽出比例,增加吸收塔塔底取热循环的取热量,解吸塔塔顶温度为49℃,降低稳定塔再沸比。在现实操作中,可以根据现场情况,综合衡量和考虑,选取这些优化方案的一个或者多少参数进行调节,以保证最终结果满足企业的实际需求。
第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室[4]（1976）在《裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着》文中指出 在批邓反击右倾翻案风的大好形势下,胜利炼油厂广大干部、工人和技术人员以阶级斗争为纲,高举鞍钢宪法红旗,大胆采用新工艺,联合装置裂化气的吸收、解吸,由单塔流程改为吸收、解吸分开的双塔流程,现已投产并收到良好果效。
王存鑫[5]（2007）在《轮胎氮气硫化PSA供氮机理及实验研究》文中提出子午线轮胎因其特殊的结构，需要在高温高压下进行硫化，才能保证其使用性能。蒸汽／氮气硫化工艺与传统的硫化工艺相比能更好的满足了子午线轮胎硫化的要求，得到了推广和应用。而该硫化工艺需要专门的制氮设备，以提供高压、高纯度氮气充入胶囊内，以保证内压的要求。变压吸附法（Presure swing adsorption，简称PSA）是一种新型的气体分离技术，可适应多种应用场合、可实现高度自动化、具有显着的节能降耗效果且一次性成本投入小。PSA法制取氮气可以一步制取纯度在99.99％的高纯氮气，充分满足了轮胎氮气硫化的工艺要求。目前国内还没有研究出成熟定型的轮胎氮气硫化专用供氮装置，有鉴于此本课题组针对轮胎氮气硫化的特殊要求，查阅了国内外大量文献，并对制氮的机理和技术进行了深入的研究，在此基础上研制了一套小型实验用变压吸附制氮系统，并且进行了实验研究，包括快速确定单塔吸附时间，双塔均压时间；改变操作压力、操作周期、原料气流量、高径比等工艺参数，考察它们对系统的影响。经实验研究可以看出：在相同的吸附压力下氮气流量的增加以氧含量的升高为代价，即氮气纯度降低；适当提高吸附压力，在相同纯度下可以提高氮气流量，在相同流量下可以得到更高纯度的产品氮气；当吸附压力超出分子筛的正常工作压力时，氮气纯度反而降低得很快，而且加速分子筛粉化。在本装置的运行过程中，吸附塔内的最佳工作压力为0.8Mpa；通过确定单塔吸附时间选择最合适的吸附周期，本套装置中确定最佳吸附周期为67s。本文还对吸附塔两端气体分流板的气孔布置进行了优化，针对氮气硫化工艺的用气量不稳定的特点设计了稳压装置。本文将PSA过程看作等温过程，建立了基于LDF方程的等温过程数学模型，模拟了吸附床气相氧气浓度随时间的变化过程，研究了吸附时间、吸附压力、进气流速等工艺参数对过程性能的影响，产品气浓度与循环次数的关系。数值模拟结果为深入研究微型PSA制氮提供了理论依据。
张达,施俊林,刘炳杰,金晓明[6]（2006）在《先进控制技术在重油催化裂化装置的应用》文中研究指明介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司（镇海炼化）共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况。详细阐述了该控制系统的控制策略。工业实践表明, 模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性。先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显着。
孙弘宇[7]（2008）在《催化裂化增产丙烯工艺的工业应用》文中指出大庆炼化公司是一个炼油化工型石化企业,公司以建设油田化学品基地和聚丙烯基地为发展目标,目前公司共有主体生产装置30套,具有6.0Mt/a原油一、二次配套加工能力和0.2Mt/a润滑油,0.10Mt /a石蜡,0.10Mt /a聚丙烯酰胺,30000t/h腈纶以及亚洲单套最大的0.30Mt /a聚丙烯（目标是1.00Mt /a）,因此如何确保丙烯的充足供给显得尤为重要。目前所需要的丙烯量为1000t/d,提供原料的任务主要由1.0Mt/hARGG和1.80Mt/aARGG两套装置来完成,同时,为了满足符合GB17930-1999标准的汽油出厂,降低汽油中的烯烃含量也需要我们考虑。本文将通过曾经在我公司进行过工业化实验和已经投入使用的几种增产丙烯新技术（主要是ARGG+FDFCC、CPP、TMP等）的分析,找出现有装置的生产潜力及发展方向,为公司的两个基地建设提供充足的原料保证。
刘金平[8]（2010）在《高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策》文中认为针对不同原油在高温动态腐蚀装置中进行了系统的腐蚀评价。研究表明,旅大、秦皇岛326、绥中361和蓬莱19-3原油腐蚀性能相差不大,相对来说旅大原油的腐蚀性较强,绥中361原油的腐蚀性较弱。在蓬莱19-3原油中的耐蚀性能依次为:00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni10Ti和20G;0Cr18Ni10Ti和00Cr17Ni14Mo2随着温度的升高,腐蚀速率相差增大。在环烷酸腐蚀的温度范围内不应该采用碳钢、1Cr5Mo材料,可在280-300℃设置一个温度点,在此温度点以上使用00Cr17Ni14Mo2及其以上的材料;低于此温度点可以选择18-8型不锈钢代替316型不锈钢,通过高温动态腐蚀试验装置能够较好地进行原油以及各种馏分油高温腐蚀评价。进一步考察了多种原油在沥青/燃料油双功能炼油装置上的腐蚀。结果表明,高酸原油在炼油装置上的高温环烷酸腐蚀,低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O腐蚀,氮相关腐蚀和重金属腐蚀等四方面的腐蚀问题比较突出。腐蚀监控系统避免了单独使用一种或几种技术的盲目、零碎以及数据积累不完整的缺点,规范了各种监测和控制技术在工业生产装置上的应用,可为炼油厂提供全套的腐蚀监控技术。应用腐蚀监控系统不但可以最大限度避免人为因素的干扰,提高各种腐蚀措施的功效,延长开工周期,避免事故的发生,而且可以形成完整的炼厂历史腐蚀数据。在此基础上提出了高硫高酸原油在加工装置中可行的防腐对策。工艺防腐措施是防止初馏塔塔顶、常压塔塔顶、减压塔塔顶和其它分馏塔塔顶低温部位腐蚀的主要方法。在具体实施过程中应尽量避免人为因素干扰,采取科学管理方式进行管理才能取得最大效果。不同设备及管线应与其接触物质的腐蚀曲线选用合适的钢种,在高温临氢的装置中应避免异种钢焊接。操作介质中硫化氢分压大于345Pa并存在水时,或有可能发生湿硫化氢应力腐蚀的环境中,所使用的设备应选用镇静钢（最好选用抗HIC钢）,在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中不推荐使用奥氏体不锈钢。对腐蚀数据的分析和处理获得准确的腐蚀规律,从而为炼厂选择合适的腐蚀防护方式提供理论和实际依据。
张瑞航[9]（2020）在《甲烷乙烷分离过程的模拟与优化》文中研究表明
张瑞航[10]（2020）在《甲烷乙烷分离过程的模拟与优化》文中指出天然气是一种清洁的化石能源,具有经济实惠、安全可靠的特点,在当今世界的能源结构中占据着越来越重要的位置。甲烷是天然气的主要成分,通常在天然气中含量可达90%以上。除此之外,天然气中还含有乙烷、丙烷等轻烃,这些物质是优质的化工原料。因此,有必要回收天然气中的轻烃,尤其是含量较高的乙烷,实现天然气资源的充分利用。本文首先研究传统的甲烷乙烷深冷分离工艺,提出了液化天然气（LNG）轻烃回收和空气分离能量集成工艺,并对工艺进行技术经济分析和参数优化。LNG是天然气远程运输的主要形式,其中不仅蕴含轻烃,还有再气化过程中产生的大量冷能。本文遵循冷能梯级利用的思想,组合现今中国LNG接收站内应用最为广泛的两种LNG冷能利用工艺:轻烃回收和空气分离,这不仅提高了LNG冷能利用率,也实现了乙烷等轻烃的回收利用。LNG冷能利用率、乙烷回收率和部分年度费用（PAC）是工艺优化的目标,经过灵敏度分析和多目标优化,本文确定了最佳的工艺条件,使能量集成工艺的LNG冷能利用率达到67.05%,乙烷回收率达到99.76%,PAC为3.144×107 USD/年。之后,本文对一种新的甲烷乙烷分离工艺——沸石咪唑酸酯骨架-8（ZIF-8）浆液吸收吸附耦合分离工艺展开研究,在实验数据的基础上,建立了描述该分离过程的单平衡级模型。由于273.15 K温度下浆液对气体的吸收量极小,故只考虑ZIF-8对气体的吸附,将甲烷乙烷溶解于ZIF-8浆液视为拟吸附过程。模型采用改进的Langmuir等温吸附方程描述混合气体被浆液吸附的相平衡关系,方程参数分别由纯组份气体和混合气体的吸附实验数据拟合。模型的构建分为两步,先只考虑ZIF-8浆液吸着甲烷乙烷过程中的相平衡方程、物料平衡方程和各物流中各组分的归一化方程;再补充能量平衡方程,形成完整的MESH方程组。采用不同MESH方程组的单平衡级模型模拟误差略有不同,整体上看,模拟误差AARDy12在5%左右,AARDx12在2%至4%之间,说明模拟结果较为准确。最后,本文在单平衡级模型的基础上,建立了模拟ZIF-8浆液吸收-吸附分离甲烷乙烷工艺的全流程模型,主要包括两部分,即吸收-吸附塔和闪蒸罐模型,以及解吸塔模型。全流程模型采用改进的Langmuir方程来描述相平衡关系,由于方程的参数λ与压力相关,本文测出了0.1 MPa和0.5 MPa下混合气的吸附实验数据,以拟合参数λ。采用灵敏度分析对全流程模型进行优化,确定的操作条件为:整个流程在273.15 K下进行,吸收-吸附塔包含了6块塔板,操作压力为1 MPa,原料气从第5块塔板进料,进料体系的气浆比为60,闪蒸罐操作压力为0.1 MPa,解吸塔操作压力为0.01 MPa。全流程模型的计算结果表明,该工艺的乙烷回收率为90.97%,乙烷产品气中的乙烷分率为94.38 mol%,单位体积乙烷产品能耗为0.7999 k W·h/Nm3。全流程模型证实了ZIF-8浆液法回收天然气中乙烷的可行性,为后续的中试装置设计和运行以及工业放大提供指导。
二、裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着（论文提纲范文）
（1）降低液化气C2含量的吸收稳定模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 目的及意义 |
| 1.3 研究内容及课题来源 |
| 第二章 文献综述及理论分析 |
| 2.1 国内外丙烯生产概况 |
| 2.1.1 丙烯及其市场前景 |
| 2.1.2 丙烯生产工艺 |
| 2.2 催化裂化装置增产丙烯技术现状 |
| 2.3 化工过程研究手段 |
| 2.3.1 化工过程模拟简介 |
| 2.3.2 热力学模型的选择 |
| 2.3.3 迭代技术 |
| 2.4 吸收稳定系统 |
| 2.4.1 流程简述 |
| 2.4.2 存在问题 |
| 2.4.3 现有流程 |
| 2.4.4 研究现状 |
| 2.5 气体分馏装置 |
| 2.5.1 流程简述 |
| 2.5.2 存在问题 |
| 2.5.3 研究现状 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 气体分馏装置模拟与优化 |
| 3.1 常规气分流程模拟与分析 |
| 3.1.1 气分装置的模拟 |
| 3.1.2 模拟结果及分析 |
| 3.1.3 操作条件对丙烯收率的影响 |
| 3.1.4 解决方案 |
| 3.2 气分双塔流程的初步模拟 |
| 3.2.1 物料衡算—C_2含量的初步确定 |
| 3.2.2 基础数据 |
| 3.2.3 模拟过程说明及结果分析 |
| 3.3 原料组成对双塔流程操作条件的灵敏度分析 |
| 3.3.1 C_2~-/C_3~=对操作条件的影响分析 |
| 3.3.2 C_3~=/C_3~0对操作条件的影响分析 |
| 3.4 气液相负荷分析 |
| 3.4.1 模拟过程说明 |
| 3.4.2 两种流程性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 降低液化气 C_2含量的吸收稳定模拟 |
| 4.1 吸收稳定流程分析 |
| 4.2 吸收稳定流程模拟 |
| 4.2.1 基础数据 |
| 4.2.2 模拟过程说明及结果 |
| 4.2.3 结果分析与优化 |
| 4.3 优化前后对比 |
| 4.3.1 吸收稳定优化前后对比 |
| 4.3.2 气分装置优化前后对比 |
| 4.4 应用模拟 |
| 4.4.1 基础数据 |
| 4.4.2 模拟过程说明及结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（2）催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化的现状与发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化面临的问题 |
| 1.1.2 我国催化裂化技术的现状与发展 |
| 1.1.3 国外催化裂化技术的现状与发展 |
| 1.2 催化裂化吸收稳定系统介绍 |
| 1.2.1 吸收稳定系统炼油工业中的地位和作用 |
| 1.2.2 吸收稳定系统催化裂化工艺重要的装置 |
| 1.2.3 吸收稳定系统存在的问题及影响因素 |
| 第二章 延长石油100万吨催化裂化吸收稳定系统简介 |
| 2.1 装置规模及组成 |
| 2.2 吸收稳定系统主要设备型号和工作原理 |
| 2.3 吸收稳定系统工艺流程 |
| 第三章 吸收稳定系统流程分析与改进 |
| 3.1 吸收稳定系统工艺流程比较 |
| 3.2 目前吸收稳定系统典型流程介绍 |
| 3.3 延长石油100万吨/年重油催化裂化装置吸收稳定系统介绍 |
| 3.3.1 吸收稳定系统流程介绍 |
| 3.3.2 该装置能耗计算 |
| 3.3.3 流程的改进与原因 |
| 3.3.4 改进后的流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 解吸塔中间再沸器的优化设计 |
| 4.1 再沸器优化设计方案的确定 |
| 4.2 中间再沸器投用运行情况 |
| 4.3 解吸塔三种运行方式效益评估 |
| 第五章 吸收稳定系统工艺计算 |
| 5.1 解吸塔的物料衡算 |
| 5.1.1 富气质量流量的计算 |
| 5.1.2 脱乙烷汽油质量流量的计算 |
| 5.1.3 解吸气质量流量的计算 |
| 5.1.4 压缩富气质量流量的计算 |
| 5.1.5 压缩富气各组分质量流量的计算 |
| 5.1.6 C_5～C_(11)质量流量的计算 |
| 5.1.7 C_3和C_4质量流量的计算 |
| 5.2 解吸塔设备能量衡算 |
| 5.2.1 解吸塔底再沸器能量衡算 |
| 5.2.2 解吸塔中间再沸器能量衡算 |
| 5.2.3 解吸塔能量衡算 |
| 第六章 经济分析评价 |
| 6.1 冷能耗节能计算 |
| 6.1.1 吸收塔中段冷却器的冷负荷节能计算 |
| 6.1.2 吸收塔中段冷却器的冷负荷节能计算 |
| 6.2 热能耗节能计算 |
| 6.2.1 解吸塔底再沸器的热负荷节能计算 |
| 6.3 改进后总效益计算 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）催化裂化装置Hysys流程模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 催化裂化和流程模拟简介 |
| 1.1 催化裂化简介 |
| 1.1.1 催化裂化原料和产品 |
| 1.1.2 催化裂化技术发展和展望 |
| 1.1.3 催化裂化的反应类型和反应特点 |
| 1.1.4 催化裂化反应机理 |
| 1.1.5 催化裂化反应的影响因素 |
| 1.1.6 催化裂化反应动力学模型 |
| 1.1.7 产品评价 |
| 1.2 催化裂化工艺过程 |
| 1.2.1 反应再生系统 |
| 1.2.2 分馏系统 |
| 1.2.3 吸收稳定系统 |
| 1.3 流程模拟概述 |
| 1.3.1 化工过程模拟简介 |
| 1.3.2 Hysys软件介绍 |
| 1.3.3 Hysys的应用 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 催化裂化装置简述和流程模拟(一) |
| 2.1 催化裂化装置简述 |
| 2.2 调节冷凝罐温度 |
| 2.2.1 馏分油产量 |
| 2.2.2 液化气中C3、C4组分的摩尔分率 |
| 2.2.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 2.2.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 2.2.5 小结 |
| 2.3 调节吸收柴油比例 |
| 2.3.1 馏分油产量 |
| 2.3.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 2.3.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 2.3.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 2.3.5 小结 |
| 2.4 吸收塔塔底取热循环的温差 |
| 2.4.1 馏分油产量 |
| 2.4.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 2.4.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 2.4.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 2.4.5 小结 |
| 2.5 吸收塔上部取热循环的流量 |
| 2.5.1 馏分油产量 |
| 2.5.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 2.5.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 2.5.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 2.5.5 小结 |
| 第3章 催化裂化装置流程模拟(二) |
| 3.1 汽油抽出比例 |
| 3.1.1 馏分油产量 |
| 3.1.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.1.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.1.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 解吸塔塔顶温度 |
| 3.2.1 馏分油的产量 |
| 3.2.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.2.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.2.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 稳定塔进料温度 |
| 3.3.1 馏分油的产量 |
| 3.3.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.3.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.3.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.3.5 小结 |
| 3.4 吸收汽油进料温度 |
| 3.4.1 馏分油的产量 |
| 3.4.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.4.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.4.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.4.5 小结 |
| 3.5 稳定塔回流比 |
| 3.5.1 馏分油产量 |
| 3.5.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.5.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.5.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.5.5 小结 |
| 3.6 稳定塔再沸温度 |
| 3.6.1 馏分油产量 |
| 3.6.2 液化气中C3、C4的摩尔分率 |
| 3.6.3 汽油和柴油的ASTMD86数据 |
| 3.6.4 干气中丙烯的摩尔分率 |
| 3.6.5 小结 |
| 第4章 优化方案分析和误差分析 |
| 4.1 汽油产量最大化 |
| 4.2 汽油柴油重叠度最低化 |
| 4.3 液化气产量最大化和最小化 |
| 4.4 液化气C3、C4含量最大化 |
| 4.5 干气中丙烯含量最小化 |
| 4.6 模型误差分析 |
| 4.6.1 物料平衡数据对比 |
| 4.6.2 油品性质对比 |
| 4.6.3 气体组分对比 |
| 4.6.4 误差总结 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）轮胎氮气硫化PSA供氮机理及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 符号说明 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轮胎硫化技术简介 |
| 1.1.1 轮胎硫化的概念 |
| 1.1.2 工业中常用的硫化工艺 |
| 1.2 轮胎氮气硫化供氮方法及设备的发展 |
| 1.2.1 轮胎氮气硫化与制氮设备的关系 |
| 1.2.2 供氮装置的发展及其现状 |
| 1.2.3 变压吸附制氮装置的现状 |
| 1.3 本文研究目的、内容及意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究的意义 |
| 2 轮胎氮气硫化PSA供氮的机理及关键技术 |
| 2.1 轮胎氮气硫化PSA供氮系统的技术特征 |
| 2.1.1 一步制取高纯氮气 |
| 2.1.2 氮气流稳压装置 |
| 2.1.3 有效的分子筛粉化控制技术 |
| 2.1.4 优质的吸附剂 |
| 2.1.5 显着的节能效果 |
| 2.2 轮胎氮气硫化PSA供氮装置制取氮气机理 |
| 2.2.1 空气分离制取氮气的机理 |
| 2.2.2 吸附传质速率方程 |
| 2.2.3 吸附塔内的传质规律 |
| 2.2.4 轮胎氮气硫化PSA制氮装置的优势 |
| 2.3 轮胎氮气硫化PSA供氮系统的关键技术 |
| 2.3.1 吸附剂的选择 |
| 2.3.2 变压吸附循环的选择 |
| 2.3.3 其他关键技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 实验研究 |
| 3.1 实验装置设计 |
| 3.1.1 实验装置组成 |
| 3.1.2 主要零部件的设计 |
| 3.1.3 主要部件选型 |
| 3.1.4 实验装置的性能参数 |
| 3.2 测试设备与控制系统 |
| 3.2.1 主要测试设备与仪器 |
| 3.2.2 控制系统 |
| 3.2.2.1 氮气硫化对制氮装置的要求 |
| 3.2.2.2 控制系统的硬件组成 |
| 3.4.2.3 控制系统的软件组成 |
| 3.3 实验装置的装配与调试 |
| 3.3.1 总体要求 |
| 3.3.2 吸附器装配要求 |
| 3.3.3 管路、阀门及配电线路安装 |
| 3.4 实验装置操作说明 |
| 3.4.1 开机前准备工作 |
| 3.4.2 设备启动 |
| 3.4.3 设备停车 |
| 3.5 实验准备及方案 |
| 3.5.1 实验前的准备工作 |
| 3.5.2 实验方案及目的 |
| 3.5.2.1 实验方案 |
| 3.5.2.2 实验目的 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 实验数据及其分析 |
| 4.1 实验数据 |
| 4.2 数据分析 |
| 4.2.1 单塔吸附时间 |
| 4.2.2 双塔均压时间 |
| 4.2.3 稳定循环次数 |
| 4.2.4 各操作阶段床层内压力变化情况 |
| 4.2.5 不同吸附周期下塔内氧气浓度的分布 |
| 4.2.6 保留时间对产品氮气纯度的影响 |
| 4.2.7 不同纯度下流速对产品回收率的影响 |
| 4.2.8 保留时间对产品回收率的影响 |
| 4.2.9 吸附压力、氮气纯度和氮气流量的关系 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 变压吸附制氮过程的数值模拟 |
| 5.1 变压吸附过程物理模型 |
| 5.2 变压吸附模型的建立 |
| 5.2.1 模型的建立与简化 |
| 5.2.2 初始条件的确定 |
| 5.2.3 边界条件的建立 |
| 5.2.4 数学模型参数与基础物性参数的选取 |
| 5.3 PSA模型的求解方法 |
| 5.3.1 PSA数学模型的无因次方程组 |
| 5.3.2 数学模型正交配置方程 |
| 5.4 实验与模拟结果的比较 |
| 5.4.1 吸附塔出口浓度随操作周期数变化的趋势 |
| 5.4.2 吸附塔内轴向浓度分布及其移动 |
| 5.4.3 不同压力下流速比值大小对产品纯度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）催化裂化增产丙烯工艺的工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 催化裂化技术的现状 |
| 1.2 渣油催化裂化工艺新技术 |
| 1.3 催化裂化增产丙烯技术 |
| 1.4 催化裂化的反应机理 |
| 1.5 影响丙烯收率的因素 |
| 1.5.1 原料性质 |
| 1.5.2 催化剂的选择 |
| 1.5.3 操作条件的选择 |
| 1.5.4 技术改造 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 CPP 工艺增产丙烯技术探索 |
| 2.1 工艺理论基础 |
| 2.2 CPP 工艺技术特点 |
| 2.3 试验设备的技术改造 |
| 2.4 CPP 工艺试验 |
| 2.4.1 原料油及催化剂 |
| 2.4.2 试验过程 |
| 2.5 试验结果及讨论 |
| 2.5.1 催化剂流化性能 |
| 2.5.2 催化剂的水热稳定性 |
| 2.5.3 反应温度的影响 |
| 2.5.4 注水量的影响 |
| 2.5.5 反应压力的影响 |
| 2.5.6 剂油比的影响 |
| 2.5.7 反应器型式的影响 |
| 2.6 工业试验中存在的问题 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 FDFCC 工艺增产丙烯技术探索 |
| 3.1 FDFCC 技术的理论基础 |
| 3.2 FDFCC 技术的工艺特点 |
| 3.3 灵活多效的催化裂化工艺流程的形式 |
| 3.4 FDFCC 装置汽油提升管反应器进料方案 |
| 3.5 FDFCC 工艺技术的工业应用方案 |
| 3.6 改造后装置的主要工艺特点 |
| 3.7 FDFCC 的运行状况 |
| 3.7.1 柴油方案 |
| 2.7.2 气体方案 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 TMP 工艺增产丙烯技术探索 |
| 4.1 两段提升管催化裂化的基本原理 |
| 4.2 两段提升管催化裂化的理论依据 |
| 4.3 TMP 工艺工业试验 |
| 4.3.1 TMP 改造内容 |
| 4.3.2 TMP 基础数据 |
| 4.3.3 TMP 试验过程 |
| 4.4 TMP 工艺试验标定 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.2.1 高硫原油加工腐蚀机理 |
| 1.2.2 高酸原油加工腐蚀机理 |
| 1.3 防腐措施 |
| 1.3.1 高硫原油加工解决办法 |
| 1.3.2 高酸原油加工解决办法 |
| 1.4 高硫、高酸原油加工的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 常减压装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.2 减粘裂化装置的的腐蚀与防护 |
| 1.4.3 加氢精制装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.4 催化重整装置 |
| 1.4.5 脱硫装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.6 硫磺回收装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.7 酸性水汽提装置的腐蚀与防护 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第二章 不同原油在高温动态腐蚀装置中的腐蚀评价 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 原料油性质及实验方法 |
| 2.2.1 原料油的部分性质分析 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 蓬莱19-3 原油的腐蚀评价 |
| 2.3.2 旅大、秦皇岛326、绥中361 原油的腐蚀评价 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀评价 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原料性质分析 |
| 3.2.1 沥青/燃料油双功能炼油装置拟加工的原油的特点 |
| 3.2.2 原油加工过程中主要的腐蚀问题 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 拟加工高酸原油的环烷酸分布 |
| 3.3.2 原油在各加工装置中的腐蚀监控 |
| 3.3.3 原油在加工设备中的腐蚀评价 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀防护 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 工艺防腐措施 |
| 4.2.1 常减压装置 |
| 4.2.2 减粘裂化装置 |
| 4.3 工艺防腐方案 |
| 4.3.1 药剂管理 |
| 4.3.2 药剂注入方案 |
| 4.3.3 电脱盐操作 |
| 4.3.4 蒸馏装置三顶挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.3.5 减粘裂化装置分馏塔挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.4 技术管理 |
| 4.5 金属材料的适宜选择 |
| 4.5.1 常减压装置 |
| 4.5.2 减粘裂化装置 |
| 4.5.3 加氢精制装置 |
| 4.5.4 催化重整装置 |
| 4.5.5 脱硫装置 |
| 4.5.6 硫磺回收装置 |
| 4.5.7 酸性水汽提装置 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）甲烷乙烷分离过程的模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 天然气轻烃回收 |
| 1.2.2 LNG冷能利用 |
| 1.2.3 ZIF-8 浆液法气体分离 |
| 1.3 本文选题意义及研究内容 |
| 第2章 LNG轻烃回收和空气分离能量集成过程模拟与优化 |
| 2.1 过程设计与建模 |
| 2.1.1 热力学模型选择 |
| 2.1.2 流程设计与模拟 |
| 2.2 技术经济指标 |
| 2.2.1 LNG冷能利用率(CUR) |
| 2.2.2 乙烷回收率(ERR) |
| 2.2.3 部分年度费用(PAC) |
| 2.3 多目标优化模型 |
| 2.3.1 灵敏度分析 |
| 2.3.2 多目标优化模型的定义 |
| 2.3.3 多个优化目标的权衡 |
| 2.3.4 多目标优化模型的求解 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 灵敏度分析 |
| 2.4.2 多目标优化结果与分析 |
| 2.4.3 权重对折中方案的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ZIF-8 浆液吸附分离甲烷乙烷的单平衡级模拟计算 |
| 3.1 数学模型 |
| 3.1.1 吸附模型 |
| 3.1.2 单组分气体吸附计算 |
| 3.1.3 CH_4/C_2H_6混合气体吸附计算 |
| 3.1.4 ZIF-8 浆液吸附分离CH_4/C_2H_6的单平衡级模型 |
| 3.1.5 考虑温度变化的单平衡级模型 |
| 3.1.6 模型求解策略 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 ZIF-8 浆液吸附分离甲烷乙烷的全流程模拟与优化 |
| 4.1 工艺流程介绍 |
| 4.2 ZIF-8 浆液吸附分离CH_4/C_2H_6混合气实验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 数据处理 |
| 4.3 数学模型及求解策略 |
| 4.3.1 不同压力下CH_4/C_2H_6混合气体吸附计算 |
| 4.3.2 吸收-吸附塔和闪蒸罐模型 |
| 4.3.3 解吸塔模型 |
| 4.3.4 性能评价指标 |
| 4.3.5 模型求解过程 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 吸收-吸附塔理论板数的确定 |
| 4.4.2 吸收-吸附塔进料位置的确定 |
| 4.4.3 闪蒸压力的确定 |
| 4.4.4 气浆比的确定 |
| 4.4.5 解吸压力的确定 |
| 4.4.6 模拟结果与检验 |
| 4.4.7 能耗分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 附表 |
| 附录B 符号表 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
四、裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着（论文参考文献）
- [1]降低液化气C2含量的吸收稳定模拟与优化[D]. 屈雪利. 西安石油大学, 2012(06)
- [2]催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化[D]. 张瑞. 西安石油大学, 2016(06)
- [3]催化裂化装置Hysys流程模拟[D]. 徐桥桥. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [4]裂化气吸收解吸改双塔流程效果显着[J]. 第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室. 炼油设计, 1976(04)
- [5]轮胎氮气硫化PSA供氮机理及实验研究[D]. 王存鑫. 青岛科技大学, 2007(04)
- [6]先进控制技术在重油催化裂化装置的应用[J]. 张达,施俊林,刘炳杰,金晓明. 炼油技术与工程, 2006(03)
- [7]催化裂化增产丙烯工艺的工业应用[D]. 孙弘宇. 大庆石油学院, 2008(04)
- [8]高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策[D]. 刘金平. 中国石油大学, 2010(04)
- [9]甲烷乙烷分离过程的模拟与优化[D]. 张瑞航. 中国石油大学(北京), 2020
- [10]甲烷乙烷分离过程的模拟与优化[D]. 张瑞航. 中国石油大学(北京), 2020