一、45度弯头车刀锻造工艺的改进（论文文献综述）
王作轩[1]（2017）在《成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究》文中研究说明随着我国对制造业发展的要求越来越高,我们对制造高档机床的需求也越来越迫切,另一方面,由于市场的多元化发展机床产品的设计也越来越趋于个性化,其主要的生产方式已由原来的少品种、大批量变为多品种、小批量,因此机床制造企业都将面临如何在这种不利于批量生产的形势下提高生产效率和经济效益的问题。而成组技术的发展和应用恰好为解决这类问题提供了有效的方案,又因为机床产品中的轴类零件大多数属于多品种、小批量生产,并且在零件结构和工艺方面有着较高的相似性,在传统的轴类零件加工工艺设计过程中,存在工艺设计的重复性、同类零件工艺的多样性、工艺链排序缺少标准化和规范性等问题。针对上述问题,本文将以成组技术为切入点,以机床轴类零件为目标,结合零件编码系统和遗传算法来研究成组技术在多品种、小批量产品加工中的应用。本文的主要内容如下:首先,对该企业所生产的轴类产品的结构特征和加工工艺进行分析,并结合对德国OPIZT零件编码系统的研究,自行编制出了一套适用于该企业和本文研究目标的编码系统,在对样本零件进行编码之后通过特征编码计算出了每个零件之间的相似度系数。其次,建立基于遗传算法的零件分组数学模型,将零件之间的相似度系数以矩阵的形式表达,并带入该数学模型中;再通过构造遗传算法中的染色体矩阵以及各种遗传算子使它们能够符合该模型的约束条件;然后在matlab中编程、仿真,完成对该模型的寻优求解,并以零件组中相似度系数之和作为评价零件分组的指标,与此同时也使用传统的编码分组法对样本零件进行分组,最后,通过仿真结果和传统编码分组结果的对比,表明基于遗传算法的分组方法的确能有效地对零件进行分组。最后,在遗传算法的基础上建立了零件加工工艺的排序模型,并以某车床主轴为实例使用遗传算法来对其加工单元的顺序进行寻优和求解,结果表明仿真得出的加工顺序与实际生产中的工序安排是吻合的。由此可见将成组技术应用在机床轴类零件的加工中是可行有效的,遗传算法在零件分组和工艺排序中的应用也是很有实际意义和发展潜力的。
杨琳[2]（2010）在《数控车铣复合加工程序仿真系统研究》文中提出车铣复合机床是具有两个或两个以上刀架的多主轴多通道的高档数控设备,一次装夹便能够完成零件大部分甚至全部特征的加工。在实际应用中,多通道NC程序的编制、多刀架间的干涉协调及操作人员的培训等问题制约着车铣复合机床性能的发挥,开发一个适合车铣复合加工的仿真系统非常必要。本文针对车铣复合机床应用中存在的问题,对车铣复合加工仿真系统进行了开发与研究。通过分析比较各种建模方法,选用OpenGL建模技术,构建了车铣复合仿真系统的加工环境。分别对机床几何模型和运动模型建模方法进行了研究;运用数据库技术,创建了ACCESS刀具库,为刀具建模提供数据基础;通过比较OpenGL几种不同的建模方法,确定并完成了毛坯模型和刀具模型的创建;接着,分析研究了双刀架车铣复合加工的加工工艺,在通用工艺规划的基础上,针对车铣复合加工的特殊性,提出了几种高效发挥车铣复合机床性能的工艺方法,且具有一定的通用性;然后,对双通道数控编程特殊的编程指令和编程方法进行了分析,并对NC代码的编译进行了一定的研究。最后,研究了毛坯的离散方法和材料去除算法,对仿真加工的动画显示技术和定时器技术进行探索,并提出了一种加工过程中双刀架干涉的判断方法。本文基于Visual C++平台,结合OpenGL强大的建模技术,完成了车铣复合加工仿真环境的建立,对车铣复合加工NC仿真系统所涉及到的工艺和仿真加工技术进行了深入探讨,完成了车铣复合加工仿真系统整体性的构建和开发,为更深入完善的研究奠定了基础。
李晶[3]（2018）在《基于MBD的智能化工艺设计技术研究》文中研究指明在当前产品数字化、智能化发展趋势下,MBD（Model based Definition,基于模型的定义）技术通过集成产品信息为全三维数字化设计的实现提供了可能。针对基于MBD的数字化技术在工艺设计方面研究的不足,文章以工艺设计为落脚点,引入MBD技术进行三维数字化工艺设计研究。同时融入知识工程相关技术辅助工艺决策,研究基于MBD和知识的智能化工艺设计方法,并进行系统开发。主要研究内容如下:（1）提出基于MBD的三维智能化工艺设计总方案,并对方案的实现方法、技术及流程进行了分析。（2）研究工艺MBD模型定义及管理方法。根据MBD数据集及工艺信息特点,在分析工艺信息之后,提出工艺MBD数据集分类标准,并构建工艺MBD模型。结合MBD三维环境的信息定义形式,以目录树和标注形式对工艺模型进行表达,建立层次化表达结构。同时,对模型特征提取技术进行了研究。（3）研究基于本体的工艺知识建模技术。引入本体进行工艺知识表达和定义,对本体工艺知识建模技术开展了较为深入的研究,建立了工艺本体知识模型。在对现有本体构建方法分析比较后,提出改进骨架法的本体构建方法,并通过工艺本体的创建对改进骨架法进行详细介绍。（4）研究基于MBD模型的工艺决策系统。以专家系统为构建框架,设计了以本体知识库、规则库和推理机为核心的工艺决策专家系统。引入SWRL（Semantic Web Rule Language,语义规则网络语言）和JESS（Java Expert System Shell,Java平台规则引擎）分别用于工艺决策系统规则库和推理机的构建,在分析构建方法和过程后,结合本体知识库实现了工艺的推理。最后引入XML技术进行MBD模型信息的传递。（5）利用CAA（Component Application Architecture,组件应用框架）C++技术进行了原型系统的开发与实现,并以阶梯轴为例进行了详细的流程说明和功能讲解。
郭笑鸽[4]（2017）在《重型锻锤立车加工方法及仿真分析》文中研究表明作为当今重点发展的行业之一,航空锻造业正向着大型化方向发展。本文主要以某一重型机械加工厂进行生产转型为契机,以航空大型模锻件锻压设备630kJ对击锤作为加工对象,以重型数控双柱立式车床作为加工设备,对其机械加工方法进行研究,以降低重型锻锤加工制造难度,提高加工精度,降低生产成本。同时,可以开拓企业现有的重型数控双柱立式车床的设备性能,提高企业竞争力。本文针对重型锻锤传统加工方法存在的问题和不足,提出了一种新的加工方法,制定了新的工艺方案,并对其加工过程进行了仿真;采用新工艺规程进行了锻锤的实际生产加工,并对加工的结果进行质量评定和误差分析;另外,为方便重型锻锤的立车加工,本文还设计了配套的夹具。本文研究的主要内容是设计新的锻锤加工方法。不同于传统加工方法,即先精车锤杆全部,然后采用过盈配合,通过热—压装的方法完成锤杆与锤头的装配,新方法的加工工艺是在采用铆焊的方法完成锤杆与锤头装配后,在重型立车上完成对锤杆全部的粗车和精车加工,其加工制造简单、效率高、锤杆使用寿命长。对加工过程进行数控仿真,在理论上验证了新工艺的可行性。最后应用新工艺,对锻锤进行了实际加工,其各项指标均满足要求。为在重型加工过程中解决常规装夹方法存在的找正困难等问题,实现对工件的快速装夹及对中找正,本文设计了一套与新工艺相适应的配套夹具,同时也可以适用于其他类似工件加工。
韩金华[5]（2013）在《提高卷板机轧辊使用寿命的措施》文中研究表明文章通过分析对比卷板机轧辊新老制造工艺,提出了改进轧辊制造的一些良好方法和措施。
于凯强[6]（2018）在《内冷式车刀的结构优化与实验研究》文中认为本论文以降低车削温度、减小车刀变形和折断切屑为目的,对车刀结构进行优化设计,主要研究内容包括以下几个方面:（1）设计改进刀具结构。首先,对刀具进行三维建模。然后用有限元软件进行仿真分析,不断优化改进。最终,设计刀片上的高压射流孔径为1mm时满足强度要求。（2）研究分析刀具的应力场和温度场。对优化前和优化后的车刀的应力场和温度场进行有限元仿真分析。对于车刀应力场,与优化前的车刀相比,优化后的内冷式车刀的应力有所增加,但是幅度不大,几乎可以忽略不计。对于温度场,与优化前的车刀相比,优化后的内冷式车刀大幅度降低。并且随着切削用量的增大,切削温度上升幅度大幅度地降低。最后,又仿真分析了考虑切削热影响条件下的应力场。仿真结果表明:优化后的内冷式车刀的耦合应力场要小于优化前车刀的耦合应力场。（3）研究分析了刀具的变形情况。对车刀的受力变形、受热变形以及耦合变形分别进行了研究。在受力变形方面,与优化前的车刀相比,优化后的车刀的变形量稍微有所增加,但是几乎可以忽略不计。在受热变形方面,与优化前的车刀相比,优化后的内冷式车刀的变形量大幅度地降低;并且随着进给量的增大,变形量增幅不大。在热固耦合方面,与优化前车刀相比,优化后的内冷式车刀的变形量也要小于优化前车刀的变形量。（4）研究分析了切削变形理论。首先,对切削变形区进行划分,并对各变形区的变形规律进行了理论分析。然后,又对切屑的种类进行了划分,并切屑的卷曲以及断屑机理进行了理论分析。最后,用DEFORM软件分别仿真了二维切屑的形成过程和三维切屑的形成过程,为后续的断屑实验做了准备。（5）对优化后的内冷式车刀的断屑性能进行实验研究。首先,搭建了实验台,切削冷却液从刀具前刀面的小孔高速喷出。然后,用高压内冷式车刀分别切割金属铝、45号钢以及不锈钢等材料。最后,实验结果表明:优化后的内冷式车刀基本能够实现改善断屑条件。而且,与优化前车刀相比,优化后的内冷式车刀加工后的表面粗糙度Ra值会更小。这就表明优化后的内冷式车刀能够使得工件的加工精度和表面质量得以大幅度提升。
涂小华[7]（2019）在《减速器输出轴机械加工工艺设计》文中认为减速器输出轴属于典型的轴类零件,主要功用是将电动机的动力和运动传递给负载,过程中承受弯矩和扭矩,轴的好坏直接影响整台机器的性能和质量。本文阐述了减速器输出轴的设计背景和意义,分析了减速器输出轴的结构和作用,通过方案比较确定了减速器输出轴的毛坯材料和工艺路线,选择了合理的机械加工设备和刀具,确定了各工序加工余量和对应的切削用量。
于红艳[8]（2012）在《基于实例检索技术的回转体零件CAPP技术研究》文中进行了进一步梳理本文研究了实例检索技术在零件加工工艺中的应用。当要设计一个新零件的加工工艺时,系统根据新零件与存贮在实例库中的实例零件的信息匹配情况,检索出与新零件最相似的实例零件的工艺,并在此基础上经过修改形成满足当前要求的工艺方案。这种技术符合人的思维习惯,解决了设计过程中知识获取的“瓶颈”问题,能够快速、准确地求解新问题,大大提高了设计质量和效率。本文针对回转体零件的工艺设计,对基于实例检索的CAPP系统进行了研究。首先分析了回转体零件的加工工艺特点,并研究了实例信息表达的形式,结合实例检索在工艺设计中的需求,在以特征描述法的基础上融合了加工方法,为了零件工艺设计的方便和效率,建立了面向制造的工艺特征的零件信息模型。其次,考虑到影响零件的加工质量和效率的因素,建立了CAPP系统的制造资源库。主要包括：机床数据库、刀具数据库和切削用量数据库。根据实例库的组织结构,在OPTIZ系统基础上进行改进,提出了“类型层”的索引方法,建立了本系统的类型层的编码体系,并构造了本系统的零件实例检索算法,给出了相似零件工艺的适应性修改方法。利用UG二次开发工具,VC++等软件,开发了UG环境下回转体零件CAPP系统。
曾德凉[9]（2015）在《铁路货车风制动系统制造工艺优化研究》文中认为空气制动系统是铁路货车的关键部件,其制造工艺水平的高低将直接影响到铁路货车的行车安全。本文主要通过对南车眉山公司铁路货车制动系统制造工艺情况进行工艺分析,并结合近几年国内外更为成熟的先进工艺技术对原有的风制动系统制造工艺进行优化、改进设计。1.研究工艺装备的优化。工艺装备的好坏,直接影响到产品制造水平的高低。根据原铁道部运输局对铁路货车制动系统制造“三化一互换”的相关要求,在制动系统组装工序中增设了120阀模块组装翻转机、机械手等工艺装备,制动管系组装形成模块化。通过“以装备保工艺,以工艺保质量”的改进措施,不断地提升公司在铁路货车制动系统尤其是120阀模块以及制动管系制造、组装等方面工艺能力。2.制动管系制造工艺优化。通过学习和引进新工艺、新方法,如改进优化制动管的弯制、焊接工艺,制动管的螺纹加工以及制动配件的静电喷涂工艺优化等工艺改善措施,实现制动管类零件加工、静电喷涂等实现专业化生产。3.组装工艺的优化改进。通过在底附件组对、制动系统模块化组装的工艺的优化改进,提升制动系统零部件的组装、加工质量,有效解决风制动系统组装的支管憋劲、列车运行时支管发生漏泄、折损等典型故障问题。
季楚凌[10]（2016）在《涩北气田集输管件冲蚀磨损特性及脆性涂层耐磨性能研究》文中认为涩北气田储层中泥质胶结强度较低,因而在其开采过程中会出现较为严重的气井出砂现象,这些砂粒会随气流进入涩北气田内部的集输管线中,并对其中的局部管件造成严重的冲蚀磨损现象,从而影响涩北气田的正常生产,并有可能进一步造成管件壁面的刺漏,甚至引发相应的安全事故。针对这一问题,考虑管件入口流速、砂粒直径、砂粒质量流量等参数的变化范围,通过数值模拟分析涩北气田各类集输管件的冲蚀磨损特性,从不同方面提出具有针对性的冲蚀防护措施,并对各类防护措施进行分析比较,根据比较结果,重点对SiC脆性涂层应用于涩北气田集输管件上的冲蚀防护效果、材料失效机理及耐磨性能进行了研究,具体的研究内容如下：（1）为了建立模拟计算碳钢管件冲蚀磨损特性的数学模型,基于气固两相流理论,通过欧拉法计算气相流场、拉格朗日法跟踪砂粒轨迹,并将其与塑性材料的冲蚀磨损理论相结合以完成数学模型的构建。（2）针对涩北气田集输管件的冲蚀磨损问题,确定所要研究的集输管件类型以及管件入口流速、砂粒直径、砂粒质量流量等工况参数的范围,针对涩北气田某开发单元中的部分站内集气管线,基于上述数学模型模拟计算了管线中所用弯管、T型三通、球阀这三类管件的最大冲蚀磨损速率,并从各管件内部的气相流场及砂粒运动轨迹两方面来对其冲蚀磨损特性进行具体分析,包括冲蚀磨损集中区位置及冲蚀磨损速率值,此外还进一步分析了管件结构及工况参数的变化对其冲蚀磨损特性的影响规律。分别从确定各类管件重点防护区域、改变冲蚀砂粒近壁面处的运动轨迹以及运用耐磨涂层这三个方面来对管件冲蚀磨损的防护措施进行分析比较,并指出喷涂耐磨涂层是现今工程中应用最为广泛的冲蚀磨损防护方法,可用于本文中涩北气田集输管件的冲蚀防护。（3）为了优选出冲蚀防护效果相对最好的耐磨涂层,对有机材料、塑性材料、脆性材料三种耐磨涂层的自身特点及适用性进行比较,通过比较确定将脆性耐磨涂层作为涩北气田集输管件的冲蚀防护材料。为了对脆性涂层的冲蚀防护效果进行评估,将显式动力学计算模型、脆性材料的非线性本构模型及材料失效准则相结合,以建立动态模拟砂粒冲击脆性涂层的数学模型。（4）为了对脆性耐磨涂层的应用效果及耐磨性能进行分析,确定SiC脆性涂层及涩北气田集输管材的相关参数,建立多颗粒连续冲蚀涂层／管件基体双层局部靶板的物理模型,并基于上述数学模型对其进行冲蚀过程的动力学模拟,分析了脆性涂层在应用于涩北气田集输管件内壁上时,其冲蚀防护效果及冲蚀失效机理,通过统计涂层失效单元数来确定其局部冲蚀量,以研究不同因素对脆性涂层耐磨性能的影响规律,从而为其在涩北气田上的实际应用提供理论依据。
二、45度弯头车刀锻造工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、45度弯头车刀锻造工艺的改进（论文提纲范文）
（1）成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外成组技术的发展现状以及应用情况 |
| 1.3.1 国外成组技术的发展现状 |
| 1.3.2 国内成组技术的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 零件成组的技术基础 |
| 2.1 成组技术的基本概念与原理 |
| 2.1.1 成组技术的基本概念 |
| 2.1.2 成组技术的基本原理 |
| 2.1.3 成组技术中的特征概念 |
| 2.2 零件的编码与分类 |
| 2.2.1 零件编码的概念 |
| 2.2.2 国内外零件分类编码系统概述 |
| 2.3 有编码的零件分组方法 |
| 2.3.1 特征位数据法 |
| 2.3.2 码域法 |
| 2.3.3 特征位码域法 |
| 2.4 无编码分组及智能算法分组介绍 |
| 2.4.1 视检法 |
| 2.4.2 生产流程分析法 |
| 2.4.3 模糊聚类法 |
| 2.4.4 神经网络法 |
| 2.4.5 基于遗传算法(Genetic Algorithm)的分组方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机床轴类零件编码系统的建立与相似系数的提取 |
| 3.1 机床轴类零件的特征分析 |
| 3.1.1 机床轴类零件的基本结构特征 |
| 3.1.2 机床轴类零件的特征信息 |
| 3.2 机床轴类零件的关键加工工艺 |
| 3.2.1 主轴毛坯选择 |
| 3.2.2 主轴材料热处理 |
| 3.2.3 加工工序划分 |
| 3.2.4 加工顺序需注意事项 |
| 3.3 opitz编码系统的结构分析 |
| 3.4 自建编码系统的结构安排 |
| 3.5 编码系统的应用和相似度系数的提取 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的轴类零件成组实现 |
| 4.1 遗传算法的概述 |
| 4.2 遗传算法的基本原理和步骤 |
| 4.2.1 遗传算法的基本原理 |
| 4.2.2 遗传算法的运算流程和步骤 |
| 4.3 遗传算法的基本操作 |
| 4.3.1 染色体编码 |
| 4.3.2 选择 |
| 4.3.3 交叉 |
| 4.3.4 变异 |
| 4.4 适应度函数 |
| 4.4.1 适应度函数所需满足的条件 |
| 4.4.2 适应度函数的种类 |
| 4.5 控制参数的选择 |
| 4.6 利用遗传算法进行零件成组 |
| 4.6.1 零件分组的数学模型 |
| 4.6.2 遗传算法的实现 |
| 4.6.3 遗传算法的步骤 |
| 4.6.4 仿真结果及分组结果 |
| 4.7 与有编码分类分组结果比较 |
| 4.7.1 利用有编码分类法进行零件成组 |
| 4.7.2 分组结果比较 |
| 4.8 成组工艺准备 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 基于遗传算法的加工工艺排序 |
| 5.1 基于遗传算法的排序步骤 |
| 5.1.1 基因编码 |
| 5.1.2 原始种群 |
| 5.1.3 适应度函数的建立 |
| 5.1.4 选择 |
| 5.1.5 交叉 |
| 5.1.6 变异 |
| 5.1.7 遗传算法终止准则 |
| 5.2 基于遗传算法的工艺排序实例 |
| 5.2.1 零件的加工特征、方法以及编码 |
| 5.2.2 加工工艺的约束矩阵及条件 |
| 5.2.3 初始矩阵的生成 |
| 5.2.4 适应度值的计算 |
| 5.2.5 个体的选择 |
| 5.2.6 个体的交叉 |
| 5.2.7 个体的变异 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）数控车铣复合加工程序仿真系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 车铣复合机床的发展 |
| 1.2 程序仿真的必要性 |
| 1.3 国内外NC 仿真研究现状 |
| 1.4 论文研究的内容及意义 |
| 1.5 小结 |
| 2 车铣复合加工仿真系统总体方案 |
| 2.1 数控加工仿真系统的构成 |
| 2.2 关键技术分析 |
| 2.2.1 建模技术 |
| 2.2.2 数据库技术 |
| 2.2.3 多通道数控技术 |
| 2.2.4 碰撞干涉检测技术 |
| 2.2.5 材料去除算法 |
| 2.3 仿真界面的创建 |
| 2.4 小结 |
| 3 车铣复合加工仿真环境的建立 |
| 3.1 建模方法比较和选择 |
| 3.1.1 三维形体的存储方式 |
| 3.1.2 PRO/E 建模 |
| 3.1.3 OpenGL 建模 |
| 3.2 车铣复合机床本体建模 |
| 3.2.1 几类典型的车铣复合机床 |
| 3.2.2 机床几何建模 |
| 3.2.3 机床的运动模型 |
| 3.3 毛坯和刀具建模 |
| 3.3.1 毛坯建模 |
| 3.3.2 刀具库的建立 |
| 3.3.3 刀具建模 |
| 3.4 小结 |
| 4 工艺规划与 NC 代码翻译 |
| 4.1 车铣复合加工编程技术 |
| 4.1.1 数控技术概述 |
| 4.1.2 多通道编程技术 |
| 4.1.3 车铣复合加工综述 |
| 4.2 车铣复合加工工艺规划 |
| 4.2.1 加工过程整体规划 |
| 4.2.2 空间规划 |
| 4.2.3 时间规划 |
| 4.3 车铣复合NC 编程与代码翻译 |
| 4.3.1 车铣复合加工NC 编程 |
| 4.3.2 NC 代码翻译 |
| 4.4 小结 |
| 5 仿真算法研究 |
| 5.1 材料去除算法研究 |
| 5.1.1 毛坯离散 |
| 5.1.2 铣削加工算法 |
| 5.1.3 车削加工算法 |
| 5.2 加工过程动画显示 |
| 5.3 加工干涉判断 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 主要研究内容 |
| 6.2 不足和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（3）基于MBD的智能化工艺设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统概况 |
| 1.2.2 三维工艺设计研究现状 |
| 1.2.3 基于知识的工艺设计系统研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 1.4 文章章节安排 |
| 第二章 工艺MBD模型定义及其管理技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺MBD的数据模型 |
| 2.2.1 MBD概述 |
| 2.2.2 工艺MBD数据模型构建 |
| 2.3 工艺MBD的信息管理 |
| 2.3.1 基于MBD的工艺信息管理 |
| 2.3.2 基于MBD的工艺信息表达 |
| 2.4 基于MBD的特征提取技术简述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于本体的工艺知识建模技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 现有知识表示方法比较 |
| 3.3 基于本体的知识建模方法 |
| 3.3.1 本体建模元语及描述语言 |
| 3.3.2 本体知识库构建原则及方法 |
| 3.3.3 基于改进骨架法的本体建模方法 |
| 3.4 工艺本体知识模型设计 |
| 3.5 基于改进骨架法的机械工艺本体建模 |
| 3.5.1 机械工艺本体概念化 |
| 3.5.2 机械工艺本体层次化 |
| 3.5.3 定义属性及约束 |
| 3.5.4 创建实例 |
| 3.5.5 本体一致性检验及文档化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于MBD模型的工艺决策技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于MBD模型的工艺推理系统框架 |
| 4.3 基于SWRL的工艺规则库构建方法 |
| 4.3.1 SWRL规则语言概述 |
| 4.3.2 SWRL规则库构建方法 |
| 4.3.3 工艺规则库的构建 |
| 4.4 基于JESS推理引擎的工艺推理 |
| 4.4.1 JESS推理引擎概述 |
| 4.4.2 基于JESS的工艺推理案例分析 |
| 4.5 基于XML的MBD模型信息传递 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于MBD的智能化工艺系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 CATIA及二次开发方式 |
| 5.1.2 系统运行及开发环境 |
| 5.2 系统运行流程及功能实现 |
| 5.2.1 系统运行流程 |
| 5.2.2 系统登录 |
| 5.2.3 系统界面介绍 |
| 5.2.4 特征信息的提取与导出 |
| 5.2.5 工艺推理 |
| 5.2.6 工艺信息管理 |
| 5.2.7 构建工艺MBD模型 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）重型锻锤立车加工方法及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 中国重型机械加工行业现状 |
| 1.1.2 重型锻锤加工方法研究的应用价值 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.2.1 传统加工工艺改进的必要性 |
| 1.2.2 数控仿真技术引进的重要性 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.3.1 课题研究的主要目的 |
| 1.3.2 课题研究的内容安排 |
| 1.4 本文研究的结构安排 |
| 2 新工艺的方案设计 |
| 2.1 新工艺的需求分析 |
| 2.1.1 传统工艺存在的问题 |
| 2.1.2 新工艺预期达到的效果 |
| 2.2 新工艺方案的初步设计 |
| 2.2.1 新工艺的初设方案 |
| 2.2.2 初设方案的可行性分析 |
| 2.2.3 初设方案的论证评估 |
| 2.3 新工艺方案的改进完善 |
| 2.3.1 新工艺的改善方案 |
| 2.3.2 改善方案的可行性分析 |
| 2.3.3 改善方案的论证评估 |
| 2.4 新工艺方案的最终确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控加工工艺规程的制订 |
| 3.1 分析工件图样 |
| 3.1.1 图纸审查 |
| 3.1.2 毛坯分析 |
| 3.1.3 机床选择 |
| 3.2 确定定位与装夹方案 |
| 3.2.1 定位基准的确定 |
| 3.2.2 装夹方案的确定 |
| 3.3 完成工序划分与工步安排 |
| 3.3.1 工序划分 |
| 3.3.2 工步安排 |
| 3.4 确定刀具与切削用量 |
| 3.4.1 选择车削刀具 |
| 3.4.2 确定切削用量 |
| 3.5 编录数控加工工艺表 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 新工艺加工过程仿真分析 |
| 4.1 建立工件实体模型 |
| 4.2 拟定加工工艺路线 |
| 4.3 数控加工编程操作 |
| 4.3.1 生成加工轮廓线 |
| 4.3.2 设置机器群组属性 |
| 4.3.3 规划加工刀具路径 |
| 4.4 加工过程模拟仿真 |
| 4.4.1 路径模拟分析 |
| 4.4.2 实体仿真验证 |
| 4.4.3 仿真过程分析 |
| 4.5 后处理数控加工程序 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实际加工成果分析 |
| 5.1 实际加工情况介绍 |
| 5.2 实际加工质量检测 |
| 5.3 实际加工误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 新工艺配套夹具设计 |
| 6.1 夹具设计的需求分析 |
| 6.1.1 装夹方案的确定与问题分析 |
| 6.1.2 配套夹具设计的基本要求 |
| 6.2 配套夹具的方案设计 |
| 6.2.1 夹具结构方案的确定 |
| 6.2.2 配套夹具的结构分析 |
| 6.3 配套夹具的定位分析 |
| 6.3.1 夹具定位的实现过程 |
| 6.3.2 夹具定位的结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）提高卷板机轧辊使用寿命的措施（论文提纲范文）
| 1 更换制造材料 |
| 2 改善锻造工艺 |
| 2.1 更新锻造加热设备 |
| 2.2 缩小锻造温度范围 |
| 2.3 锻造方法的改进 |
| 3 锻件超声波探伤 (新增工艺) |
| 4 调整切削加工工艺 |
| 4.1 粗加工前毛坯退火处理 |
| 4.2 切削加工刀具更新 |
| 4.2.1 刀具材料更新 |
| 4.2.2 刀具结构改进 |
| 5 最终热处理工艺的升级换代 |
| 5.1 最终热处理设备升级 |
| 5.2 采用新型淬火介质 |
| 6 结语 |
（6）内冷式车刀的结构优化与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 外圆车刀 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 刀具应力场的研究现状 |
| 1.3.2 刀具温度场的研究现状 |
| 1.3.3 刀具变形的研究 |
| 1.3.4 断屑机理的研究 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和目标 |
| 第二章 COMSOL有限元分析刀具应力场和温度场 |
| 2.1 COMSOL软件简介 |
| 2.2 金属切削刀具的切削力 |
| 2.2.1 刀具力学模型的建立 |
| 2.2.2 材料和方法 |
| 2.2.3 切削力的计算 |
| 2.3 温度场分析 |
| 2.4 应力温度场耦合分析 |
| 2.4.1 优化前金属切削刀具的热应力分析 |
| 2.4.2 优化后的金属切削刀具的热应力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 COMSOL有限元分析刀具变形 |
| 3.1 刀具变形分析 |
| 3.1.1 刀具的受力变形 |
| 3.1.2 刀具的受热变形 |
| 3.1.3 刀具的热固耦合变形 |
| 3.2 内冷式车刀变形分析 |
| 3.2.1 内冷式车刀的受力变形 |
| 3.2.2 内冷式车刀的受热变形 |
| 3.2.3 内冷式车刀的热固耦合变形 |
| 3.3 优化前和优化后车刀的对比分析 |
| 3.3.1 优化前和优化后车刀的受力变形分析 |
| 3.3.2 优化前和优化后车刀的热变形分析 |
| 3.3.3 优化前和优化后车刀的热固变形分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 切削变形理论分析 |
| 4.1 金属切削变形 |
| 4.2 切削变形区的划分以及各切削变形区的变形规律 |
| 4.3 切削过程中的三个变形区 |
| 4.4 切屑的种类 |
| 4.5 切屑的卷曲 |
| 4.6 切屑的折断 |
| 4.7 DEFORM对金属切屑变形的有限元仿真分析 |
| 4.7.1 DEFORM软件简介 |
| 4.7.2 二维模型切削仿真分析 |
| 4.7.3 三维模型切削仿真分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 金属切屑断屑的实验研究 |
| 5.1 实验系统的组成 |
| 5.2 实验系统的工作原理 |
| 5.3 实验材料与实验方案 |
| 5.3.1 铝材料的切削加工实验 |
| 5.3.2 45号钢的切削加工实验 |
| 5.3.3 不锈钢的切削加工实验 |
| 5.4 加工后的零件表面粗糙度的对比分析 |
| 5.4.1 测量方法 |
| 5.4.2 测量方案 |
| 5.4.3 金属铝的粗糙度对比分析 |
| 5.4.4 45钢的粗糙度对比分析 |
| 5.4.5 不锈钢的粗糙度对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（7）减速器输出轴机械加工工艺设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 设计背景 |
| 1.2 设计意义 |
| 2 减速器输出轴结构分析 |
| 2.1 减速器输出轴的结构 |
| 2.2 生产类型及工艺特性 |
| 2.3 减速器输出轴的工艺分析 |
| 3 毛坯的选择及确定 |
| 3.1 毛坯的选择 |
| 3.2 毛坯材料的确定 |
| 4 零件加工工艺路线的确定 |
| 4.1 定位基准的选择 |
| 4.1.1 粗基准的选择 |
| 4.1.2 精基准的选择 |
| 4.2 加工顺序的安排 |
| 4.2.1 机械加工主工序 |
| 4.2.2 机械加工热处理工序 |
| 4.2.3 机械加工辅助工序 |
| 4.3 零件工艺路线的拟定 |
| 5 零件加工设备和刀具的选择 |
| 5.1 加工设备的种类及型号选择 |
| 5.2 刀具的类型及材料选择 |
| 5.2.1 刀具类型的选择 |
| 5.2.2 刀具材料的选择 |
| 6 工序加工余量和切削用量的选择 |
| 6.1 工序加工余量的选择 |
| 6.2 工序切削用量的选择 |
| 6.2.1 背吃刀量的选择 |
| 6.2.2 进给量的选择 |
| 6.2.3 切削速度的选择 |
| 7 结束语 |
（8）基于实例检索技术的回转体零件CAPP技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP技术的发展状况及趋势 |
| 1.3 CAPP的基础技术 |
| 1.4 现有CAPP技术有待完善之处 |
| 1.5 本课题的研究意义和主要工作 |
| 第二章 回转体零件工艺分析与零件信息表达 |
| 2.1 零件概述 |
| 2.2 回转体零件加工工艺分析 |
| 2.2.1 轴类零件的加工工艺分析 |
| 2.2.2 盘套类零件的加工工艺分析 |
| 2.3 零件多工艺方案的形成 |
| 2.4 零件信息描述 |
| 2.4.1 零件信息描述方法分类 |
| 2.4.2 基于特征的零件信息描述 |
| 2.4.3 面向制造工艺特征模型的提出 |
| 本章小结 |
| 第三章 制造资源管理库的建立与维护 |
| 3.1 制造资源概念与组成 |
| 3.2 制造资源在应用系统中的作用 |
| 3.3 CAPP系统制造资源的选择 |
| 3.3.1 机床选择 |
| 3.3.2 刀具选择 |
| 3.3.3 切削用量的选择 |
| 3.4 制造资源库的建立 |
| 3.4.1 部分制造资源表 |
| 3.4.2 制造资源库的软件实现 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于实例检索技术的相似工艺检索 |
| 4.1 实例检索技术 |
| 4.2 实例类型索引模型 |
| 4.2.1 “类型层”索引模型 |
| 4.2.2 零件分类成组编码 |
| 4.2.3 实例数据结构描述 |
| 4.3 实例检索算法 |
| 4.4 实例工艺的修改 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于实例检索技术工艺设计系统实现 |
| 5.1 系统软件的选取 |
| 5.2 UG二次开发工具 |
| 5.2.1 UG/Open MenuScript |
| 5.2.2 UG/Open UIStyler |
| 5.2.3 UG/Open Grip |
| 5.3 UG/Open API |
| 5.3.1 初始化及终止 |
| 5.3.2 UG/Open API程序的运行环境 |
| 5.4 基于实例检索的CAPP系统开发 |
| 5.4.1 系统环境的配置 |
| 5.4.2 利用MenuScript制作菜单 |
| 5.4.3 利用UIStyler制作对话框 |
| 5.4.4 创建数据库 |
| 5.4.5 使用VC++建立应用程序框架 |
| 5.4.6 应用程序开发步骤 |
| 5.5 系统运行 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）铁路货车风制动系统制造工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铁路货车制动系统发展现状 |
| 1.2.1 国外铁路货车制动系统发展现状 |
| 1.2.2 我国货车制动系统发展现状 |
| 1.3 铁路货车风制动系统制造、组装工艺研究 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 本文所做工作 |
| 第2章 工艺装备的优化 |
| 2.1 120阀模块组装的工艺装备及优化 |
| 2.1.1 组装工艺的装备现状 |
| 2.1.2 改进后的装备 |
| 2.2 制动管系制造工艺装备现状及优化 |
| 2.2.1 气密性试验的现状及优化 |
| 2.2.2 长大主管的焊接工艺装备改进 |
| 2.2.3 制动管夹持装置改进 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 制动管系制造工艺优化 |
| 3.1 制动管弯制优化 |
| 3.1.1 弯制工艺的现状 |
| 3.1.2 改进方案和效果 |
| 3.2 制动管环焊缝焊接优化 |
| 3.2.1 焊接工艺方法选择 |
| 3.2.2 保护气体的选择 |
| 3.2.3 焊接工艺参数 |
| 3.3 接头体材料成形工艺优化研究 |
| 3.3.1 不锈钢棒直接加工工艺 |
| 3.3.2 不锈钢厚壁钢管加工工艺 |
| 3.3.3 锻造成型工艺 |
| 3.4 制动管系静电喷涂工艺优化 |
| 3.4.1 静电喷涂工艺分析 |
| 3.4.2 工艺装备的改进 |
| 3.4.3 喷涂工艺的改进 |
| 3.4.4 喷涂效果对比 |
| 3.5 管螺纹加工工艺优化 |
| 3.5.1 现有加工工艺分析 |
| 3.5.2 优化方案及效果 |
| 3.6 储风缸制造工艺优化 |
| 3.6.1 焊接控制工艺 |
| 3.6.2 前盖加工工艺改进 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 组装工艺的优化改进 |
| 4.1 车体组装工艺优化 |
| 4.1.1 中梁组成制造 |
| 4.1.2 底附件组焊定位控制 |
| 4.2 制动组装工艺优化 |
| 4.2.1 折角塞门预组装优化 |
| 4.2.2 脱轨模块组装优化 |
| 4.2.3 压紧式快装管接头组装优化 |
| 4.2.4 管接头管件油漆涂装优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）涩北气田集输管件冲蚀磨损特性及脆性涂层耐磨性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲蚀磨损的分类及气固两相流概述 |
| 1.2.2 冲蚀失效机理及相关理论模型 |
| 1.2.3 冲蚀环境下材料耐磨性能的影响因素分析 |
| 1.2.4 管件整体冲蚀磨损特性的研究 |
| 1.2.5 管件冲蚀磨损的防护 |
| 1.3 本文的主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 管件冲蚀磨损特性模拟理论与分析 |
| 2.1 FLUENT软件介绍及离散相模型的选择 |
| 2.2 离散相模拟数学模型的建立 |
| 2.2.1 连续相(气相)控制方程及湍流模型 |
| 2.2.2 离散相颗粒轨迹计算模型 |
| 2.2.3 相间耦合计算 |
| 2.2.4 适用于有限体积法的冲蚀磨损速率计算模型 |
| 2.2.5 基于有限体积法的控制方程离散 |
| 2.3 离散相模拟分析步骤及关键技术 |
| 2.3.1 总体分析步骤 |
| 2.3.2 网格划分方法 |
| 2.3.3 离散相边界条件的设置 |
| 2.3.4 近壁区内流体的处理方法 |
| 2.4 实例验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 涩北气田集输管件冲蚀磨损特性数值模拟 |
| 3.1 研究对象及工况参数范围的确定 |
| 3.1.1 研究对象的确定 |
| 3.1.2 气质条件及工况参数范围的确定 |
| 3.2 弯管冲蚀磨损特性分析 |
| 3.2.1 弯管冲蚀磨损特性模拟结果分析 |
| 3.2.2 弯管自身结构及尺寸的变化对其冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.2.3 工况参数变化对弯管冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.3 T型三通冲蚀磨损特性分析 |
| 3.3.1 T型三通冲蚀磨损特性模拟结果分析 |
| 3.3.2 T型三通自身结构及尺寸变化对其冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.3.3 工况参数变化对T型三通冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.4 球阀冲蚀磨损特性分析 |
| 3.4.1 球阀冲蚀磨损特性模拟结果分析 |
| 3.4.2 球阀自身结构及尺寸变化对其冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.4.3 工况参数变化对球阀冲蚀磨损特性的影响 |
| 3.5 涩北气田集输管件冲蚀磨损的防护措施 |
| 3.5.1 确定管件的冲蚀防护重点区域 |
| 3.5.2 改变冲蚀砂粒近壁面处的运动轨迹 |
| 3.5.3 耐磨涂层的运用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 耐磨涂层适用性分析及耐磨性能动力学模拟理论与分析 |
| 4.1 集输管件内壁耐磨涂层的适用性分析 |
| 4.1.1 有机材料耐磨涂层的特点及适用性分析 |
| 4.1.2 塑性材料耐磨涂层的特点及适用性分析 |
| 4.1.3 脆性材料耐磨涂层的特点及适用性分析 |
| 4.2 脆性涂层耐磨性能的动力学模拟 |
| 4.2.1 ANSYS/LS-DYNA显式动力学软件简介 |
| 4.2.2 三维实体单元的基本显式算法 |
| 4.2.3 冲蚀动力学模拟分析步骤及关键技术 |
| 4.3 脆性涂层材料的选择及模型有效性验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 脆性涂层冲蚀防护效果分析及耐磨性能模拟 |
| 5.1 脆性涂层的材料特性 |
| 5.2 脆性涂层冲蚀防护效果及冲蚀失效机理分析 |
| 5.2.1 模型建立及网格无关性验证 |
| 5.2.2 脆性耐磨涂层冲蚀防护效果分析比较 |
| 5.2.3 脆性耐磨涂层材料冲蚀失效机理分析 |
| 5.3 材料机械性质对脆性涂层耐磨性能的影响 |
| 5.4 冲蚀砂粒的性质对脆性涂层耐磨性能的影响 |
| 5.4.1 砂粒冲角的影响 |
| 5.4.2 砂粒冲速的影响 |
| 5.4.3 砂粒直径的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、45度弯头车刀锻造工艺的改进（论文参考文献）
- [1]成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究[D]. 王作轩. 昆明理工大学, 2017(01)
- [2]数控车铣复合加工程序仿真系统研究[D]. 杨琳. 重庆大学, 2010(03)
- [3]基于MBD的智能化工艺设计技术研究[D]. 李晶. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [4]重型锻锤立车加工方法及仿真分析[D]. 郭笑鸽. 西安工业大学, 2017(02)
- [5]提高卷板机轧辊使用寿命的措施[J]. 韩金华. 科技资讯, 2013(07)
- [6]内冷式车刀的结构优化与实验研究[D]. 于凯强. 太原理工大学, 2018(10)
- [7]减速器输出轴机械加工工艺设计[J]. 涂小华. 江西化工, 2019(05)
- [8]基于实例检索技术的回转体零件CAPP技术研究[D]. 于红艳. 青岛大学, 2012(01)
- [9]铁路货车风制动系统制造工艺优化研究[D]. 曾德凉. 西南交通大学, 2015(01)
- [10]涩北气田集输管件冲蚀磨损特性及脆性涂层耐磨性能研究[D]. 季楚凌. 西南石油大学, 2016(03)