一、硫脲法提金浸取溶液中Fe~(2+)离子的快速测定（论文文献综述）
王洪君[1]（2021）在《含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究》文中研究指明碳质金矿在我国金矿储量中占有重要比例,矿石中除含有较高的碳外,钒、钙、铅、砷、钾、镓、磷、硫、铊、钡等伴生元素的含量也相对较高。当碳质金矿中伴生有价金属时,采用常规氰化浸工艺出无法实现金及伴生有价金属的同步回收。此外,预处理后采用氰化、硫代硫酸盐以及硫脲等提金方法,虽可实现金的提取,但很难同时实现伴生金属的回收。本论文以含钒的碳质金矿为研究对象,采用氯化焙烧方法,通过固体氯化剂的添加实现钒和金的同步提取。在此过程中,利用氯化剂中的金属元素以及氯元素,使金以氯化金的形式挥发,钒转化为相应的可溶性钒酸盐,通过浸出-萃取使钒富集和回收。热力学研究表明,矿物组分的氯化优先顺序为ZnS>FeS2>ZnO>Au>Fe2O3>V2O3>V2O5,相较于氯化反应,FeS2更容易发生氧化反应生成SO2及相应的铁氧化物。仅在O2参与下,固体氯化剂无法直接热解析出Cl2,同时也无法与金直接进行反应,金的氯化过程需要固体氯化剂与矿石中的物料组分进行造氯反应生成Cl2。矿石中的硫化物、钒氧化物均可促进氯化剂的分解,生成相对应的硫酸盐、钒酸盐以及氯气。研究表明金氯化挥发机理:在低温焙烧（低于600℃）阶段,硫化矿与NaCl的造氯反应分为两种方式:一是直接与NaCl反应生成Cl2;二是硫化矿发生氧化反应生成中间产物SO2,SO2与NaCl反应生成Cl2,二者生成的Cl2与金发生氯化反应。在此温度内,云母晶体结构未被破坏,赋存在其中的钒无法与NaCl接触参与反应。在高温焙烧（高于600℃）阶段,云母晶体结构受到破坏,钒及NaCl被氧化,高价钒与钠结合转化为可溶于水的钒酸钠盐,生成Cl2与完成氯化反应。通过对不同氯化剂（NaCl、CaCl2）的优化工艺对比,确定了以NaCl为添加剂的氯化焙烧-水浸提取金、钒的工艺。氯化焙烧的最优条件NaCl用量10wt%、焙烧温度为800℃、焙烧时间为4h和空气流量为1 L/min。水浸最优条件液固比10:1、搅拌转速500r/min、浸出温度80℃和浸出时间4h,金的挥发率和钒的浸出率分别为92.01%和85.34%。金氯化挥发动力学研究表明,金氯化挥发受化学反应控制,表观活化能为40.61 kJ/mol;氯化焙烧可实现锌、金的同步挥发。钒浸出动力学研究表明,钒浸出过程为固膜扩散控制,表观活化能为15.74kJ/mol。通过不同萃取剂的优化工艺对比试验,确定了采用混合萃取剂（P507-N235）协同萃取钒的最优工艺。在萃取温度为25℃、萃取时间为8 min、pH=2、萃取剂浓度为20%（v/v）、N235:P507=1:2（v/v）和O/A比为2:1的最优条件下,经过三段逆流萃取得到负载钒（V）有机相。在H2SO4用量为2mol/L和O/A相比为2:1的条件下,对负载钒（V）有机相进行三段逆流萃取,可以实现98.56%钒（V）的萃取。P507-N235混合萃取剂的最大协同萃取系数R为2.21,即混合萃取剂对钒有协同萃取作用。通过工艺对比和优化条件试验,最终确定了以NaCl为添加剂、P507-N235为混合萃取剂的氯化焙烧提金-水浸-协同萃取提取钒的工艺,有效地实现了金和钒的分离和提取,金的挥发率为92.01%,钒的回收率为84.11%。氯化焙烧法能够克服常规氰化浸出以及硫脲法、硫代硫酸盐法、碳氯法等提金工艺,只能单独提取金的缺点。该法能够在提金的同时实现多金属的综合回收,且能够综合利用氯化剂中的阴、阳离子,相较于氰化具有环境友好的特点。氯化焙烧提取含钒碳质金矿中钒和金的工艺,为此类矿物资源的回收利用提供了一种新的技术参考。
吴浩[2]（2021）在《含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究》文中进行了进一步梳理含砷难处理金矿常需采用焙烧氧化、微生物氧化、化学氧化、加压氧化等手段进行预处理,直接进行氰化浸金很难达到理想的浸出效果。在碱性氧气氛围溶液中,含金硫化矿中黄铁矿、砷黄铁矿可被氧化生成具有浸金效应的产物-硫代硫酸盐。因此,在硫化矿碱性加压氧化预处理释放包裹金的同时,利用硫化矿氧化产生的硫代硫酸盐实现金矿溶解具有重要的研究意义。本文以含砷难处理浮选金精矿为研究对象,利用加压氧化过程中硫化矿的氧化产物完成自浸金过程,开展了碱性加压自浸金机理及工艺研究。结果表明在碱性加压条件下黄铁矿可被氧气氧化生成硫酸根、硫代硫酸根及亚硫酸根。生成的氧化渣主要为氧化铁、氧化亚铁、水合铁氧化物及氢氧化铁胶体。铁以二价和三价两种价态氧化物形式存在于矿物表面,形成絮状或海绵状钝化层。通过加入碳酸钠可提高黄铁矿氧化过程中铁的溶解度,去除黄铁矿表面铁氧化物钝化层,形成可溶性碳酸铁络合物,增加黄铁矿新鲜面暴露面积,从而促进黄铁矿氧化。同时,碳酸钠作为pH缓冲剂,调节自浸金体系的pH值,减缓硫代硫酸根氧化分解,有效提高硫代硫酸根的生成量与黄铁矿的氧化率。碱性条件下,常规氧化剂氧气易于将砷黄铁矿氧化为硫代硫酸盐、一硫代砷酸盐、砷酸盐及中间产物亚硫酸盐、亚砷酸盐。生成的氧化渣主要为未反应的砷黄铁矿以及氧化铁、氧化亚铁、水合铁氧化物针铁矿等铁氧化物,并含有少量结晶程度差的无定形氢氧化铁胶体。通过硫代硫酸盐无铜、铵溶金电化学研究发现,硫代硫酸盐溶金体系中若存在黄铁矿,可形成腐蚀电偶效应,发生潜在的电流相互作用。在温度热能的影响下,半导体黄铁矿会产生温差电动势电子-空穴对（热电效应）。电荷电子-空穴对的定向移动有助于金氧化过程中的电子转移,使氧气在低电位黄铁矿表面更有效被还原,提高金的溶解速率。黄铁矿的存在促使金电极腐蚀电位负移,腐蚀电流密度增大,增强了阳极金电极的腐蚀。同时,对比发现在碱性一硫代砷酸盐溶液中金的溶解速率远大于硫代硫酸盐溶液。浸出24 h,一硫代砷酸盐溶液中金溶解量为16 mg/L,而硫代硫酸盐溶液中金溶解量为6.3 mg/L,砷黄铁矿氧化产物一硫代砷酸盐可对金进行有效浸出溶解。优化含砷难浸金矿碱性加压自浸金工艺,在搅拌强度600 rpm,氧气压力0.5 MPa,NaOH用量0.6 M,液固质量比5:1,CMC用量0.1 g/L,浸金温度35℃,碳酸钠用量0.3 M条件下浸出18 h,金的浸出率可达90%以上。碱性加压氧化自浸金工艺具有环境友好、无烟气污染等特点。将预处理、浸出两个阶段合二为一,浸出流程短。利用硫化物自身氧化产物浸金,无需外加浸出剂,可有效降低成本。为含砷难处理金矿资源回收利用提供了一种新的技术方案。
王强[3]（2019）在《微细粒包裹型碳质金矿的非氰提金试验及机理研究》文中认为随着易处理金矿石的逐渐减少,难处理金矿的开发利用受到了世界各国科研人员的广泛关注。我国难处理金矿资源丰富,如何处理这类矿石对于黄金工业的可持续发展具有重要意义。氰化法自问世一百多年来,一直是提金的主要方法,但对于微细粒包裹型碳质金矿,采用氰化法提取矿石中的金时较为困难。同时氰化物的剧毒性会造成严重的环境污染和生态破坏,一些国家已禁止氰化法提金的使用。因此,亟需寻找一种能够有效处理微细粒包裹型碳质金矿的非氰浸出方法。硫代硫酸盐法具有无毒、浸金速度快、对设备无腐蚀、适合处理碳质金矿等优点,被认为是目前最有潜力的无氰提金方法。然而,硫代硫酸盐法也存在着氨水使用浓度较高、试剂消耗较大、金回收困难等问题。结合课题组前期研究结果,本文采用乙二胺代替常用的铜-氨-硫代硫酸盐体系中的氨,首先对铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系进行了热力学分析,结果表明:在铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系中,溶液中的铜乙二胺络合物主要以Cu（en）22+为主,其还原产物主要为Cu（S2O3）35-,且还有少量的Cu（S2O3）23-存在。研究了pH对Cu（Ⅱ）型体分布的影响,发现pH为6～11时,溶液中的Cu（Ⅱ）主要以Cu（en）22+的形式存在。相对于铜-氨-硫代硫酸盐体系对pH的苛刻要求,铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系的pH适用范围更宽泛。通过对铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系中主要电对的标准电极电势计算发现,Cu（Ⅱ）complex/Cu（Ⅰ）complex电对能够满足金的溶出条件,因此,采用乙二胺来代替氨具有可行性。另外,铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系中Cu（Ⅱ）complex/Cu（Ⅰ）complex电对不会自发地将S2O32-氧化为S4O62-,可降低浸金过程中硫代硫酸盐的消耗。其次,通过金箔浸出试验考察了铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系中黄铁矿及其焙砂对金溶出的影响,发现黄铁矿及其焙砂均对金的溶出具有抑制作用,且黄铁矿的抑制作用大于其焙砂。研究还发现,当溶液中的硫代硫酸盐浓度非常低时,黄铁矿及其焙砂均能吸附Au（S2O3）23-,造成溶液中金的浓度下降。本文以云南某微细粒包裹型碳质金矿为研究对象,进行了实际矿石的浸出试验。结果表明:由于绝大部分金包裹在硫化矿中,采用传统的氰化法或硫代硫酸盐法直接浸出矿石中的金时,浸出率仅有5.9%、4.3%,相应的氰化钠与硫代硫酸盐的消耗量分别达到了 1.84kg/t、20.4kg/t。为了有效的提取矿石中的金,需要在浸出之前破坏硫化矿包裹体,使金暴露出来。首先对金精矿进行焙烧氧化预处理,并采用响应曲面法对焙烧条件进行优化,获得了适宜的焙烧工艺条件:焙烧温度642℃,焙烧时间为240min。对于所得焙砂分别采用氰化法、铜-氨-硫代硫酸盐体系和铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系进行提金试验。结果表明:氰化法浸出18h时金的浸出率为80.6%,相应的NaCN消耗量为1.05 kg/t;以铜-氨-硫代硫酸盐体系浸出,2 h时金的浸出率与硫代硫酸盐的消耗分别为65.3%和13.27 kg/t;而用铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系浸出,4h时金的浸出率即可达80.3%,而相应的硫代硫酸盐消耗量仅为4.14 kg/t。与铜-氨-硫代硫酸盐相比,铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系的pH值较为宽泛,使用的乙二胺浓度远低于铜-氨-硫代硫酸盐体系中氨的浓度。因此,与氰化法或铜-氨-硫代硫酸盐法相比,该体系更适合从微细粒包裹型碳质金矿石中提取金。对硫代硫酸盐浸渣采用强酸处理,然后再经铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系浸出,计算金的最终浸出率为91.1%,硫代硫酸盐的总消耗量为5.63kg/t。首次发现溴酸盐法可直接浸出上述难处理金矿中的金。热力学分析表明,溴酸盐法可以破坏硫化矿包裹体继而快速溶解出矿石中的金。经过单因素试验获得了原矿适宜的浸出条件:溴酸钾浓度为0.25 M,三氯化铁浓度为0.08 M,盐酸浓度为0.4 M,搅拌速度为250rpm,液固比为5。在5min内,金的浸出率即可达到94.5%。试验研究还发现溴酸盐浸出法同样适用于处理浮选金精矿,且金的浸出率可达到91.8%。SEM-EDS与XRD分析溴酸盐法所得浸渣的表面形貌与晶体结构,发现矿石中大部分硫化矿在浸出时被氧化分解。溴酸盐法浸出金后,无须对矿浆进行固液分离,采用活性炭直接吸附就能取得较高的金回收率。该浸出方法不仅高效、低毒,而且在从微细粒包裹型碳质金矿中浸出金时,无需预处理便可在很短的时间内达到较高的浸金率。
任传裕[4]（2020）在《含砷难处理金矿生物预氧化渣酸性体系硫脲浸金机理及工艺研究》文中研究指明随着黄金资源不断开采,金品位逐渐下降,低品位难处理金矿逐渐成为黄金生产的重要来源。因难处理金矿采用传统选冶方式难以高效回收,同时传统氰化法面临着环保、酸碱转化等问题。基于此,本论文以新疆某低品位含砷难处理金矿为研究对象,开展了生物预氧化—硫脲浸金机理及工艺研究,为实际工业应用提供了理论指导。本论文采用实验室保存的菌种进行驯化培养,获得适宜处理该矿石的高效菌1株,最佳培养条件为:培养温度30℃、pH值1.5～1.8、培养周期15 d。该低品位金矿经细菌预氧化处理后,As的氧化率可达80.32%,S的氧化率可达41.04%。针对预氧化渣,考察了硫脲浸金过程中温度、硫脲浓度、pH值、液固比、搅拌速度等因素对金浸出率的影响,得到了最优浸出条件:温度25℃、硫脲浓度25 kg/t、pH值1.5、液固比5:1、搅拌速度350 r/min,此时金的浸出率达到97.84%。基于缩核模型,得到了硫脲浸金过程活化能及各因素管理关系,建立了半经验动力学方程。探讨了在实际生产中对硫脲分解产生影响的几种主要因素,得到了影响硫脲分解最重要的因素之一是Fe3+浓度,并从机理上解释了硫脲分解的原因。同时根据缩核模型,建立了酸性条件下硫脲分解半经验动力学方程。模拟工业体系,开展了柱浸实验,为下一步工程化应用提供指导。预氧化pH值1.5～1.8,周期60 d;预氧化渣采用硫脲浸出,浸出pH值1.5,浸出30 d,浸出率88.39%,硫脲用量5.26 kg/t。为进一步降低硫脲耗量,对含有硫脲的浸出液进行循环利用。采用含硫脲的浸出液按前述最优条件浸出,金浸出率为79.74%,表明硫脲在一定程度上可实现循环利用。以实验结果为基础,深入研究了硫脲浸金机理,查明硫脲浓度是影响硫脲酸性条件下浸出的主要因素。该过程活化能为12.116 kJ/mol,表明通过升温来提高金浸出率的效果有限,硫脲浓度的关联指数更高,对浸出过程影响最大。并探讨了硫脲分解机理,查明Fe3+浓度是影响硫脲在不同条件下分解主要影响因素,同时建立了动力学模型。Fe3+浓度相比于细菌接种量以及水质的关联指数更高,对硫脲分解过程影响最大。基于传统氰化工艺造成的环境等方面的污染与破坏,及其在工业实际应用中影响金浸出率的问题,如:酸碱转化过程后形成二次包裹、上一批次矿石残留碱在下一批次矿石进行酸平衡时额外消耗大量酸等,采用生物预氧化—硫脲浸金联合工艺可有效解决上述难题,是一种环保、高效的浸金工艺,本论文研究结果为下一步大规模产业应用提供了坚实理论基础。
郑粟[5]（2006）在《高稳定性碱性硫脲体系清洁浸金的理论基础研究》文中指出自1941年首次报道硫脲溶金以来，由于其清洁、高效等特点，成为浸金领域中倍受关注的热点，世界各国对硫脲浸金的理论及工艺开展了广泛的研究，但仅局限于酸性介质。酸性硫脲法存在溶金过程中硫脲过多消耗、酸性溶液引起设备严重腐蚀、伴生金属大量溶解致使溶液再生和净化工序复杂等一系列问题，这都是传统酸性硫脲法没能得到广泛工业应用的重要原因。为克服酸性硫脲浸金过程存在的缺点，人们试图采用碱性硫脲溶液浸金。然而，硫脲在碱性介质中不稳定，因此解决碱性介质中硫脲的稳定性便成了碱性硫脲法浸金得以工业应用的首要问题。本课题在国家自然科学基金的资助下，对碱性硫脲的稳定性及其清洁提金的相关理论基础进行了比较系统的创新性研究，得出如下主要结论。 依据分子力学理论，采用HYPERCHEM 6.0化学计算软件，结合红外光谱等现代测试技术，研究了硫脲分子的结构稳定性，建立了已发现稳定剂亚硫酸钠的结构与碱性硫脲稳定性之间的“构效关系”。水溶液中硫脲易产生同分异构体而存在碳氮双键。酸性介质中，硫脲分子易与氢形成硫氢键，降低了硫原子的最高占据分子轨道（HOMO）能量，使其较为稳定；而在碱性介质中，硫脲分子不易形成硫氢键，硫原子的HOMO值明显高于酸性介质中相应值，硫脲则不稳定。亚硫酸根的加入，通过氢键与碱性硫脲分子粘接，形成稳定的环状结构，降低了硫脲分子中硫原子的HOMO值，增加了硫脲的稳定性。由此推断，碱性硫脲的高效稳定剂从分子力场的角度必须能降低硫原子的HOMO的能量，即要满足两个条件：其一，在碱性介质中易与硫脲分子形成硫氢键；其二，与硫脲分子形成稳定的环状结构。 在“构效关系”理论的指导下，分析与Na2SO3结构类似的物质Na2SeO3、Na2SiO3作为稳定剂的微观结构，借助电化学测试技术，优选比Na2SO3更高效的稳定剂，并考察了稳定剂对碱性介质中硫脲稳定性（分解率）的影响，系统研究了稳定剂对碱性硫脲浸金的促进作用。稳定剂Na2SO3和Na2SiO3大大降低了碱性硫脲的分解率，随稳定剂浓度的增大，硫脲分解率逐渐降低，而且Na2SiO3对碱性硫脲的稳定效果明显优于Na2SO3，而Na2SO3在所研究的电势范围内发生了氧化反应，作为稳定剂会造成其本身的过多消耗。当Na2SiO3浓度为
鲁妍[6]（2018）在《废旧电子元器件镀覆金的剥离及金的控电位氯化浸出-萃取-还原提取》文中进行了进一步梳理电子废弃物含有大量的稀贵、稀散和贱金属,已成为重要的二次资源,被称为“城市矿山”。因此,电子废弃物中金属的回收成为研究热点,特别是贵金属金。目前,对废旧元器件中金的提取,大多采用氰化法和王水化学提取法,存在着严重的环境污染风险;而硫脲、硫代硫酸盐和卤化法尚未应用到实际生产中。因此,急需研发高效、环保,同时具有产业化应用潜力的电子元器件中金的提取新方法和技术装备。为此,以环境友好—高效资源回收为出发点,本文研究了元器件中表面镀覆金的剥离方法及内含金的控电位氯化浸出—萃取—还原提取方法,建立了控电位氯化浸出—萃取—还原—废液净化的金提取工艺及设备装置,同时,对以上工艺进行了环境友好性和经济可行性分析。电子元器件表面镀覆金的剥离是通过氧化剂的强氧化作用将基板中的贱金属溶解,从而使表面镀覆金脱落并实现剥离的过程。通过对表面镀覆金剥离过程的因子设计和响应曲面设计,建立了剥金过程的二阶非线性模型,得出了过硫酸铵浓度、双氧水用量和反应温度的主因素和二阶作用,同时揭示了其对金剥离过程的影响规律,并通过模型对金剥离过程进行参数优化,得出最佳条件为:过硫酸铵浓度0.8mol/L、双氧水用量14.45 mL/30 mL溶液和反应温度80oC,在此条件下,金的剥离率为98.95%,纯度为93.11%。在此基础上,剥金过程动力学分析揭示金的剥离过程为缩核模型中的层扩散模型,其反应活化能（Ea）为10.57 kJ?mol-1。控电位氯化浸出—萃取—还原提取方法是通过控制溶液的氧化还原电位使物料中的贱、贵金属分别先后溶出,之后将得到的含金富集液进行萃取和还原的提取过程。针对以铜金为主的金属组分含金元器件,利用因素实验和响应曲面设计的方法,分别得出控电位浸铜和控电位浸金理论模型,以及影响浸铜和浸金过程的主因素和二阶作用,并揭示了各因素对浸铜和浸金过程的影响规律。利用模型分别对浸铜和浸金过程进行参数优化,结果显示,浸铜最优条件为反应时间为8 h、反应温度为75oC、硫酸浓度为150 g/L时,得到铜的浸出率为99.75%,与理论预算值（99.80%）基本一致;浸金最优条件为反应时间80 min,反应温度50oC,NaCl浓度17 g/L时,得到金的浸出率为92.85%,与理论预算值（92.95%）基本一致。萃取实验结果揭示,酸度对金的萃取率没有直接影响,当相比达到0.3时,金的萃取基本趋于完全,此时,金的萃取率达到95%。在100oC、1 h和相比1:1的条件下,经草酸还原,金的纯度达99.75%。利用控电位氯化浸出-萃取-还原工艺,对多金属组分含金元器件中的金进行提取,以验证该工艺的适用性,结果显示在优化条件下,金的浸出率为93.16%,萃取率为95.12%,回收金的纯度达98.54%。此外,经过破碎、磁选、涡流分选等工序处理后,铁的回收效率达98.75%、铝的回收效率达91.16%。在以上研究的基础上,建立了控电位氯化浸出-萃取-还原联合提金工艺,并自行研制提金装置,通过运行调试,基本达到实验室实验的结果,金的浸出率和萃取率分别为94.83%和95.38%,提取到的金的纯度可达99.64%。利用NaOH-FeSO4铁氧体法对控电位氯化浸出-萃取-还原提金工艺过程产生的含有重金属离子的废水进行处理并对废水处理过程产生沉淀物进行毒性浸出分析,结果显示处理后的水质低于国家标准,同时沉淀物不属于危险废物。通过Biwer-Henizle法对控电位氯化浸出-萃取-还原提金工艺进行环境友好性分析,得出相比于传统的王水浸出-萃取-还原提金,控电位氯化浸出—萃取—还原提金工艺具有污染风险更小的优势。以上研究为电子元器件中金的资源化回收及其实际应用提供理论依据与参考。
李绍英[7]（2015）在《含铜难处理金矿碘化浸出工艺及机理研究》文中指出随着社会经济的发展,矿产资源的消耗量越来越多,由于长期开发利用,目前易选、高品位矿石资源日益枯竭,而难选、低品位复杂矿石资源增加,对于金矿资源来说亦是如此。本文以含铜难处理金矿作为研究对象,采用碘化浸出作为选择性回收金的方法,从热力学角度分析碘化浸金的原理及规律,从浸出动力学方面考察影响碘化浸金速率的因素并建立浸出速率方程,同时对碘化浸金的工艺条件进行优化。原矿性质及工艺矿物学研究结果表明该金矿属于含铜难处理金矿,铜的氧化率为90.33%。直接氰化、浮选-氰化、石硫合剂浸出与碘化浸金方案对比试验结果表明碘化浸金可以实现选择性浸金的目的且浸出率较高。经过工艺条件的优化,确定碘化浸出的合理工艺条件为：I2浓度0.032mol/L,12:I-质量比为1：6,pH值为7,液固比4：1,搅拌强度为400r/min,浸出时间为120min,磨矿细度为-0.074mm占91%,浸出温度为25℃。此时金的浸出率为88.55%,铜的浸出率为0.61%,该含铜难处理金矿实现了选择性浸金的目的。基于同时平衡原理的碘化浸金热力学研究表明,当[Au]T为10-4m0l/L时,随着[I]T的增加,有利于金的浸出,同时溶液中AuI沉淀的量先增大后减小,当[I-]T为104mol/L时,AuI沉淀最多。[I-]T等于0.0021mol/L为AuI沉淀存在与否的转折点。继续增大[I-]T,则溶液中的AuI消失,不会产生新的AuI沉淀。当lg[I-]T大于-2.7后,溶液中的金属离子主要以AuI2-为主。在整个范围内AuI4-的含量几乎为O。碘化浸金动力学研究结果表明,该矿样在pH值为7,液固比4：1,搅拌强度为400r/min,浸出时间为10～60min,磨矿细度为-0.074mm占91%的条件下进行浸出,其表观活化能Ea为41.8kJ/mol,浸金反应受界面化学反应控制,碘单质与碘离子的反应级数分别为1、0.6,该含铜难处理金矿碘化浸金反应的速率方程为1-（1-ε）1/3=10.1×e-41800/RT.[I2]1·[I-]0.6。本论文的研究成果可以促进我国非氰浸金技术理论及实践研究的发展,同时为含铜难处理金矿的选择性浸金提供了一种新的工艺。
徐秀丽[8]（2011）在《从电子废弃物中浸金的实验方法研究》文中研究指明电子废弃物中除了含有多种污染物,还含有各种贵金属,如金、银和铜等,如果将其作为垃圾直接进行处理,不仅造成大量宝贵资源的浪费,而且还给环境造成严重的危害。对废旧线路板进行消解,得出废旧电脑线路板和废旧手机板中金的含量分别为0.043 mg/g和0.165 mg/g,将线路板中的金进行回收,具有很可观的经济效益,同时也避免了其中的重金属给环境带来的危害。以5.00 g废旧线路板为例,采用硝酸对其进行预处理,预处理后的残渣烘干后选用四种方法浸金,对四种实验方法分别设计了不同的浸金方案,其中碘化法的浸金率较低,其它三种方法的最佳浸金条件为:（1）存在铜和氨的条件下硫代硫酸盐法浸金:固液比1:5,S2O32-浓度0.3 mol/L,氨浓度0.4 mol/L,Cu2+浓度0.03 mol/L,温度40℃,浸取时间2.5 h,pH在9 10之间,添加5.00 mL 0.2%的SO32-,空气进气速率1.2 L/min,最高的浸金率为93.36%;（2）硫代硫酸钠法添加氯化钠浸金:S2O32-浓度1.0 mol/L,氨浓度0.8 mol/L,NaCl浓度0.8mol/L,温度30℃,浸取时间2 h,pH在9 10之间,添加5.00 mL 0.2%的SO32-,空气进气速率1.2 L/min,最高的浸出率达到了91.79%;（3）硫脲法浸金:pH为1.00左右的酸性条件下,硫脲质量浓度为24 g/L,Fe3+浓度为0.6%,反应温度为25℃,浸出时间为2 h,矿物粒度小于100目。对硫脲法和硫代硫酸盐法浸金的成本进行了计算,得出存在铜和氨的条件下硫代硫酸盐法浸金的成本是最低的。以此法浸金为例进行经济效益分析,得出采用该法浸金时可以从1吨废旧电脑线路板中获得的利润为3090元。存在铜和氨的条件下硫代硫酸盐法浸金具有浸出速度快、毒性小、操作简单,成本低等优点,且它在pH= 9 10的碱性条件下进行,对设备的腐蚀性较小,具有良好的环境效益,符合当今时代经济和环保双赢的时代要求,是未来浸金方法的发展趋势。
李永芳[9]（2012）在《置换法回收硫脲和硫代硫酸盐中的金》文中研究说明自M. C.Arthur和Forrest发明氰化法提金技术以来，由于其具有技术成熟、工艺灵活、成本低、适应性强等优点，氰化法在湿法炼金中一直占主导地位。然而，由于传统的氰化法对难处理矿石效果很差、浸出速度缓慢以及氰化物剧毒等缺陷，非氰化物浸金体系得到了迅猛发展，并对浸金体系的共性规律有了一定的认识。常用的从浸金溶液中回收金的方法有：吸附法、浮选法、电解沉积法、溶剂萃取法、离子交换法、置换法，在上述方法中，置换法是一种重要的反应用于湿法冶金过程和金的回收中。本文详细介绍了常见的浸金体系，同时重点研究了用置换沉淀法从酸性硫脲浸金体系和硫代硫酸盐浸金体系两种典型的非氰浸金体系中回收金。金的浸出既是一个氧化过程，也是一个络合过程，因此浸金溶液中均含有金的氧化剂和络合剂。无论采用何种方法从浸金溶液中回收金，必须考虑浸金溶液中的氧化剂。文献表明，浸金溶液中的氧化剂会对金的置换反应造成负面影响。一般来说，氧化剂会导致试剂的高消耗和较低的金回收率，因此，在金的置换反应中，将氧化剂的负面效应降低到最小是非常有必要的。论文分为五章：第一章介绍了常见的浸金方法,以及常用的提金技术,在大量参考文献的基础上提出了本文的实验方案和实验目的。第二章详细研究了在没有三价铁离子和有三价铁离子存在的条件下，用铁粉从酸性硫脲浸金溶液中置换沉淀金的反应。三价铁离子严重影响了置换反应的动力学，在没有三价铁离子存在的条件下，金的置换反应遵循一级动力学且是扩散控制过程。三价铁离子显着地提高了溶液的氧化还原电位，从而使金的回收率明显降低。柠檬酸三钠可以克服三价铁离子在金置换反应中的负面影响，主要是因为Fe（Ⅲ）-cit3-络合物的形成降低了溶液的氧化还原电位。第三章重点探讨了以铝粉作为置换剂，从酸性硫脲浸金溶液中置换沉淀金的反应。实验表明，在没有三价铁离子存在的条件下，金的回收率接近100％；当加入三价铁离子时，发现溶液的氧化还原电位明显升高，金的回收率显着降低；加入氟化物后，由于氟（Ⅰ）和铁（Ⅲ）形成了稳定的络合物，进而克服了金置换反应中三价铁离子的负面影响。第四章用铜粉从硫代硫酸盐浸金溶液中置换沉淀金，在没有氧化剂二价铜离子存在的条件下，考察了温度、搅拌速度、金浓度等对置换反应的影响，进而优化出了最佳的反应条件。在二价铜离子存在的条件下，金的回收率显着降低；通过加入络合剂乙二胺四乙酸二钠，使其与二价铜离子形成稳定的络合物来消除二价铜离子对金置换反应的负面影响。第五章详细考察了温度、pH、金浓度、Al/Au质量比等对铝粉置换沉淀硫代硫酸盐浸金溶液中的金的影响。实验表明，二价铜离子的存在对金的置换反应产生不利影响，严重影响了金的回收率；当加入乙二胺四乙酸二钠后，发现金的回收率显着提高，金的回收率接近100％。
赵春虎[10]（2017）在《废旧印制电路板中非金属的热解处理及金的回收技术研究》文中提出目前,废旧印制电路板（waste printed circuit boards,WPCBs）的处理及资源化是资源与环境领域的重要研究热点,也是二次资源循环再利用领域的难点。随着国家对电子废弃物污染问题的日益重视,相关法律法规相继出台。严苛的法律法规对电子废弃物的回收处理提出更高的要求,同时,也推动了电子废弃物的回收处理技术研发工作的开展。本文采用液-固流态化分选技术、催化热解技术、高效环保提金技术拟构建一套针对WPCBs的综合回收处理工艺流程,为实现WPCBs的资源循环利用提供技术支持和相关理论依据。主要研究内容包括以下几个方面:1.基于WPCBs的结构和界面特性,采用热风枪熔焊的方法将电子元器件拆除,并采用微型高速万能粉碎机对铜箔基板进行粉碎、解离。通过筛分分析和扫描电镜等手段,探讨铜箔基板的破碎解离特性。当铜箔基板颗粒的粒径变小时,金属的解离程度增大。通过破碎筛分实验,研究不同粒径颗粒随破碎时间的变化。结果表明:当单次粉碎时间为3-5 min时,既能保持良好的粉碎效率,又能避免基板物料的“过粉碎”现象。通过原子吸收分光光度计（AAS）等测试手段,分析铜箔基板颗粒中的金属含量,结果表明主要金属在破碎解离过程中得到有效的富集。2.采用液-固流态化分选技术对不同粒径的铜箔基板颗粒进行分离,研究铜箔基板金属颗粒与非金属颗粒的流态化分选行为。通过计算铜箔基板不同组分单一颗粒的最小流化速度和终端沉降速度,探讨不同粒径颗粒中金属品位、回收率与操作流速的变化关系,结果表明:在铜箔基板颗粒的流态化分选过程中,不同粒径颗粒能够得到有效的分离,不同颗粒的最小流化速度和终端沉降速度较好地预测了铜箔基板中金属颗粒与非金属颗粒的分离行为。通过液-固流态化分选实验,研究分布板开孔率、床层高度等因素对金属品位与回收率的影响,结果表明:开孔率的变化对金属品位、回收率的影响不明显,而床层高度的影响效果较为显着。3.采用催化热解技术对铜箔基板颗粒进行热解,研究铜箔基板颗粒的催化热解失重特性,研究结果表明:相较于其它添加剂,ZSM-5的催化效果显着,并优化了铜箔基板颗粒的热解过程。通过Miura的活化能分布模型（DAEM）计算铜箔基板颗粒的热解动力学参数,活化能范围为129.15-280.53 kJ/mol,频率因子的范围为9.02×1010-4.21×1022s-1。通过固定床热解实验,研究热解终温、终温持续时间、加热速率等因素对铜箔基板颗粒热解过程的影响,结果表明:当热解终温为700℃、恒温时间为30 min、加热速率为10℃/min时,铜箔基板颗粒的催化热解效果最佳。通过FTIR、GC-MS等表征手段,分析热解产物的组成,结果表明主要催化热解产物为H2、CO2、CO、H2O、芳烃类化合物以及酚类化合物。4.采用DMSO-Cu+-Br-无水溶剂浸金体系浸取废旧电子元器件中的金,研究温度、浓度、搅拌速率等因素对金浸出率的影响,探讨废旧电子元器件的浸金机理。结果表明:温度、浓度、搅拌速率对金的浸出率影响较大,最佳浸出条件为温度75℃、浓度为0.2M、搅拌速率为600 rpm。通过EDS能谱等表征手段,分析加水或硫酸后沉积物的元素组成,结果表明:硫酸的加入能够有效去除浸出液中的杂质元素,极大地提高了金的纯度。
二、硫脲法提金浸取溶液中Fe~(2+)离子的快速测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硫脲法提金浸取溶液中Fe~(2+)离子的快速测定（论文提纲范文）
（1）含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 难处理金矿概述 |
| 2.1.1 难处理金矿矿石特征 |
| 2.1.2 金矿难处理的原因 |
| 2.2 碳质金矿特点及处理方法 |
| 2.2.1 碳质金矿主要特点 |
| 2.2.2 氰化法处理碳质金矿 |
| 2.2.3 非氰化法浸出处理碳质金矿 |
| 2.3 氯化焙烧技术 |
| 2.3.1 原理概述 |
| 2.3.2 氯化焙烧技术应用 |
| 2.4 含钒溶液分离净化技术研究现状 |
| 2.4.1 化学沉淀法 |
| 2.4.2 离子交换法 |
| 2.4.3 溶剂萃取法 |
| 2.5 小结 |
| 3 试验材料与研究方法 |
| 3.1 研究内容以及研究目标 |
| 3.1.1 研究内容 |
| 3.1.2 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 试验流程 |
| 3.3.2 含钒碳质金矿氯化焙烧试验 |
| 3.3.3 焙烧渣钒浸出试验 |
| 3.3.4 浸出液钒萃取试验 |
| 3.4 分析测试方法 |
| 3.5 试验药剂及仪器 |
| 3.6 试验原料 |
| 4 氯化焙烧提取钒和金热力学分析 |
| 4.1 NaCl为添加剂氯化焙烧过程热力学特性 |
| 4.2 CaCl_2为添加剂氯化焙烧过程热力学特性 |
| 4.3 温度对含钒碳质金矿氯化焙烧过程的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含钒碳质金矿氯化焙烧-浸出工艺研究 |
| 5.1 含钒碳质金矿NaCl焙烧-水浸试验 |
| 5.1.1 不同焙烧条件对钒浸出率和金挥发率的影响 |
| 5.1.2 NaCl焙烧过程中金氯化挥发动力学 |
| 5.1.3 氯化挥金过程中伴生金属锌的挥发行为 |
| 5.1.4 NaCl焙烧渣水浸提钒条件试验 |
| 5.1.5 NaCl焙烧渣钒水浸过程动力学 |
| 5.2 含钒碳质金矿CaCl_2焙烧-酸浸试验 |
| 5.2.1 不同焙烧条件对钒浸出率和金挥发率的影响 |
| 5.2.2 CaCl_2焙烧过程中金氯化挥发动力学 |
| 5.2.3 CaCl_2焙烧渣酸浸提钒条件试验 |
| 5.2.4 CaCl_2焙烧渣钒酸浸过程动力学 |
| 5.3 最优工艺流程的确定 |
| 5.4 小结 |
| 6 氯化焙烧过程金的氯化挥发机理研究 |
| 6.1 氯化焙烧固体产物分析 |
| 6.1.1 不同焙烧温度下氯化焙烧渣固体产物分析 |
| 6.1.2 不同焙烧时间下氯化焙烧渣固体产物分析 |
| 6.2 硫、钒对金氯化挥发的影响 |
| 6.3 金的氯化挥发过程 |
| 6.4 小结 |
| 7 提钒浸出液萃取法回收钒的研究 |
| 7.1 P507-N235协同萃取钒 |
| 7.1.1 pH值对钒萃取率的影响 |
| 7.1.2 萃取剂浓度对钒萃取率的影响 |
| 7.1.3 N235和P507体积比的影响 |
| 7.1.4 O/A相比对钒萃取率的影响 |
| 7.1.5 钒的萃取等温线 |
| 7.1.6 硫酸浓度对钒反萃率的影响 |
| 7.1.7 钒的反萃等温线 |
| 7.1.8 N235-P507协同系数的确定 |
| 7.1.9 V(V)协同萃取的萃取化学计量数研究 |
| 7.2 P204萃取钒的研究 |
| 7.2.1 pH值对钒萃取率的影响 |
| 7.2.2 O/A相比对钒萃取率的影响 |
| 7.2.3 P204浓度对钒萃取率的影响 |
| 7.2.4 钒萃取等温线 |
| 7.2.5 硫酸浓度对钒反萃取的影响 |
| 7.2.6 钒的反萃等温线 |
| 7.3 最优工艺流程的确定 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 含砷金矿资源概述 |
| 2.1.1 难处理金矿资源类型特征 |
| 2.1.2 金矿难处理的原因 |
| 2.1.3 含砷金矿中砷对金浸出的影响 |
| 2.2 含砷金矿回收工艺研究及应用 |
| 2.2.1 含砷金矿预处理技术 |
| 2.2.2 金矿浸出方法研究现状 |
| 2.3 硫代硫酸盐浸金研究现状 |
| 2.3.1 硫代硫酸盐基本性质 |
| 2.3.2 硫代硫酸盐浸金基本原理 |
| 2.3.3 硫代硫酸盐浸金工艺的研究进展 |
| 2.3.4 硫代硫酸盐浸金存在的问题 |
| 2.3.5 硫代硫酸盐在硫化矿氧化过程中的原位生成 |
| 2.4 小结 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 试验原料 |
| 3.4.1 试验矿石 |
| 3.4.2 试验药剂及仪器 |
| 3.5 研究方法 |
| 4 黄铁矿加压碱性氧化过程及物质转化规律 |
| 4.1 黄铁矿氧化热力学特征 |
| 4.2 黄铁矿氧化电化学响应特征 |
| 4.3 黄铁矿氧化生成产物分析 |
| 4.4 黄铁矿氧化工艺条件研究 |
| 4.4.1 粒度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.2 搅拌速率对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.3 液固比对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.4 氧压对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.5 NaOH浓度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.6 温度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.5 碳酸钠添加对黄铁矿氧化反应过程优化 |
| 4.5.1 碳酸钠作用机制 |
| 4.5.2 碳酸钠作用试验研究 |
| 4.6 小结 |
| 5 砷黄铁矿加压碱性氧化过程及物质转化规律 |
| 5.1 砷黄铁矿氧化热力学特征 |
| 5.2 砷黄铁矿氧化电化学响应特征 |
| 5.3 砷黄铁矿氧化生成产物分析 |
| 5.4 砷黄铁矿氧化工艺条件研究 |
| 5.4.1 粒度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.2 搅拌转速对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.3 液固比对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.4 氧压对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.5 NaOH浓度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.6 温度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.5 砷黄铁矿氧化动力学 |
| 5.5.1 氧化动力学方法基础 |
| 5.5.2 砷黄铁矿氧化动力学参数确定 |
| 5.6 砷黄铁矿氧化机理 |
| 5.7 小结 |
| 6 碱性加压氧化产物溶金性能研究 |
| 6.1 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵条件下溶金性能 |
| 6.1.1 硫代硫酸盐氧化过程 |
| 6.1.2 硫代硫酸盐稳定性研究 |
| 6.1.3 硫代硫酸盐无铜、铵溶金电化学 |
| 6.1.4 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵溶金性能 |
| 6.1.5 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵溶金机理 |
| 6.2 一硫代砷酸盐碱性溶液溶金性能 |
| 6.2.1 金在一硫代砷酸盐溶液中电化学溶解行为 |
| 6.2.2 金在一硫代砷酸盐溶液中溶解试验 |
| 6.2.3 金在一硫代砷酸盐溶液中溶解机理 |
| 6.3 小结 |
| 7 含砷难处理金矿碱性加压氧化自浸金工艺研究 |
| 7.1 碱性加压氧化自浸金工艺 |
| 7.1.1 粒度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.2 液固比对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.3 氧气压力对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.4 添加剂对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.5 温度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.6 碱浓度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.7 碳酸钠对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.2 含砷难处理金矿氧化产物分析 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）微细粒包裹型碳质金矿的非氰提金试验及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 难处理金矿研究现状 |
| 1.2 难处理金矿的预处理方法 |
| 1.2.1 焙烧氧化法 |
| 1.2.2 热压氧化法 |
| 1.2.3 微生物氧化法 |
| 1.2.4 化学氧化法 |
| 1.3 浸金方法研究概述 |
| 1.3.1 氰化法 |
| 1.3.2 非氰化法 |
| 1.4 硫代硫酸盐法的优点以及存在的问题 |
| 1.4.1 硫代硫酸盐法的优点 |
| 1.4.2 浸出过程中存在的问题 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 研究的内容及意义 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验试剂与设备 |
| 2.1.1 试验试剂 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 试验原材料及制备 |
| 2.2.1 含Au(S_2O_3)_2~(3-)溶液的配置 |
| 2.2.2 含AuBr_4~-溶液的配置 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 焙烧试验方法 |
| 2.3.2 矿石金浸出试验 |
| 2.3.3 纯金浸出试验 |
| 2.3.4 矿石对Au(S_2O_3)_2~(3-)的吸附试验 |
| 2.4 试验分析方法 |
| 2.4.1 化学分析方法 |
| 2.4.2 仪器分析方法 |
| 第三章 铜-氨(乙二胺)-硫代硫酸盐体系的热力学分析 |
| 3.1 氨(乙二胺)的型体分布 |
| 3.1.1 氨溶液中各型体的分布 |
| 3.1.2 乙二胺溶液中各型体的分布 |
| 3.2 铜离子的型体分布 |
| 3.2.1 Cu(Ⅱ)的型体分布 |
| 3.2.2 Cu(Ⅰ)的型体分布 |
| 3.3 pH对Cu(Ⅱ)型体分布的影响 |
| 3.3.1 铜-氨-硫代硫酸盐体系中pH对Cu(Ⅱ)型体分布的影响 |
| 3.3.2 铜-乙二胺-硫代硫酸盐体系中pH对Cu(Ⅱ)型体分布的影响 |
| 3.4 相关电极电势的计算 |
| 3.5 空间构型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 黄铁矿及其焙砂对硫代硫酸盐浸金的影响 |
| 4.1 黄铁矿及其焙砂对金浸出的影响 |
| 4.1.1 黄铁矿加入量的影响 |
| 4.1.2 黄铁矿焙砂加入量的影响 |
| 4.1.3 金片的SEM表征 |
| 4.2 黄铁矿及其焙砂对Au(S_2O_3)_2~(3-)的吸附作用 |
| 4.2.1 黄铁矿对Au(S_2O_3)_2~(3-)的吸附作用 |
| 4.2.2 黄铁矿焙砂对Au(S_2O_3)_2~(3-)的吸附作用 |
| 4.2.3 黄铁矿及其焙砂表面SEM表征 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 浮选金精矿焙烧预处理 |
| 5.1 矿石基本性质 |
| 5.2 直接浸出试验 |
| 5.2.1 氰化法 |
| 5.2.2 铜-氨-硫代硫酸盐法 |
| 5.3 浮选金精矿的热重分析 |
| 5.4 氧化焙烧预处理 |
| 5.5 焙烧条件的优化(RSM) |
| 5.5.1 试验设计 |
| 5.5.2 数据分析 |
| 5.5.3 两因素间的交互效应分析 |
| 5.5.4 焙烧参数的优化和验证 |
| 5.6 焙砂的表征 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 焙砂铜-氨(乙二胺)-硫代硫酸盐体系浸金试验 |
| 6.1 焙砂氰化法浸金 |
| 6.2 焙砂铜-氨(乙二胺)-硫代硫酸盐体系浸金 |
| 6.2.1 Cu~(2+)浓度的影响 |
| 6.2.2 氨水(乙二胺)浓度的影响 |
| 6.2.3 硫代硫酸盐浓度的影响 |
| 6.2.4 液固比的影响 |
| 6.2.5 搅拌速度的影响 |
| 6.2.6 浸出时间的影响 |
| 6.2.7 pH的影响 |
| 6.3 浸渣直接浸出 |
| 6.4 酸洗浸渣的浸出试验 |
| 6.4.1 盐酸浓度对金浸出率的影响 |
| 6.4.2 酸浸时间对金浸出率的影响 |
| 6.4.3 液固比对金浸出率的影响 |
| 6.5 酸浸渣的表征 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 金矿石溴酸盐法浸金试验 |
| 7.1 浸金热力学分析 |
| 7.1.1 溴化浸金的基本原理 |
| 7.1.2 金溴络合物的存在形式 |
| 7.1.3 实际矿石溴酸盐法浸金可行性分析 |
| 7.2 原矿石直接浸出 |
| 7.2.1 氰化法 |
| 7.2.2 铜-氨-硫代硫酸盐法 |
| 7.2.3 原矿石溴酸盐法浸金 |
| 7.3 原矿石对AuBr_4~-的吸附 |
| 7.4 浮选金精矿的溴酸盐法浸金 |
| 7.5 浸渣的表征 |
| 7.6 浸出液中金的回收 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 结论与创新 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 部分络离子的稳定常数 |
| 附录B 攻读博士期间的科研成果 |
（4）含砷难处理金矿生物预氧化渣酸性体系硫脲浸金机理及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 难处理金矿及其预处理方法 |
| 1.2.1 难处理金矿概述 |
| 1.2.2 难处理金矿的预处理方法 |
| 1.3 金的浸出方法现状 |
| 1.3.1 氰化法 |
| 1.3.2 硫代硫酸盐法 |
| 1.3.3 卤素及其化合物法 |
| 1.3.4 多硫化物和石硫合剂法 |
| 1.3.5 硫脲法 |
| 1.4 生物氧化预处理—酸性硫脲浸金联合工艺的研究及进展 |
| 1.5 论文研究的意义及主要内容 |
| 1.5.1 论文研究的意义 |
| 1.5.2 论文研究的主要内容 |
| 1.5.3 论文的课题来源 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验样品来源 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验药剂 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 摇瓶实验 |
| 2.2.2 搅拌浸出实验 |
| 2.2.3 硫脲检测 |
| 2.2.4 柱浸试验 |
| 3 生物预氧化—硫脲浸金过程研究 |
| 3.1 生物预氧化实验研究 |
| 3.1.1 微生物培养 |
| 3.1.2 氧化渣分析 |
| 3.2 硫脲浸金实验研究 |
| 3.2.1 硫脲浸金原理 |
| 3.2.2 不同条件对浸金过程的影响 |
| 3.3 硫脲浸金动力学研究 |
| 3.3.1 温度对浸出过程的影响 |
| 3.3.2 硫脲浓度对浸出过程的影响 |
| 3.3.3 pH值对浸出过程的影响 |
| 3.3.4 液固比对浸出过程的影响 |
| 3.3.5 搅拌速度对浸出过程的影响 |
| 3.3.6 半经验动力学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 酸性条件下的硫脲分解规律研究 |
| 4.1 硫脲检测方法 |
| 4.1.1 高效液相色谱法 |
| 4.1.2 碘量法 |
| 4.1.3 分光光度法 |
| 4.1.4 硝酸汞滴定法 |
| 4.1.5 紫外分光光度法 |
| 4.1.6 小结 |
| 4.2 不同因素对硫脲分解的影响 |
| 4.2.1 不同水质对硫脲分解的影响 |
| 4.2.2 细菌接种量对硫脲分解的影响 |
| 4.2.3 Fe~(3+)浓度对硫脲分解的影响 |
| 4.3 硫脲分解过程动力学 |
| 4.3.1 温度对硫脲分解过程的影响 |
| 4.3.2 电位对硫脲分解过程的影响 |
| 4.3.3 pH值对硫脲分解过程的影响 |
| 4.3.4 细菌接种量对硫脲分解过程的影响 |
| 4.3.5 半经验动力学方程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 生物预氧化—硫脲浸金扩大试验研究 |
| 5.1 硫脲耗量实验 |
| 5.1.1 硫脲用量对硫脲耗量的影响 |
| 5.1.2 Fe~(3+)对硫脲耗量的影响 |
| 5.1.3 液固比对硫脲耗量的影响 |
| 5.2 柱浸扩大试验 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 浸出实验结果 |
| 5.2.3 小结 |
| 5.3 浸出过程金浸出率研究 |
| 5.3.1 浸出渣中金含量的研究 |
| 5.3.2 金实际浸出率研究 |
| 5.4 硫脲循环利用的可行性探讨 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）高稳定性碱性硫脲体系清洁浸金的理论基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 酸性硫脲浸金研究进展 |
| 1.2.1 酸性硫脲浸金机理 |
| 1.2.2 工艺条件与影响因素 |
| 1.2.3 浸金氧化剂 |
| 1.2.4 酸性硫脲浸金的不足 |
| 1.3 碱性硫脲浸金研究进展 |
| 1.3.1 工艺条件与影响因素 |
| 1.3.2 温和氧化剂 |
| 1.3.3 稳定剂 |
| 1.4 硫脲浸金液中金的回收 |
| 1.5 硫脲浸金过程基础理论研究进展 |
| 1.5.1 硫脲浸金过程热力学 |
| 1.5.2 硫脲浸金过程动力学 |
| 1.5.3 硫脲浸金过程电化学 |
| 1.6 本课题的研究思路及内容 |
| 第二章 亚硫酸钠对碱性硫脲起稳定作用的构效关系研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 硫脲分子的结构 |
| 2.3 硫脲分子的化学稳定性 |
| 2.4 硫脲的分解反应 |
| 2.5 硫脲分子的结构稳定性 |
| 2.6 亚硫酸钠促进碱性硫脲稳定性的构效关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 碱性硫脲浸金高效稳定剂的优选与研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 稳定剂选择的理论分析 |
| 3.3 实验研究方法 |
| 3.4 稳定剂对碱性硫脲稳定性的影响 |
| 3.4.1 稳定剂对碱性硫脲开路电势的影响 |
| 3.4.2 稳定剂对碱性硫脲分解率的影响 |
| 3.5 稳定剂对碱性硫脲溶金的影响 |
| 3.5.1 稳定剂Na_2SO_3和Na_2SiO_3在碱性溶液中的阳极行为 |
| 3.5.2 稳定剂对金在碱性硫脲中阳极溶解的影响 |
| 3.5.3 稳定剂Na_2SO_3和Na_2SiO_3对碱性硫脲溶金的影响 |
| 3.5.4 稳定剂Na_2SO_3和Na_2SiO_3对碱性硫脲溶金的促进作用 |
| 3.6 Na_2SiO_3浓度对碱性硫脲浸金的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 高稳定性碱性硫脲溶液选择性溶金及机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验研究方法 |
| 4.3 热力学分析 |
| 4.4 金及其伴生金属在不同配合剂体系中的电化学行为 |
| 4.4.1 Au，Ag，Cu，Ni和Fe在不同配合剂溶液中的电化学行为 |
| 4.4.2 金在不同配合剂溶液中的阳极极化行为 |
| 4.5 含稳定剂的碱性硫脲溶液溶金的选择性 |
| 4.5.1 含Na_2SiO_3的碱性硫脲溶液溶金的选择性 |
| 4.5.2 含Na_2SiO_3和Na_2SO_3的碱性硫脲溶液溶金的选择性 |
| 4.6 碱性硫脲体系选择性浸金的配位理论剖析 |
| 4.6.1 硫脲分子的微观结构 |
| 4.6.2 碱性硫脲体系中金属离子稳定存在的价态 |
| 4.6.3 碱性硫脲体系中各金属硫脲配合离子的结构 |
| 4.6.4 碱性硫脲体系浸金选择性的理论剖析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 碱性硫脲体系浸取金矿的适应性及动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 各种金矿物的化学组成 |
| 5.3 实验研究方法 |
| 5.4 金精矿或焙砂浸出前后主要物相变化 |
| 5.5 浸出过程中体系pH值的变化 |
| 5.6 碱性硫脲浸金效果研究 |
| 5.6.1 碱性硫脲体系浸金的选择性 |
| 5.6.2 各种矿物在不同浸出体系中的浸金率 |
| 5.7 六种矿物浸出前后表面形貌的变化 |
| 5.8 碱性硫脲浸金动力学研究 |
| 5.8.1 金矿物浸出前后粒径分布及比表面积的变化 |
| 5.8.2 金矿物在碱性硫脲溶液中浸出液/固反应模型的确定 |
| 5.9 碱性硫脲浸金体系温和氧化剂的选择 |
| 5.10 外场强化对碱性硫脲浸金率的影响 |
| 5.11 浸出液中金的回收及硫脲的循环利用 |
| 5.12 本章小结 |
| 第六章 碱性硫脲溶液中金溶解的电化学行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验研究方法 |
| 6.3 硫脲氧化分解的电化学行为研究 |
| 6.3.1 碱性溶液中硫脲的分解电势 |
| 6.3.2 硫脲分解与浓度的关系 |
| 6.3.3 扫描速度对硫脲在碱性溶液中分解的影响 |
| 6.3.4 pH值对硫脲在碱性溶液中分解的影响 |
| 6.4 金在碱性硫脲溶液中溶解的电化学行为 |
| 6.4.1 金在不同浓度碱性硫脲溶液中的开路电势 |
| 6.4.2 金在碱性硫脲溶液中各氧化峰对应反应的确定 |
| 6.4.3 金阳极溶解与硫脲浓度的关系 |
| 6.4.4 pH值对金在碱性硫脲溶液中溶解的影响 |
| 6.4.5 温度对金在碱性硫脲溶液中溶解的影响 |
| 6.4.6 扫描速度对金在碱性硫脲溶液中溶解的影响 |
| 6.5 金在碱性硫脲溶液中溶解的计时电势研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 金在碱性硫脲溶液的溶解机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验研究方法 |
| 7.3 总电极反应的确定 |
| 7.4 电极反应机理的确定 |
| 7.4.1 控制步骤性质的确定 |
| 7.4.2 反应前硫脲在金电极表面吸附的确定 |
| 7.4.3 前置反应存在的判断 |
| 7.4.4 电活性物质吸附的确定 |
| 7.4.5 电极反应机理的确定 |
| 7.5 电极反应动力学参数的测定 |
| 7.5.1 表观传递系数的测定 |
| 7.5.2 扩散系数的测定 |
| 7.5.3 电化学反应级数的测定 |
| 7.6 电极反应动力学方程的理论推导 |
| 7.7 电极反应机理的表观传递系数论证 |
| 7.8 本章小结 |
| 第八章 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果目录 |
| 致谢 |
（6）废旧电子元器件镀覆金的剥离及金的控电位氯化浸出-萃取-还原提取（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 废旧元器件资源化利用现状 |
| 1.2.1 机械破碎-物理分选技术 |
| 1.2.2 火法处理技术 |
| 1.2.3 湿法处理技术 |
| 1.3 废旧电子元器件中金的回收现状 |
| 1.3.1 金回收的预处理工艺 |
| 1.3.2 金回收的浸出工艺 |
| 1.3.3 金的提纯与还原工艺 |
| 1.3.4 金的浸出-提纯还原联合工艺 |
| 1.4 论文的研究目的与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 镀覆金的剥离工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 金的剥离工艺设计 |
| 2.3.2 结果验证 |
| 2.3.3 动力学分析 |
| 2.3.4 机理分析 |
| 2.4 环境与经济分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 控电位氯化浸出工艺及理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控电位氯化浸出工艺概述 |
| 3.2.1 控电位氯化浸出原理 |
| 3.2.2 控电位氯化浸出工艺的研究现状 |
| 3.3 控电位氯化浸出工艺体系的选择 |
| 3.3.1 浸出工艺的介质 |
| 3.3.2 氧化剂的选择 |
| 3.4 浸出体系电位的理论分析 |
| 3.4.1 Me—Liqud—H_2O体系电位的计算 |
| 3.4.2 Cu—Cl-—H_2O体系电化学平衡 |
| 3.4.3 Au—Cl-—H_2O体系电化学平衡 |
| 3.4.4 ClO_3—Au—H_2O体系电化学平衡 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜金组分为主的元器件中金的控电位氯化浸出-萃取-还原提取 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 金属成分的富集 |
| 4.2.1 实验方法与材料 |
| 4.2.1.1 实验材料 |
| 4.2.1.2 实验方法 |
| 4.2.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 控电位氯化分离铜 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.1.1 主要试剂和仪器 |
| 4.3.1.2 实验方法与步骤 |
| 4.3.2 实验结果与讨论 |
| 4.3.2.1 体系电位与金属浸出率的关系 |
| 4.3.2.2 单因素实验 |
| 4.3.2.3 三维响应曲面优化分析浸铜参数 |
| 4.3.2.4 浸铜过程中离子行为分析 |
| 4.3.2.5 产物分析 |
| 4.4 控电位氯化浸金 |
| 4.4.1 实验材料与方法 |
| 4.4.1.1 主要试剂和设备 |
| 4.4.1.2 实验方法与步骤 |
| 4.4.2 实验结果与讨论 |
| 4.4.2.1 单因素实验 |
| 4.4.2.2 三维响应曲面法优化浸金参数 |
| 4.4.2.3 浸金过程离子行为分析 |
| 4.4.2.4 产物分析 |
| 4.5 金的萃取和还原 |
| 4.5.1 萃取体系的选取 |
| 4.5.2 萃取机理 |
| 4.5.3 萃取的基本参数 |
| 4.5.4 实验材料与方法 |
| 4.5.4.1 主要试剂和设备 |
| 4.5.4.2 实验步骤 |
| 4.5.5 实验结果与讨论 |
| 4.5.5.1 酸度对金萃取率的影响 |
| 4.5.5.2 相比对金萃取的影响 |
| 4.5.5.3 金的还原 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多金属组分含金元器件中金的控电位氯化浸出-萃取-还原提取 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 废旧晶振的结构 |
| 5.3 废旧晶振的预处理 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验设备 |
| 5.3.3 实验结果与讨论 |
| 5.4 热解固体残留物中金的提取 |
| 5.4.1 实验方法 |
| 5.4.2 实验试剂与设备 |
| 5.4.3 实验结果与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 控电位氯化法提金装置的研发及废液的环保处理和环境与经济分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控电位氯化浸取-萃取-还原提金装置的研发 |
| 6.2.1 联合工艺的建立 |
| 6.2.2 装置的设计 |
| 6.2.3 装置的制造 |
| 6.3 废液的环保处理 |
| 6.3.1 实验材料与方法 |
| 6.3.1.1 主要试剂和设备 |
| 6.3.1.2 实验方法 |
| 6.3.2 实验结果与讨论 |
| 6.4 环境分析 |
| 6.4.1 环境分析方法 |
| 6.4.2 工艺流程概述 |
| 6.4.3 环境友好性分析 |
| 6.5 经济可行性分析 |
| 6.5.1 成本分析 |
| 6.5.2 收益分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 科研成果 |
| 发表论文 |
| 申请专利 |
| 致谢 |
（7）含铜难处理金矿碘化浸出工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 金的物理化学性质 |
| 2.2 难浸金矿石研究现状 |
| 2.2.1 难浸金矿石的矿物学特点 |
| 2.2.2 难浸金矿石的处理方法 |
| 2.3 浸金方法研究现状 |
| 2.3.1 氰化法 |
| 2.3.2 氨氰法 |
| 2.3.3 硫代硫酸盐法 |
| 2.3.4 硫脲法 |
| 2.3.5 石硫合剂法 |
| 2.3.6 卤素及其化合物法 |
| 2.3.7 硫氰酸盐法 |
| 2.3.8 多硫化物法 |
| 2.4 碘化浸金研究现状 |
| 2.4.1 理论研究现状 |
| 2.4.2 试验研究现状 |
| 2.4.3 存在的问题 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 机理研究方法 |
| 3.4.2 实际矿石研究方法 |
| 3.4.3 试验药剂与设备 |
| 4 原矿性质及浸出方案对比研究 |
| 4.1 原矿性质 |
| 4.2 浸出方案对比研究 |
| 4.2.1 氰化浸出试验 |
| 4.2.2 浮选+氰化联合流程试验 |
| 4.2.3 石硫合剂浸出试验 |
| 4.2.4 碘化浸出试验 |
| 4.3 小结 |
| 5 碘化浸金工艺研究 |
| 5.1 影响因素条件试验 |
| 5.1.1 磨矿细度 |
| 5.1.2 液固比 |
| 5.1.3 浸出时间 |
| 5.1.4 搅拌速度 |
| 5.1.5 碘浓度 |
| 5.1.6 碘与碘离子比值 |
| 5.1.7 溶液pH值 |
| 5.1.8 温度 |
| 5.2 合理工艺条件的确定 |
| 5.3 循环浸出试验 |
| 5.4 小结 |
| 6 碘化浸金热力学研究 |
| 6.1 碘化浸金可行性分析 |
| 6.1.1 浸金体系热力学可行性分析 |
| 6.1.2 碘化浸金热力学可行性分析 |
| 6.2 碘化浸金体系φ-pH图的绘制 |
| 6.2.1 φ-pH图绘制方法 |
| 6.2.2 碘化浸金体系中的φ-pH图 |
| 6.3 基于同时平衡原理的碘化浸金热力学分析 |
| 6.4 伴生元素在碘-碘化物溶液中反应行为热力学分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 碘化浸金动力学研究 |
| 7.1 碘化浸金动力学基础 |
| 7.2 碘化浸金动力学参数的确定 |
| 7.2.1 温度对浸出速率的影响 |
| 7.2.2 碘浓度对浸出速率的影响及反应级数的计算 |
| 7.2.3 碘离子浓度对浸出速率的影响及反应级数的计算 |
| 7.2.4 碘化浸出速率方程的确定 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）从电子废弃物中浸金的实验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 电子废弃物的现状 |
| 1.2.1 国外电子废弃物现状 |
| 1.2.2 国内电子废弃物现状 |
| 1.3 电子废弃物的特征及危害 |
| 1.3.1 电子废弃物的特征 |
| 1.3.2 电子废弃物的危害性 |
| 1.4 电子废弃物的回收处置现状 |
| 1.5 电子废弃物的处理处置对策 |
| 1.5.1 制定相应的法律法规 |
| 1.5.2 发展循环经济，实现电子垃圾资源化 |
| 1.5.3 多种渠道实现电子废弃物管理 |
| 1.6 电子废弃物回收处理技术及国内外研究现状 |
| 1.6.1 机械处理技术 |
| 1.6.2 热处理技术 |
| 1.6.3 化学处理技术 |
| 1.6.4 其它处理技术 |
| 1.7 湿法冶金技术回收金的方法及国内外研究现状 |
| 1.7.1 湿法冶金技术概述 |
| 1.7.2 湿法冶金及其研究现状 |
| 1.8 废旧线路板中浸金的实验方法选择 |
| 1.8.1 金的性质与用途 |
| 1.8.2 浸金试剂的选择 |
| 1.9 本课题的研究目的和意义 |
| 1.10 本课题的研究内容 |
| 2 废旧线路板中金属元素含量分析 |
| 2.1 机械预处理 |
| 2.1.1 拆解 |
| 2.1.2 破碎 |
| 2.2 废旧线路板中主要金属含量的分析测定 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.2.4 实验结果与分析 |
| 3 废旧线路板的预处理 |
| 3.1 线路板中铜的浸出方法综述 |
| 3.2 硝酸浸铜、锌实验 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验试剂及仪器 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 实验结果与分析 |
| 3.3 浸出液中铜的回收处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硫代硫酸盐法浸金研究 |
| 4.1 存在铜和氨的条件下硫代硫酸盐法浸金 |
| 4.1.1 硫代硫酸钠的性质 |
| 4.1.2 浸金原理 |
| 4.1.3 实验材料、试剂及仪器 |
| 4.1.4 实验方法 |
| 4.1.5 实验结果及讨论 |
| 4.2 硫代硫酸钠法添加氯化钠浸金 |
| 4.2.1 浸金原理 |
| 4.2.2 实验材料、试剂及仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.4 实验结果及分析 |
| 4.3 浸出液中金的回收 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 硫脲法和碘化法浸金研究 |
| 5.1 硫脲法浸金研究 |
| 5.1.1 硫脲简介 |
| 5.1.2 硫脲浸金原理 |
| 5.1.3 实验原料、试剂及仪器 |
| 5.1.4 实验方法 |
| 5.1.5 实验结果与讨论 |
| 5.2 碘化法浸金研究 |
| 5.2.1 碘化法浸金简介 |
| 5.2.2 ClO~--I~--I_2浸金原理 |
| 5.2.3 实验材料、试剂及仪器 |
| 5.2.4 实验方法 |
| 5.2.5 实验结果与讨论 |
| 5.3 浸出液中金的回收 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 不同浸金方法的效益分析 |
| 6.1 实验方法的比较 |
| 6.2 回收金的经济效益分析 |
| 6.2.1 生产成本估算 |
| 6.2.2 金回收的经济效益估算 |
| 6.3 回收金的环境效益分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、工艺创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（9）置换法回收硫脲和硫代硫酸盐中的金（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 黄金资源概述 |
| 1.2 氰化浸金 |
| 1.3 非氰化浸金 |
| 1.3.1 硫脲浸金 |
| 1.3.2 硫代硫酸盐浸金 |
| 1.3.3 硫氰酸盐浸金 |
| 1.3.4 氯化浸金 |
| 1.3.5 溴化浸金 |
| 1.3.6 碘化浸金 |
| 1.4 金的回收方法 |
| 1.4.1 置换沉淀法 |
| 1.4.2 萃取法 |
| 1.4.3 吸附法 |
| 1.5 课题研究的目的与意义 |
| 1.6 课题研究的内容及方案 |
| 第二章 应用柠檬酸三钠克服三价铁离子对铁粉置换硫脲金的负面影响 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 置换反应的动力学 |
| 2.3.2 Fe~(3+)的负面影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 应用氟化物克服三价铁离子对铝粉置换硫脲金的负面影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Al- Fe~(3+)-Au(Tu)_2~+体系的反应机理 |
| 3.3.2 温度对置换反应的影响 |
| 3.3.3 搅拌速度对置换反应的影响 |
| 3.3.4 脱氧和不脱氧对置换反应的影响 |
| 3.3.5 Fe~(3+)对置换反应的影响 |
| 3.3.6 F-消除 Fe~(3+)对金置换反应的负面影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 应用 EDTA-二钠消除二价铜离子对铜粉置换硫代硫酸盐金的负面影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 仪器与试剂 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Cu-Cu~(2+)-Au(S_2O_3)_2~(3-)体系的反应机理 |
| 4.3.2 氨浓度对置换反应的影响 |
| 4.3.3 pH 对置换反应的影响 |
| 4.3.4 硫代硫酸盐浓度对置换反应的影响 |
| 4.3.5 温度对置换反应的影响 |
| 4.3.6 铜金质量比对置换反应的影响 |
| 4.3.7 金浓度对置换反应的影响 |
| 4.3.8 Cu~(2+)浓度对置换反应的影响 |
| 4.3.9 离子强度的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 应用 EDTA-二钠消除二价铜离子对铝粉置换硫代硫酸盐金的负面影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂与仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 铝金质量比对金置换反应的影响 |
| 5.3.2 pH 对置换反应的影响 |
| 5.3.3 硫代硫酸盐浓度对置换反应的影响 |
| 5.3.4 氨浓度对置换反应的影响 |
| 5.3.5 金浓度对置换反应的影响 |
| 5.3.6 温度对置换反应的影响 |
| 5.3.7 Cu~(2+)浓度对置换反应的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）废旧印制电路板中非金属的热解处理及金的回收技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 废旧印制电路板的特性 |
| 1.1.1 废旧印制电路板的组成与来源 |
| 1.1.2 废旧印制电路板的资源性 |
| 1.1.3 废旧印制电路板的危害性 |
| 1.2 废旧印制电路板的处理现状 |
| 1.2.1 国内废旧印制电路板的处理现状 |
| 1.2.2 国外废旧印制电路板的处理现状 |
| 1.3 废旧印制电路板的资源化回收方法 |
| 1.3.1 废旧印制电路板的预处理工艺 |
| 1.3.2 废旧印制电路板的流态化分选工艺 |
| 1.3.3 废旧印制电路板的热解处理工艺 |
| 1.3.4 废旧印制电路板的湿法浸金工艺 |
| 1.4 论文研究方案 |
| 1.4.1 论文研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 废旧印制电路板的预处理实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 废旧印制电路板的结构特点 |
| 2.3 实验材料与方法 |
| 2.3.1 实验材料及装置 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 铜箔基板的粉碎实验 |
| 2.4.2 铜箔基板的金属成分分析 |
| 2.4.3 铜箔基板的破碎解离特性 |
| 2.4.4 铜箔基板破碎过程中的二次污染与防治 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铜箔基板液-固流态化分选及其理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 理论分析 |
| 3.2.1 最小流化速度 |
| 3.2.2 终端沉降速度 |
| 3.3 实验材料与方法 |
| 3.3.1 实验材料及装置 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.3.3 评价指标 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 最小流化速度与终端沉降速度的数学计算 |
| 3.4.2 颗粒粒径对铜箔基板颗粒流态化分选过程的影响 |
| 3.4.3 开孔率对铜箔基板颗粒流态化分选过程的影响 |
| 3.4.4 床层高度对铜箔基板颗粒流态化分选过程的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜箔基板催化热解特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论分析 |
| 4.3 实验材料与方法 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 添加剂对铜箔基板热解过程的影响 |
| 4.4.2 加热速率对铜箔基板催化热解过程的影响 |
| 4.4.3 铜箔基板催化热解动力学分析 |
| 4.4.4 铜箔基板热解主要失重阶段的红外光谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铜箔基板固定床催化热解及其机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热解机理 |
| 5.2.1 溴化环氧树脂的化学结构 |
| 5.2.2 溴化环氧树脂的热解反应机理 |
| 5.3 实验材料与方法 |
| 5.3.1 实验材料及装置 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 评价指标 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 铜箔基板粉末固定床热解实验 |
| 5.4.2 加热速率对铜箔基板热分解率的影响 |
| 5.4.3 铜箔基板热解产物的产率 |
| 5.4.4 铜箔基板热解液体产物的红外光谱分析 |
| 5.4.5 铜箔基板热解液体产物的气相色谱-质谱分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 废旧电子元件高效清洁浸金工艺及其理论基础 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 理论分析 |
| 6.2.1 DMSO无水溶剂浸金体系 |
| 6.2.2 氧化剂热力学判据 |
| 6.3 实验材料与方法 |
| 6.3.1 实验材料及装置 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.3.3 表征手段及评价指标 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 浸金体系热力学分析 |
| 6.4.2 温度对金浸出率的影响 |
| 6.4.3 浓度对金浸出率的影响 |
| 6.4.4 溴化钾用量对金浸出率的影响 |
| 6.4.5 搅拌速率对金浸出率的影响 |
| 6.4.6 浸出液中金的沉积 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新性 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、硫脲法提金浸取溶液中Fe~(2+)离子的快速测定（论文参考文献）
- [1]含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究[D]. 王洪君. 北京科技大学, 2021
- [2]含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究[D]. 吴浩. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]微细粒包裹型碳质金矿的非氰提金试验及机理研究[D]. 王强. 昆明理工大学, 2019(06)
- [4]含砷难处理金矿生物预氧化渣酸性体系硫脲浸金机理及工艺研究[D]. 任传裕. 北京有色金属研究总院, 2020(08)
- [5]高稳定性碱性硫脲体系清洁浸金的理论基础研究[D]. 郑粟. 中南大学, 2006(12)
- [6]废旧电子元器件镀覆金的剥离及金的控电位氯化浸出-萃取-还原提取[D]. 鲁妍. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]含铜难处理金矿碘化浸出工艺及机理研究[D]. 李绍英. 北京科技大学, 2015(06)
- [8]从电子废弃物中浸金的实验方法研究[D]. 徐秀丽. 青岛科技大学, 2011(07)
- [9]置换法回收硫脲和硫代硫酸盐中的金[D]. 李永芳. 河南师范大学, 2012(10)
- [10]废旧印制电路板中非金属的热解处理及金的回收技术研究[D]. 赵春虎. 华南理工大学, 2017(06)