一、汽车零件的冷挤压（论文文献综述）
郑彬峰[1]（2019）在《花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究》文中研究说明花键套类零件在各种机械设备中应用广泛,采用高效和高精度塑性成形工艺替代传统切削加工是其制造工艺重要的发展方向。相对于其他塑性成形工艺,冷挤压工艺在成形加工内花键类零件方面有着的独特优势。但在挤压成形过程中挤压力过大导致坯料产生整体变形、模具产生严重磨损等问题己制约其在各个行业中的发展。本文以汽车等速万向节传动装置中的花键套类零件为研究对象,基于刚塑性有限元理论,对花键套挤压过程进行数值模拟,研究其成形过程坯料金属流动和变形规律,明确冷挤成形过程中挤压成形力的影响因素。研究各个因素与成形力的影响关系,采用控制变量法,单一改变各个变量的参数值,并分组进行冷挤压过程模拟仿真。分析各个因素变化与成形力的影响关系,得到各个因素在范围内的最优参数值。对花键套挤压模具的模面进行了设计。通过对带有模面的挤压模具挤压成形过程仿真结果分析,发现了带有模面的挤压模具的挤压成形力明显小于没有模面挤压模具的挤压成形力。采用非局部摩擦模型,建立花键挤压模具与坯料之间的摩擦学模型。采用摩擦系数与花键挤压模具与坯料之间相对速度的函数关系,研究了振动成形过程中花键挤压模具与坯料之间摩擦力的变化关系。基于数值模拟的正交试验方法,分析了振动的频率、振动的幅值和挤压模具的挤压速度对花键套挤压成形过程中各个阶段的成形力影响规律。
李会肖[2]（2015）在《汽车花键轴冷挤压成形工艺及摩擦润滑特性研究》文中进行了进一步梳理花键轴零件是汽车整体组成中不可或缺的组成部分,其成形质量的好坏直接影响汽车的动力系统正常运转,进而影响整车正常行驶的稳定性,安全性以及使用年限。汽车花键轴冷挤压成形方法比传统切削工艺能够有效降低零件的生产成本,提高零件质量和生产效率。本文针对汽车花键轴零件冷挤压成形工艺进行系统分析,并着重对零件成形过程中的摩擦润滑特性进行系统研究。全文研究内容主要包括:1.花键轴冷挤压工艺研究。花键轴零件所用材料是CK45,几何形状可概括为三个部分:杯形壁,台阶和外花键。本文以专业有限元软件DEFORM-3D为研究平台,全面分析了冷挤压成形过程中的金属材料的流动情况以及关键工艺参数对成形载荷的影响,并利用正交试验得出合理的成形工艺方案。最终工艺方案为:下料—退火—表面处理—正挤—镦挤—中间退火及表面处理—反挤—正火—粗车—挤齿—机加工。2.冷挤压模具的摩擦及润滑研究。首先,基于修正的Archard磨损模型在DEFORM-3D中对花键轴零件冷挤压成形过程中凹模的磨损情况进行了数值模拟研究,包括凹模整体的磨损情况以及关键工艺参数对凹模最大磨损深度的影响。其次,通过对冷挤压成形中润滑理论的研究,并结合现有的国内外冷挤压用润滑剂,完成了本文新型冷挤压用润滑剂的研制,并分别选取国内、外冷挤压用润滑剂以及常用的磷皂化润滑作为对比,通过摩擦磨损试验、圆环镦粗试验、实际零件的挤压试验以及对成形零件表面形貌的观察对该润滑剂的润滑效果进行了测试。试验结果显示,该新型润滑剂的润滑效果良好,摩擦系数约为0.058,可用于冷挤压成形,为冷挤压用润滑剂的实际推广和进一步研究提供了有利的技术支持。
仇丹丹[3]（2016）在《车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究》文中研究说明汽车拉杆接头零件是汽车连接装置中重要的连接零件,其工作状态下连接部分需要承受较大的交变载荷,且要保持连接稳定以及耐磨等特性,其强度和可靠性直接关系到汽车的安全性能,因此该零件须具备较强的强度、刚度、连接可靠性、耐磨性和较长的使用寿命。汽车拉杆接头零件的传统生产工艺主要采用切削加工,生产效率和材料利用率较低而且能耗大、成本高,无法适应当今“绿色制造”发展的要求。本文针对汽车拉杆接头零件冷挤压成形工艺进行了系统研究,并着重对零件成形过程中的摩擦润滑特性进行了分析[1]。全文研究内容主要包括:首先对车用拉杆接头冷挤压加工工艺研究。拉杆接头零件的几何形状由螺柱、八面体安装面和杯形体三部分组成,本研究以有限元数值模拟软件DEFORM-3D为平台,对拉杆接头零件冷挤压成形过程进行了数值模拟,并分析了成形过程中的金属流动情况及关键工艺参数对成形载荷的影响,并基于正交试验得出了合理的工艺参数,最终确定最优的加工工艺方案:下料—退火—表面处理—正挤—以镦挤为主复合挤—中间退火及表面处理—反挤—正火—粗车—机加工。其次对拉杆接头零件冷挤压成形中的凹模摩擦磨损进行研究。基于DEFORM-3D软件中修正的ARCHARD磨损模型对各工序成形过程中凹模磨损的情况进行了研究分析,并分析了摩擦系数和凸模速度对模具磨损的影响规律,结果显示,随着摩擦系数和凸模运动速度的增加,模具磨损程度随之增加,且摩擦系数对模具定量磨损的影响更为显着。最后对拉杆接头冷挤压成形过程的润滑进行研究。通过对冷挤压成形过程中润滑研究,并结合国内外学者对冷挤压润滑的研究成果,基于配置润滑剂的要求,自行配置了新型冷挤压润滑剂,并通过相关试验（摩擦磨损试验、圆环镦粗试验、实际零件的冷挤压试验及实际成形零件形貌观察试验）对新型润滑剂的性能进行了研究,并得出了新型润滑剂可以用于实际零件的冷挤压成形中,得到了良好的润滑效果。
徐虹[4]（2005）在《汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究》文中认为本文根据汽车冷挤压件成形、受力和疲劳破坏的过程,将冷挤压汽车件的工程问题作为一个系统,以残余应力为桥梁,基于弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,运用三维大变形弹塑性有限元技术、三维线弹性有限元技术和疲劳寿命计算方法,以MSC.SuperForm、MSC.Marc 和MSC.Fatigue 等软件为平台,建立了系统总体结构框架,定义了冷挤压数值模拟、实际受力数值模拟和疲劳寿命预测三个功能模块,指出了相关的关键技术问题,从而建立了汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统。针对渐开线传动轴花键,建立系统分析流程,以疲劳寿命为目标,优化冷挤压花键工艺参数,并利用优化结果指导模具设计,进行了花键冷挤压工艺性试验和疲劳试验研究,验证了系统优化和预测的正确性。
陈文[5]（2014）在《多台阶轴类零件冷挤压成形方法研究》文中进行了进一步梳理多台阶轴类零件是汽车整车、摩托车上常见的一种轴类零件。传统机械加工时材料损耗大，生产效率低，不能满足该类产品大批量生产的需求。目前，该类产品采用冷挤压方法加工，可避免机械加工的不足，保留金属流线连续，提高零件的力学性能。但是多台阶轴类零件在冷挤压成形时，需要多次缩径及镦粗成形多个台阶，易产生缩径时弯曲变形和镦粗时易发生镦粗失稳及填充不饱满的缺陷。因此，如何避免弯曲变形量和镦粗时的缺陷，是冷挤压成形多台阶轴类零件的关键。本文以某型微车发动机主轴为研究对象，分析了多台阶轴类零件的结构特点，制定了“缩径+聚料+镦粗”的工艺方案成形多台阶轴类零件。运用软件Deform-3D对成形过程进行数值模拟，研究了各个工艺参数对成形质量的影响规律，确定了合理的工艺参数，控制缩径时弯曲变形量符合生产要求；结合了实验设计方法，拟合了缩径弯曲变形量的预测方程。“聚料+镦粗”降低了镦粗极限，但不能彻底解决上模具的充填不饱满缺陷，提出了端面制凹“聚料+镦粗”的新方法。该工艺方案减少了坯料端部与模具之间的接触面积，降低了两者之间的摩擦，加大了金属径向流动，从而避免了上模具的填充不饱满。借助软件Deform-3D数值模拟端面制凹“聚料+镦粗”成形过程，取得了良好的成形质量。根据上述的研究结果，在现有设备条件下，对该轴进行了冷挤压工艺试验，试验结果表明，冷挤压成形零件尺寸满足设计尺寸要求，填充饱满，优化后的工艺参数成功地降低了成形力，验证了数值模拟结果的正确性。
杨煜[6]（2001）在《国内外冷挤压技术发展综述》文中指出阐述了冷挤压技术的特点 ,介绍了国内外冷挤压技术的发展过程 ,分析了冷挤压技术的发展趋势 ,并针对该技术存在的问题提出了建议。
刘左发[7]（2020）在《某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究》文中提出随着国内汽车数量的快速增长,汽车变速器的需求量也越来越大。离合器外齿毂是汽车变速器中的核心零件之一,其形状复杂、尺寸精密、加工难度大,一直是国内外专家、学者研究的热点。十九世纪初期,离合器齿毂的主要加工方式为铸造和机械加工,生产效率低,能源消耗大,零件力学性能差。冷挤压是一种极具开发前景的制造工艺技术,其具有加工效率高、材料消耗少、零件力学性能好的优点。但是,由于离合器外齿毂冷挤压成形技术存在成形力大、齿形难以填充饱满、模具使用寿命低、内花键成形精度得不到保证等问题,严重阻碍了冷挤压技术在汽车离合器外齿毂加工中的推广应用,研究和解决这些问题成为了重中之重。本文以某汽车离合器外齿毂作为研究对象,根据金属塑性成形原理和零件的结构特点,提出了拉深、精整圆角+翻孔、冷挤压内花键及镦挤台阶的成形工艺方案。以刚—塑性理论为基础,利用有限元分析软件Deform模拟了外齿毂的成形过程,分析得到了毛坯制备阶段金属在成形过程中的流动特性和内花键冷挤压成形过程中主要工艺参数对内花键成形载荷及成形质量的影响规律。采用有限元法、响应面法和遗传算法相结合的优化方法对内花键冷挤压成形工艺参数进行了多目标优化,以此确定了最佳工艺参数组合。最后,对离合器外齿毂内花键冷挤压成形工艺（冷挤压内花键和镦挤台阶2道工序）进行了工艺试验,并对外齿毂挤压件的尺寸和硬度进行检测。试验结果表明,采用冷挤压工艺方案能够挤压出外观质量和尺寸精度均满足要求的离合器外齿毂。
张京[8]（2019）在《突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究》文中指出突缘类产品是运输、轻工、航空航天等领域中广泛应用的关键零部件之一,具有传递扭矩和承载接口连接的功能,其质量的好坏直接关系着整个传动系统的性能。虽然突缘类零件种类繁多,但结构特点及工艺过程相似。在传统工艺中,对于突缘类零件往往从制坯到终成形过程均采用热成形方式,使用热成形方式相对容易,但容易造成成品件精度低、材料损耗大等缺点。因此,本文对突缘类锻件成形工艺特点进行分析并以典型突缘件三脚突缘作为研究对象,以热冷复合成形工艺为设计思路,结合DEFORM-3D有限元数值模拟分析和响应面数值计算方法,对新工艺思路进行研究分析。本文在分析突缘类锻件结构特点及成形工艺特点的基础上,提出了生产工艺采用热冷复合成形技术的设计思路。首先,对突缘类锻件成形拟定两种成形工艺方案:单一热成形工艺和热冷复合成形工艺。以典型突缘件三脚突缘为研究对象,利用有限元软件DEFORM-3D对这两种工艺方案的成形过程进行数值模拟,获得成形过程的成形载荷、等效应变应力、折叠角、损伤因子、温度场等云图。对比分析这两种工艺方案的数值模拟结果,确定了热冷复合成形工艺适用于突缘类锻件的生产。其次,采用热冷复合成形工艺对三脚突缘成形过程中制坯、预成形和终成形过程进行数值模拟。通过分析模拟过程的不同步数下成形载荷、等效应力、损伤因子等物理场分布情况,探寻成形过程中金属变形情况和成形缺陷问题。基于Archard磨损模型,研究分析了三脚突缘终成形过程模具磨损情况,探讨不同工艺参数对模具磨损程度的影响。由于,锻件的成形质量受到多个成形工艺参数的影响,而响应面法可对多个工艺参数进行优选。因此,本文针对三脚突缘预成形和终成形过程的工艺特点,借助响应面试验法和DEFORM-3D软件,分别对影响三脚突缘锻件预成形和终成形过程的工艺参数因素进行响应面分析,确定最优工艺参数组合。最后,根据三脚突缘终成形模具磨损情况,对三脚突缘终成形过程中的凸模模具圆角半径进行优化,对比四组不同圆角半径的终成形效果分析,获得较优的圆角半径,并对预成形和终成形过程模膛以及整体模具进行设计。本文的研究内容和成果为突缘类锻件的锻造生产和模具设计提供了理论参考和技术指导。
周凤[9]（2020）在《齿轮内花键冷挤压成形工艺及精度控制方法研究》文中认为齿轮作为传动系统中的重要零件,是传递运动和动力的最基本零件之一,因其传动载荷大、啮合质量好、噪声小等优势,被广泛的应用在工业领域中。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产效率和降低生产成本等优点,目前国内外某些齿轮生产企业试图采用该工艺取代传统加工工艺制造齿轮。由于本课题研究的齿轮是具有内花键和外齿两种齿形的太阳轮,其形状较为复杂,内外齿都采用冷挤压成形时存在成形力过大、齿形部分充填不饱满、模具寿命低、成形精度难以控制等技术难点,使得冷挤压工艺在太阳轮的成形中受到极大的限制。本文以具有内花键和外齿的齿轮为研究对象,根据其结构特点设计了内花键外齿同步挤压、先挤压外齿再成形内花键和先挤压内花键再成形外齿三种冷挤压成形方案,通过数值模拟分析结果确定了先冷挤压成形内花键再成形外齿的工艺方案。通过数值模拟分析得到了齿轮在冷挤压成形过程中的金属流动规律,以及不同坯料内孔直径、芯棒定径带长度和凹模入模半角对冷挤压成形载荷、成形质量和内花键成形精度的影响规律。根据冷挤压后内花键精度仍达不到要求的事实,提出了精密整形方法来提高内花键精度;通过数值模拟分析得到了在冷整形工艺方案中各工艺参数对内花键精度的影响规律;并采用正交实验和有限元法对冷整形工艺方案中各工艺参数及其交互组合进行优化,得到了最佳工艺参数组合。基于数值模拟的结果并结合优化后的工艺参数,设计加工出模具并进行工艺试验,工艺试验结果表明,采用冷整形方法能够制造出精度满足要求的齿轮。试验的结果验证了数值模拟的正确性。
陈莹莹[10]（2017）在《车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟》文中指出本课题研究的齿轮轴零件是车用关键动力传递零部件,由于其动力传递平稳、精准等优势被广泛应用。其齿形部分包括外齿和内齿两部分,常见的成形方法有:切削加工、粉末冶金和塑性成形。其中切削加工材料利用率较低,粉末冶金成本相当高,零件精确尺寸不易掌控,难以达到预期的质量要求。在塑性成形中,以冷挤成形为主要成形方式,因为冷挤压生产齿轮轴零件的抗疲劳强度高,成形时金属纤维流线未被切断,材料利用率高,可达85%-90%。但齿轮轴零件冷挤压成形时易出现齿形充不满及叠料等缺陷,因此系统全面分析齿轮轴零件在冷挤压成形中的关键工艺参数,有助于避免实际零件生产中成形缺陷的产生。本论文通过对一种典型齿轮轴零件的冷挤压成形工艺性分析,确定出了两种可行的成形方案。成形方案一:考虑了采用“冷挤压成形+机加工”相结合的工艺方案,即:冷挤压挤外齿部分,机加工内齿部分。成形方案二（背压成形工艺）:在成形方案一的基础上,考虑通过模具型腔控制金属的流动来实现成形,从而制造不同形状、尺寸和力学性能的齿轮轴零件,即:零件内、外齿部分采用一次挤压成形并同时成形齿顶端圆弧部分。通过挤压成形能保证金属纤维流线不被切断,利用金属冷作硬化特性提高成形件强度,使零件承载能力、安全性和使用寿命等均得到相应提高;同时在成形方案二（背压成形工艺）中进行了一种新型带有背压装置的冷挤压模具结构设计。本文对所提出的两种车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D分别建立了试验所用相应的有限元模型,并进行了数值模拟试验分析。数值模拟试验结果表明:采用带背压装置的成形方案二（背压成形工艺）时,齿轮轴零件的等效应力、等效应变、损伤及最大成形载荷的数值均小于成形方案一,且成形质量较好。而且成形方案二（背压成形工艺）比成形方案一可实现节材达22%,且成形载荷较小,其数值仅有成形方案一的86%。此外,在本文中还针对齿轮轴零件在冷挤压成形过程中成形载荷较大问题进行了挤压成形数值模拟试验。通过进行正交数值模拟试验,着重分析了:凸模速度、摩擦系数、凹模入口角和凸模导向角等主要冷挤压成形等成形工艺参数对挤压成形载荷的显着性影响规律,并同时进行工艺参数优化得到了最佳工艺参数组合。数值模拟试验结果表明:当凸模速度为15mm/s,摩擦因数为0.05,凹模入口角为45°,凸模导向角1.5°为最佳成形工艺参数组合时,该参数优化组合对应的数值模拟试验结果显示:其最大成形载荷为312k N,相对于优化前的最大成形载荷454k N,其值降低了31.30%。最后,对优化后的成形工艺参数进行了齿轮轴零件试制试验,得到了齿形充填饱满,各部分均匀无缺陷且精度达到要求的齿轮轴零件,从而验证了所制定的工艺流程、优化参数组合及模拟结果的可靠性。
二、汽车零件的冷挤压（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车零件的冷挤压（论文提纲范文）
（1）花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 冷挤压成形技术的优点 |
| 1.3 花键套冷挤成形技术的发展与应用 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 花键套冷挤压成形过程研究 |
| 2.1 冷挤压花键套工艺设计 |
| 2.1.1 花键套零件的特点 |
| 2.1.2 花键套零件简化 |
| 2.1.3 花键套零件挤压成形方案设计 |
| 2.2 花键套挤压模具设计 |
| 2.2.1 花键套基本参数 |
| 2.2.2 花键套基本齿廓 |
| 2.2.3 花键套挤压模具齿形 |
| 2.3 花键套成形数值模拟 |
| 2.3.1 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.3.2 有限元模型建立 |
| 2.4 冷挤成形过程成形力与金属流动规律分析 |
| 2.4.1 模具齿挤入阶段 |
| 2.4.2 坯料齿成形阶段 |
| 2.4.3 模具齿退出阶段 |
| 2.5 影响挤压成形力和成形质量的因素介绍 |
| 2.5.1 坯料内孔直径 |
| 2.5.2 坯料过渡区域的参数 |
| 2.5.3 花键套上模具挤压角 |
| 2.5.4 模面形状 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 花键套坯料和挤压模具的参数设计 |
| 3.1 花键套坯料参数确定 |
| 3.1.1 花键套坯料过渡区域设计 |
| 3.1.2 花键套坯料内径设计 |
| 3.2 花键套坯料参数有限元模拟 |
| 3.2.1 坯料试验参数确定 |
| 3.2.2 有限元仿真前处理 |
| 3.2.3 花键套坯料内径对成形力和成形齿形的影响 |
| 3.2.4 花键套坯料上过渡角对成形齿形的影响 |
| 3.2.5 花键套坯料下过渡角对成形力和成形质量的影响 |
| 3.3 花键套工作模具设计 |
| 3.3.1 挤压上模具模角设计 |
| 3.3.2 挤压模具工作带长设计 |
| 3.3.3 导向直径和长度设计 |
| 3.3.4 花键套模面形状设计 |
| 3.4 工作模具的参数有限元模拟 |
| 3.4.1 工作模具试验参数确定 |
| 3.4.2 模具工作长度对挤压成形力的影响 |
| 3.4.3 模具挤压角对挤压成形力与成形齿形的影响 |
| 3.4.4 挤压模具导向长度对挤压成形力和成形质量的影响 |
| 3.4.5 花键套模面形状对挤压成形力的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 花键套振动冷挤压摩擦建模 |
| 4.1 冷挤压振动塑性成形 |
| 4.1.1 振动塑性成形理论 |
| 4.1.2 冷挤压两种简化的摩擦模型 |
| 4.1.3 实验中摩擦系数随正应力的变化情况 |
| 4.2 花键套挤压摩擦学建模 |
| 4.2.1 挤压模具顶端区域 |
| 4.2.2 挤压模具底部区域 |
| 4.2.3 挤压模具两侧面区域 |
| 4.3 花键套振动挤压摩擦学建模 |
| 4.3.1 振动挤压时摩擦分析 |
| 4.3.2 挤压模具顶端区域与坯料 |
| 4.3.3 挤压模具底端区域与坯料 |
| 4.3.4 挤压模具两侧面与坯料 |
| 4.4 振动对摩擦系数的影响计算分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 花键套振动冷挤成形力分析 |
| 5.1 花键套振动成形有限元模拟 |
| 5.1.1 花键套振动挤压过程 |
| 5.1.2 花键套坯料等参数确定 |
| 5.1.3 挤压速度的确定 |
| 5.1.4 花键套坯料材料确定 |
| 5.1.5 施加振动仿真 |
| 5.1.6 确定摩擦系数 |
| 5.2 花键套振动冷挤成形仿真结果分析 |
| 5.2.1 行程载荷分析 |
| 5.2.2 金属流动分析 |
| 5.2.3 应力分析 |
| 5.3 正交试验方案设计 |
| 5.3.1 试验针对的目标与试验的指标 |
| 5.3.2 试验因素及其水平的选取 |
| 5.3.3 正交试验表确定 |
| 5.3.4 数据导入及试验结果 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 试验数据处理 |
| 5.4.2 各个阶段挤压成形力极差分析 |
| 5.4.3 各个阶段成形力方差分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 花键套振动冷挤压机床设计 |
| 6.1 汽车轴头零件加工工艺方案 |
| 6.1.1 零件挤压成形分析 |
| 6.1.2 零件的加工工艺方案设计 |
| 6.2 机床挤压模具结构与尺寸设计 |
| 6.2.1 挤压凸模结构和尺寸设计 |
| 6.2.2 挤压筒结构与尺寸设计 |
| 6.2.3 夹紧结构设计 |
| 6.3 挤压机床本体结构设计 |
| 6.3.1 振动冷挤压机床总体设计 |
| 6.3.2 挤压凸模梁架结构 |
| 6.3.3 挤压筒梁架结构 |
| 6.3.4 坯料顶出结构 |
| 6.4 挤压机床液压系统设计 |
| 6.4.1 液压传动系统工作分析 |
| 6.4.2 液压传动方案设计 |
| 6.4.3 液压元件选型 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）汽车花键轴冷挤压成形工艺及摩擦润滑特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冷挤压成形技术研究现状 |
| 1.2.2 冷挤压成形中摩擦磨损的研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 汽车花键轴零件冷挤压成形模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 花键轴冷挤压工艺分析 |
| 2.3 花键轴冷挤压工艺方案设计 |
| 2.3.1 冷挤压工艺方案制定 |
| 2.3.2 冷挤压工艺方案比较 |
| 2.3.3 冷挤压工序制定 |
| 2.4 有限元模型的建立 |
| 2.5 有限元模拟结果分析 |
| 2.5.1 零件整体变形情况及金属流动情况的研究 |
| 2.5.2 关键工艺参数对成形载荷影响 |
| 2.6 最佳工艺参数的确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 冷挤压成形中的摩擦磨损理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦学研究方法的进展 |
| 3.3 金属冷挤压成形的摩擦特点 |
| 3.4 冷挤压成形中的滑动摩擦理论 |
| 3.5 塑性成形中摩擦问题的数学模型 |
| 3.6 数值模拟中模具磨损的基本模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 花键轴冷挤压成形中模具的磨损研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 花键轴冷挤压模具磨损的数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模拟模型的建立 |
| 4.2.2 模拟结果分析 |
| 4.3 关键工艺参数对冷挤压成形模具磨损影响的研究 |
| 4.3.1 模具初始硬度对模具磨损的影响 |
| 4.3.2 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 4.3.3 凸模运动速度对模具磨损的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 冷挤压成形中的润滑研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 常用冷挤压润滑剂的种类 |
| 5.3 新型冷挤压用润滑剂的制备 |
| 5.3.1 冷挤压用润滑剂的要求 |
| 5.3.2 冷挤压用润滑剂的配制 |
| 5.4 新型冷挤压用润滑剂的性能测试 |
| 5.4.1 摩擦磨损试验 |
| 5.4.2 圆环镦粗试验 |
| 5.4.3 实际零件的冷挤压试验 |
| 5.4.4 成形零件表面形貌的观察 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 冷成形技术研究现状 |
| 1.2.2 冷挤压成形中摩擦磨损的研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 车用拉杆接头零件冷挤压成形模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉杆接头零件冷挤压工艺分析 |
| 2.3 拉杆接头冷挤压工艺方案设计 |
| 2.3.1 冷挤压工艺方案制定 |
| 2.3.2 冷挤压工艺方案比较 |
| 2.3.3 冷挤压工序制定 |
| 2.4 有限元模型的建立 |
| 2.5 拉杆接头零件冷挤压成形模拟分析 |
| 2.5.1 进行拉杆接头零件整体冷挤压变形及金属流动规律分析 |
| 2.5.2 关键成形工艺参数对成形载荷影响 |
| 2.6 优化工艺参数的确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 拉杆接头冷挤压成形中的摩擦磨损研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦学的概况 |
| 3.2.1 摩擦学的发展过程 |
| 3.2.2 主要研究方向的发展 |
| 3.2.3 摩擦的分类 |
| 3.2.4 金属冷塑性成形中的摩擦特点 |
| 3.3 冷挤压成形中的摩擦理论及模型和磨损模型 |
| 3.3.1 金属冷塑性成形中的摩擦理论 |
| 3.3.2 塑性成形中摩擦问题的数学模型[57~59] |
| 3.3.3 数值模拟中模具磨损的基本模型 |
| 3.4 拉杆接头冷挤压模具磨损的数值模拟 |
| 3.4.1 有限元模拟模型的建立 |
| 3.4.2 模拟结果分析 |
| 3.5 关键成形工艺参数对冷挤压成形模具表面磨损影响研究 |
| 3.5.1 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 3.5.2 凸模运动速度对模具磨损的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷挤压成形中的润滑研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 常用冷挤压润滑剂的种类 |
| 4.3 新型冷挤压用润滑剂的制备 |
| 4.3.1 冷挤压用润滑剂的要求 |
| 4.3.2 冷挤压用润滑剂的配制 |
| 4.4 新型冷挤压用润滑剂的性能测试 |
| 4.4.1 摩擦磨损试验 |
| 4.4.2 圆环镦粗试验 |
| 4.4.3 实际冷挤压成形试验 |
| 4.4.4 成形零件表面形貌的观察 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷挤压成形 |
| 1.2.1 冷挤压概况 |
| 1.2.2 冷挤压花键~[6-7] |
| 1.3 冷挤压工艺研究现状及其发展 |
| 1.3.1 国外冷锻技术现状及其发展 |
| 1.3.2 国内冷锻技术的研究进展及发展趋势 |
| 1.4 有限元数值模拟的现状及其发展 |
| 1.4.1 有限元法发展概况 |
| 1.4.2 弹塑性有限元法在金属塑性加工中的应用 |
| 1.5 疲劳寿命预测 |
| 1.5.1 引言 |
| 1.5.2 机械产品开发现状 |
| 1.5.3 汽车件疲劳寿命预测 |
| 1.5.4 基于有限元分析的疲劳寿命预测 |
| 1.6 本文研究主要内容 |
| 第二章 建立智能分析系统的理论依据和原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 残余应力对疲劳强度的影响 |
| 2.2.1 用平均应力的观点来估价残余应力的作用 |
| 2.2.2 对缺口试件疲劳强度的影响 |
| 2.3 三维大变形弹塑性有限元法的基本方程 |
| 2.3.1 引言 |
| 2.3.2 弹塑性材料的基本方程 |
| 2.3.3 增量形式的刚度方程 |
| 2.3.4 弹塑性本构方程 |
| 2.3.5 三维等参单元列式 |
| 2.4 三维线弹性有限元技术 |
| 2.5 疲劳寿命计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统总体框架及关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统总体框架 |
| 3.3 软件接口研究 |
| 3.4 软件简介 |
| 3.4.1 MSC.SuperForm软件~[132] |
| 3.4.2 MSC.Marc软件~[133] |
| 3.4.3 MSC.Fatigue软件~[115] |
| 3.5 关键技术 |
| 3.5.1 模具型腔的几何描述 |
| 3.5.2 接触分析~[134] |
| 3.5.3 材料模型 |
| 3.5.4 网格重划分技术~[136] |
| 3.5.5 摩擦模型~[135] |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的冷挤压花键疲劳寿命预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 花键轴简介 |
| 4.1.2 冷挤压花键成形条件分析 |
| 4.2 冷挤压成形数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型的建立和计算条件设置 |
| 4.2.2 冷挤压成形数值模拟的结果与分析 |
| 4.3 扭转受力模拟 |
| 4.3.1 扭转有限元模型 |
| 4.3.2 计算条件的设置 |
| 4.3.3 结果 |
| 4.4 疲劳寿命分析 |
| 4.4.1 疲劳寿命计算模型的建立 |
| 4.4.2 计算条件的设置 |
| 4.4.3 结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 以疲劳寿命为目标的花键工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数优化 |
| 5.2.1 简化模拟坯料长度 |
| 5.2.2 坯料直径对挤压力的影响 |
| 5.2.3 定径带宽度对挤压力的影响 |
| 5.2.4 凹模入口半角对挤压力的影响 |
| 5.2.5 摩擦因子的影响 |
| 5.3 疲劳寿命预测结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 试验研究 |
| 6.1 花键冷挤压试验及结果分析 |
| 6.1.1 估算挤压力 |
| 6.1.2 正挤花键凹模结构 |
| 6.1.3 成形过程及结果 |
| 6.1.4 相关检验 |
| 6.2 疲劳试验及结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 本文结论 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的学术论文及其他成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（5）多台阶轴类零件冷挤压成形方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 多台阶轴类零件加工工艺现状 |
| 1.2.1 冷挤压加工 |
| 1.2.2 其他加工方式 |
| 1.3 多台阶轴类零件冷挤压加工方法研究现状 |
| 1.3.1 冷挤压基本研究方法的介绍 |
| 1.3.2 多台阶轴类零件冷挤压研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 多台阶轴类零件冷挤压成形特点分析及方案设计 |
| 2.1 多台阶轴类零件的结构特点分析及成形方案的确定 |
| 2.2 缩径工艺的缺陷及其影响因素 |
| 2.2.1 产生弯曲变形的原因 |
| 2.2.2 影响弯曲变形的关键工艺参数 |
| 2.3 镦粗工艺的缺陷及其影响因素 |
| 2.3.1 镦粗失稳 |
| 2.3.2 填充不饱满 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多台阶轴类零件缩径成形特性研究 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 材料选取 |
| 3.1.2 网格的划分 |
| 3.1.3 有限元模型 |
| 3.2 缩径时各参数对金属变形的影响规律 |
| 3.2.1 坯料初始直径 D0和初始长度 L0的确定 |
| 3.2.2 变形程度的确定 |
| 3.2.3 摩擦系数μ对成形质量的影响 |
| 3.2.4 定径带长度 L 对缩径时弯曲变形的影响 |
| 3.2.5 入模半角α对缩径时弯曲变形的影响 |
| 3.3 缩径时弯曲变形量的预测方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多台阶轴类零件“聚料+镦粗”成形特性研究 |
| 4.1 “聚料+镦粗”成形方案的对比 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 “聚料+镦粗”时数值模拟结果及分析 |
| 4.1.3 “聚料+镦粗”时数值模拟方案的选择 |
| 4.2 “聚料+镦粗”工艺参数的确定 |
| 4.2.1 聚料直径 D 对成形力的影响规律 |
| 4.2.2 聚料锥角α对成形力的影响规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 端面制凹“聚料+镦粗”工艺方案的研究 |
| 5.1 端面制凹“聚料+镦粗”工艺方案的提出 |
| 5.2 端面制凹“聚料+镦粗”工艺方案的特性研究 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 各个聚料工艺参数的确定 |
| 5.2.3 端面制凹前后成形对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 多台阶轴类零件冷挤压成形模具设计制造及工艺试验 |
| 6.1 试验方案 |
| 6.2 材料及挤压前准备 |
| 6.3 试验设备 |
| 6.4 试验模具设计及制造 |
| 6.4.1 模具的应力分析 |
| 6.4.2 组合凹模的结构设计 |
| 6.4.3 模具结构设计 |
| 6.5 试验结果 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外发展及研究概况 |
| 1.2.1 冷挤压技术简介 |
| 1.2.2 冷挤压模具研究概况 |
| 1.2.3 离合器外齿毂成形工艺研究概况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 离合器外齿毂成形工艺方案设计 |
| 2.1 零件结构特点分析 |
| 2.2 成形工艺方案制定 |
| 2.3 成形工步图设计 |
| 2.4 工艺参数计算 |
| 2.4.1 坯料直径计算 |
| 2.4.2 拉深参数计算 |
| 2.4.3 翻孔参数计算 |
| 2.5 成形力计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 离合器外齿毂成形工艺方案数值模拟分析 |
| 3.1 Deform 软件简介及有限元模型的建立 |
| 3.1.1 Deform软件简介 |
| 3.1.2 有限元模型的建立 |
| 3.2 毛坯制备阶段数值模拟分析 |
| 3.2.1 拉深成形 |
| 3.2.2 精整圆角+翻孔成形 |
| 3.3 内花键冷挤压成形数值模拟分析 |
| 3.3.1 入模半角对金属成形的影响 |
| 3.3.2 坯料厚度对金属成形的影响 |
| 3.3.3 定径带长度对金属成形的影响 |
| 3.3.4 摩擦系数对金属成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 内花键冷挤压成形工艺参数多目标优化 |
| 4.1 响应面试验 |
| 4.1.1 响应面法介绍 |
| 4.1.2 优化变量和目标函数的选择 |
| 4.1.3 中心复合试验设计 |
| 4.2 响应面模型建立与分析 |
| 4.2.1 响应面模型建立 |
| 4.2.2 响应面模型分析 |
| 4.3 多目标寻优与数值模拟验证 |
| 4.3.1 多目标寻优 |
| 4.3.2 数值模拟验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 内花键冷挤压成形工艺试验 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 坯料及试验前准备 |
| 5.2.1 坯料准备 |
| 5.2.2 退火处理 |
| 5.2.3 车制坯料 |
| 5.2.4 表面润滑处理 |
| 5.3 试验设备 |
| 5.4 试验模具 |
| 5.4.1 模具结构设计 |
| 5.4.2 模具材料选择 |
| 5.4.3 模具加工制造 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（8）突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.1.1 研究目的 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 热冷复合成形工艺简介及发展现状 |
| 1.2.1 热冷复合成形工艺简介 |
| 1.2.2 热冷复合成形工艺发展现状 |
| 1.3 突缘类件成形工艺国内外研究现状 |
| 1.3.1 突缘类零件概述 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 第2章 突缘类件成形工艺方案研究及其数值模拟分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形工艺方案研究 |
| 2.2.1 突缘类件成形工艺方案的分析 |
| 2.2.2 典型突缘类件的结构分析 |
| 2.2.3 成形工艺方案的拟定 |
| 2.3 成形过程数值模拟分析 |
| 2.3.1 DEFORM软件介绍 |
| 2.3.2 有限元模型建立及参数设定 |
| 2.3.3 数值模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三脚突缘件成形过程的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三脚突缘成形工艺流程的确定 |
| 3.3 三脚突缘锻件图设计及相关要素的确定 |
| 3.3.1 拔模斜度和圆角半径的选择 |
| 3.3.2 冲孔连皮的确定 |
| 3.3.3 锻件图设计 |
| 3.4 三脚突缘挤压成形过程数值模拟及结果分析 |
| 3.4.1 制坯过程数值模拟 |
| 3.4.2 预成形过程数值模拟 |
| 3.4.3 终成形过程数值模拟 |
| 3.5 三脚突缘终成形过程模具磨损研究 |
| 3.5.1 粘着磨损理论及修正公式 |
| 3.5.2 终成形过程模具磨损程度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于响应面法的三脚突缘成形工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面法简介 |
| 4.2.1 响应面法的设计方法 |
| 4.2.2 响应面法的数学模型 |
| 4.3 预成形过程的响应面模型建立 |
| 4.3.1 响应曲面模型的拟合与分析 |
| 4.3.2 三脚突缘预成形过程工艺参数多目标优化方案的确定 |
| 4.4 终成形过程的响应面模型建立 |
| 4.4.1 响应面模型的拟合与分析 |
| 4.4.2 三脚突缘终成形过程工艺参数多目标优化方案的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 三脚突缘成形过程模具优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 终成形凸模过渡圆角优化 |
| 5.2.1 不同圆角半径的确定 |
| 5.2.2 不同凸模圆角半径对终成形成形效果的影响 |
| 5.3 模膛设计 |
| 5.3.1 预成形模膛设计 |
| 5.3.2 终成形模膛设计 |
| 5.4 模具整体结构设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果 |
| 致谢 |
（9）齿轮内花键冷挤压成形工艺及精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷挤压技术简介 |
| 1.3 内花键冷挤压成形工艺研究现状 |
| 1.4 齿形零件冷挤压成形模具研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮内外齿冷挤压成形工艺方案研究 |
| 2.1 研究对象结构特点分析 |
| 2.2 成形工艺方案的设计 |
| 2.2.1 方案一:内花键外齿同步挤压 |
| 2.2.2 方案二:先挤压外齿再成形内花键 |
| 2.2.3 方案三:先挤压内花键再成形外齿 |
| 2.3 成形方案数值模拟分析 |
| 2.3.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 2.3.2 有限元模型的建立 |
| 2.3.3 成形工艺方案数值模拟分析 |
| 2.3.4 内花键成形精度分析 |
| 2.3.5 成形工艺方案的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮冷挤压成形金属流动特性分析 |
| 3.1 坯料内孔直径对金属成形的影响 |
| 3.1.1 坯料内孔直径对金属成形载荷的影响 |
| 3.1.2 坯料内孔直径对金属成形质量的影响 |
| 3.1.3 坯料内径对金属成形精度的影响 |
| 3.2 定径带长度对金属成形的影响 |
| 3.2.1 定径带长度对金属成形载荷的影响 |
| 3.2.2 定径带长度对金属成形质量的影响 |
| 3.2.3 定径带长度对金属成形精度的影响 |
| 3.3 凹模入模半角对金属成形的影响 |
| 3.3.1 凹模入模半角对金属成形载荷的影响 |
| 3.3.2 凹模入模半角对金属成形质量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冷整形工艺研究 |
| 4.1 冷整形工艺方案设计 |
| 4.1.1 齿轮冷整形原理 |
| 4.1.2 冷整形方案设计 |
| 4.1.3 冷整形数值模拟分析 |
| 4.2 弹塑性有限元理论 |
| 4.3 工艺参数对整形精度的影响 |
| 4.3.1 内花键坯料对内花键精度的影响规律 |
| 4.3.2 外齿精整量对内花键精度的影响规律 |
| 4.3.3 摩擦系数对内花键精度的影响规律 |
| 4.3.4 整形凹模定径带长度对内花键精度的影响规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整形工艺参数优化 |
| 5.1 正交实验设计 |
| 5.1.1 正交表设计 |
| 5.1.2 正交实验安排 |
| 5.2 正交实验结果分析 |
| 5.2.1 极差分析 |
| 5.2.2 方差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 冷挤压工艺试验 |
| 6.1 试验方案 |
| 6.2 坯料及挤压前准备 |
| 6.3 试验设备 |
| 6.4 模具设计及制造 |
| 6.4.1 模具结构设计 |
| 6.4.2 模具材料选择 |
| 6.4.3 模具加工 |
| 6.5 试验结果 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（10）车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冷挤压简介 |
| 1.2.1 冷挤压成形 |
| 1.2.2 冷挤压成形分类 |
| 1.2.3 冷挤压成形的特点 |
| 1.3 冷挤压成形齿轮轴零件的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 车用齿轮轴零件冷挤压工艺及模具结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮轴零件的冷挤压工艺性分析 |
| 2.2.1 齿轮轴零件几何特性分析 |
| 2.2.2 齿轮轴零件用材料特性 |
| 2.2.3 零件成形用毛坯的选择 |
| 2.3 齿轮轴零件冷挤压成形工艺设计 |
| 2.3.1 冷挤压件工艺设计要点 |
| 2.3.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案拟定 |
| 2.4 齿轮轴零件冷挤压成形时涉及的辅助工艺 |
| 2.4.1 毛坯的软化处理 |
| 2.4.2 毛坯的表面处理和润滑 |
| 2.5 齿轮轴零件成形挤压力计算及成形设备选择 |
| 2.5.1 挤压模架选用要求 |
| 2.5.2 冷挤压设备选用的基本要求 |
| 2.5.3 正挤压挤压力计算 |
| 2.5.4 齿轮轴零件冷挤压设备选择 |
| 2.6 齿轮轴零件成形模具 |
| 2.6.1 成形工艺方案二(背压成形工艺)所采用的模具结构 |
| 2.6.2 挤压模具结构总体设计 |
| 2.6.3 模具工作部件设计 |
| 2.6.4 背压成形装置用模具材料 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金属刚粘塑性有限元理论概述 |
| 3.3 有限元模拟软件DEFORM-3D简介 |
| 3.4 数值模拟前处理 |
| 3.5 进行齿轮轴零件冷挤压成形过程模拟 |
| 3.6 基于DEFORM-3D齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 进行主要挤压成形工艺参数优化正交数值模拟试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化设计试验方法 |
| 4.3 进行挤压成形工艺参数正交数值模拟试验 |
| 4.3.1 正交试验参数与目标的确定 |
| 4.3.2 进行工艺参数优化正交数值模拟试验 |
| 4.3.3 数值模拟试验结果及数据处理 |
| 4.4 优化前后载荷-行程曲线对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 车用齿轮轴零件冷挤压现场试制试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形 |
| 5.2.1 试验材料和制坯 |
| 5.2.2 试验设备和模具 |
| 5.2.3 冷挤压成形试验结果及分析 |
| 5.3 齿轮轴零件挤压件的热处理工艺 |
| 5.4 齿轮轴零件成形件尺寸检测 |
| 5.5 齿轮轴零件终挤及后续工序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、汽车零件的冷挤压（论文参考文献）
- [1]花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究[D]. 郑彬峰. 合肥工业大学, 2019(01)
- [2]汽车花键轴冷挤压成形工艺及摩擦润滑特性研究[D]. 李会肖. 上海工程技术大学, 2015(11)
- [3]车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究[D]. 仇丹丹. 上海工程技术大学, 2016(04)
- [4]汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究[D]. 徐虹. 吉林大学, 2005(06)
- [5]多台阶轴类零件冷挤压成形方法研究[D]. 陈文. 重庆理工大学, 2014(01)
- [6]国内外冷挤压技术发展综述[J]. 杨煜. 锻压机械, 2001(01)
- [7]某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究[D]. 刘左发. 重庆理工大学, 2020(08)
- [8]突缘类锻件复合挤压过程数值模拟及工艺优化研究[D]. 张京. 长春理工大学, 2019(02)
- [9]齿轮内花键冷挤压成形工艺及精度控制方法研究[D]. 周凤. 重庆理工大学, 2020(08)
- [10]车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟[D]. 陈莹莹. 上海工程技术大学, 2017(03)