一、渐开线花键套规的切割（论文文献综述）
郑彬峰[1]（2019）在《花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究》文中进行了进一步梳理花键套类零件在各种机械设备中应用广泛,采用高效和高精度塑性成形工艺替代传统切削加工是其制造工艺重要的发展方向。相对于其他塑性成形工艺,冷挤压工艺在成形加工内花键类零件方面有着的独特优势。但在挤压成形过程中挤压力过大导致坯料产生整体变形、模具产生严重磨损等问题己制约其在各个行业中的发展。本文以汽车等速万向节传动装置中的花键套类零件为研究对象,基于刚塑性有限元理论,对花键套挤压过程进行数值模拟,研究其成形过程坯料金属流动和变形规律,明确冷挤成形过程中挤压成形力的影响因素。研究各个因素与成形力的影响关系,采用控制变量法,单一改变各个变量的参数值,并分组进行冷挤压过程模拟仿真。分析各个因素变化与成形力的影响关系,得到各个因素在范围内的最优参数值。对花键套挤压模具的模面进行了设计。通过对带有模面的挤压模具挤压成形过程仿真结果分析,发现了带有模面的挤压模具的挤压成形力明显小于没有模面挤压模具的挤压成形力。采用非局部摩擦模型,建立花键挤压模具与坯料之间的摩擦学模型。采用摩擦系数与花键挤压模具与坯料之间相对速度的函数关系,研究了振动成形过程中花键挤压模具与坯料之间摩擦力的变化关系。基于数值模拟的正交试验方法,分析了振动的频率、振动的幅值和挤压模具的挤压速度对花键套挤压成形过程中各个阶段的成形力影响规律。
杨长缨[2]（2006）在《渐开线花键量规》文中指出
蒋理宽[3]（2018）在《浮动渐开线花键副微动磨损研究》文中研究指明传动齿轮箱是现代轻轨和地铁中核心部件,渐开线花键在传动齿轮箱中是关键的传动件,浮动花键副需要传递较大的交变扭矩及其他方向载荷,使得花键副微动磨损严重,导致花键副连接失效,使整个传动系统的可靠性降低。所以,展开浮动渐开线花键副微动磨损研究,提高花键抗微动磨损能力具有重要意义。首先通过对渐开线花键副微动磨损机理深入分析,对花键的磨损计算公式进行推导,其次采用有限元法对渐开线花键副在不同载荷下进行仿真分析,研究不同载荷对齿面磨损影响,最后搭建传动试验台进行微动磨损实验。本文的主要研究内容如下:（1）进行渐开线花键副载荷分布有限元分析研究,得到了齿面接触压力分布规律和最大应力在齿面发生的位置。输入纯扭矩时,各齿齿面承受的载荷大小基本相同,最大接触应力发生在扭矩输入端轴的边缘,随着扭矩的增大,接触面积沿齿形方向逐渐向花键齿的边缘延伸,接触应力也随之增大,载荷分布方式保持不变;当加载方式为径向载荷和扭矩同时作用时,齿面载荷不再呈现均匀分布,花键副两端的齿面承受载荷压力较大,中间齿面所受载荷压力低于两侧齿面。（2）对斜齿轮渐开线花键副模型进行有限元分析研究,得到了在扭矩、径向力、切向力和倾覆力矩共同作用下的载荷分布规律。斜齿轮的齿面载荷不再呈现均匀分布,发生了载荷突变,中间齿面所承受的应力大于两侧。扭矩增大载荷突变现象越严重,这是由于额外的倾覆力矩通过花键副接触面传递导致一些齿的负载偏向另外一侧,从而以平衡整个花键齿的受力情况。（3）依据花键副有限元模型参数加工多组花键试验件进行微动磨损实验,搭建悬浮式微动磨损试验台,研究花键副齿面微动磨损形貌和多因素对花键副的磨损影响。循环次数对花键副磨损有较大影响,随着循环周期的增大,齿面磨损量随之增大;渗碳层越深,花键副的抗微动磨损性能越好;输入扭矩增大,齿面承受载荷变大,齿面磨损较为严重。
王亭月[4]（2021）在《花键连接结构接触刚度及其转子动力学特性》文中认为航空渐开线花键副的实际工况十分复杂、恶劣,花键啮合刚度直接影响到转子系统的动力学特性,花键啮合刚度准确性是花键转子系统动力学设计的前提。本文通过仿真和实验研究研究了花键连接结构综合接触刚度,建立了花键连接结构以及转子系统动力学模型,分析了其固有特性与不平衡响应特性,为花键-转子系统动力学设计、稳定运行提供支撑。具体开展的工作包括:（1）介绍了花键连接单齿对接触建模方法,对单齿对接触建模进行了仿真分析,与现有基于材料力学方法的编程计算结果进行了对比;介绍了花键连接的横向刚度和转角刚度的建模方法,利用有限元软件对两种刚度进行仿真分析,分析得到了花键横向刚度和弯曲刚度都随扭矩和横向力的变化规律;获得了比编程方法更有效的计算花键刚度的方法。（2）进行了花键连接结构接触特性及刚度仿真,建立了四种不同的花键连接结构,包括花键连接结构、花键-止口结构、花键结构和一体化结构,得到了不同结构下的花键连接结构横向刚度,并得到其随扭矩和横向力的变化规律。通过引进当量刚度,得到了花键连接中不同部件所占的比例以及其对花键连接结构的影响规律;通过不同结构下结构的对比分析,得到了花键连接结构中的螺栓刚度、定位面刚度、花键啮合刚度随扭矩和横向力的变化规律。（3）搭建了花键连接结构刚度测量试验台,开展了花键连接结构的横向刚度的试验测试,获得了横向载荷对带有花键转子的横向弯曲刚度的影响规律,并与仿真结果进行了分析对比并验证了仿真模型的精度和有效性。（4）对花键转子系统进行了动力学特性分析,采用商用有限元软件计算了该转子的固有特性与不平衡响应,建立了支承刚度非对称的转子临界转速计算方法以及支承刚度非对称的转子稳态不平衡响应分析方法,并得到了不平衡响应随不平衡量的分布、大小以及分布形式的变化规律。（5）研究结果为花键啮合刚度以及花键连接结构刚度、花键-转子系统不平衡响应的研究提供了一种方法。
王硕[5]（2017）在《汽车变速箱总成在线检测试验台研发及其关键技术研究》文中认为在乘用车的运转过程与动力传动系统中,变速箱作为传递发动机扭矩与转速的重要部件。相对比其他类型的变速箱,目前MT变速箱依然占有很大的市场份额。装配生产线是否能够直接生产出合格的变速箱总成,不仅与开发设计、生产工艺有关,而且还与装配零件的实物状态有关,所以最终产品下线前需要有检测是否合格的工位。本文研究开发的变速箱总成在线交检试验台具备了相关检测功能,防止不合格品流出工厂、投入市场。目前我国对于在线交检的变速箱试验台研究非常少,且现在常用的变速箱试验台存在很多不理想的地方,比如:占用场地很大、耗费较大电能、自动化程度低、工作噪音超标等方面问题。本文不仅研究国内外变速箱总成试验台的实际生产应用,而且还阅读了大量相关文献资料,基于目前变速箱交检试验台存在的多方面问题的前提下,本文对变速箱总成在线试验台进行了研发与关键技术的研究。本文研究的主要内容是:（1）研究变速箱试验台机械式变速器台架试验规范研究分析,对机械式变速器台架试验规范标准进行了说明,并依据被试变速箱基本参数制定了被试变速器的试验内容和试验流程。试验台总体方案研究,通过分析现有试验台的加载类型,确定了试验台的加载类型,并对加载原理进行深入分析。（2）试验台结构方案研究,确定了变速器总成在线交检试验台的总体布局与方案设计,阐述并确定了试验台的关键技术内容。（3）变速器在线交检试验台关键技术研究,对变速器在线交检试验台的关键技术进行研究和分析,能改善现有试验台的不足之处。（4）试验台右输出轴设计及仿真分析,对试验台右输出轴进行数学建模与软件分析对其进行校核。（5）试验台液压系统设计及仿真分析,对变速器在线交检试验台的液压系统进行了相关设计和分析,并用仿真软件adams软件对缸体进行了建模和仿真分析。（6）试验台台体底座的强度和模态分析研究,利用有限元软件ANSYS Workbench来对试验台台体模态分析与受力分析,验证台体是否可以满足工作的受力要求与载荷要求。（7）试验台样机试验验证,将设计研制的试验台样机进行试验验证,通过试验数据证明本文设计研制的试验台是满足使用要求的。在满足试验规范的前提下,研究的结果是根据设计内容加工制造出了交检试验台设备,而且进行了批量变速箱检测的试验验证,最终试验数据证明本文设计出来的在线试验台能够很好地满足试验检测工作。经过将近一年时间的批量验证,本文设计的在线试验台设备已经投入批量生产线的使用,客户反馈使用效果非常理想。与此同时,证明了本文进行的关键技术所提出的改进方案切实可用,研制出的MT变速箱在线试验台可以满足实际生产的使用要求。
马浩[6]（2020）在《水下浆料射流-截齿联合破岩性能研究》文中认为随着经济发展,陆地不可再生资源日益减少,海洋矿产开采价值日益凸显。开发海洋矿产就要求在水下环境中完成岩石的破碎,本文针对机械刀具破岩方式存在的破岩效率低、刀具磨损严重等问题,提出了水下浆料射流-截齿联合破岩方法,运用流体力学、流固耦合理论与岩石破碎理论,以数值模拟与试验相结合的方式,从水下浆料射流流动特性、水下浆料射流破岩机理、水下浆料射流-截齿联合破岩性能三个方面,开展水下浆料射流-截齿联合破岩性能研究,旨在揭示水下浆料射流-截齿联合破岩性能、高效破岩规律,为相关科研试验、实际生产活动提供指导。首先,为获得高聚物水溶液在不同剪切速率下的黏度特性、为建立水下浆料射流数值模型提供材料参数依据、为水下浆料射流破岩试验提供指导以及分析依据,根据高分子流变学,试验研究聚丙烯酰胺水溶液的黏度特性,以幂律模型构造其本构函数;在此基础上,结合流体动力学构建基于LES/RANS的水下浆料射流仿真模型;获得了水下环境中不同条件下浆料射流流场的流动特性。其次,为探究水下浆料射流破岩机理、不同工况参数对其截割性能的影响规律,建立了基于ALE方法、罚函数耦合算法的水下浆料射流破岩数值模型,并在同种工况下,开展岩石截割试验验证了数值模型的准确性;结合数值模拟揭示岩石裂纹扩展形态、岩石应力分布特征;为定量分析不同工况对破岩性能的影响,搭建浆料射流系统,开展水下浆料射流破岩正交试验,研究表明对水下浆料射流破岩能力影响程度从大到小的因素依次为:横移速度、系统压力、靶距、磨料浓度、PAM浓度;为定量地探究横移速度、系统压力对截割能力影响程度,分别实施空气、水下环境的单因素浆料射流破岩试验,得到空气中与水环境中不同横移速度、系统压力下,截割深度、最大失效靶距的回归预测模型;这些变化规律可为开展水下浆料射流破岩研究、生产提供参考。最后,为研究水下浆料射流-截齿联合破岩性能,建立数值仿真模型,定性阐明水下浆料射流-截齿联合破岩破岩过程;为获得水下联合破岩性能表现,研制水下单齿截割试验装置,与浆料射流系统一起,组建水下浆料射流-截齿联合破岩试验系统;试验研究了水下浆料射流-截齿联合破岩过程,获得空气、水下环境中截割阻力随截割深度的变化规律;获得水下截齿破岩、水下浆料射流-截齿联合破岩截割阻力、破岩效率与截割深度间变化关系。所得结论可为水下破岩作业提供技术指导。该论文有图79幅,表14个,参考文献112篇。
刘珂[7]（2015）在《双联泵ANSI花键联轴套的设计及加工》文中认为就两端规格不同的ANSI渐开线花键联轴套难于加工的问题,采用了独特的结构设计,利用Genius绘图软件绘制花键齿形后生成DXF文件,并将其导入线切割机床加工花键齿形,解决了花键联轴套的加工问题。
杨阳[8]（2017）在《基于振动测试的掘进机关键结构动态特性研究》文中指出掘进机承担集截割、装载、运输、行走、喷雾、除尘等多种功能于一体的煤巷综掘面大型设备。其运行正常与否,直接关系到煤矿生产是否能顺利进行。由于工作环境恶劣,工况复杂多变,掘进机负载复杂,载荷剧烈波动,掘进机井下作业时,常可见其关键部件无预期的受损,使综掘工作面正常生产受到极大的影响,造成巨大的经济损失。根据现场经验总结,机械振动对于掘进机有很大的破坏性,机身剧烈的振动、冲击致使回转台、油缸等元件及结构件频繁损坏,降低了掘进效率,使掘进成本升高。因此,研究基于振动测试的掘进机关键部件的动态分析是很有必要的,对提高掘进机的截割效率、整机的稳定性和零部件的寿命都有重要意义。本文围绕掘进机关键部位,如截割臂和回转台,的工作动态特性展开研究,以结构受力分析、有限元模型仿真分析、实验模态分析以及井下振动测试数据分析处理为手段逐步展开讨论,探讨掘进机井下工作动态特性。其主要研究成果和结论如下:（1）完成了EBZ160掘进机截割臂和回转台三维实体建模并合理装配,添加由实测数据转化获得的动态载荷,实现了关键部位的受力分析和动态特性仿真分析。利用Pro/E建立了截割臂与回转台的三维实体模型,进而进行装配计算、干涉检验（包括静态干涉与运动干涉）。通过对截割臂伸缩部各组件分别进行有限元分析和模态计算,建立各组件的柔性体中性文件,在此基础上,完成截割臂的刚柔耦合振动模型的建立。对截割部振动模型的截割头添加载荷,完成振动仿真,该载荷变化是由课题组前期井下测取得的掘进机工作状态下液压回路压力变化曲线推算所得。仿真结果主要展示了截割臂的主要模态、各模态参与程度等,同时实现了振动响应功率谱分析和频率响应分析。对EBZ160型掘进机关键部件回转台进行了静态分析和模态分析,指出了回转台工作状态中应力最大部位并进行了强度验证。回转台模态分析给出其前六阶模态频率及其对应振型,完善了EBZ160型掘进机回转台的结构特性总结,为其可能的改进和优化提供方法和依据。（2）设计并完成了EBZ160型掘进机截割臂和回转台的实验模态测试和分析。设计并执行了目标型号掘进机的关键部位-截割臂和回转台的实验模态测试和分析。过程包括实验设备、测试方式的选取;测试系统的搭建和调试;测点的布置和激励点、激励方式的设定;实验激励、响应数据采集及实时验证等。以采集的激励、响应信号为基础,借助DASP软件,利用设置的测点坐标完成对象的结构建模,根据MIMO模态测试的要求,仔细向各测点导入对应的激励、响应信号并作相关性分析,采用不同的模态识别算法解算出了对象的前几阶模态参数及相应的振型,进一步完善了截割臂和回转台的动态特性分析。将实验模态分析结果与有限元模态分析结果进行了初步的对比,结果表明:对回转台而言,两种方式的识别结果虽有不同,但有几阶典型的振型模态吻合度较高。对截割臂而言,两种识别方式结果差别很大。分析其原因可能在于,首先fem对截割臂建模时所采用的约束方式与ema试验时采用的支撑方式不同;其次截割臂结构自身由多个组件构成,并不是单纯的刚体或柔性体,fem及ema对这一特殊性的处理其方法和原理都存在差异。针对类似于掘进机截割臂这类复杂结构,如何利用其ema结果对fem过程中物理参数进行修正还有很大的探寻空间和价值。（3）设计并完成了井下掘进机实际工况下振动数据的获取、处理和分析。综掘工作面环境恶劣,工况复杂多变,煤矿深井严格的电气防爆标准使得井上方便的振动拾取工作在井下难以执行。利用课题组自行研制的井下防爆大数据记录仪,吸取课题组前期现场数据采集和实验的经验,设计并完成了井下掘进机实际工况下振动数据的获取及初步处理。对振动数据进行了振动强度的统计分析,分为:同一测点不同工况、同一工况不同测点、同一测点不同测振方向三类情况。通过分析,可以更加直观的了解ebz160掘进机在实际工况下的振动状况,掌握ebz160掘进机截割煤巷时的振动强度。此外,选用合适的无量纲特征参数对振动信号进行统计。无量纲特征参量值是统计特征参量分析的一个重要指标,能反映波形变化的特性,尤其是在异常、故障出现初期。通过对峭度指标和波形因数的分析将为掘进机故障诊断提供一定的数据支持和辅助。（4）对获取的掘进机实际工况下振动数据进行了频域、时-频域分析。在掘进机振动强度分析之后,进一步对振动信号进行了频域分析,找出优势频率成分,并结合掘进机工作频率对优势频率成分进行了剖析。统计分析可知掘进机各关键部位振动的主要频谱结构包括:一级减速齿轮组转动啮合频率的基频,及其各级高次倍频（26倍频）;二级减速齿轮组转动啮合频率的基频,及其部分高次倍频（25倍频）。同时,时-频域分析结果表明,排除掘进机的工作频率,截割臂与回转台在振动历程中还分别出现了其它不可忽视的瞬时频率。如截割臂的振动瞬时频率629.8hz,767.3hz;回转台的振动瞬时频率573hz577hz,773.6hz。将这些瞬时频率值作为截割臂（回转台）所特有的响应频率,可开展诸如载荷冲击大小的计算和统计、结构的工作模态参数识别等相关研究。（5）利用获得的振动信号,尝试性的对截割臂实施了基于响应信号的模态分析。仅基于响应信号的模态分析是除了同时利用激励和响应信号的模态分析方法之外的、有效实施大型复杂结构模态识别与分析的工具。这种方式只需要响应信号,但需对获取的振动响应数据进行预处理,使之成为符合时域识别法所需要的信号形式。本文按照相应理论指导,对截割臂上某两处测点的实际振动响应数据实施了前处理,也即从振动响应信号中提取自由振动信号的数据;然后采用典型的环境振动时域识别方法STD法完成了截割臂的模态识别。这一过程说明了该方式用于截割臂模态分析的可行性。表明可进一步采用诸如时间序列识别方法（ARMA模型）、随机子空间法、以及非平稳信号处理方法如HHT、EMD及小波变换等技术组合的方法实现对本文所获取的井下振动数据的继续挖掘。
朴相德[9]（1983）在《渐开线花键套规的切割》文中进行了进一步梳理引言花键联结主要有渐开线,三角形,矩形联结。花键量规是检验花键轴与花键套用的测量工具,通常有以下几种。 1,检验花键轴综合误差的花键套规。 2,检验花键轴套综合误差的花健综合塞规 3,检验花键齿厚（或槽宽）极限尺寸的通,止端赛规。渐开线花键塞规一般是利用滚挤的成形耖轮,在平面磨床或花键磨床)磨制齿形。其精度取决于成形砂轮,光学分度头和
徐虹[10]（2005）在《汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究》文中提出本文根据汽车冷挤压件成形、受力和疲劳破坏的过程,将冷挤压汽车件的工程问题作为一个系统,以残余应力为桥梁,基于弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,运用三维大变形弹塑性有限元技术、三维线弹性有限元技术和疲劳寿命计算方法,以MSC.SuperForm、MSC.Marc 和MSC.Fatigue 等软件为平台,建立了系统总体结构框架,定义了冷挤压数值模拟、实际受力数值模拟和疲劳寿命预测三个功能模块,指出了相关的关键技术问题,从而建立了汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统。针对渐开线传动轴花键,建立系统分析流程,以疲劳寿命为目标,优化冷挤压花键工艺参数,并利用优化结果指导模具设计,进行了花键冷挤压工艺性试验和疲劳试验研究,验证了系统优化和预测的正确性。
二、渐开线花键套规的切割（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、渐开线花键套规的切割（论文提纲范文）
（1）花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 冷挤压成形技术的优点 |
| 1.3 花键套冷挤成形技术的发展与应用 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 花键套冷挤压成形过程研究 |
| 2.1 冷挤压花键套工艺设计 |
| 2.1.1 花键套零件的特点 |
| 2.1.2 花键套零件简化 |
| 2.1.3 花键套零件挤压成形方案设计 |
| 2.2 花键套挤压模具设计 |
| 2.2.1 花键套基本参数 |
| 2.2.2 花键套基本齿廓 |
| 2.2.3 花键套挤压模具齿形 |
| 2.3 花键套成形数值模拟 |
| 2.3.1 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.3.2 有限元模型建立 |
| 2.4 冷挤成形过程成形力与金属流动规律分析 |
| 2.4.1 模具齿挤入阶段 |
| 2.4.2 坯料齿成形阶段 |
| 2.4.3 模具齿退出阶段 |
| 2.5 影响挤压成形力和成形质量的因素介绍 |
| 2.5.1 坯料内孔直径 |
| 2.5.2 坯料过渡区域的参数 |
| 2.5.3 花键套上模具挤压角 |
| 2.5.4 模面形状 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 花键套坯料和挤压模具的参数设计 |
| 3.1 花键套坯料参数确定 |
| 3.1.1 花键套坯料过渡区域设计 |
| 3.1.2 花键套坯料内径设计 |
| 3.2 花键套坯料参数有限元模拟 |
| 3.2.1 坯料试验参数确定 |
| 3.2.2 有限元仿真前处理 |
| 3.2.3 花键套坯料内径对成形力和成形齿形的影响 |
| 3.2.4 花键套坯料上过渡角对成形齿形的影响 |
| 3.2.5 花键套坯料下过渡角对成形力和成形质量的影响 |
| 3.3 花键套工作模具设计 |
| 3.3.1 挤压上模具模角设计 |
| 3.3.2 挤压模具工作带长设计 |
| 3.3.3 导向直径和长度设计 |
| 3.3.4 花键套模面形状设计 |
| 3.4 工作模具的参数有限元模拟 |
| 3.4.1 工作模具试验参数确定 |
| 3.4.2 模具工作长度对挤压成形力的影响 |
| 3.4.3 模具挤压角对挤压成形力与成形齿形的影响 |
| 3.4.4 挤压模具导向长度对挤压成形力和成形质量的影响 |
| 3.4.5 花键套模面形状对挤压成形力的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 花键套振动冷挤压摩擦建模 |
| 4.1 冷挤压振动塑性成形 |
| 4.1.1 振动塑性成形理论 |
| 4.1.2 冷挤压两种简化的摩擦模型 |
| 4.1.3 实验中摩擦系数随正应力的变化情况 |
| 4.2 花键套挤压摩擦学建模 |
| 4.2.1 挤压模具顶端区域 |
| 4.2.2 挤压模具底部区域 |
| 4.2.3 挤压模具两侧面区域 |
| 4.3 花键套振动挤压摩擦学建模 |
| 4.3.1 振动挤压时摩擦分析 |
| 4.3.2 挤压模具顶端区域与坯料 |
| 4.3.3 挤压模具底端区域与坯料 |
| 4.3.4 挤压模具两侧面与坯料 |
| 4.4 振动对摩擦系数的影响计算分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 花键套振动冷挤成形力分析 |
| 5.1 花键套振动成形有限元模拟 |
| 5.1.1 花键套振动挤压过程 |
| 5.1.2 花键套坯料等参数确定 |
| 5.1.3 挤压速度的确定 |
| 5.1.4 花键套坯料材料确定 |
| 5.1.5 施加振动仿真 |
| 5.1.6 确定摩擦系数 |
| 5.2 花键套振动冷挤成形仿真结果分析 |
| 5.2.1 行程载荷分析 |
| 5.2.2 金属流动分析 |
| 5.2.3 应力分析 |
| 5.3 正交试验方案设计 |
| 5.3.1 试验针对的目标与试验的指标 |
| 5.3.2 试验因素及其水平的选取 |
| 5.3.3 正交试验表确定 |
| 5.3.4 数据导入及试验结果 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 试验数据处理 |
| 5.4.2 各个阶段挤压成形力极差分析 |
| 5.4.3 各个阶段成形力方差分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 花键套振动冷挤压机床设计 |
| 6.1 汽车轴头零件加工工艺方案 |
| 6.1.1 零件挤压成形分析 |
| 6.1.2 零件的加工工艺方案设计 |
| 6.2 机床挤压模具结构与尺寸设计 |
| 6.2.1 挤压凸模结构和尺寸设计 |
| 6.2.2 挤压筒结构与尺寸设计 |
| 6.2.3 夹紧结构设计 |
| 6.3 挤压机床本体结构设计 |
| 6.3.1 振动冷挤压机床总体设计 |
| 6.3.2 挤压凸模梁架结构 |
| 6.3.3 挤压筒梁架结构 |
| 6.3.4 坯料顶出结构 |
| 6.4 挤压机床液压系统设计 |
| 6.4.1 液压传动系统工作分析 |
| 6.4.2 液压传动方案设计 |
| 6.4.3 液压元件选型 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）渐开线花键量规（论文提纲范文）
| 渐开线花键量规的设计 |
| 1.渐开线花键联接的特点 |
| 2.渐开线花键量规的种类和用途 |
| 3.渐开线花键量规设计原始参数 |
| 渐开线花键量规的加工工艺 |
| 1.量规加工所需设备 |
| 2.渐开线花键量规的价格组成 |
| 3.量规加工工艺 |
| 几点体会 |
| 1.合理选择定量、定性检测的方法 |
| 2.计算机辅助设计渐开线花键量规工艺 |
| 3.渐开线花键量规加工的新工艺 |
（3）浮动渐开线花键副微动磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 渐开线花键副研究现状 |
| 1.2.1 花键副力学特性研究现状 |
| 1.2.2 花键副微动磨损研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 微动磨损理论及磨损公式推导 |
| 2.1 微动磨损及微动磨损类型 |
| 2.2 微动磨损理论 |
| 2.2.1 氧化磨损理论 |
| 2.2.2 磨粒磨损理论 |
| 2.2.3 微动图理论 |
| 2.3 磨损计算方法 |
| 2.3.1 磨损率的表示方法 |
| 2.3.2 磨损的计算模型 |
| 2.3.3 花键磨损深度计算推导 |
| 2.4 花键磨损影响因素 |
| 2.4.1 外部影响因素 |
| 2.4.2 内部影响因素 |
| 2.5 渐开线花键副参数设计 |
| 2.5.1 花键副模型参数的确定 |
| 2.5.2 加载载荷计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 渐开线花键副齿面载荷分布仿真分析 |
| 3.1 花键副有限元模型建立 |
| 3.1.1 几何模型 |
| 3.1.2 有限元模型 |
| 3.2 花键副载荷工况的影响结果及分析 |
| 3.2.1 纯扭矩加载分析 |
| 3.2.2 直齿轮载荷的影响 |
| 3.2.3 斜齿轮载荷的影响 |
| 3.3 花键副微动磨损预测与评估 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 渐开线花键副微动磨损试验研究 |
| 4.1 试验方案设定 |
| 4.2 花键副试验件加工及实验台搭建 |
| 4.2.1 试件材料属性 |
| 4.2.2 实验结构件 |
| 4.2.3 花键副加工工艺 |
| 4.3 花键副微动失效实验 |
| 4.3.1 实验步骤 |
| 4.4 结果分析与讨论 |
| 4.4.1 循环次数对花键副齿面的影响 |
| 4.4.2 材料与热处理对花键副齿面的影响 |
| 4.4.3 扭矩对花键副齿面的影响 |
| 4.5 齿面微动量分析 |
| 4.6 磨损量分析 |
| 4.6.1 齿面磨损量验证分析 |
| 4.6.2 各因素下齿面磨损量对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果与参与的科研项目 |
（4）花键连接结构接触刚度及其转子动力学特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 现代民用涡扇发动机中花键连接结构特点分析 |
| 1.3 花键连接结构接触特性国内外研究现状 |
| 1.3.1 花键啮合刚度理论建模方法 |
| 1.3.2 花键啮合刚度及接触特性有限元仿真 |
| 1.4 花键刚度特性的实验研究 |
| 1.5 花键-转子系统动力学研究现状 |
| 1.6 论文的研究内容与章节安排 |
| 2 航空花键接触刚度仿真 |
| 2.1 单齿对接触刚度仿真 |
| 2.1.1 单齿对接触建模 |
| 2.1.2 单齿对接触刚度仿真 |
| 2.2 航空花键接触刚度仿真 |
| 2.2.1 花键横向刚度仿真 |
| 2.2.2 花键转角刚度仿真 |
| 2.2.3 花键刚度结果验证 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 花键连接结构接触特性及刚度仿真 |
| 3.1 花键连接结构的刚度定义及研究方法分析 |
| 3.1.1 花键连接结构分析 |
| 3.1.2 花键连接结构刚度定义 |
| 3.1.3 花键连接结构研究方法 |
| 3.2 花键连接结构接触有限元建模 |
| 3.2.1 结构Ⅰ——花键连接结构接触有限元建模 |
| 3.2.2 结构Ⅱ——花键-止口结构接触有限元建模 |
| 3.2.3 结构Ⅲ——花键结构接触有限元建模 |
| 3.2.4 结构Ⅳ——一体化结构接触有限元建模 |
| 3.2.5 花键连接结构接触刚度仿真 |
| 3.3 花键连接结构接触刚度仿真结果 |
| 3.3.1 结构Ⅰ——花键连接结构接触特性仿真结果 |
| 3.3.2 结构Ⅱ——花键-止口结构接触特性仿真结果 |
| 3.3.3 结构Ⅲ——花键结构接触特性仿真结果 |
| 3.3.4 结构Ⅳ——一体化结构接触特性仿真结果 |
| 3.3.5 四种结构当量刚度计算 |
| 3.4 不同结构下花键连接结构接触刚度对比 |
| 3.4.1 螺栓刚度——结构Ⅰ-Ⅱ计算结果对比与分析 |
| 3.4.2 定位面刚度——结构Ⅲ-Ⅱ计算结果对比与分析 |
| 3.4.3 花键啮合刚度—结构Ⅲ-Ⅳ计算结果对比与分析 |
| 3.4.4 花键连接结构综合刚度—结构Ⅳ-Ⅰ计算结果对比与分析 |
| 3.5 花键本身接触刚度有限元仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 花键横向刚度试验研究 |
| 4.1 花键静态刚度实验台结构设计与实验方法 |
| 4.1.1 花键刚度实验台结构设计 |
| 4.1.2 花键刚度测试实验方法与方案 |
| 4.2 花键静态刚度实验结果及分析 |
| 4.2.1 花键静态刚度测试横向位移结果 |
| 4.2.2 花键本身横向刚度结果 |
| 4.2.3 花键横向刚度结果对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 花键-转子系统动力学特性分析 |
| 5.1 花键-转子系统动力学建模 |
| 5.1.1 花键-转子系统结构分析 |
| 5.1.2 花键-转子系统动力学建模 |
| 5.2 花键-转子系统固有特性仿真 |
| 5.2.1 一体化转子系统的临界转速和振型 |
| 5.2.2 基于薄层单元的花键-转子系统的临界转速和振型 |
| 5.3 花键-转子系统的不平衡响应分析 |
| 5.3.1 花键连接结构模化方式对转子系统不平衡响应的影响 |
| 5.3.2 不平衡量的分布对不平衡响应的影响 |
| 5.3.3 不平衡量大小对不平衡响应的影响 |
| 5.3.4 不平衡量的分布形式对不平衡响应的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）汽车变速箱总成在线检测试验台研发及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.2.3 国内外现状对比分析 |
| 1.2.3.1 国内外变速箱性能试验分类 |
| 1.3 本文研究主要内容和创新点 |
| 1.3.1 本文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本文主要创新之处 |
| 第2章 机械式变速器台架试验规范研究 |
| 2.1 机械式变速器台架试验规范标准 |
| 2.2 本课题被试变速器试验规范研究 |
| 2.2.1 试验项目选择 |
| 2.2.2 试验规范制定依据 |
| 2.2.3 被试变速器试验规范制定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 试验台总体方案设计与研究 |
| 3.1 变速器试验台平面布置方案制定 |
| 3.2 变速器试验台设备结构现状研究分析 |
| 3.3 变速器总成在线交检试验台总体布局与方案设计 |
| 3.4 试验台的关键技术确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变速器在线交检试验台关键技术研究 |
| 4.0 注油、吸油系统总体研究 |
| 4.1 注油嘴位置分析与研究 |
| 4.2 注油嘴残油滴落研究与结构改善 |
| 4.3 输出轴花键半轴组件对接研究与改善 |
| 4.4 皮带轮数控加工工艺研究 |
| 4.4.1 皮带轮设计分析 |
| 4.4.2 皮带轮易磨损、打滑情况分析 |
| 4.4.3 皮带轮数控加工MASTERCAM9.1编程研究 |
| 4.5 试验台电封闭加载的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 试验台右输出轴设计 |
| 5.1 试验台右输出轴研究与设计 |
| 5.2 对应型号变速箱出厂检测试验分析研究 |
| 5.3 右输出轴的扭转强度校核分析 |
| 5.4 右输出轴的渐开线部分扭转强度校核分析 |
| 5.4.1 右输出轴的渐开线部分载荷校核计算 |
| 5.4.2 右输出轴的渐开线部分齿面校核计算 |
| 5.4.3 右输出轴的渐开线部分齿根弯曲强度校核计算 |
| 5.4.4 右输出轴的渐开线部分齿根剪切强度校核计算 |
| 5.4.5 右输出轴的渐开线部分扭转与弯曲能力校核计算 |
| 5.5 右输出轴的矩形花键部分扭转强度校核分析 |
| 5.5.1 右输出轴的矩形花键部分载荷校核计算 |
| 5.5.2 右输出轴的矩形花键部分齿面校核计算 |
| 5.5.3 右输出轴的矩形花键部分齿根弯曲强度校核计算 |
| 5.5.4 右输出轴的矩形花键部分齿根剪切强度校核计算 |
| 5.5.5 右输出轴的矩形花键部分扭转与弯曲能力校核计算 |
| 5.6 基于ANSYS WORKBENCH的右输出轴强度分析 |
| 5.6.1 右输出轴分析模型建立 |
| 5.6.2 分析前处理 |
| 5.6.3 分析后处理 |
| 5.6.3.1 右输出轴等效应力分析 |
| 5.6.3.2 右输出轴等效应变分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 试验台液压系统设计及仿真分析 |
| 6.1 液压动作系统整体方案图 |
| 6.2 负载计算及液压原理图设计 |
| 6.3 拟定液压系统原理图 |
| 6.3.1 拟定缸1的系统原理图 |
| 6.4 缸1的设计计算 |
| 6.4.1 确定液压系统参数 |
| 6.4.2 液压元件的选择 |
| 6.5 校核缸1的温升和压损 |
| 6.5.1 液压系统压力损失计算 |
| 6.5.2 液压系统效率的计算 |
| 6.6 液压缸adams运动仿真 |
| 6.6.1 三维模型的建立 |
| 6.6.2 仿真过程 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 试验台台体底座的强度和模态分析研究 |
| 7.1 ANSYS WORKBENCH 15.0简介 |
| 7.2 试验台底座强度分析 |
| 7.2.1 强度理论分析基础 |
| 7.2.2 试验台底座结构强度分析 |
| 7.2.2.1 试验台底座三维建模 |
| 7.2.2.2 试验台底座材料参数 |
| 7.2.2.3 试验台底座网格划分 |
| 7.2.2.4 试验台底座约束施加 |
| 7.2.2.5 试验台底座强度分析计算结果 |
| 7.3 试验台底座模态分析 |
| 7.3.1 模态分析基本理论 |
| 7.3.2 试验台底座模态分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 变速器试验台生产制造以及试验检测 |
| 8.1 试验台生产制造研究与实际生产过程 |
| 8.1.1 台体的加工制造 |
| 8.1.2 液压系统的生产制造 |
| 8.1.3 注油过滤系统生产制造 |
| 8.1.4 转运变速箱托盘 |
| 8.1.5 夹具定位组件 |
| 8.1.6 试验台主体 |
| 8.2 变速器在线交检试验台动态换挡测试试验 |
| 8.2.1 变速箱在线交检试验台噪音试验数据分析 |
| 8.2.2 变速箱在线交检试验台震动试验数据分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 总结及展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（6）水下浆料射流-截齿联合破岩性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 水下浆料射流-截齿联合破岩概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 水下浆料射流流动特性研究 |
| 2.1 高聚物流变特性理论基础 |
| 2.2 浆体黏度特性试验 |
| 2.3 水下浆料射流理论模型 |
| 2.4 水下浆料射流仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 水下浆料射流破岩机理研究 |
| 3.1 水下浆料射流破岩仿真 |
| 3.2 水下浆料射流破岩试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 水下浆料射流-截齿联合破岩性能研究 |
| 4.1 水下浆料射流-截齿联合破岩试验系统构建 |
| 4.2 水下浆料射流-截齿联合破岩仿真 |
| 4.3 水下浆料射流-截齿联合破岩试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）双联泵ANSI花键联轴套的设计及加工（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 花键连轴套的设计 |
| 1.1 工艺性分析 |
| 1.2 结构设计 |
| 2 绘制ANSI B92.1花键齿形 |
| 3 ANSI B92.1花键齿形的加工 |
| 4 结语 |
（8）基于振动测试的掘进机关键结构动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题提出 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 掘进机的国内外发展 |
| 1.3.2 掘进机的结构动力学研究 |
| 1.3.3 掘进机的振动分析研究 |
| 1.3.4 研究现状总结 |
| 1.4 研究目标、内容及意义 |
| 1.4.1 研究目标和内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 截割部动态特性概述及模态理论介绍 |
| 2.1 掘进机主要结构 |
| 2.2 掘进机典型工况下的工作参数及工作模式 |
| 2.2.1 掘进机工作模式 |
| 2.2.3 掘进机一般工作参数 |
| 2.3 掘进机关键部件受力分析 |
| 2.3.1 掘进机截割臂受力分析 |
| 2.3.2 各参数对动态特性的影响 |
| 2.4 截割臂振动结构模态分析方法 |
| 2.4.1 理论模态分析 |
| 2.4.2 实验模态识别 |
| 2.5 小结 |
| 3 截割部及回转台振动仿真模态分析 |
| 3.1 截割臂及回转台各部件实体模型建立 |
| 3.1.1 EBZ160型掘进机截割臂各部件实体建模 |
| 3.1.2 EBZ160型掘进机截割臂实体装配计算 |
| 3.2 截割臂各部件的有限元分割及柔性体建立 |
| 3.2.1 截割臂伸缩部各部件建模 |
| 3.2.2 截割臂刚柔耦合振动模型的建立 |
| 3.3 截割头仿真载荷的建立 |
| 3.4 截割臂振动仿真分析 |
| 3.4.1 截割臂模态计算分析 |
| 3.4.2 截割臂模态参与程度分析 |
| 3.4.3 截割臂振动响应的功率谱密度分析 |
| 3.4.4 截割臂振动频率响应分析 |
| 3.5 回转台应力与模态分析 |
| 3.5.1 回转台动力仿真分析 |
| 3.5.2 回转台的静态分析 |
| 3.5.3 回转台的模态分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 截割臂及回转台试验模态测试及研究 |
| 4.1 实验模态测试使用的典型识别方法 |
| 4.1.1 ERA法的基本理论 |
| 4.1.2 Poly MAX算法基本理论 |
| 4.1.3 Poly IIR算法基本理论 |
| 4.2 截割臂模态测试试验 |
| 4.2.1 截割臂模态试验方案设计 |
| 4.2.2 实验实施 |
| 4.3 截割臂试验模态识别 |
| 4.3.1 试验模态识别 |
| 4.3.2 模态有效性校验 |
| 4.4 回转台模态测试实验及模态参数识别 |
| 4.4.1 试验实施 |
| 4.4.2 模态参数识别 |
| 4.4.3 模态有效性校验 |
| 4.5 有限元振动模态分析与实验模态分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 掘进机井下工况振动实验与分析 |
| 5.1 掘进机工作状态振源分析 |
| 5.2 井下工况振动数据获取的目的及意义 |
| 5.3 井下振动数据获取 |
| 5.3.1 场地概述与振动测点布置 |
| 5.3.2 传感器安装与数据记录仪井下防护 |
| 5.3.3 传感器及数据记录仪的调试与数据验证 |
| 5.4 井下实测掘进机振动强度分布研究 |
| 5.4.1 不同工况振动时域指标统计 |
| 5.4.2 井下实测掘进机振动波形特点分析 |
| 5.5 井下工况实测掘进机振动频率结构研究 |
| 5.5.1 传动系统特征频率计算 |
| 5.5.2 同测点不同测振方向振动信号频率成分对比 |
| 5.5.3 掘进机振动频谱分析 |
| 5.5.4 掘进机振动信号时-频域分析 |
| 5.6 基于响应信号的模态分析 |
| 5.6.1 随机减量法 |
| 5.6.2 自然激励技术（NEx T法） |
| 5.6.3 ITD法及STD法 |
| 5.7 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究工作 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷挤压成形 |
| 1.2.1 冷挤压概况 |
| 1.2.2 冷挤压花键~[6-7] |
| 1.3 冷挤压工艺研究现状及其发展 |
| 1.3.1 国外冷锻技术现状及其发展 |
| 1.3.2 国内冷锻技术的研究进展及发展趋势 |
| 1.4 有限元数值模拟的现状及其发展 |
| 1.4.1 有限元法发展概况 |
| 1.4.2 弹塑性有限元法在金属塑性加工中的应用 |
| 1.5 疲劳寿命预测 |
| 1.5.1 引言 |
| 1.5.2 机械产品开发现状 |
| 1.5.3 汽车件疲劳寿命预测 |
| 1.5.4 基于有限元分析的疲劳寿命预测 |
| 1.6 本文研究主要内容 |
| 第二章 建立智能分析系统的理论依据和原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 残余应力对疲劳强度的影响 |
| 2.2.1 用平均应力的观点来估价残余应力的作用 |
| 2.2.2 对缺口试件疲劳强度的影响 |
| 2.3 三维大变形弹塑性有限元法的基本方程 |
| 2.3.1 引言 |
| 2.3.2 弹塑性材料的基本方程 |
| 2.3.3 增量形式的刚度方程 |
| 2.3.4 弹塑性本构方程 |
| 2.3.5 三维等参单元列式 |
| 2.4 三维线弹性有限元技术 |
| 2.5 疲劳寿命计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统总体框架及关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统总体框架 |
| 3.3 软件接口研究 |
| 3.4 软件简介 |
| 3.4.1 MSC.SuperForm软件~[132] |
| 3.4.2 MSC.Marc软件~[133] |
| 3.4.3 MSC.Fatigue软件~[115] |
| 3.5 关键技术 |
| 3.5.1 模具型腔的几何描述 |
| 3.5.2 接触分析~[134] |
| 3.5.3 材料模型 |
| 3.5.4 网格重划分技术~[136] |
| 3.5.5 摩擦模型~[135] |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的冷挤压花键疲劳寿命预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 花键轴简介 |
| 4.1.2 冷挤压花键成形条件分析 |
| 4.2 冷挤压成形数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型的建立和计算条件设置 |
| 4.2.2 冷挤压成形数值模拟的结果与分析 |
| 4.3 扭转受力模拟 |
| 4.3.1 扭转有限元模型 |
| 4.3.2 计算条件的设置 |
| 4.3.3 结果 |
| 4.4 疲劳寿命分析 |
| 4.4.1 疲劳寿命计算模型的建立 |
| 4.4.2 计算条件的设置 |
| 4.4.3 结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 以疲劳寿命为目标的花键工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数优化 |
| 5.2.1 简化模拟坯料长度 |
| 5.2.2 坯料直径对挤压力的影响 |
| 5.2.3 定径带宽度对挤压力的影响 |
| 5.2.4 凹模入口半角对挤压力的影响 |
| 5.2.5 摩擦因子的影响 |
| 5.3 疲劳寿命预测结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 试验研究 |
| 6.1 花键冷挤压试验及结果分析 |
| 6.1.1 估算挤压力 |
| 6.1.2 正挤花键凹模结构 |
| 6.1.3 成形过程及结果 |
| 6.1.4 相关检验 |
| 6.2 疲劳试验及结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 本文结论 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的学术论文及其他成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
四、渐开线花键套规的切割（论文参考文献）
- [1]花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究[D]. 郑彬峰. 合肥工业大学, 2019(01)
- [2]渐开线花键量规[J]. 杨长缨. 现代零部件, 2006(10)
- [3]浮动渐开线花键副微动磨损研究[D]. 蒋理宽. 湘潭大学, 2018(02)
- [4]花键连接结构接触刚度及其转子动力学特性[D]. 王亭月. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]汽车变速箱总成在线检测试验台研发及其关键技术研究[D]. 王硕. 安徽工程大学, 2017(01)
- [6]水下浆料射流-截齿联合破岩性能研究[D]. 马浩. 中国矿业大学, 2020(03)
- [7]双联泵ANSI花键联轴套的设计及加工[J]. 刘珂. 机械工程师, 2015(04)
- [8]基于振动测试的掘进机关键结构动态特性研究[D]. 杨阳. 中国矿业大学(北京), 2017(05)
- [9]渐开线花键套规的切割[A]. 朴相德. 第四届全国电加工学术会议论文集, 1983
- [10]汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究[D]. 徐虹. 吉林大学, 2005(06)