一、注塑模型腔加工电极CAD技术（论文文献综述）
胡兴旺[1]（2017）在《背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究》文中指出塑料制品的设计制造过程比较繁琐,主要包括塑料制品开发、塑料制品的模具设计和制造、模具的装配和调试、调试合格之后再进行批量生产。这个过程是需要产品设计人员、模具设计人员、模具制造人员、模具装配调试人员经过反复的设计、修改、优化、再设计才能顺利的完成。这样传统的优化设计过程效率低下,而且最终的产品也不一定是最优化的。因此,这种设计制造过程是不能够满足现在如此激烈竞争的市场需求的。如何高效率、低成本设计开发模具是必须解决的难题。本文基于CAD软件UG NX6.0和CAE软件Moldflow,以电子厂的背光源后胶框模具设计与分析为例,来阐述解决此类问题的途径和方法。本文首先利用Moldflow软件对背光源后胶框注塑成型过程模拟,快速验证塑料零件,保证注塑时能快速充满型腔,缩短注塑成型周期。通过Moldflow的分析,得到最佳的浇口位置、浇口形式和数量;得到合理的浇注系统和冷却系统;对型腔、浇口、流道和冷却系统的尺寸进行优化;确定出最佳的注塑工艺参数,从而注塑出最佳的产品。Moldflow软件对零件进行分析的结果是UG模具设计的重要依据。接下来基于UG的MoldWizard模块对模具进行结构设计。Mold Wizard是UG软件中的塑料模具设计模块,利用模块中的注塑模工具,对背光源后胶框进行补面和补片;利用模具分型管理器工具来编辑分型线,设计引导线,创建分型面,创建型芯和型腔,自动生成了型芯和型腔等成型零件;加载标准模架及标准件,完成背光源后胶框模具结构设计。本论文将UG NX6.0和Moldflow软件配合使用来解决背光源后胶框的模具设计和分析的问题,此方法对中等复杂程度塑件的模具CAE/CAD有良好的借鉴意义。同时,对提高注塑模具设计效率及准确性具有重要的指导意义。
吴伟[2]（2015）在《纺织机吸尘器盖注塑模设计与NC加工研究》文中进行了进一步梳理本文依托西安申韦机电有限公司“某纺织机开发”项目,开展“纺织机吸尘器盖注塑模”的设计与NC加工研究。注射成型具有其它塑料成型方法无法取代和比拟的优点,己广泛应用到纺织机零部件的制造领域。注射模设计已从经验设计阶段发展到理论设计阶段。利用相关CAD/CAM软件,可大大的提高设计、制造的效率和质量。在利用数控设备加工注塑模具时,为了避免损伤刀具和设备,技术人员通常根据自己的经验选择数控加工参数。因选择的加工参数过于保守,难以充分发挥数控设备所具有的优势;选择的加工参数过高或搭配不合理时,往往又容易导致加工过程中产生颤振,导致工件尺寸超差、表面质量差,严重的还会造成刀具甚至设备的损坏。因此,对数控铣削加工参数进行优化是提高生产效率、降低生产成本的重要手段之一。本文的主要工作:（1）研究注塑模设计和制造技术的发展历程及现状,分析注塑成型原理及方法;（2）对纺织机吸尘器盖的结构进行分析,制定其注塑模的结构方案,利用UG NX 8.5软件进行设计。包括:分型设计、模架设计、浇注系统设计、温度控制系统设计、侧向分型机构设计和模具的装配等;（3）对模具型腔部件的加工工艺进行分析,利用Master CAM软件完成数控加工程序的编制;（4）进行加工仿真试验,验证工艺文件的准确性,并对加工工时较长的工序参数进行优化。论文基于UG软件完成了纺织机吸尘器盖注塑模设计,利用Master CAM软件开展了型腔部件的数控加工工作,为企业解决了技术难题,缩短了整个项目的开发时间,创造了经济效益,提高了企业竞争力。
蔡志强[3]（2010）在《基于Pro/E二次开发技术的注射模标准模架库设计》文中研究说明随着制造业的发展,工程塑料在终端产品上得到越来越广泛的应用。相应的注射模CAD也得到快速发展,在注射模设计中发挥巨大的作用。为了提高塑料注射模（简称注射模）设计效率,必须创建注射模标准模架数据库,以便设计者在设计过程中随时调用。用户根据塑料制件（简称塑件）的要求创建模具型芯和凹模,并直接将其装配到标准模架中,这样缩短了模具设计和制造周期,为新产品尽早投放市场做好充分的准备,提高了企业竞争力。本文基于Pro/E软件对三维注射模标准模架库CAD系统作了较深入的研究。首先,文章介绍了注射模CAD的发展、现状、趋势,研究归纳出了Pro/E注射模的快速设计模式,并确定了论文主要研究内容；接着对Pro/E的组成模块、技术特性、系统配置以及二次开发技术作了介绍,并详细介绍了运用Pro/toolkit编程创建菜单和对话框的技术；然后,对塑料注射模中小型标准模架组成零件特征尺寸进行分析归纳并将它们参数化,以便于标准模架数据库的管理；最后,对注射模标准模架库总体设计方案进行了论述,并详细研究了编程方式注射模标准模架库的实现,其中包括系统菜单和对话框的设计,应用ODBC数据库处理技术管理Access数据库以及自底向上和自顶向下的装配方法等。本系统不但可以单独调出标准模架零件在Pro/E中进行手动装配,而且只要在对话框中选择用户所需的模架类型、相关参数,就可以直接从系统中调出标准模架进行模具设计
郭婷妮[4]（2009）在《基于Pro/E注塑模具参数化设计关键技术研究》文中研究表明模具作为一种高效率的工艺装备,具有节约原材料、制件成本低廉等优点。在当今模具行业中,塑料注射成型又是其中主要的加工方法之一,同时,由于机械零件的多品种、小批量的生产趋势,传统的制模方法已经不能满足要求,这就促进了CAD/CAM技术在模具业中的应用。而在CAD软件的开发中,参数化设计方法的研究已成为研究热点,因此,研究塑料注射模具参数化设计关键技术,对提高塑料注射模具的设计效率将有更重要的现实意义。本文中深入研究了注塑模具参数化设计的关键技术和实现方法,并基于Pro/Engineer软件强大的参数化设计功能,在Windows XP操作系统下,以VC++6.0为开发平台、Pro/Engineer的二次开发接口Pro/Toolkit为开发工具,建立了注塑模具参数化设计实用系统。首先,通过对典型的注塑件进行分析,按照其结构的相似性进行分类编码,建立注塑件分类编码系统,根据该分类编码系统,对注塑件进行分类编码。结合实际使用要求,分析注塑件结构,确定注塑件的基本设计参数,应用Pro/Engineer软件的参数和关系功能设计参数化的注塑模零部件,最后装配生成注塑模架样板。其次,研究了基于Pro/Engineer二次开发的注塑模参数化设计关键技术,分析了其开发工具、开发接口,并选择了Pro/Toolkit作为本文的开发工具,在此基础上创建了注塑模设计系统的菜单资源文件和用户界面资源文件,最后利用VC++6.0编写该系统的主控程序,并以Access为后台数据库,最终实现注塑模架的自动化生成。本文开发的注塑模参数化设计系统人机界面友好,操作方便,有效的提高了注塑模的设计效率,有一定的实用价值。
柳鹏[5]（2009）在《CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究》文中研究说明模具工业在国民经济中占有非常重要地位。模具技术的进步,不仅关系到机械产品的开发和应用,还影响到汽车、家用电器、电子、化工等新产品、新技术的开发和应用。大型注塑模具的设计制造技术在这方面的影响更为突出。针对大型注塑模具设计制造中遇到的各种问题。例如传统大型模具设计在理论上缺乏依据,流道系统的平衡以及冷却质量无法保证,制件的翘曲变形、气穴以及成型周期无法预测等等。本文通过总结大型注塑模具的设计原理和设计方法,并通过CAD/CAE软件实现了大型模具的的三维设计以及模具结构和注塑工艺的一系列优化。本文通过利用Unigraphis（简称为UG）CAD设计软件的建模模块和Mold Wizard模块实现了产品和模具结构的三维设计。并通过专业的模具CAE分析软件MoldFlow对模具结构实现了设计—分析—优化—再设计修改的循环的设计过程。本文所做的主要工作如下:1.查阅了大量关于大型注塑模具设计以及CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中应用的资料,分析了国内外CAD/CAE技术在模具设计中应用的现状及发展趋势。针对大型注塑模具的设计特点,提出了大型注塑模具具体的设计准则。并通过流变学以及传热学计算公式,对汽车后保险杠大型塑件的浇注系统和冷却传热系统的尺寸进行了初步确定。为后续CAE分析以及CAD设计做好了准备。2.对注塑模CAE技术的内容和功能做了详细的介绍,并应用注塑模具分析软件MoldFlow软件对注塑模具浇口位置以及数量进行优化分析,最终确定最佳的浇口位置和数量。3.针对通过经验公式初步设计出的冷却系统,运用MoldFlow/Cool分析模块进行了模拟优化,并针对分析结果对冷却系统进行了合理的优化,重新设计了模具冷却的结构,从而得到比较合理的冷却系统。4.通过MoldFlow/Warp分析模块,对后保险杠制件成型后的翘曲情况进行了模拟,找出造成制品翘曲过大的原因,提出了有针对性的解决措施,对注塑模具的成型工艺进行了优化,从而解决了制品成型后翘曲过大的问题。5.在对模具的成型工艺以及整体结构确定以后,通过UG的建模模块和Mold Wizard模块对模具进行三维设计,针对大型模具结构非常复杂的特点,通过以上两个模块的有机结合,并灵活运用其中的各项命令。最终实现了汽车后保险杠模具的整体三维设计。通过将CAD/CAE技术引入注塑模具设计尤其是大型注塑模具的设计中,能够在很大程度上提升产品的质量,提高生产效率。为生产出优质的模具打下了坚实的基础。
兰明[6]（2008）在《基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发》文中研究表明节水灌溉可以根据作物不同生长期的需水要求适时、适量地进行科学灌溉,提高农作物的产量,改善农产品的质量,实现增产和增收。目前,我国农业用水比重已从80%以上下降到70%左右,今后还会继续下降,农业干旱缺水的局面已不可逆转。在此情况下,要使灌溉发展适应农业增长的需要,除了加快水利基础设施建设和不断提高供水能力外,最有效的办法就是大力发展节水灌溉技术,保护和利用好现有水资源,充分挖掘现有水利设施的潜力,大幅度提高水的利用率。因此,不论从我国水资源状况或人口、经济和社会发展的需要,还是从我国改革开放10多年的实践以及先进国家的发展经验看,解决我国农业干旱缺水和今后可持续发展用水问题的根本出路在于节水,这是一件具有战略意义的大事。在节水灌溉系统中,灌水均匀度是衡量灌水质量的重要技术指标,它直接反映了作物需水得到的保证程度,只有系统完全均匀地供水,才能使灌溉区内每株作物获得相同的水量、肥料和农药,从而充分发挥整个滴灌系统的工程效益。实际上,完全均匀地供水是不可能的,但我们要做的就是使工程设计和管理尽量使水的供应接近均匀。现行滴灌系统由于管路设计中的球阀手动调节和原普通三通很难保证滴灌带的灌水均匀性,并且田间水量调节需要人工调节球阀,操作复杂,工作量大。为此,研发了稳流三通灌水器,弥补了原系统的缺点,更好的保证了灌水的均匀性及系统的安全可靠性,更加有效的提高了水的利用率,真正意义上的实现精准农业。本文通过分析国内外的同类产品,引用国内外先进的模具快速开发技术,利用大型的三维软件设计、加工出一种新型稳流三通,稳流三通与大流量压力补偿式滴灌管基本相同,大流量压力补偿式滴灌管工作压力范围大,为50～500Kpa;很强的压力补偿性能,具有比边缝迷宫式滴灌管和内镶式滴灌管更强的爬坡能力;可广泛地应用于荒漠、山坡、丘陵等不平整坡度大的地域。由腔体、基座、阀芯三部分组成,具备抗堵塞、调节流量等功能,是林果草业专用滴灌器材产品。稳流三通也是利用硅胶补偿片来补偿灌溉系统末端的压力,由壳体、撑叉、硅胶阀芯、沙拉头组成。既可以作为连接件又可以保证各毛管进水量稳定一致,是提高整个系统灌水均匀度至关重要的部件之一。使用毛管稳流三通后,不论支管沿程工作压力水头如何变化,都能保证毛管分水量在正常设计范围内保持相对稳定,从而提高系统的安全性和灌水均匀度。
刘小元[7]（2006）在《基于Pro/E的齿轮注塑模设计系统的研究》文中进行了进一步梳理随着我国塑料工业的发展，高精度高性能塑料齿轮已被普遍应用于复印机、照相机、定时器等高科技产品中。由于齿轮塑件在尺寸精度、形位公差等方面要求很高，成型时需要考虑控制收缩造成的齿形误差，所以齿轮注塑模设计是一项难度大、技术含量高、工作量繁重的任务。按照传统的设计方法，仅靠经验和手艺，在较短的时间内是很难完成模具的精密设计与制造的。另一方面，工程师们在设计塑料齿轮和注塑模模架这类系列化，通用性，标准化程度高的产品时，经常感到设计工作的重复性大。目前国内主流CAD／CAM软件多是国外软件，这些软件功能强大，通用性强，但操作复杂，并在设计标准上与我国存在部分差异。为使这些优秀软件满足专业设计需求，操作更加简便，并在我国模具行业中发挥更大的潜能，本课题组提出了基于Pro／E平台下的齿轮注射模CAD系统的研究与开发课题。 本文查阅了大量资料文献，在Windows XP操作系统下，利用VC++ 6.0，Relations，Parameters和Pro／TOOLKIT开发工具对Pro／E进行了开发研究，并建立了一个齿轮塑件及其注塑模具参数化自动建模系统。在本系统的开发过程中，提出并设计了基于三维模型样板的齿轮塑件设计模块和对应的注塑模具设计模块，在事先构建的齿轮塑件或模具零件的
刘华春[8]（2005）在《UG环境下大型注塑模具CAD研究及模流CAE分析》文中指出在实际生产中,大型注塑模具设计碰到的最大困难是模具设计问题多、制造周期长、成本费用高和使用寿命短等问题。由于专利的限制和经营竞争的激烈,大型注塑模的设计技术彼此绝对保密,因而要想从国外获得这方面的任何资料,几乎是不可能的。因此,研究和讨论如何提高我国大型注塑模的设计水平,其重要意义是不言而喻的。 考虑到大型注塑模与一般注塑模在尺寸、重量上的巨大差异,给制造、运输、安装、修模与使用带来诸多困难,造成其价格出奇的昂贵。因此,在设计大型注塑模时,必须有一套完整的、非一般的思考方法与设计理念,以确保模具设计一次成功。 本论文先在UG中建立了大型垃圾桶注塑模具;然后从高聚物流变学理论、力学理论和传热学理论出发,验证模具设计的合理性与否?指导和修正了浇注系统和冷却系统的设计;引入CAE的分析方法,研究Moldflow与UG之间的接口问题,实现数据共享,利用Moldflow分析了最佳浇口位置、注塑流动分析和冷却分析,把分析结果与理论分析相比较,共同指导和修正模具设计。 在实践大型注塑模具设计中遵循流变学设计、力学设计、传热学设计—UG中实现模具设计—Moldflow模流分析—UG中优化模具,是一条比较适合大型注塑模具设计方法。 本论文所运用的研究方法和得出的结论对促进大型注塑模具设计方法能起到一定的启发和推动作用。
曹韩学[9]（2003）在《基于快速原形技术和并行工程的快速模具制造方法》文中研究指明传统的模具制造过程属于串行制造过程，周期长，效益低；而现有的快速模具制造方法虽然有精确、快速的特点，但因成形设备、材料价格昂贵以及材料本身的机械和物理性能达不到工业生产的要求而未得到广泛应用。因此，将常规模具生产和快速模具制造相结合，实施模具并行制造，具有很大的现实意义。在此背景下，本论文详尽全面地分析了现有的模具制造过程，提出了基于快速原形技术和并行工程的快速模具制造方法：即以常规加工为基础，与快速模具相结合，从模具定单开始，实施模具并行制造，以充分利用模具开发各个阶段在时间上存在的交叉性，同时进行工艺设计、CAD模型、结构设计和标准件的外购等工序，从而缩短模具的开发周期、降低了模具制造成本。以上述思想为基础，本论文研究了以快速原形技术和陶瓷型精密铸造为基础的快速模具制造工艺，并将该工艺用于汽车发动机进气歧管铸造模具的快速制造。结果表明：采用该方法，虽然快速原形的制作费用比较高，但模具总成本却因模具钢利用率的大幅度提高和机加工费用的大幅度降低而比常规机加工模具制造工艺低15%左右；从工期上看，采用该方法虽然增加了模具快速原形的制作时间，但却显着减少了模具的机加工时间，最终使模具主体部分的制作工期缩短了40%左右，使模具的总体制造周期缩短了10～15%。
华涛[10]（2003）在《基于快速原型的快速模具制造技术的研究》文中研究说明市场竞争的不断加剧，要求企业必须快速响应市场和用户的需求变化，促使工业生产越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展。模具是制造各种产品的关键工艺装备，为了加强产品在市场上的竞争力，客观上要求缩短模具的开发周期、降低模具的制造成本。基于快速原型的快速制模技术具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产使用要求的特点，对于中小型模具的制造，具有比较显着的综合经济效益。 分层实体制造技术（LOM）和熔融沉积制造技术（FDM）是在国内广泛应用的快速成型工艺。通过这两种成型工艺得到的原型，因材质和成型工艺的限制，不能直接作为模具使用。因此，必须采用高精度、低成本的工艺路线，将LOM和FDM非金属原型经过中间转换，变为满足生产使用要求的注塑模或用于模具加工的电火花电极。 电铸工艺具有极高的复制精度和重复精度，能很好地再现原型的精度；化学镀具有镀层均匀、分散能力强的优点，适合于LOM和FDM非金属原型的表面导电化；电弧喷涂具有生产效率高、涂层结合力强的特点，适合于电铸层的裱褙加固。本课题正是研究如何利用LOM和FDM原型，结合化学镀、电铸和电弧喷涂等技术，实现注塑模或电火花电极的快速经济制造。 论文首先展开对电铸、化学镀和电弧喷涂工艺的研究，在对脉冲电铸、化学镀和电弧喷涂加工机理进行详细分析的基础上，采用正交试验等方法进行大量的工艺试验，完成脉冲电铸、化学镀和电弧喷涂工艺参数的优化。 针对LOM快速原型的特点，采用浇注树脂反型和封闭特殊涂料两种方法，解决了LOM纸质原型化学镀铜的难题；以优化的工艺参数对LOM原型脉冲电铸铜，得到复制精度很高的电火花电极的工作部分；采用电弧喷涂铜对电极工作部分进行加固，得到具有良好的导电导热性能、结合力强的背衬，从而实现电火花电极的快速制造。 最后结合FDM快速原型的特点，通过对其化学镀镍和电铸镍，得到具有良好机械性能和耐腐蚀性能的模具型腔，然后组合使用电弧喷涂Zn-Al伪合金和环氧树脂浇注，对模具型腔进行背衬加固，实现注塑模的快速经济制造。
二、注塑模型腔加工电极CAD技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注塑模型腔加工电极CAD技术（论文提纲范文）
（1）背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 国内外模具CAE/CAD技术发展趋势 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 背光源后胶框的工艺分析 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 塑件材料及其成型技术规范 |
| 2.3 塑件的结构分析 |
| 2.3.1 背光源后胶框二维图 |
| 2.3.2 背光源后胶框的工艺分析 |
| 2.4 塑件成型工艺预分析 |
| 2.4.1 模具成型条件 |
| 2.4.2 注塑成型工艺参数 |
| 第3章 塑件的MPI分析方案设计 |
| 3.1 MOLDFLOW简介 |
| 3.1.1 Moldflow各模块功能 |
| 3.2 塑件的有限元模型的建立 |
| 3.2.1 塑件CAD模型的转换 |
| 3.2.2 网格的划分 |
| 3.2.3 网格的修复说明 |
| 3.3 浇注方案的设计 |
| 3.4 材料的AMI特性研究 |
| 3.5 注射参数研究 |
| 3.5.1 填充时间 |
| 3.5.2 流动前沿温度的分析 |
| 3.5.3 填充压力及锁模力分析 |
| 3.5.4 熔接痕分析 |
| 3.5.5 缩痕估算 |
| 3.5.6 冻结因子 |
| 3.5.7 变形分析 |
| 3.6 分析结果及其优化 |
| 3.6.1 背光源后胶框的分析结果 |
| 3.6.2 对分析结果的优化 |
| 第4章 背光源后胶框的UG注塑模具设计 |
| 4.1 UG软件介绍 |
| 4.1.1 Gateway |
| 4.1.2 建模模块 |
| 4.1.3 Mold Wizard模块 |
| 4.1.4 CAM模块 |
| 4.1.5 产品分析模块 |
| 4.2 背光源后胶框塑件的MOLD WIZARD模具设计流程 |
| 4.3 模具在UG中的设计方法 |
| 4.3.1 基于建模环境的UG模具设计 |
| 4.3.2 基于Mold Wizard的背光源后胶框模具设计 |
| 4.4 基于MOLD WIZARD的背光源后胶框分型前准备 |
| 4.4.1 项目初始化 |
| 4.4.2 设置模具坐标系 |
| 4.4.3 设置收缩率 |
| 4.4.4 创建模具工件 |
| 4.4.5 型腔布局 |
| 4.5 基于MOLD WIZARD的背光源后胶框分型 |
| 4.5.1 划分设计区域 |
| 4.5.2 创建分型 |
| 4.5.3 模架的设计 |
| 4.5.4 镶件设计 |
| 4.5.5 侧抽芯机构设计 |
| 4.6 浇注系统设计 |
| 4.6.1 定位圈及主流道设计 |
| 4.6.2 浇口设计 |
| 4.6.3 分流道设计 |
| 4.7 冷却系统设计 |
| 4.8 脱模机构的设计 |
| 4.9 设计结果分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）纺织机吸尘器盖注塑模设计与NC加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外常见软件 |
| 1.3.2 模具设计 |
| 1.3.3 模具制造 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 注塑模具设计方案 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 注塑模分析 |
| 2.2.1 设计任务书 |
| 2.2.2 零件结构 |
| 2.2.3 材料工艺性能 |
| 2.3 注塑成型设备 |
| 2.3.1 设备分类 |
| 2.3.2 设备选用 |
| 2.4 模具结构方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于UG的注塑模结构设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 现代模具设计 |
| 3.3 准备工作 |
| 3.3.1 装载产品 |
| 3.3.2 定义模具坐标系 |
| 3.4 模具分型设计 |
| 3.4.1 定义工件 |
| 3.4.2 创建分型面 |
| 3.4.3 创建型芯和型腔 |
| 3.5 模架设计 |
| 3.6 标准件 |
| 3.7 温控系统设计 |
| 3.8 推出机构 |
| 3.9 侧向分型抽芯机构 |
| 3.10 创建模具图纸 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 注塑模NC加工技术 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 自动编程技术 |
| 4.3 加工优化技术 |
| 4.3.1 铣削方式 |
| 4.3.2 刀具 |
| 4.3.3 加工参数 |
| 4.3.4 走刀方式 |
| 4.4 仿真加工技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纺织机吸尘器盖型腔部件的NC加工 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 型腔部件结构分析 |
| 5.3 工艺规划与自动编程 |
| 5.4 加工仿真及后处理 |
| 5.5 优化加工参数 |
| 5.5.1 建立目标函数 |
| 5.5.2 约束条件 |
| 5.5.3 求解 |
| 5.5.4 应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于Pro/E二次开发技术的注射模标准模架库设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 塑料注射模具CAD技术的发展概况 |
| 1.2 注射模CAD在我国的应用现状 |
| 1.3 Pro/E注射模的快速设计模式 |
| 1.3.1 注射模设计流程 |
| 1.3.2 注射模材料的选用 |
| 1.3.3 注射模设计开发在企业的运作模式 |
| 1.3.4 新技术在注射模开发设计、制造中的应用 |
| 1.4 注射模CAD的发展趋势 |
| 1.4.1 标准化 |
| 1.4.2 反求工程技术 |
| 1.4.3 集成化 |
| 1.4.4 智能化 |
| 1.4.5 专业化 |
| 1.4.6 网络化 |
| 1.5 当前注射模CAD存在的主要问题 |
| 1.6 课题的选择和研究内容 |
| 1.7 国内Pro/E二次开发的现状及本文的创新点 |
| 1.8 小结 |
| 第2章 Pro/E及其二次开发方法 |
| 2.1 Pro/E软件简介 |
| 2.1.1 Pro/E的建模技术 |
| 2.1.2 Pro/E的主要功能模块 |
| 2.2 Pro/E的系统配置 |
| 2.2.1 Pro/E系统配置的重要性 |
| 2.2.2 Pro/E系统配置的主要内容 |
| 2.3 Pro/E的二次开发工具 |
| 2.3.1 族表 |
| 2.3.2 用户定义特征 |
| 2.3.3 Pro/Program |
| 2.3.4 J-link |
| 2.3.5 Pro/Toolkit |
| 2.4 小结 |
| 第3章 注射模CAD系统的界面设计 |
| 3.1 菜单的创建 |
| 3.1.1 Pro/E菜单的构成 |
| 3.1.2 新增命令到Pro/E |
| 3.1.3 菜单按钮的添加 |
| 3.1.4 菜单栏菜单的创建步骤 |
| 3.2 用户界面开发 |
| 3.2.1 UI对话框设计 |
| 3.2.2 MFC对话框设计 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 标准模架及零件特征尺寸的参数化 |
| 4.1 标准模架 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 标准模架主要组成零部件术语 |
| 4.1.3 中小型模架 |
| 4.1.4 模架规格的标记方法 |
| 4.2 模架零件特征尺寸的参数化 |
| 4.2.1 定模座板 |
| 4.2.2 定模板 |
| 4.2.3 动模板 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 注射模标准模架库系统的详细设计 |
| 5.1 注射模标准模架库的总体方案 |
| 5.1.1 基于三维模型的参数化Pro/Toolkit程序设计 |
| 5.1.2 VC开发环境 |
| 5.1.3 数据库的管理 |
| 5.1.4 注射模中小型标准模架库的结构 |
| 5.1.5 注射模标准模架库的系统流程 |
| 5.2 注射模标准模架库环境的创建 |
| 5.2.1 系统菜单的创建 |
| 5.2.2 对话框的创建 |
| 5.3 有关模式、模型和模型项的基本概念 |
| 5.4 标准零件库 |
| 5.4.1 三维模型样板的建立 |
| 5.4.2 标准零件的编程实现 |
| 5.4.3 标准零件数据库的建立 |
| 5.4.4 标准零件的查询 |
| 5.5 装配技术及其在标准模架库开发中的应用 |
| 5.5.1 概述 |
| 5.5.2 注射模模架的装配方法 |
| 5.5.3 装配元件的层次和装配路径 |
| 5.5.4 模架装配主程序的编写 |
| 5.6 系统运行及其应用 |
| 5.6.1 人工装配模架 |
| 5.6.2 自动装配模架 |
| 5.7 小结 |
| 全文总结与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望与设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于Pro/E注塑模具参数化设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外塑料模具的研究现状 |
| 1.1.1 国外塑料模现状 |
| 1.1.2 国内塑料模现状 |
| 1.2 国内外模具CAD/CAM 技术发展现状 |
| 1.2.1 国外模具CAD/CAM 技术发展现状 |
| 1.2.2 国内模具CAD/CAM 技术发展现状 |
| 1.3 模具参数化设计及其关键技术研究现状 |
| 1.4 本文的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 注塑模参数化设计系统总体设计 |
| 2.1 需求分析及系统功能 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 系统功能 |
| 2.2 系统结构 |
| 2.3 系统实现的关键技术 |
| 2.3.1 零件分类编码技术 |
| 2.3.2 参数化注塑模架结构生成技术 |
| 2.3.3 Pro/E 二次开发技术 |
| 2.3.4 数据库技术 |
| 本章小结 |
| 第三章 注塑模参数化实现原理 |
| 3.1 零件分类编码原理 |
| 3.1.1 零件的分类原理 |
| 3.1.2 零件的编码原理 |
| 3.2 按照结构特征对注塑件进行分类编码 |
| 3.3 注塑件三维模型样板的建立 |
| 3.3.1 注塑件设计参数的选择 |
| 3.3.2 注塑件三维模型样板的建立 |
| 3.4 注塑模参数化模架模型样板的建立 |
| 3.4.1 注塑模模架零件的建立 |
| 3.4.2 参数化模架零件 |
| 3.4.3 模架零件的装配并生成总体模架样板结构 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于PRO/E 的注塑模参数化设计系统开发 |
| 4.1 系统实现的支撑技术 |
| 4.1.1 Pro/E 二次开发技术 |
| 4.1.2 基于DAO 的数据库技术 |
| 4.2 基于PRO/E 的参数化实现原理及系统的总体框架 |
| 4.2.1 参数化实现原理 |
| 4.2.2 系统的总体框架 |
| 4.3 系统实现过程 |
| 4.3.1 系统界面设计 |
| 4.3.2 系统主控程序的编写 |
| 4.4 系统的运行结果示例 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 模具工业的概况 |
| 1.1.2 模具工业对社会经济发展的重要作用 |
| 1.2 模具技术国内外的发展以及研究现状 |
| 1.2.1 国内外注塑模具技术的研究现状 |
| 1.2.2 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统国内外的研究现状、及发展趋势 |
| 1.2.2.1 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统概述以及国内外研究现状 |
| 1.2.2.2 注塑模CAD/CAE 设计流程 |
| 1.2.2.3 注塑模CAD/CAE 系统的优越性 |
| 1.3 大型注塑模具设计 |
| 1.3.1 大型注塑模具设计难度 |
| 1.3.2 大型注塑模具设计 |
| 1.4 课题研究的主要内容及创新 |
| 第二章 模具结构以及组成 |
| 2.1 注塑模设计中的主要问题 |
| 2.2 注塑模的典型结构概述 |
| 2.3 注塑机的确定以及相关工艺参数的校核 |
| 2.3.1 注塑机规格以及模具型腔数的确定 |
| 2.4 注塑模成型零部件的设计计算 |
| 2.4.1 成型零部件设计 |
| 2.4.1.1 型腔分型面的设计 |
| 2.4.1.2 成型零件的结构设计 |
| 2.4.2 型腔以及型芯尺寸计算 |
| 2.4.3 成型零部件设计 |
| 2.5 注塑模冷却系统设计计算 |
| 2.5.1 冷却系统概述 |
| 2.5.2 冷却系统设计原则 |
| 2.5.3 注塑模冷却系统尺寸初步计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型注塑模具的设计原理与应用 |
| 3.1 大型注塑模具的定义 |
| 3.2 大型注塑模具的设计特点 |
| 3.3 大型注塑模具的流变学设计 |
| 3.3.1 模具浇注系统设计 |
| 3.3.1.1 热流道模具介绍 |
| 3.3.2 热流道模具浇注系统尺寸的计算 |
| 3.3.2.1 主流道截面尺寸 |
| 3.3.2.2 分流道截面尺寸 |
| 3.3.2.3 冷流道截面尺寸 |
| 3.3.2.4 浇口截面尺寸 |
| 3.4 模腔压力校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于 Moldflow 的大型注塑模具 CAE 分析 |
| 4.1 模具CAE 分析简介 |
| 4.1.1 模具CAE 分析介绍 |
| 4.1.2 Moldflow 软件概述 |
| 4.1.3 Moldflow/MPI 软件功能模块 |
| 4.2 汽车后保险杠制件注塑过程中出现的缺陷分析 |
| 4.3 MoldflowCAE 分析前处理 |
| 4.3.1 模型的转换和导入 |
| 4.3.2 网格的划分和处理 |
| 4.3.2.1 网格的划分 |
| 4.3.2.2 网格的处理 |
| 4.4 浇口最佳位置以及数量分析 |
| 4.4.1 浇口最佳位置预分析 |
| 4.4.1.1 制件材料以及成型工艺参数的选择 |
| 4.4.1.2 保险杠预分析浇口最佳位置 |
| 4.4.2 最佳浇口位置以及数量的确定 |
| 4.4.3 填充模拟结果以及分析 |
| 4.5 冷却系统模拟分析 |
| 4.5.1 MPI／Cool 分析简介 |
| 4.5.2 MPI/Cool 分析的作用 |
| 4.5.3 MPI／Cool 冷却分析步骤以及结果分析 |
| 4.6 制件翘曲模拟分析 |
| 4.6.1 引起制件翘曲的原因分析 |
| 4.6.2 MPI／Warp 翘曲分析次序 |
| 4.6.3 MPI／Warp 翘曲分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 UG NX4.0 的注塑模具 CAD 设计 |
| 5.1 注塑模具CAD 设计 |
| 5.1.1 注塑模具 CAD 设计流程 |
| 5.1.2 UG 在制品以及模具设计中 CAD 设计中的应用 |
| 5.1.2.1 UG 概述 |
| 5.1.2.2 UG 功能简介 |
| 5.1.2.3 UG 软件应用特点 |
| 5.1.3 UG/Mold Wizard 工具介绍及应用 |
| 5.1.3.1 UG/Mold Wizard 简介 |
| 5.1.3.2 UG/Mold Wizard 模块设计步骤 |
| 5.2 汽车后保险杠注塑模具CAD 设计 |
| 5.2.1 汽车后保险杠制件三维设计 |
| 5.2.2 产品模型准备 |
| 5.2.3 分型线以及分型面的设计 |
| 5.2.3.1 分型线的设计 |
| 5.2.3.2 分型面的设计 |
| 5.2.4 模具型腔和型芯的生成 |
| 5.2.5 侧向分型抽芯机构以及滑块的设计 |
| 5.2.6 模具的整体结构以及动作原理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（6）基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 研究的目的意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 国内外研究的现状 |
| 1.2 研究内容及研究方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 第二章 稳流三通注塑模总体设计分析 |
| 2.1 注塑模设计前影响因素的分析 |
| 2.2 典型注塑模结构类型 |
| 2.3 影响注塑制品成型的因素 |
| 2.4 注塑成型工艺控制研究 |
| 第三章 稳流三通注塑模设计流程分析研究 |
| 3.1 注塑机型号的校核与确定 |
| 3.2 应用CAE 技术进行制品设计 |
| 3.3 型腔数目的确定及型腔排布 |
| 3.4 分型面确定 |
| 3.5 抽芯机构的确定 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.7 其他相关因素的分析 |
| 3.8 稳流三通的工作原理 |
| 第四章 稳流三通检测数据的研究 |
| 4.1 稳流三通管件的尺寸偏差应符合下表规定 |
| 4.2 稳流三通管件的平均流量 |
| 4.3 压力与流量关系试验 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于Pro/E的齿轮注塑模设计系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外塑料模具的研究现状和发展趋势 |
| 1.1.1 我国塑料模的发展现状 |
| 1.1.2 塑料模的发展趋势 |
| 1.2 我国模具 CAD/CAM技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内模具 CAD/CAM的应用和研究现状 |
| 1.2.2 模具CAD/CAM的发展趋势 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本章总结 |
| 第二章 二次开发平台和开发语言的选用 |
| 2.1 优秀商品化 CAD/CAM软件的介绍 |
| 2.2 二次开发平台的选用原则 |
| 2.3 开发平台和编程语言的选择 |
| 2.3.1 开发平台的选用 |
| 2.3.2 编程语言的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关于 Pro/ENGINEER二次开发技术的探讨 |
| 3.1 Pro/ENGINEER的二次开发接口与方法的简介 |
| 3.1.1 关系(Relations) |
| 3.1.2 族表(Family Table) |
| 3.1.3 程序(Pro/Program) |
| 3.1.4 用户自定义特征(User Defined Feature) |
| 3.1.5 基于 Java语言的 J-Link接口 |
| 3.1.6 基于 C语言的 Pro/TOOLKIT接口 |
| 3.1.7 Aitomation GATEWAY二次开发 |
| 3.2 Pro/ENGINEER开发接口的选用 |
| 3.3 在 VC环境中建立 Pro/TOOLKIT应用程序的方法 |
| 3.3.1 创建 Pro/TOOLKIT应用程序的基本方法 |
| 3.3.2 用 VC开发 Pro/TOOLKIT应用程序的一般步骤 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 直齿圆柱齿轮注塑模结构的确定 |
| 4.1 原始数据的采集 |
| 4.2 塑料制件的分析与模具各部分结构的确定 |
| 4.2.1 分型面的确定 |
| 4.2.2 型腔数目及排列方式的确定 |
| 4.2.3 浇口形式、数目及位置的确定 |
| 4.2.4 主流道与分流道形式的确定 |
| 4.2.5 侧抽芯机构的确定 |
| 4.2.6 冷却系统的确定 |
| 4.2.7 脱模系统的确定 |
| 4.2.8 先复位机构的确定 |
| 4.2.9 排气系统的确定 |
| 4.2.10 模架组合形式的确定 |
| 4.3 模具结构的最终确定 |
| 4.4 注塑机有关工艺参数的校核 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿轮注塑模 CAD系统的开发 |
| 5.1 Pro/TOOLKIT应用程序中两种设计方法的比较 |
| 5.2 系统的工作原理与总体框架 |
| 5.2.1 系统的工作原理 |
| 5.2.2 系统的总体结构 |
| 5.3 基于三维模型的参数化程序设计的设计流程 |
| 5.4 三维模型样板库的建立 |
| 5.4.1 建立三维模型样板过程中的注意事项 |
| 5.4.2 三维模型样板库建立的示例 |
| 5.5 齿轮注塑模系统程序的设计 |
| 5.5.1 系统菜单的定制 |
| 5.5.2 界面的开发设计 |
| 5.5.3 主控程序的编写 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 系统的运行与示例 |
| 6.1 注册启动齿轮注塑模设计系统 |
| 6.2 设计示例操作 |
| 第七章 总论与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 学习期间发表的论文 |
（8）UG环境下大型注塑模具CAD研究及模流CAE分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD的概念及发展 |
| 1.2 国内外模具CAD／CAM／CAE技术与应用现状 |
| 1.2.1 国外模具CAD／CAM／CAE技术与应用现状 |
| 1.2.2 国内模具CAD／CAM／CAE技术与应用现状 |
| 1.3 模具CAD／CAM技术的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究背景、内容及开发平台 |
| 1.4.1 本课题的研究背景 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 1.4.3 开发平台 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 大型注塑模具的设计理论 |
| 2.1 大型注塑模具的分类、典型结构和构成 |
| 2.1.1 分类 |
| 2.1.2 典型结构 |
| 2.1.3 注塑模的构成 |
| 2.2 大型注塑模的设计特点 |
| 2.3 大型注塑模具的设计程序 |
| 2.3.1 设计任务书 |
| 2.3.2 设计程序 |
| 2.4 流变学设计 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.1.1 设计方法 |
| 2.4.1.2 参数选择 |
| 2.4.1.3 浇注系统 |
| 2.4.2 浇口部位及其选择 |
| 2.4.3 浇口类型及选择 |
| 2.4.4 浇注系统尺寸 |
| 2.4.4.1 普通流道系统 |
| 2.5.4.2 热流道系统 |
| 2.5.4.3 流道与浇口平衡 |
| 2.5.4.3 模腔压力 |
| 2.5 力学设计 |
| 2.5.1 模腔力学设计 |
| 2.5.2 脱模机构设计 |
| 2.5.2.1 脱模力 |
| 2.5.2.2 脱模方位判断 |
| 2.5.2.3 推出机构尺寸 |
| 2.5.3 抽芯机构设计 |
| 2.6 传热学设计 |
| 2.6.1 概述 |
| 2.6.2 模具冷却 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 UG在模具设计中的应用 |
| 3.1 UG的概述 |
| 3.1.1 UG功能简介 |
| 3.1.2 UG软件应用的特点 |
| 3.2 UG／Mold Wizard工具及应用 |
| 3.2.1 UG／Mold Wizard简介 |
| 3.2.2 UG／Mold Wizard设计程序 |
| 3.2.3 UG／Mold Wizard工具 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于Moldflow的模流分析 |
| 4.1 常用注塑CAE软件介绍 |
| 4.2 Moldflow软件之MPA简介及与UG接口 |
| 4.3 MPA功能使用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 应用实例 |
| 5.1 大型垃圾桶三维模型的建立和模具的生成 |
| 5.2 大型垃圾桶注塑模的理论设计校验 |
| 5.2.1 设计依据 |
| 5.2.2 流变学设计 |
| 5.2.3 传热学设计 |
| 5.3 Moldflow中模流CAE分析校验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于快速原形技术和并行工程的快速模具制造方法（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内模具市场现状 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 目的 |
| 1.3.2 意义 |
| 2 传统模具制造 |
| 2.1 模具制造工艺 |
| 2.1.1 国内模具制造工艺现状 |
| 2.1.2 常用的模具制造工艺 |
| 2.2 模具材料 |
| 2.2.1 模具材料的分类 |
| 2.2.2 模具材料的选用 |
| 2.3 模具加工、生产设备 |
| 3 以快速原形技术为基础的快速模具制造 |
| 3.1 基于CAD技术的快速原型技术（RP&M） |
| 3.1.1 基本原理和主要特点 |
| 3.1.2 快速成形的过程 |
| 3.1.3 典型的快速原形技术及快速成形机 |
| 3.2 基于数控加工的快速原形技术 |
| 3.2.1 基于数控加工的快速成形的特点 |
| 3.2.2 成形过程 |
| 3.2.3 基于数控加工的快速成形与LOM快速成形的比较 |
| 3.3 主要快速模具制造（RP&T）方法 |
| 3.3.1 用RP原形直接制造模具 |
| 3.3.2 用RP原型为母模制造软模具 |
| 3.3.3 以RP原型为母模制造硬模具 |
| 4 快速模具并行设计制造方法 |
| 4.1 并行工程（Concurrent Engineering，简称CE） |
| 4.1.1 并行工程基本概念 |
| 4.1.2 并行工程主要特点 |
| 4.2 模具设计制造并行开发过程 |
| 4.2.1 传统模具设计（串行设计）与模具并行设计的比较 |
| 4.3.2 并行工艺设计 |
| 4.3.3 并行制造 |
| 5 快速原型技术与陶瓷型精密铸造技术相结合形的快速模具并行制造方法 |
| 5.1 工艺流程 |
| 5.2 工艺设计 |
| 5.3 陶瓷型精密铸造 |
| 5.4 模具的精加工 |
| 5.5 模具装配与调试 |
| 6 进气歧管铸造模具的快速并行制造 |
| 6.1 工艺流程 |
| 6.2 三维CAD模型 |
| 6.3 模具的快速原形制造 |
| 6.4 陶瓷型的制作 |
| 6.5 精加工与调试 |
| 6.6 传统机加工制模法和快速制模法的比较分析 |
| 6.7 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）基于快速原型的快速模具制造技术的研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 快速原型技术及其发展现状 |
| 1.2.1 快速原型技术的原理及特点 |
| 1.2.2 快速成型技术的几种典型工艺 |
| 1.2.3 快速成型技术的应用 |
| 1.2.4 快速成型技术的研究概况及发展趋势 |
| 1.3 快速制模技术及其发展现状 |
| 1.3.1 直接制模法 |
| 1.3.2 间接制模法 |
| 1.3.3 快速制模技术的发展现状及其展望 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 脉冲电铸加工及其工艺参数优化 |
| 2.1 脉冲电铸加工基本原理 |
| 2.1.1 电铸成形概述 |
| 2.1.2 脉冲电铸 |
| 2.2 正交试验设计及脉冲电铸工艺参数优化 |
| 2.2.1 正交试验的确定 |
| 2.2.2 电铸铜工艺参数的优化 |
| 2.2.3 电铸镍工艺参数的优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 化学镀技术及其应用 |
| 3.1 化学镀基本原理及发展 |
| 3.1.1 化学镀机理 |
| 3.1.2 化学镀的特点 |
| 3.1.3 非金属化学镀 |
| 3.1.4 化学镀技术的发展 |
| 3.2 化学镀铜工艺试验 |
| 3.2.1 实验目的 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.2.3 试验结果分析 |
| 3.3 化学镀镍工艺试验 |
| 3.3.1 化学镀镍的过程 |
| 3.3.2 化学镀镍工艺试验及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电弧喷涂技术及其在快速制模中的应用 |
| 4.1 电弧喷涂技术的基本原理及其发展 |
| 4.1.1 电弧喷涂技术原理和特点 |
| 4.1.2 电弧喷涂技术在模具制造中的应用 |
| 4.1.3 电弧喷涂技术的发展 |
| 4.2 电弧喷涂制模技术的研究 |
| 4.2.1 基于快速原型的电弧喷涂制模工艺流程 |
| 4.2.2 电弧喷涂模具的喷涂丝材的确定 |
| 4.2.3 电弧喷涂模具的制取实例 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于LOM原型的快速电火花电极制造 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 分层实体制造（LOM）技术 |
| 5.2.1 分层实体制造的基本原理 |
| 5.2.2 分层实体制造成型精度分析 |
| 5.3 基于LOM原型的电火花电极快速制造 |
| 5.3.1 LOM原型用于电火花电极快速制造的工艺路线 |
| 5.3.2 关于翻制树脂反型的工艺路线的试验研究 |
| 5.3.3 关于封闭特殊涂料的工艺路线的试验研究 |
| 5.3.4 两种工艺路线的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于FDM原型的快速模具制造 |
| 6.1 熔融沉积制造（FDM）技术 |
| 6.1.1 FDM工艺的工作原理 |
| 6.1.2 FDM工艺的成型精度分析 |
| 6.2 基于FDM原型的快速模具制造 |
| 6.2.1 FDM工艺在快速模具制造中的应用 |
| 6.2.2 快速制模路线的选择 |
| 6.2.3 基于FDM原型的快速模具制造 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、注塑模型腔加工电极CAD技术（论文参考文献）
- [1]背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究[D]. 胡兴旺. 湖北工业大学, 2017(01)
- [2]纺织机吸尘器盖注塑模设计与NC加工研究[D]. 吴伟. 西京学院, 2015(01)
- [3]基于Pro/E二次开发技术的注射模标准模架库设计[D]. 蔡志强. 湖南大学, 2010(03)
- [4]基于Pro/E注塑模具参数化设计关键技术研究[D]. 郭婷妮. 大连交通大学, 2009(04)
- [5]CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究[D]. 柳鹏. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [6]基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发[D]. 兰明. 西北农林科技大学, 2008(11)
- [7]基于Pro/E的齿轮注塑模设计系统的研究[D]. 刘小元. 太原理工大学, 2006(11)
- [8]UG环境下大型注塑模具CAD研究及模流CAE分析[D]. 刘华春. 昆明理工大学, 2005(08)
- [9]基于快速原形技术和并行工程的快速模具制造方法[D]. 曹韩学. 重庆大学, 2003(02)
- [10]基于快速原型的快速模具制造技术的研究[D]. 华涛. 大连理工大学, 2003(02)