一、流化床焙烧炉炉型的探讨（论文文献综述）
陶明[1]（2019）在《氧化铝流化床焙烧炉内流动与反应的数值模拟》文中研究指明氧化铝是重要的工业原料,氧化铝工业关系国民命脉。氧化铝焙烧炉是氧化铝制备工艺流程中进行氧化铝焙烧的主要设备,其中流化床氧化铝焙烧炉相较其它炉型具有热效率高、自动化程度高、占地小等优点,已经成为发展的主流趋势。就流化床氧化铝焙烧炉本身而言,目前其采用的燃料多为重油,重油燃烧热效率低、污染大,已经不符合工业发展要求。随着气体燃料的开发普及以及运输成本的降低,其燃料选择也由液体燃料转而向更加清洁高效的高燃值气体燃料方向发展。流化床氧化铝焙烧炉内同时进行着复杂的多相流动,传热和化学反应过程,这些过程相互耦合,通过常规技术手段难以复原炉内流场,分析焙烧过程,给焙烧炉的设计改进增加了难度。因此针对流化床氧化铝焙烧炉,通过数值模拟手段对采用柴油燃料和天然气燃料时炉内焙烧情况进行了探究。以内蒙古地区某厂循环流化床氧化铝焙烧炉为研究对象,建立了几何模型,基于欧拉-欧拉双流体模型模拟炉内多相流动,考虑气固相间换热,辐射换热,建立了炉内热解反应和燃烧反应模型。模拟过程中,将焙烧原料结晶氯化铝和产物氧化铝分别简化为单一粒径,将柴油和天然气的燃烧简化为单一气体组分的燃烧,得到了不同燃料条件下炉内的颗粒浓度分布、颗粒速度分布、气体组分分布、温度分布以及化学反应速率分布等数据,分析了每一种分布的特点以及产生的原因。焙烧过程中,燃料燃烧释放的热量分为两部分给入炉膛。一部分在流化床布风板下方的床下燃烧器内燃烧,加热流化风室内的流化风,由高温流化风将这部分热量送入炉膛,另一部分燃料由布置在炉膛侧墙的床上燃烧器直接给入炉膛,在炉内进行燃烧反应,释放热量。针对采用柴油燃料的焙烧过程,探究了流化床焙烧炉床上床下燃烧器的燃料分配以及循环倍率对床内温度分布、结晶氯化铝热解速率分布等的影响。模拟了采用天然气作为燃料的焙烧过程,得到了炉内颗粒浓度分布、颗粒速度分布、气体组分分布、温度分布以及化学反应速率分布的特点并分析了产生原因。设定了两种燃烧器布置方案,一种由炉膛一面侧墙单侧给入,另一种由炉膛两面侧墙两侧给入,探究了两种方案对焙烧过程的影响,对模拟结果进行了比较分析。
姬学良[2]（2016）在《粉煤灰酸法生产氧化铝焙烧炉的选型探讨》文中研究表明本文简单介绍了粉煤灰酸法生产氧化铝工艺、碱法焙烧所用的炉型的特点及用于焙烧结晶氯化铝的缺陷,根据结晶氯化铝的热分解特性和试验研究结果,融合流态化循环焙烧炉与气态悬浮焙烧炉的优点,设计了适合结晶氯化铝焙烧的两级循环流态化焙烧炉,以满足粉煤灰酸法生产氧化铝的需求。
张汉泉[3]（2007）在《大冶铁矿难选氧化铁矿多级循环流态化磁化焙烧工艺及机理研究》文中研究指明目前,我国钢铁工业所需的铁矿石自给率仅46%左右,国内铁矿石资源严重短缺,必须扩大开发利用新的铁矿资源。针对储量约100亿吨目前尚不能有效利用的菱铁矿、褐铁矿、鲕状赤铁矿等复杂难选铁矿石,磁化焙烧—磁选法是最有效的方法,但常规工艺存在流程复杂、成本高等许多致命缺陷。本文利用气固流态化高效传热传质的优点,开发出氧化铁矿石快速转化成易于回收的磁性铁矿石的循环流态化磁化焙烧新工艺,低成本地解决传统焙烧和强磁技术无法处理的难选氧化矿回收难题。论文创造性研究开发了流态化磁化焙烧反应实验室基础实验装置,完成了适合大冶铁矿尾矿的布风板的设计与选择,通过理论计算和试验研究,确定最佳的开孔率。在高温条件下,通入含CO还原气体,使物料处于悬浮状态,进行了不同磁化焙烧温度及时间试验,查明在650℃～760℃,焙烧时间10～60秒内,可以使菱铁矿（FeCO3）、赤铁矿（Fe2O3）快速转变为磁铁矿（Fe3O4）。该装置具有对温度、O2、CO、还原气体流量、反应时间等的快速检测及调控及快速卸料功能。大冶铁矿尾矿中以赤褐铁矿、菱铁矿为主的氧化铁矿石经焙烧后,经弱磁选,得到了铁精矿品位为60～61%,铁回收率为85～90%,尾矿铁品位为10～12%的良好指标证实了弱磁性氧化铁矿在数十秒钟实现磁化焙烧的科学设想,为研制工业型循环流态化磁化焙烧装置奠定了技术及理论基础。大冶铁矿尾矿难选红铁矿磁化焙烧热力学分析表明,因为该类矿石菱铁矿含量高,分解后产生CO和CO2对磁化焙烧反应影响较大,在CO含量大于1%的情况下,磁化焙烧即能完成。通过热力学计算,首次揭示了菱铁矿还原焙烧的分步相变转化反应式和基本规律。为进一步促进循环流态化磁化焙烧工艺的工业化,首次完成了多级循环流态化磁化焙烧设备、炉型结构及工艺流程优化,研究了多级循环流态化磁化焙烧工艺的基本特点,经过计算,在该系统中,气固接触面积是回转窑堆积状态下1万倍以上,对于细粒铁矿石（-0.2mm）,与气体间的换热系数大,高达1000kW/（m2·k）以上,为回转窑内气固换热系数的600倍以上,整个系统传热效率大大增加。对各级旋风筒结构设计、风速计算和换热管道风速计算表明,大冶铁矿尾矿难选红铁矿矿粉颗粒（平均粒径O.0693mm）,能在旋风筒内较好地实现气固分离,固气比为0.964Kg/Nm3（反应炉工况固气比为0.237 Kg/m3）,整个系统气固分离效率在95%以上;矿粉颗粒不会在系统中短路,能达到多级循环多级预热的效果;热平衡计算表明,采用多级循环流态化磁化焙烧工艺处理氧化铁矿,热耗为1196KJ/kg矿,仅为煤基回转窑的70%、沸腾炉的80%,竖炉的75%,水泥烧成常规工艺的21%左右,加工成本大大降低;对颗粒在系统各级旋风筒内的悬浮速度与沉降速度的计算验证了实际设计速度与理论计算颗粒的速度的一致,能够确保矿粉颗粒在系统中的气固分离和充分循环预热的实现;对系统压力损失的理论计算和实测表明,气流在流动过程的压头损失△pm为系统的主要压力损失（80%以上）,系统总的压力损失为3000Pa左右,与常规四级旋风预热器系统压力损失相当。多级循环流态化磁化焙烧系统采用喷腾式反应炉与旋风筒相结合的结构形式,促使物料总的运动趋向顺着气流旋回前进有序地出炉。克服了流化床物料运动紊乱,容易出现过还原或还原不足的弱点。对大冶铁矿强磁铁中矿进行磁化焙烧,半工业试验表明,在流态化反应炉温度900～950℃,流态化反应炉入口气体CO浓度1.5%～2.5%,多级循环流态化磁化反应炉系统中固气比0.8～1.0Kg/Nm3条件下,弱磁选铁精矿品位达到60%～61%,回收率达到92%～93%;焙烧矿中铁矿物90%以上转化为磁铁矿。试验过程表明,多级循环流态化磁化反应工艺具有较宽温度、气氛、固气比的操作范围,操作方便,系统运行稳定可控。该工艺具有单位体积产能高,反应速度快,能耗低等优点,是赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿磁化焙烧的先进工艺。多级循环流态化新工艺的研究成功,将促使难选氧化铁矿的广泛开发利用,扩大我国有效铁矿资源量,产生巨大的经济效益和社会效益。
王云[4]（2002）在《难处理金精矿焙烧技术的发展及展望》文中认为难处理金精矿的焙烧早在 2 0世纪 4 0年代就已投入了商业化的生产 ,几十年来焙烧氧化工艺在焙烧进料方式、焙烧炉型、烟气处理上均有了巨大的变化 ,不断发展完善
唐美琼[5]（2005）在《循环流化床氢氧化铝焙烧系统设计研究》文中认为氧化铝作为一种基础的工业原材料,对国民经济的发展起着相当重要的作用,而我国氧化铝生产无论从数量还是质量上都不能满足国内市场的需要,每年都要大量进口,同时,国内的氧化铝生产成本居于世界前列。如何开展国内的氧化铝焙烧系统研究是一项重要的课题。本文首先对国内外的焙烧方式进行了分析和比较,并对目前世界上主要的三种流态化焙烧方式进行了概述,提出了通过引进、吸收、创新来开展国内焙烧炉研究的基本思路,并以此思路展开了相应的研究工作。本文首先根据流程图对焙烧系统流程及颗粒运动进行了分析,了解了湿物料的脱水过程及各单体设备在系统中的作用; 通过对系统进行物料及能量平衡计算,掌握了焙烧系统的物料及能量的分布情况,为焙烧系统的设计提供了依据。然后分别对焙烧系统中的主要设备如预热干燥器、焙烧主炉、旋风分离器的原理和特点进行了分析,了解了其结构特点和颗粒在其中的运动规律,从而从工程设计的角度对各设备的尺寸设计进行了详细的研究和探讨,同时还分析讨论了系统中各参数变化对系统运行的影响。综合工程实际,本文开发了一套循环流化床氢氧化铝焙烧系统设计平台。该平台能对整个焙烧系统的物料及能量平衡、单体设备尺寸设计、阻力等进行分析和计算,是国内氧化铝焙烧行业自行编写的首个系统设计平台,已应用于国内氧化铝厂权威设计单位——贵阳铝镁设计研究院的焙烧系统辅助设计,具有安装简洁、界面友好、使用方便、计算准确等特点,其运用对于焙烧系统的设计具有直接的理论指导作用。最后,本文对以上研究工作作了全面总结,提出了进一步的研究方向。
闫丽云[6]（2014）在《氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究》文中研究指明氧化镁湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、不易结垢、操作简单等优点，近年有了快速发展，国内已投运世界上最大容量的氧化镁湿法烟气脱硫系统，该技术有望成为我国未来主导脱硫技术之一。氧化镁湿法烟气脱硫技术在我国推广应用的关键是脱硫副产品的回收与循环利用，包括再生氧化镁和硫的回收利用。本文针对工业级的氧化镁湿法烟气脱硫副产品，应用理论分析、小型冷态实验研究、大型热态实验研究、气固两相流数值模拟等方法，研究了其物料特性、再生循环利用的可行性及关键运行参数对其再生循环利用效果的影响等，主要研究内容和创新点包括：①在国内设计建造了一个工业级的大型热态实验系统，用于对工业级氧化镁脱硫副产品的再生循环利用特性进行实验研究该实验系统包括：内直径为500mm和高为6780mm的炉膛、加料口、布风板及三个天然气喷嘴等；辅助系统包括物料供给系统、空气加热系统、烟气处理系统、产品回收系统、送引风系统、数据测量和采集系统等。整个系统设计参数为：压缩空气流量为200Nm3/h；供料量为80Kg/h；天然气流量为17Nm3/h；从焙烧炉出来的烟气量为300Kg/h；空预器后的热空气温度为650℃；二级空气冷却器后的烟气温度为250℃；进入引风机的烟气温度小于250℃；烟气处理系统循环泵的循环量为50L/min。②国内首次对工业级氧化镁脱硫副产品的结构特征和热解反应动力学进行了实验研究通过扫描电子显微镜成像发现实验所用的工业级氧化镁脱硫副产品具有类似于片状的分层结构，它的外形结构比较光滑致密，有较少的空隙；通过热重实验发现工业级的氧化镁脱硫副产品总的质量损失随粒径的减小而增加，但是粒径对副产品热解过程中各个失重阶段的质量损失的影响是不一样的；碳粉的加入对硫酸镁的热解有明显影响，能降低其热解温度，使其热解过程更加容易；副产品在有氧条件下热解时，最后一个热解峰后移，反应向高温区移动。③国内首次对从工业级氧化镁脱硫副产品中回收硫的可行性及影响因素进行了实验研究和计算分析；对再生氧化镁的结构特性进行了分析；比较了煤中含硫量为1.65%，容量为300MW的火电机组运用氧化镁脱硫再生技术与石灰石-石膏法脱硫技术的经济性主要的研究结果表明副产品的化学反应主要发生在炉膛的下部区域；当过剩空气系数为1.05，副产品中亚硫酸镁的含量为60%时，焙烧气中SO2的摩尔含量为10.5%；副产品中水分含量占15%时，二氧化硫浓度仍能达到9.2%；富氧燃烧时应控制空气中氧气含量不超过31%；减少过剩空气系数、增加给料量、减少结晶水含量及适当降低炉温等能显著提高焙烧气中SO2的摩尔含量；经济性分析表明氧化镁脱硫再生技术的经济性比较好；当焙烧温度为900-1000℃时，实验获得的焙烧产品氧化镁活性较高；当焙烧温度达到1100℃时，焙烧产品氧化镁有轻微的烧结现象，活性较低。④工业级大型热态实验系统炉内气固流动及燃烧反应过程的数值模拟基于Gambit和Fluent软件，对焙烧炉进行建模，选择合适的网格结构和数量。首先对炉内的三维气相燃烧过程进行了数值模拟，在此基础上，采用离散相模型对炉内的气固流动进行了研究。结果表明：炉内燃烧时的气相流场分布符合实炉实验时炉内流动趋势；加入颗粒相后，炉膛下部颗粒浓度变化较大；在给料口的附近，颗粒浓度有较大波动；在炉膛上部，颗粒混合均匀；在炉壁附近，颗粒浓度较高，炉中心区域颗粒浓度分布相对较低且比较均匀。
余建文[7]（2017）在《东鞍山铁矿石磁选预富集—悬浮磁化焙烧技术研究》文中指出东鞍山铁矿石是我国典型的难选铁矿石,具有品位低、矿物组成复杂、铁矿物嵌布粒度细及磨矿产品粒度难以控制等特点,采用磁选、重选、浮选等传统选矿技术及其联合分选技术均难以获得较好的技术经济指标。因此,围绕东鞍山铁矿石的高效开发与利用,开展相应的应用基础理论与关键技术研究意义重大。预富集-磁化焙烧-磁选是处理复杂难选贫铁矿石典型和最有效的方法,尤其是悬浮焙烧具有传热传质效率高、焙烧能耗低等优点,成为近年来研究的热点。本文以东鞍山铁矿石为研究对象,在工艺矿物学研究的基础上,利用目的铁矿物与脉石矿物的磁性差异,进行了东鞍山铁矿石的磁选预富集行为研究;通过热力学分析,探讨了还原作用下预富集精矿中铁矿物的选择性还原磁化的可行性及氧化作用下还原物料中磁铁矿向磁赤铁矿化学转变的可能性;利用微型流化床反应器、光学显微镜及扫描电子显微镜（SEM）等测试技术,进行了赤铁矿的悬浮还原磁化动力学及磁铁矿的形成与生长行为研究;采用穆斯堡尔谱及振动样品磁强计VSM,进一步考察了磁铁矿的低温氧化物相变化规律及磁性变化特征,构建了强化赤铁矿悬浮态选择性还原磁化-再氧化的理论基础,开发了基于磁选预富集-悬浮磁化焙烧-磁选的东鞍山铁矿石高效利用新工艺,并取得如下具有科学意义和应用价值的研究成果:（1）探明了东鞍山铁矿石的磁选预富集行为。通过对预富集各阶段产品的XRD、铁物相及SEM等研究发现,矿石中的磁铁矿及部分与磁铁矿连生的赤铁矿主要富集于弱磁粗选精矿中,粗粒的赤铁矿和菱铁矿主要富集于高梯度中磁扫选Ⅰ精矿中,细粒的赤铁矿和菱铁矿在高梯度强磁扫选Ⅱ作业中得到有效的富集,另外部分微细粒赤铁矿（<10μm）由于磁性极弱而随着脉石丢失在尾矿中。（2）明确了赤铁矿悬浮态磁化还原机制。赤铁矿的流态化还原磁化反应过程中,氧的脱除发生在磁铁矿壳层的外表面。赤铁矿悬浮态磁化还原动力学过程可用Avrami-Erofeev方程F（a）=[-ln（1-a）]l/n(n=1.50～1.58 描述,即赤铁矿的悬浮态还原磁化过程由新相磁铁矿的随机成核及一维生长阶段控制。通过对反应结果的拟合,求得反应活化能Ea=48.70～49.64kJ/mol,指前因子A=5.58～6.55 s-1,反应速率常数与温度的关系为:k=5.58exp（-48700/R·T）或k=6.55exp（-49640/R·T）（3）确定了磁铁矿相的形成与生长机理模型。新生磁铁矿核优先在赤铁矿颗粒的边缘处形成并呈针状,成为磁铁矿相生长的核心;Fe2+离子是磁铁矿核生长的物质基础,后续生成的Fe2+离子扩散至磁铁矿-赤铁矿相界面促使磁铁矿相的生长。诱导期,新相磁铁矿核生成困难,磁铁矿核生长的指数前常数k0=1.95×105 μm2/min,活化能Ea=60.86 kJ/mol;生长期,新相磁铁矿核的形成对反应起到催化作用,促进新相磁铁矿核的生长过程,磁铁矿核生长的指数前常数k0=9.77×104 μm2/min,活化能Ea=35.71 kJ/mol。（4）查明了磁铁矿的低温氧化物相演变规律及磁性变化特征。磁铁矿的低温（300～400℃）氧化反应程度随温度升高和时间延长而提高,且反应程度受氧化温度的影响更为明显。磁铁矿在反应初期的氧化速度较快,后期氧化速度趋缓。磁铁矿的氧化过程中可分两个不同的阶段.:氧化温度低于350℃时,磁铁矿的氧化产物为磁赤铁矿（y-Fe203）,其含量随温度的升高而逐渐增大;氧化温度高于350℃时,磁赤铁矿不能稳定存在,会发生γ-Fe2O3→α-Fe2O3的转化,同时磁铁矿氧化产品的剩余磁化强度Mr开始降低。（5）开发了基于磁选预富集-悬浮磁化焙烧-磁选的东鞍山铁矿石高效利用新工艺。在磨矿细度-0.074 mm粒级含量占60%的条件下,东鞍山铁矿石（TFe 31.74%）经弱磁粗选-筒式中磁扫选Ⅰ-高梯度强磁扫选Ⅱ后,可获得预富集精矿含铁42.02%、回收率90.02%的优异指标。同时,抛尾率高达32%。预富集精矿在焙烧温度540～560℃,还原气体CO用量4.0 m3/h及流化气体N2用量2.0 m3/h的条件下,焙烧产品磨细至-400目（0.038 mm）粒级含量占80%经弱磁（磁场强度100 mT）分选后,可获得产率39.02%、铁品位66.06%及铁回收率81.22%的分选指标。本文的研究成果丰富了难选铁矿石悬浮磁化焙烧理论体系,不仅对强化东鞍山铁矿石的悬浮磁化焙烧过程提供理论支撑,对其它复杂难选铁矿石的高效利用也具有良好的借鉴意义。
任亚峰[8]（2006）在《细粒红铁矿闪速磁化焙烧研究》文中进行了进一步梳理众所周知,磁化焙烧是处理难选红铁矿最有效的方法之一,在相当长的一段时期内,成为我国难选红铁矿回收利用的最有效手段。可是,传统的磁化焙烧技术一直以来存在能耗大、成本高、投资大等诸多缺点,难以广泛推广应用。而且,多年来磁化焙烧在技术开发和设备研制上,一直没有根本性的突破,使我国储量巨大的难选红铁资源的开发利用受到一定的限制。 为此,本文对运用一种新的“闪速磁化焙烧—弱磁选”工艺解决我国难选红铁矿的选矿问题进行了深入的探讨;对开发新型的磁化焙烧设备,利用流态化焙烧方式,改善焙烧环境,缩短还原反应时间,降低能耗进行了基础试验研究。试验研究通过理论推算从冷态模拟入手,查明焙烧物料在闪速磁化焙烧炉内的运行规律,为热态试验研究打好基础。然后,将一定量的脉石主要为含铁硅酸岩的细粒红铁矿粉（-0.355mm）加入新研制的闪速磁化焙烧炉中,焙烧温度控制在700～850℃之间;采用流态化沸腾技术,以主要组分含量分别为CO2占4.9～18.1%、O2占0～0.1%、CO占0.1～9.0%的发生炉煤气为流化介质及还原剂,使铁矿粉在焙烧炉内剧烈沸腾;从而,增加矿粉颗粒与还原气体之间的接触面积,加快传热传质过程,提高反应速度,实现在以秒计的时间内,将铁矿粉中的弱磁性铁矿物（赤褐铁矿、菱铁矿等）转化为强磁性的磁铁矿,而含铁硅酸岩等脉石矿物的磁性却变化不大,进而便可通过弱磁选将二者有效分离。 试验研究以大冶铁矿强磁中矿(TFe30～35%)为原料,其主要含有赤铁矿、菱铁矿、含铁硅酸盐等矿物,经“闪速磁化焙烧—弱磁选”试验后可以得到铁精矿含铁59～62%、铁回收率82～85%良好的选矿指标,且磁化焙烧反应速度快,只需10～60秒钟,证实了难选红铁矿在数十秒内实现磁化焙烧闪速化的设想和科学预测。 闪速磁化焙烧基础试验研究的成功,测定出了细粒红铁矿磁化焙烧的反应速度,为新型循环流化床磁化焙烧技术的研究及装置研制提供了理论依据。预计新型循环流化床磁化焙烧技术,焙烧时间从几十分钟缩短到几十秒乃至几秒,必将为我国难选红铁矿选矿提供新的技术路线。同时,也将为我国酒钢、包钢、大冶铁矿等企业的技术改造提供依据,并可为其矿山企业带来巨大的经济效益。
刘代飞[9]（2008）在《氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究》文中研究指明目前,我国铝工业迅速发展,氧化铝产量已达1900万吨/年。围绕节能减排,开展氧化铝行业技术创新的需求日益迫切。氧化铝焙烧是对氧化铝产、质量和生产能耗有重大影响的工序之一,目前该工序已普遍采用气态悬浮焙烧工艺。众多气态悬浮焙烧生产表明,该工艺在设备配置、操作调节和过程控制等方面仍有很大改进潜力。对焙烧过程开展设备、操作和控制的优化研究有利于实现焙烧生产的增产、节能和降耗。本文在国家自然科学基金的资助下,以年产5万吨的气态悬浮焙烧炉为试验对象,集成应用FLUENT、人工神经网络、遗传优化、模糊控制、专家系统等技术,对氧化铝焙烧过程开展设备、控制和指导的整体优化。研究成果主要有:（1）针对焙烧燃烧系统缺少配置依据,开展炉体燃烧优化的仿真研究。采用FLUENT对主炉P04仿真研究得出:某燃料的最佳空燃比值（A/F）以及低氧完全燃烧对应的最佳操作条件;最佳下料区域为Ⅳ部炉体,最佳V08预热烧咀布置区域为Ⅱ部炉体;保持V08烧咀小比例投入燃料有利减少NO生成;提高空气预热温度节能效果明显。仿真得到NOx、CO、CO2等废气生成量,为生产操作提供重要参考。（2）针对焙烧旋风器工况分析的不足,开展气固分离研究。对预热旋风器P01采用雷诺应力输运模型求解气场,拉格朗日坐标求解颗粒运动轨迹。计算不同的工况风速、温度、漏风率和物理结构下旋风器分离效率,探讨了P01环流式旋风器和收尘锁气设备改造方案,为操作提供优化参考。（3）针对现有描述焙烧过程模型的缺乏,提出采用神经网络（ANN）、遗传算法（GA）、灰色模型（GM）优化建模,建立温度预测、废气软测量评价和产能评估三大过程模型。温度预测模型由GM（1,1）与ANN组合优化实现,绝对误差±5℃评价模型,预报命中率达90%以上,可以指导生产调节。废气软测量模型结构为ANN{3-5-4},用绝对误差小于1评价模型,预测准确率达88.6%。基于FLUENT仿真结果对新工况排废的预测,具二次仿真性。产能评估模型结构为ANN{3-9-1},用相对误差小于1%评价模型,预报准确率达96%。产能ANN模型比回归模型更能揭示系统关系。（4）针对焙烧过程常规、单一PID控制方式的不足,提出并建立了焙烧过程模糊专家控制系统。设计了一种Complex-PID控制器和空燃比专家调节器,并提出了一种焙烧过程分段调节控制策略。其中,控制器由FNN单元、PID单元和阈值调节单元组成,采用模糊方法、神经网络和遗传算法对PID进行调整,保证具有最优或次优控制参数。调节器综合数值模拟、视频监控和烟气氧量等反馈信息寻优调节。分段调节控制策略实现了不同工况下温度的优化控制,精度达±5℃,稳定了炉况。（5）针对焙烧生产和管理工作的不完善,提出并架构了焙烧过程ANNES指导系统。采用产生式规则表示过程显式知识,ANN模型表示隐式知识,两类知识由隶属函数实现转化。建立风机故障、燃烧调节和状态分析知识库,实现了燃烧和过程的分析和监测;建立GA-ANNES优化模型库,实现了过程能耗分析,解决了高产低耗参数优化问题;建立旋风器操作指导知识库,实现了旋风分离ANNES分析诊断和操作优化。（6）开发了基于PLC的SCADA系统和基于VC++、Matlab的集成优化系统。两系统间的通讯采用OPC技术、自定协议和DeviceNet总线方式实现。PLC系统实现基础控制,优化系统集成神经网络、遗传算法、专家系统实现过程的优化和控制。本文开发的集成优化系统在年产能5万吨气态悬浮焙烧炉工业试验中取得很好的优化效果:热耗降低了14.3%,达到了3.09MJ/kg;主炉温度降低了8.8%,控制在1040±5℃;含氧量降低了75%,控制在1～2%;NO排量降低了53.9%,控制在53ppm。
卢全义[10]（1985）在《国外氢氧化铝流态化焙烧装置》文中认为 前言在国外氧化铝生产工艺中,应用流态化技术焙烧氢氧化铝已取得很大的进展。据初步统计,全世界每年生产氧化铝约3500万吨,其中有2000万吨是采用流态化焙烧装置（用美铝闪速焙烧炉生产的约1200万吨,用西德鲁奇循环流态化焙烧炉生产的约800万吨）生产出来的。新建的氧化铝厂都采用此项焙烧新工艺,老企
二、流化床焙烧炉炉型的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流化床焙烧炉炉型的探讨（论文提纲范文）
（1）氧化铝流化床焙烧炉内流动与反应的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 流化床氧化铝焙烧炉技术与应用 |
| 1.3 流化床焙烧炉的燃料选择 |
| 1.4 流化床焙烧炉两相流动与模拟方法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 流化床气固两相流动模型及计算方法 |
| 2.1 基本控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量守恒方程 |
| 2.1.4 组分质量守恒方程 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.3 曳力模型 |
| 2.3.1 气-固曳力模型 |
| 2.3.2 固-固曳力模型 |
| 2.4 颗粒动理学理论 |
| 2.4.1 颗粒温度 |
| 2.4.2 颗粒压力 |
| 2.4.3 颗粒粘度 |
| 2.5 化学反应模型 |
| 2.6 传热模型 |
| 2.6.1 对流换热模型 |
| 2.6.2 辐射换热模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 柴油燃料焙烧过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算模型与边界条件 |
| 3.3 模拟结果与分析 |
| 3.3.1 网格无关性验证 |
| 3.3.2 颗粒浓度及速度分布 |
| 3.3.3 炉膛温度分布 |
| 3.3.4 结晶氯化铝热解速率 |
| 3.3.5 气体组分摩尔浓度及反应速率分布 |
| 3.4 燃料分配对焙烧炉负荷的影响 |
| 3.5 循环倍率对焙烧炉负荷的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 天然气燃料焙烧过程数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 燃烧器双侧布置模拟结果及分析 |
| 4.2.1 颗粒浓度及速度分布 |
| 4.2.2 炉膛温度分布 |
| 4.2.3 热解速率分布 |
| 4.2.4 气体组分摩尔浓度及反应速率分布 |
| 4.3 燃烧器单侧布置模拟结果及分析 |
| 4.3.1 颗粒浓度及速度分布 |
| 4.3.2 炉膛温度分布 |
| 4.3.3 热解速率分布 |
| 4.3.4 气体组分摩尔浓度及反应速率分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（3）大冶铁矿难选氧化铁矿多级循环流态化磁化焙烧工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 氧化铁矿磁化焙烧—磁选工艺开发利用现状 |
| 2.1.1 铁矿石磁化焙烧基本原理 |
| 2.1.2 磁化焙烧—磁选技术现状 |
| 2.1.3 竖炉焙烧块状矿石的研究及实践 |
| 2.1.4 回转窑焙烧粉状矿石的研究及实践 |
| 2.1.5 沸腾炉磁化焙烧—磁选工艺 |
| 2.2 铁矿石流态化磁化还原技术研究现状 |
| 2.2.1 埃及低品位铁矿 |
| 2.2.2 澳大利亚 Mt.Newman赤铁矿 Mt.Newman |
| 2.2.3 悬浮态菱铁矿焙烧 |
| 2.3 铁矿石流化床直接还原研究 |
| 2.3.1 Circored和 Circofer法 |
| 2.3.2 冷态下铁矿石颗粒流态化规律的研究 |
| 2.3.3 循环流化床铁矿石直接还原研究 |
| 2.3.4 日本流态化直接还原技术研究 |
| 2.3.5 印度流态化直接还原技术研究 |
| 2.4 多级悬浮预热预分解技术的发展 |
| 2.5 本项目研究内容及研究意义 |
| 第3章 试验原料 |
| 3.1 大冶铁矿尾矿中铁矿资源 |
| 3.2 试验原料和燃料特性 |
| 3.2.1 大冶铁矿强磁选中矿 |
| 3.3 烟气基本物理性质 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 流态化磁化焙烧实验室试验研究 |
| 4.1 马弗炉磁化焙烧试验研究 |
| 4.1.1 焙烧温度试验 |
| 4.1.2 焙烧时间试验 |
| 4.1.3 煤粉配比试验 |
| 4.2 流态化磁化焙烧实验研究 |
| 4.2.1 氧化铁矿石流态化磁化焙烧装置 |
| 4.2.1.1 冷态试验 |
| 4.2.1.2 流态化磁化焙烧热态试验 |
| 4.2.1.3 技术特点 |
| 4.2.2 实验操作与应用 |
| 4.2.2.1 实验操作 |
| 4.2.2.2 应用效果 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 多级循环流态化磁化焙烧工艺与装备 |
| 5.1 多级循环流态化磁化焙烧炉的特点 |
| 5.1.1 多级循环流态化磁化焙烧炉工作原理 |
| 5.1.2 多级循环流态化磁化焙烧炉的传热效率 |
| 5.1.3 旋风筒和反应炉传热特性 |
| 5.1.3.1 悬浮态传热的特点 |
| 5.1.3.2 回转窑的传热系数 |
| 5.1.3.3 反应炉传热系数 |
| 5.2 多级循环流态化磁化焙烧炉设计 |
| 5.2.1 旋风筒风量 |
| 5.2.2 旋风筒与反应炉结构 |
| 5.2.3 各级筒雷诺数 Re的计算 |
| 5.3 多级循环流态化磁化焙烧阻力分布 |
| 5.3.1 焙烧炉气固接触过程与快速流态化的形成 |
| 5.3.2 多级循环流态化磁化还原颗粒的悬浮速度与沉降速度 |
| 5.3.2.1 矿粉颗粒的沉降速度 |
| 5.3.2.2 矿粉颗粒的悬浮速度 |
| 5.3.3 多级循环流态化磁化焙烧炉压力损失理论计算 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验 |
| 6.1 流程简介 |
| 6.2 多级循环流态化磁化焙烧特点 |
| 6.3 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验 |
| 6.3.1 试验装置 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 条件试验 |
| 6.3.3.1 温度条件试验 |
| 6.3.3.2 气氛条件试验 |
| 6.3.3.3 固气比条件试验 |
| 6.3.3.4 回风量条件试验 |
| 6.3.3.5 条件试验结果分析 |
| 6.3.4 连续稳定试验 |
| 6.3.4.1 温度试验 |
| 6.3.4.2 固气比试验 |
| 6.3.4.3 验证试验 |
| 6.3.4.4 粒度条件试验 |
| 6.3.5 多级循环流态化磁化焙烧(连续试验)——磁选结果分析 |
| 6.3.6 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验产品检测 |
| 6.3.6.1 样品的矿物组成、化学分析及铁物相 |
| 6.3.6.2 多级循环流态化磁化焙烧—磁选产品多元素分析 |
| 6.3.6.3 矿物显微鉴定 |
| 6.4 多级循环流态化磁化焙烧反应能耗分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 大冶铁矿尾矿磁化焙烧还原热力学分析 |
| 7.1 氧化铁矿石磁化焙烧化学反应的热力学性质 |
| 7.2 热平衡计算 |
| 7.2.1 热支出 |
| 7.2.2 热收入 |
| 7.2.3 热消耗计算 |
| 7.2.4 烟气量计算 |
| 7.3 大冶铁矿尾矿中难选红铁矿磁化焙烧热力学分析 |
| 7.3.1 红铁矿磁化还原过程分析 |
| 7.3.2 大冶铁矿强磁选中矿磁化焙烧热力学分析 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）难处理金精矿焙烧技术的发展及展望（论文提纲范文）
| 1 进料方式 |
| 2 焙烧炉 |
| 3 烟气处理 |
| 3.1 收尘流程 |
| 3.2 收砷流程 |
| 3.3 二氧化硫的处理[12] |
| 4 焙烧提金技术的发展展望 |
| (1) 新型焙烧炉的推广应用 |
| (2) 固砷焙烧技术 |
| (3) 制酸新技术的引进 |
| (4) 自动化控制技术的采用 |
| (5) 提高焙烧提金回收率的新技术研究及开发 |
| 5 结束语 |
（5）循环流化床氢氧化铝焙烧系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 氧化铝的生产方式 |
| 1.3 国内外相关技术及发展现状 |
| 1.4 本文的主要工作与内容安排 |
| 2 氢氧化铝焙烧系统工艺过程及系统分析 |
| 2.1 焙烧系统简介 |
| 2.2 氢氧化铝焙烧的物理及化学过程 |
| 2.3 焙烧系统平衡计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 气流干燥器的性能分析与设计讨论 |
| 3.1 气流干燥的概念 |
| 3.2 气流干燥的特点 |
| 3.3 气流干燥原理 |
| 3.4 干燥器的结构设计 |
| 3.5 干燥器各参数的分析及讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 焙烧主炉设计分析与讨论 |
| 4.1 焙烧主炉简介 |
| 4.2 焙烧主炉的设计 |
| 4.3 焙烧主炉参数变化的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋风分离器性能分析与设计讨论 |
| 5.1 气固分离机理 |
| 5.2 旋风分离器特性分析 |
| 5.3 旋风分离器的设计及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 焙烧系统设计平台开发 |
| 6.1 平台开发思路 |
| 6.2 平台开发基本数据 |
| 6.3 平台开发框架图 |
| 6.4 平台的详细设计 |
| 6.5 计算实例 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者攻读学位期间发表论文目录 |
（6）氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国发展氧化镁湿法烟气脱硫的必要性 |
| 1.1.1 我国能源、资源特点和环保现状 |
| 1.1.2 烟气脱硫技术 |
| 1.1.3 我国烟气脱硫技术中存在的问题 |
| 1.2 氧化镁湿法烟气脱硫技术的发展及工业化应用进展 |
| 1.2.1 氧化镁湿法烟气脱硫的典型代表工艺 |
| 1.2.2 氧化镁湿法烟气脱硫技术的应用 |
| 1.2.3 氧化镁湿法烟气脱硫工业化过程需要解决的关键问题 |
| 1.2.4 流化床焙烧工艺 |
| 1.3 本文的主要工作和技术路线 |
| 1.3.1 本文的主要工作 |
| 1.3.2 本文研究的技术路线 |
| 2 氧化镁烟气脱硫副产品物料特性和大型热态实验装置的设计调试 |
| 2.1 物料的物理特性对流化床内气固两相流动的影响 |
| 2.2 实验概况 |
| 2.3 实验条件 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.5 氧化镁烟气脱硫副产品大型热态实验装置系统概况 |
| 2.5.1 实验的目的及方法 |
| 2.5.2 实验系统及工作流程简介 |
| 2.5.3 实验系统的主要构成 |
| 2.6 实验系统操作步骤 |
| 2.6.1 粉碎机粉碎物料操作步骤 |
| 2.6.2 焙烧系统操作说明 |
| 2.7 点火操作步骤 |
| 2.8 焙烧炉点火升温 |
| 2.8.1 烘炉实验 |
| 2.8.2 炉内温升特性 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 氧化镁烟气脱硫副产品热解和动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析 |
| 3.3 动力学分析 |
| 3.3.1 速率常数 |
| 3.3.2 动力学模型函数 |
| 3.4 热分析实验 |
| 3.5 实验结果与讨论 |
| 3.5.1 热失重分析 |
| 3.5.2 动力学分析 |
| 3.5.3 氧气对副产品热解的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 氧化镁烟气脱硫副产品再生获取SO_2的可行性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验工况安排 |
| 4.3 计算 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 计算模型假设 |
| 4.3.3 组分的质量和热量守恒方程 |
| 4.4 结果和讨论 |
| 4.4.1 计算验证 |
| 4.4.2 计算结果分析 |
| 4.4.3 经济可行性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化镁烟气脱硫副产品再生获取SO_2和MgO的热态实验研究 |
| 5.1 实验概况 |
| 5.1.1 物料特性 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 炉温沿炉膛高度方向的分布 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.2.1 炉内燃烧状况分析 |
| 5.2.2 影响焙烧气中二氧化硫含量的因素分析 |
| 5.2.3 粒径分布测试分析 |
| 5.2.4 焙烧产物的电子扫描显微镜成像分析 |
| 5.2.5 焙烧产物氧化镁的活性分析 |
| 5.2.6 焙烧产物的颜色 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 焙烧炉内燃烧过程及气固两相流动的数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 焙烧炉网格划分和边界条件 |
| 6.2.1 网格划分 |
| 6.2.2 网格数和网格质量检测 |
| 6.3 焙烧炉内天然气燃烧的数值模拟 |
| 6.3.1 边界条件 |
| 6.3.2 数学模型 |
| 6.4 模拟结果与分析 |
| 6.4.1 焙烧炉内的温度分布 |
| 6.4.2 速度分布 |
| 6.4.3 湍动能和湍流强度 |
| 6.4.4 z轴方向上不同位置处xy平面上的速度梯度 |
| 6.5 气固两相流动的数值模拟 |
| 6.5.1 气固两相流动数值模拟方法 |
| 6.5.2 颗粒随机轨道模型 |
| 6.5.3 气固两相流动的模拟结果与讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.1.1 氧化镁脱硫副产品的热解与动力学 |
| 7.1.2 氧化镁脱硫副产品再生获取SO_2的可行性分析 |
| 7.1.3 氧化镁脱硫副产品再生获取SO_2和MgO的热态实验研究 |
| 7.1.4 焙烧炉内燃烧过程及气固两相流动的数值模拟 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目情况 |
（7）东鞍山铁矿石磁选预富集—悬浮磁化焙烧技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 鞍山式赤铁矿选矿研究现状 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 铁矿石磁化焙烧技术应用现状 |
| 1.3.1 竖炉磁化焙烧 |
| 1.3.2 回转窑磁化焙烧 |
| 1.3.3 流态化磁化焙烧 |
| 1.3.4 微波磁化焙烧 |
| 1.4 铁矿物磁化焙烧机理研究进展 |
| 1.5 本文研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 东鞍山铁矿石工艺矿物学研究 |
| 2.1 矿样的来源及制备 |
| 2.2 矿石的物质组成 |
| 2.2.1 化学组成 |
| 2.2.2 矿物组成 |
| 2.3 主要矿物的嵌布特征 |
| 2.3.1 赤铁矿 |
| 2.3.2 磁铁矿 |
| 2.3.3 褐铁矿 |
| 2.3.4 菱铁矿 |
| 2.3.5 脉石矿物 |
| 2.4 矿石中主要矿物的结晶粒度 |
| 2.5 讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 东鞍山铁矿石磁选预富集行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 矿石预富集分离特性 |
| 3.2.1 高梯度扫选Ⅰ磁场强度对矿石磁选预富集的影响 |
| 3.2.2 高梯度扫选Ⅱ磁场强度对矿石磁选预富集的影响 |
| 3.2.3 原料磨矿细度对矿石磁选预富集的影响 |
| 3.2.4 产品检测分析 |
| 3.3 半工业扩大试验 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 预富集精矿悬浮磁化焙烧试验研究 |
| 4.1 铁矿物磁化焙烧基本原理 |
| 4.2 铁矿物磁化焙烧热力学分析 |
| 4.2.1 赤铁矿的磁化焙烧热力学分析 |
| 4.2.2 菱铁矿的受热分解热力学分析 |
| 4.2.3 磁铁矿再氧化热力学分析 |
| 4.3 试验装置与方法 |
| 4.3.1 试验装置 |
| 4.3.2 反应器特性 |
| 4.3.3 试验方法 |
| 4.4 悬浮磁化焙烧工艺优化试验 |
| 4.4.1 温度对悬浮磁化焙烧的影响 |
| 4.4.2 CO用量对悬浮磁化焙烧的影响 |
| 4.4.3 N_2流量对悬浮磁化焙烧的影响 |
| 4.5 焙烧产品检测分析 |
| 4.5.1 化学组成分析 |
| 4.5.2 XRD分析 |
| 4.5.3 铁物相分析 |
| 4.5.4 光学显微镜分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 赤铁矿悬浮磁化焙烧反应动力学 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验原料与方法 |
| 5.2.1 试验原料 |
| 5.2.2 试验装置 |
| 5.2.3 试验方法 |
| 5.2.4 反应转化率及反应速率计算 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 动力学模型的确定 |
| 5.3.2 微观结构变化 |
| 5.4 赤铁矿颗粒悬浮态磁化反应模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 磁铁矿的形成与生长行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验原料与方法 |
| 6.3 试验结果与讨论 |
| 6.3.1 磁铁矿相形成及生长过程分析 |
| 6.3.2 产物磁铁矿粒度分布规律 |
| 6.3.3 产物磁铁矿粒度增长动力学 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 磁铁矿的低温氧化相变及磁性特征 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验原料与方法 |
| 7.2.1 试验原料 |
| 7.2.2 试验方法 |
| 7.2.3 转化率的计算 |
| 7.2.4 检测方法 |
| 7.3 磁铁矿的低温氧化行为规律 |
| 7.3.1 温度对磁铁矿氧化效果的影响 |
| 7.3.2 TG-DSC分析 |
| 7.3.3 X射线衍射分析 |
| 7.3.4 穆斯堡尔谱分析 |
| 7.4 氧化产品的磁性特征 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）细粒红铁矿闪速磁化焙烧研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 我国红铁矿选矿技术概况 |
| 1.2.1 我国红铁矿资源特点及矿物工艺学特征 |
| 1.2.2 我国红铁矿选矿技术的现状和进展 |
| 1.3 红铁矿磁化焙烧技术现状 |
| 1.3.1 我国红铁矿磁化焙烧发展历程 |
| 1.3.2 竖炉焙烧块状矿石的研究及实践 |
| 1.3.3 回转窑焙烧粉状矿石的研究及实践 |
| 1.3.4 沸腾炉焙烧粉状矿石的研究 |
| 1.3.5 小结 |
| 1.4 我国红铁矿磁化焙烧存在的问题及发展方向 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 闪速磁化焙烧试验原料及相关仪器设备 |
| 2.1 试验矿样 |
| 2.2 其它试验原料 |
| 2.3 主要仪器设备 |
| 第3章 闪速磁化焙烧试验方法及理论分析 |
| 3.1 闪速磁化焙烧试验方法 |
| 3.2 闪速磁化焙烧理论分析 |
| 3.2.1 闪速磁化焙烧影响因素分析 |
| 3.2.1.1 焙烧气氛 |
| 3.2.1.2 焙烧温度 |
| 3.2.1.3 焙烧时间 |
| 3.2.2 流态化技术概述 |
| 3.2.3 矿样颗粒沸腾状态分析 |
| 3.2.4 矿样颗粒的临界流化速度 |
| 3.2.5 矿样颗粒的带出速度 |
| 3.2.6 闪速磁化焙烧炉的空床操作气速 |
| 3.2.7 气体分布板的压力降和开孔率 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 闪速磁化焙烧小型实验冷态模拟试验研究 |
| 4.1 闪速磁化焙烧冷态模拟试验装置 |
| 4.2 闪速磁化焙烧小型实验冷态模拟试验 |
| 4.2.1 气体分布板的选取试验 |
| 4.2.2 空板空气流量与气体分布板压差试验 |
| 4.2.3 载料空气流量与气体分布板压差试验 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 闪速磁化焙烧小型实验热态试验研究 |
| 5.1 闪速磁化焙烧小型实验热态试验装置 |
| 5.1.1 反应炉 |
| 5.1.2 煤气发生炉 |
| 5.1.3 闪速磁化焙烧炉的操作 |
| 5.2 闪速磁化焙烧小型实验热态参数研究 |
| 5.2.1 气体分布板压差 |
| 5.2.2 焙烧温度与焙烧时间 |
| 5.2.2.1 焙烧温度初步试验 |
| 5.2.2.2 高含量CO下的焙烧温度—时间试验 |
| 5.2.2.3 中等含量CO下的焙烧温度—时间试验 |
| 5.2.2.4 低含量CO下的焙烧温度-时间试验 |
| 5.2.2.5 小结 |
| 5.2.3 煤气组分的影响 |
| 第6章 闪速磁化焙烧小型实验产品检查及技术经济效果分析 |
| 6.1 产品检查 |
| 6.1.1 焙烧矿和磁选管精矿的多元素分析 |
| 6.1.2 焙烧矿和磁选管精矿的铁物相分析 |
| 6.2 技术经济效果分析 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 氧化铝焙烧工艺现状 |
| 1.1.1 回转窑焙烧的发展与现状 |
| 1.1.2 流态化焙烧的发展与现状 |
| 1.1.3 气态悬浮焙烧的发展与现状 |
| 1.2 数值模拟在冶金窑炉中的应用现状 |
| 1.2.1 高温低氧燃烧仿真 |
| 1.2.2 旋风气固分离仿真 |
| 1.3 人工智能技术在冶金窑炉中的应用现状 |
| 1.3.1 模糊控制 |
| 1.3.2 专家系统 |
| 1.3.3 神经网络 |
| 1.3.4 智能集成控制 |
| 1.3.5 焙烧过程控制与优化应用现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 气态悬浮焙烧过程仿真与优化 |
| 2.1 气态悬浮焙烧过程 |
| 2.1.1 氧化铝焙烧机理 |
| 2.1.2 气态悬浮焙烧工艺 |
| 2.2 FLUENT数值模拟 |
| 2.2.1 仿真模拟基本过程 |
| 2.2.2 气固流动控制方程 |
| 2.2.3 控制方程的求解 |
| 2.2.4 求解计算收敛策略 |
| 2.3 高温低氧燃烧过程数值模拟 |
| 2.3.1 G.S.C物理模型 |
| 2.3.2 湍流κ-ε模型 |
| 2.3.3 燃烧模型 |
| 2.3.4 辐射模型 |
| 2.3.5 NOx生成模型 |
| 2.3.6 燃烧操作工况优化 |
| 2.4 旋风分离过程数值模拟 |
| 2.4.1 旋风分离器物理模型 |
| 2.4.2 雷诺应力方程模型 |
| 2.4.3 旋风操作工况仿真 |
| 2.4.4 分离系统改进探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焙烧过程神经网络建模与优化 |
| 3.1 焙烧建模优化目标 |
| 3.2 遗传优化算法 |
| 3.2.1 编码方式 |
| 3.2.2 适应度函数 |
| 3.2.3 遗传操作算子 |
| 3.2.4 改进措施 |
| 3.3 神经网络优化模型 |
| 3.3.1 BP网络模型 |
| 3.3.2 ANN优化策略 |
| 3.4 焙烧数据样本获取 |
| 3.4.1 数据处理 |
| 3.4.2 数据分析 |
| 3.5 焙烧温度预测模型 |
| 3.5.1 GM(1,1)预测模型 |
| 3.5.2 ANN预测模型 |
| 3.5.3 优化组合预测模型 |
| 3.5.4 模型自学习 |
| 3.6 废气软测量评价模型 |
| 3.7 产能评估模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 焙烧过程模糊神经网络控制 |
| 4.1 焙烧燃烧系统 |
| 4.1.1 燃烧调节与焙烧过程 |
| 4.1.2 一种改进的焙烧控制思想 |
| 4.2 模糊神经网络控制器 |
| 4.2.1 模糊控制器基本结构 |
| 4.2.2 模糊神经网络拓扑结构 |
| 4.2.3 模糊神经网络学习算法 |
| 4.2.4 模糊控制器性能影响因素 |
| 4.3 焙烧过程模糊专家控制 |
| 4.3.1 系统结构 |
| 4.3.2 自学习机制 |
| 4.3.3 PID参数优化方法 |
| 4.3.4 Complex-PID控制器 |
| 4.3.5 空燃比专家调节器 |
| 4.3.6 控制策略与应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 焙烧生产专家指导 |
| 5.1 智能专家系统 |
| 5.1.1 ES系统 |
| 5.1.2 ANNES系统 |
| 5.2 焙烧指导专家系统架构 |
| 5.2.1 系统结构 |
| 5.2.2 知识表示 |
| 5.3 焙烧指导专家系统功能 |
| 5.3.1 焙烧过程分析 |
| 5.3.2 焙烧能耗分析 |
| 5.3.3 GA-ANNES参数优化 |
| 5.3.4 旋风分离工况诊断 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 软件系统的开发与应用 |
| 6.1 系统的开发 |
| 6.1.1 系统整体架构 |
| 6.1.2 开发工具的选择 |
| 6.2 PLC基础控制系统 |
| 6.2.1 PLC系统结构 |
| 6.2.2 基本控制任务 |
| 6.2.3 系统实现 |
| 6.3 优化系统与PLC系统的通讯 |
| 6.3.1 OPC通讯方式 |
| 6.3.2 自定通讯方式 |
| 6.3.3 DevicNet通讯方式 |
| 6.4 集成优化系统的实现 |
| 6.4.1 系统集成模式 |
| 6.4.2 系统的结构 |
| 6.4.3 系统的实现 |
| 6.5 系统的工业验证 |
| 6.5.1 整体性能 |
| 6.5.2 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
四、流化床焙烧炉炉型的探讨（论文参考文献）
- [1]氧化铝流化床焙烧炉内流动与反应的数值模拟[D]. 陶明. 哈尔滨工业大学, 2019
- [2]粉煤灰酸法生产氧化铝焙烧炉的选型探讨[J]. 姬学良. 世界有色金属, 2016(24)
- [3]大冶铁矿难选氧化铁矿多级循环流态化磁化焙烧工艺及机理研究[D]. 张汉泉. 武汉理工大学, 2007(07)
- [4]难处理金精矿焙烧技术的发展及展望[J]. 王云. 有色金属(冶炼部分), 2002(04)
- [5]循环流化床氢氧化铝焙烧系统设计研究[D]. 唐美琼. 华中科技大学, 2005(05)
- [6]氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究[D]. 闫丽云. 重庆大学, 2014(05)
- [7]东鞍山铁矿石磁选预富集—悬浮磁化焙烧技术研究[D]. 余建文. 东北大学, 2017(01)
- [8]细粒红铁矿闪速磁化焙烧研究[D]. 任亚峰. 武汉理工大学, 2006(08)
- [9]氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究[D]. 刘代飞. 中南大学, 2008(02)
- [10]国外氢氧化铝流态化焙烧装置[J]. 卢全义. 轻金属, 1985(01)