一、氧化铜矿氨浸溶液的N-510萃取（论文文献综述）
庄子宇[1]（2018）在《锌氨溶液中二氧化碳协同萃取锌的工艺研究》文中认为“氨浸-萃取-电积”工艺是从低品位氧化锌矿等非传统资源中回收锌的有效途径之一,萃取是衔接该工艺的重要环节。针对传统从氨性溶液中萃取锌的方法存在锌氨物种受溶液pH值及总氨浓度影响较大、氨的共萃严重、萃取效果不佳等难题,本文提出在二氧化碳协同下从氨性溶液中萃取锌的新方法。研究了M5640（羟肟类）和Mextral54+Mextral84H（β-二酮+羟肟类）两种萃取体系从氨-硫酸铵溶液中萃取锌的规律,通过考察温度、总氨、萃取剂浓度、二氧化碳压力等因素对锌萃取率的影响,研究二氧化碳协同萃取基本规律和原理,及分析“萃取-反萃”过程中氨的走向;通过对比两种萃取体系的萃取效果以及萃取剂性能,选择最佳萃取体系,开发从氨性浸出液中萃取锌的新工艺,主要研究如下:（1）采用M5640为萃取剂,在二氧化碳协同作用下从锌氨溶液萃取锌的研究,结果表明,萃取过程中向溶液中加入CO2可明显提高M5640对锌离子的萃取能力。在温度25℃、35%vol M5640、相比O/A=2、锌离子浓度18.02 g/L、总氨浓度3 mol/L、加入CO2的条件下,锌的单级萃取率由65.10%提升至97%以上,两级错流萃取锌萃取率达99.99%。FT-IR显示萃取得到的有机相不含氨,表明加入CO2可避免氨的共萃。（2）开展了Mextral54-100+Metral84H+CO2协同从锌氨溶液中萃取锌的行为研究。研究发现加入CO2后,水相中锌氨物种发生改变,锌氨平均配位数m减小,溶液中NH3与（NH4）+以碳酸盐形式于溶液中,降低游离的NH3与Zn2+络合的可能;通过FT-IR光谱表征,发现HR1中的烯醇式与HR2肟基均参与锌的配位,二氧化碳协同作用下,有机相无氨的吸收峰,避免氨的共萃;在二氧化碳协同萃取中ΔH、ΔG和ΔS等三个热力学数值的绝对值均升高,表明萃取反应更彻底,萃取效果更好,萃取平衡后,体系更齐整有序;通过“协同萃取-两级逆流反萃”从锌氨溶液中萃取富集锌,反萃液的锌浓度达117.20g/L,总氨浓度为2.70g/L。（3）通过对比两种萃取体系萃取效果以及其萃取剂性能,最终选择以M5640为萃取剂开展“两级错流萃取-两级逆流反萃”从锌氨溶液中提取锌。结果表明锌的萃取率为99.95%,反萃取率为99.98%,反萃液锌浓度为100.5g/L119.1g/L;观察“萃取-反萃”循环过程中氨的走向,发现循环中负载和空载有机相的FT-IR表征无氨的特征吸收峰,说明二氧化碳协同萃取能有效避氨的共萃,而萃取-反萃过程中仍有少量夹带的氨进入反萃液,但氨浓度满足电积工序的要求。萃取得到的萃余液经补氨后返回浸出工序循环利用,锌总浸出率为74.3%,浸出液中锌浓度为16.75g/L。
李美娜[2]（2017）在《低品位铜钴矿多金属的综合回收》文中认为有色金属资源是现代工业社会极其重要的战略物资储备。中国是目前世界上最大的有色金属生产国和消费国,中国矿产资源储量丰富,种类涵盖齐全。但由于近年来有色金属矿产资源的持续开发,高品位、易选冶金属矿产资源剧减,后备资源不足,导致有色金属原料严重依赖进口。综合回收低品位、难选冶、多金属共伴生矿产资源,探寻经济合理的工艺路线,具有重要的理论和现实意义。本文以某矿山提供的低品位铜钴矿为研究对象,针对矿样中含有的铜、钴、镍等主要有价金属元素进行分离回收,实现了铜、钴、镍的逐一分离、富集和回收,制定了一条切实可行的工艺路线。论文主要研究内容及研究成果如下:（1）系统研究了低品位铜钴矿硫酸化焙烧-酸浸过程的焙烧条件和酸浸条件对铜、钴、镍等有价金属浸出结果的影响,初步确定该铜钴矿硫酸化焙烧-酸浸最佳工艺条件。硫酸钠为铜钴矿焙烧助剂,实验研究表明:硫酸钠为焙烧助剂,其最佳添加量为6%（质量分数）,与矿样固体研磨混匀,最佳焙烧温度500℃,恒温20 min;以体积分数为5%的硫酸为浸出剂,在浸出固液比S/L=1:3,恒温80℃,浸出时间150 min的条件下,铜、钴的浸出率可达到90%以上,镍浸出率可达到70%左右。以亚硫酸钠为焙烧助剂,实验探索得到:亚硫酸钠为焙烧助剂,最佳添加量为2%（质量分数）,固体研磨混匀,最佳焙烧温度500℃,恒温40 min;以10%硫酸为浸出剂,在浸出固液比S/L=1:3,浸出时间250 min,温度80℃的条件下,铜、钴、镍的浸出率同样可分别达到90%、90%、70%。（2）系统研究了铜的专属萃取剂CP180对酸浸液中铜的分离回收。实验研究了CP180对酸浸液模拟液中铜萃取的最佳实验条件,确定了萃取剂浓度、振荡时间、水相酸度、振荡速率、相比、逆流萃取级数等实验参数对萃取、反萃过程的影响。实验结果表明:在室温下,p H=1.5,相比1:1,萃取时间10 min时,浓度为15%的CP180对模拟液中4.48 g/L的Cu2+进行萃取,一级萃取可实现96%的萃取率;通过萃取等温线确定二级逆流萃取可实现Cu2+的分离,二级萃取Cu2+的萃取率可达到99.5%以上,溶液中Co2+、Ni2+、Fe3+、Zn2+等金属离子不影响Cu2+的萃取;以2 mol/L硫酸为反萃剂,在相比1:1,时间4 min的条件下,一级反萃率在90%以上,二级逆流反萃率达到99%以上,实现铜与有机相的较好分离。（3）研究了新的协萃体系CP180-P507-煤油体系对铜的分离回收实验条件,以及体系中其他共存离子对铜萃取产生干扰的最大浓度,确定了反萃的最佳工艺参数。实验确定了该体系组成为15%CP180+0.03%P507+煤油。实验结果显示:该协萃体系协萃剂添加量仅为萃取剂的五百分之一;经二级逆流萃取,铜的萃取率高达99.9%以上,基本实现与Co2+、Ni2+、Fe3+、Zn2+的完全分离。干扰实验研究表明,该体系具有良好的抗干扰能力,可抵抗2.0倍的Fe3+和Ni2+的干扰,2.5倍Zn2+的干扰以及3.0倍Co2+的干扰。以2 mol/L硫酸为反萃剂,在相比（O/A）3:1,时间4 min的条件下,经三级逆流反萃取,铜的反萃率达到99.5%以上,富集了3.1倍;萃取剂可循环利用。（4）研究了P204同时回收体系中的Fe3+和Zn2+的实验参数,避免Fe3+、Zn2+对Co2+、Ni2+分离造成干扰;系统研究了Versatic10-Lix984-Na OH-煤油体系对Co2+、Ni2+分离的最佳工艺参数。实验研究表明:在有机相皂化率75%,水相p H=2.5,Versatic 10浓度为10%,相比1:1,萃取时间10 min的条件下,Versatic10可基本完全萃取镍、钴;实验研究确定复配体系10%Versatic10-1%Lix984-Na OH-煤油体系成功地在反萃阶段实现钴镍分离;在反萃剂1 mol/L H2SO4,反萃时间50 s,相比2:1的条件下,钴可实现95%以上的回收率,且溶液中的钴浓度富集了两倍左右,镍仅有少量进入溶液。本阶段实现镍、钴分离。
赵晓隆[3]（2015）在《从葫芦岛锌厂废渣回收锌、钴的工艺研究》文中研究指明随着国民经济的发展,对钴资源的需求也急剧增加,然而我国钴资源较为贫乏,因此加强钴二次资源的综合利用,具有较大意义。本课题拟解决葫芦岛锌厂堆积废渣资源化问题,研究了从废渣中综合回收钻、锌的湿法冶金工艺路线。针对废渣成分复杂且锌、钴高的特点,采用了酸性浸出、净化除杂、萃取、碳酸钠沉钴等工序实现了锌和钴综合回收利用的目标,并在实验的基础上进行了简单的工艺设计。在硫酸过剩系数为1.2,加热温度为60℃,反应时间为120min,固液比为1:6的条件下,得到了钴、锌、锰、铜、镉、铅、镍、铁的浸出率分别为95.9%、91.43%、80.45%、81.44%、90.61%、0.12%、88.58%、77.19%,浓度分别为 6.78g/L、27.12g/L、2.02g/L、4.88g/L、2.12g/L、0.01g/L、0.102g/L、1.12g/L 的浸出液,而浸出渣中主要成分为PbS04。在pH=2,锌过量3.5倍,加热温度50℃,反应时间为20min的条件下,得到钴损失小于2%,除铜率和除镉率均在99%以上的净化液。其中锌、铜、镉、钴、锰、铁的浓度分别为 48.85g/L、1ppm、20ppm、6.67g/L、1.91g/L、1.04g/L。用1.5mol/L的P204,在pH=1的条件下,萃取上述净化液以回收锌、钴。错流萃取实验表明:萃取级数为九级时,萃余液中锌的浓度为10ppm,萃取率达到99%以上,而钴萃取率为2.6%。6级逆流萃取实验表明:萃余液中含锌、钴、锰、铁的浓度分别为 0.37g/L、6.56g/L、0.88g/L、0.18g/L,萃取率分别为 99%、1.6%、53.4%、82.6%。在碳酸钠过剩系数为1.5,反应温度60℃,反应时间40min的条件下,进行沉钴反应,得到钴回收率99%以的无定形碳酸钴,其中含钴42.27%、锰5.6%、锌2.73%、铁1.24%,满足钴精矿一级标准要求。最后,在实验的基础上,简单设计了葫芦岛锌厂废渣回收锌、钴的工艺流程,并对该工艺的主要元素进行了平衡分析和可能产生的效益进行了初步估算,证明该工艺具有可行性。
陈小红[4]（2014）在《从废水处理铁渣中选择性提取钴和铜的工艺研究》文中认为摘要：钻和铜是与人类密切相关的有色金属,钴是生产各种硬质合金、耐高温合金、防腐合金、催化剂、磁性材料等的重要原料,铜被广泛应用于电子电气工业、交通运输、轻工业、国防工业以及机械制造等领域。我国钴资源贫乏,随着经济的发展,我国近几年钴的消费水平大幅增长,总量仅次于美日两国,而且我国铜消费量也在逐年增长,因此加强钻和铜二次资源的综合回收利用,有着重要的意义。本文以某废水处理铁渣为研究对象,针对现有酸性浸出工艺酸耗量大、工艺流程长、金属回收率低、设备要求高等问题,采用“氨-硫酸铵-硝酸铵体系选择性浸出—萃取提取铜和钴—浓缩结晶”的工艺研究,该工艺设备要求简单、流程短、金属回收率高。通过对氨-硫酸铵-硝酸铵体系浸出过程各单因素实验条件的研究,结果表明在氨水浓度为3mol·L-1,硫酸铵浓度为1.5mo1·L-1,硝酸铵加入量为2g,液固比为8：1,浸出时间为5h,浸出温度为50℃时,钻、铜的浸出率分别为83.22%和75.33%。该氨浸过程使钴、铜等有价金属有效进入浸出液,而铁几乎不溶出,省去了后续的除铁工序,浸出液直接进行萃取工艺提取铜和钴。以氨浸液为研究对象,对其进行Lix973萃取—硫酸反萃铜的实验研究,结果表明：1)最佳萃取铜的条件为：萃取相比（O/A）为1：1,萃取时间为2min,萃取剂Lix973的浓度为5%,室温。在此实验条件下,铜的萃取率达到了99.29%。2)最佳反萃铜的条件为：反萃相比（O/A）为2：3,反萃时间为1min,硫酸浓度为160g·L-1,室温。在此实验条件下,铜的反萃率为96.13%。以萃铜余液为研究对象,对其进行P507萃取—硫酸反萃钴的实验研究,结果表明：1)最佳萃取钴的条件为：萃取相比（O/A）为3：2,萃取时间为10min,萃取剂P507的浓度为5%,室温。在此实验条件下,钴的萃取率达到了98.92%。2)最佳反萃钴的条件为：反萃相比（O/A）为1：2,反萃时间为5min,硫酸浓度为90g·L-1,室温。在此实验条件下,钴的反萃率达到了98.73%。将反萃所得水相进行浓缩结晶,得到硫酸钴和硫酸铜产品,整个流程钴、铜的金属总回收率分别为79.43%和73.57%。
杨威[5]（2012）在《从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究》文中进行了进一步梳理铜渣作为一种二次铜资源,回收再利用一方面可以解决其废弃不用带来的环境问题,另一方面还可实现可观的经济效益,从一定程度上缓解我国铜工业不足的局面。本文对广西某废弃氧化铜渣进行了综合回收研究,在试验矿样性质研究基础上,通过工艺条件优化试验,得到了铜高效回收的技术路线。试样性质研究表明,铜渣的Cu品位为1.75%,渣中碱性脉石含量高,CaO、Si02含量分别达到23.68%、29.22%,试样含S仅0.098%,但氧化率高达96.23%且结合氧化铜比例达到了77.10%。渣中的铜矿物以硅孔雀石为主,其次为孔雀石、蓝铜矿,并含少量自然铜；脉石矿物以石英、云母和白云石为主,次为高岭石、长石。试验确定铜渣综合回收的处理工艺为“硫化浮选-浮选尾矿氨浸-浸出液萃取-反萃”。硫化浮选考察了磨矿细度、硫化剂与活化剂的比例及用量、矿浆pH、羟肟酸捕收剂等对选别指标的影响,“两段磨浮”流程闭路试验铜回收率为61.89%,精矿平均品位达10.5%,尾矿品位0.76%。浮选尾矿氨浸试验中,通过研究浸出剂浓度、固液比、搅拌速度、浸出时间和反应温度等对铜浸出率的影响,获得了最佳的浸出工艺条件,浸出作业铜回收率达70.6%。并对浸出渣进行物相分析,探究了氧化铜矿物的浸出机理。动力学分析表明,在浸出反应的前60分钟铜的浸出符合扩散控制模型,浸出体系的活化能为32.3kJ/moo1。以15%Lix84-I+溶剂煤油为萃取有机相,200g/L H2SO4溶液为反萃水相,经过2级萃取、1级洗涤和2级反萃,对含Cu1.77g/L的氨浸出液成功实现了铜的萃取分离,最终反萃后水相铜浓度达13.21g/L,达到工业上电积生产阴极铜的要求。
向延鸿[6]（2011）在《高位阻β-二酮从氨性体系中萃取铜的研究》文中进行了进一步梳理我国汤丹铜矿是一座高碱性脉石型的难选氧化铜矿,矿石平均品位仅为0.46%,而碱性脉石含量高达40%。“氨浸-萃取反萃-电积"工艺是从高碱性脉石低品位氧化铜矿中回收铜的有效工艺,萃取是该工艺中的一个关键步骤,而铜萃取剂作为该技术的一个重要部分起着决定性作用。目前商品羟肟类铜萃取剂在氨性溶液中萃取时存在共萃氨严重、反萃困难等问题,商品β-二酮类萃取剂在氨性溶液中使用存在不稳定、易变质等缺点。本论文采用实验室自主合成的高位阻β-二酮作为萃取剂,研究了高位阻β-二酮萃取剂在不同氨性溶液中（氯化铵、硫酸铵和碳酸氢铵）的萃取机理,并采用实验室合成的高位阻β-二酮与LIX 84混合萃取剂从氨性溶液中萃取铜,考察了各种因素对其萃取、反萃及共萃氨性能的影响。通过对三种氨性体系铜萃取能力的比较,发现不同萃取体系中高位阻β-二酮对铜萃取效率的顺序为：氯化铵>硫酸铵>碳酸氢铵。通过斜率法,确定了高位阻β-二酮从氯化铵、硫酸氨和碳酸氢铵体系中萃取铜的萃合物结构。通过萃取前后的红外图谱分析结果,证实了萃合物中不存在氨,且被萃水相中阴离子类型不影响萃合物结构。通过研究温度对萃取过程的影响,利用吉布斯方程计算出不同氨性体系中萃取铜的萃取平衡热力学数据。萃取工艺实验研究中,以Cu2+-NH3-Cl--H2O氨性溶液为被萃水相,研究了高位阻β-二酮和LIX 84混合萃取剂对铜的萃取。考察了混合萃取剂β-二酮和LIX 84总浓度及相对含量、被萃水相pH值及总氨浓度和相比等因素对铜萃取的影响。结果表明：β-二酮和LIX 84体积比为1：1,萃取剂浓度为20%,水相铜离子浓度3g/L,总氨浓度3 mol/L（氨和氯化铵摩尔比为1：2）,初始pH值为8.95,相比（O/A）为1：1,反萃剂（硫酸）浓度为90 g/L时,铜萃取率接近100%,共萃氨量为36.1 mg/L,反萃率达97%。混合萃取剂具有铜萃取能力强、共萃氨量低、反萃容易等良好的萃取性能。
彭霞[7]（2011）在《β-二酮的合成及其铜萃取性能研究》文中进行了进一步梳理随着湿法冶铜技术的发展,铜萃取剂的研制与开发日益受到人们的重视,β-二酮化合物是一种良好的金属螯合剂,它的多个氧原子具有极强的配位作用,在氨性溶液中萃取回收铜,具有对铜的负荷能力高,不萃取氨,反萃快等特点。本文通过克莱生缩合反应合成了β-二酮萃取剂,并对其在氨性溶液中铜的萃取性能进行了研究和评价。以苯乙酮和辛酸甲酯为原料,甲醇钠甲醇溶液为催化剂来制备β-二酮,通过单因素实验确定反应的最适宜条件是：以甲苯为溶剂,在氮气的保护下,将催化剂甲醇钠甲醇溶液滴加到反应混合物中,催化剂甲醇钠的用量为6.0 g,最优摩尔比n（苯乙嗣）：n（辛酸甲酯）=1：1.1,反应时间4 h。根据以上条件进行的实验,反应产物经过分离提纯后,产品的纯度为86%,收率为61.3%。通过红外光谱（IR）和气质联用（GC-MS）进行定性分析,确定合成的目标产物为β-二酮。对所合成的产物β-二酮在氨性溶液中萃取铜离子性能进行了研究。试验结果表明：在温度30℃,初始水相氨浓度为56g/L,pH=10,萃取剂体积分数为15%,有机相与水相相比O/A=1：1,萃取时间5min时,铜萃取率为98.5%。在温度30℃,反萃液硫酸浓度为150g/L,有机相与水相相比O/A=1：1,反萃时间3min时,反萃率为95.3%,反萃过程中的活化能为46.1 kJ/mol。β-二酮和5-壬基水杨酸醛肟复配物萃取铜,能够得到更高的铜回收率。用于低浓度铜溶液中萃取铜,铜的回收率比β-二酮高8.9%,比5-壬基水杨酸醛肟高7.0%,并将其应用于模拟的印制电路板碱性蚀刻废液中铜的两级错流萃取,铜的回收率比单独使用β-二酮提高3.0%。
刘俊[8]（2011）在《低品位水钴矿中有价金属的回收工艺研究》文中提出钴是一种重要的战略资源。随着对钴资源的不断开采,高品位的钴矿已越来越少。对低品位钴矿中有价金属的综合回收受到了广泛的关注。本论文以低品位水钴矿为原料,分别采用酸浸法和氨浸法回收低品位水钴矿中的有价金属铜、钴。酸浸法研究了还原剂种类、浸出温度、硫酸浓度等因素对水钴矿还原酸浸过程中有价金属铜、钴浸出率的影响。结果表明, Na 2SO3是较适宜的还原剂;最佳工艺条件为:还原剂用量为水钴矿原矿质量的10%,硫酸浓度为3 mol/L,浸出温度为60℃,液固比为2:1,浸出时间为60 min;最佳工艺条件下铜和钴的浸出率分别达99.06%和98.87%。并采用“黄钠铁矾法除铁→碳酸钠除铝→氟化钠除钙、镁→N902萃铜→蒸发结晶得钴产品”的后续分离净化流程,铜的萃取率可以达到98.00%,反萃率大于99.90%,钴的损失率<4.00%,最终铜的回收率约91%,钴的回收率约88%,实现了酸浸液中铜、钴的回收。氨浸法研究了还原剂用量、浸出温度、液固比等因素对水钴矿还原氨浸过程中有价金属铜、钴浸出率的影响。结果表明,氨浸法浸出水钴矿的最佳工艺条件为:还原剂Na 2SO3用量为矿粉质量的0.5倍,浸出时间为5 h,浸出温度为50℃,氨用量为理论氨量的1.2倍,氨水与硫酸铵浓度之比为1:3,液固比:L/S=3;最佳工艺条件下铜和钴的浸出率分别达96.07%和98.24%。并采用“Lix54萃铜→蒸发结晶得钴产品”的后续分离净化流程;通过对比错流萃取与逆流萃取,结果表明逆流萃取优于错流萃取,铜的萃取率大于98.00%且基本能被反萃完全,而钴不损失,最终铜的回收率约94%,钴的回收率约98%,实现了氨浸液中的铜、钴的回收。酸浸工艺具有浸出时间短,浸出率高,且后续处理工艺较成熟等优点;氨浸工艺则能实现水钴矿中有价金属的选择性浸出;本论文中的两种工艺均能为水钴矿及类似物料中有价金属的提取与分离的工业生产提供依据和参考。
赵双会[9]（2010）在《5-癸基水杨醛肟和2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的合成及萃铜条件研究》文中认为我国铜矿资源丰富,但多为伴生矿,品位低。冶炼该矿种的有效工艺是“浸出—萃取—电积”工艺。萃取是该工艺的关键步骤。萃取剂作为萃取环节的一个重要组成部分起着决定性的作用。我国湿法冶铜工业目前所用的萃取剂大都依赖进口。进口铜萃取剂价格昂贵,而我国的铜矿大都品位很低,几乎用不起这些昂贵的进口萃取剂。因此,开发出价格低廉的铜萃取剂是解决我国低品位铜矿萃取选矿的根本出路。本文采用中石化所提供的价格低廉、易得的工业副产品混合癸烯为原料,合成两种铜萃取剂5-癸基水杨醛肟和2-羟基-5-癸基苯乙酮肟,探讨了两种肟类产品的合成工艺条件及萃铜条件,获得了如下的创新性结果:1.以苯酚为原料,与混合癸烯发生F-C烷基化合成了4-癸基苯酚,接着与多聚甲醛发生甲酰化反应,得到了5-癸基水杨醛,进而与盐酸羟胺缩合,获得了5-癸基水杨醛肟,产率达到75.3%,纯度99.0%。在甲酰化工艺中,探讨了原料配比、反应时间、反应温度等影响因素,获得了甲酰化反应的最佳工艺条件:n（癸基酚）: n（镁）: n（多聚甲醛） = 1:0.67:2.8,反应时间5 h,反应温度105°C。在5-癸基水杨醛的肟化反应工艺中,探讨了原料配比、反应时间的影响,获得了优化的工艺条件:n（癸基酚）: n（盐酸羟胺） = 1:1,反应时间1 h。采用MS、NMR和元素分析表征所有的产物和中间体的结构。5-癸基水杨醛肟的萃铜性能测试表明,铜饱和容量达到6.36 g/L,铜铁分离系数（β[Cu/Fe]）达到1340,萃取与反萃平衡时间仅为4 min;单级铜萃取率大于98.0%,单级铜反萃率大于90.0%。说明该产品具有较高的萃铜能力。2.以所合成的4-癸基苯酚为中间体,与乙酰氯反应,形成酚酯,接着在Lewis酸催化条件下,重排获得了2-羟基-5-癸基苯乙酮,后者与盐酸羟胺缩合,合成了目标产物2-羟基-5-癸基苯乙酮肟。按照1∶1的质量配比,使2-羟基-5-癸基苯乙酮肟∶5-癸基水杨醛肟复配,萃铜结果为:单级铜反萃率大于95.0%,铜铁分离系数（β[Cu/Fe]）达到1760。均优于单个组分的性能指标,达到了复配相乘的效果。
蔡婷婷[10]（2010）在《超声波辅助不同重金属浸出和沉降过程及机理的研究》文中研究说明超声化学是声学与化学相互交叉渗透而发展起来的一门新兴边缘学科,是声学与化学的前沿学科之一。超声波以其独特的低能耗、低成本、少污染等优点越来越受到人们的重视,其应用领域也越来越广泛。本文系统地介绍了超声波的作用机理及其国内外应用研究状况。重金属污泥是世界公认的危险固体废弃物之一,往往含有多种重金属,若处理不当,会对威胁人类健康和生态环境。但重金属污泥中有些金属含量及品位远远超过自然矿石,是一种宝贵的二次可再生资源。因此,很多学者非常关注重金属污泥的研究。本文综合介绍了国内外重金属污泥处理和回收技术,并指出研究中存在的种种难以解决的问题,本人利用晶型沉淀分离和固-液-液三相萃取分离两大核心技术相结合,开发出了一套完整的电镀污泥资源化、无害化的处理工艺,从电镀污泥中提取硫酸镍、硫酸铜、重铬酸钠、硫酸锌等工业资源。在此文献阅读和实验基础上,本文以含铜和铁重金属污泥为研究对象着重探究超声波辅助不同重金属浸出和沉降过程以及以氢氧化铜和硫酸铜反应作为研究对象,弄清这体系在反应过程中的超声作用动力学机理。重金属污泥呈暗灰色的和块状的,其含水率为71.79%;污泥含铜和铁分别是7.07%和6.31%。由此可见,重金属污泥含有价重金属铜、铁含量比较高。对这种重金属污泥进行超声活化技术研究,探究污泥细度、反应温度、反应时间、pH值、超声波功率对金属铜浸出率和铁沉降的影响,寻找最优化的工艺参数。其实验结果证明:①超声波辅助技术比传统无超声作用加热酸浸更促进污泥中含铜化合物的溶解和含铁化合物的沉降,使金属铜快速进入液相,使得含铁的化合物留在固相。②超声波同时活化铜浸出过程和铁沉降过程效果明显,大大缩短铜浸出和铁沉降到达平衡过程的时间,并且在浸出阶段一步实现了铜和铁的分离。③影响铜浸出和铁沉降的最主要因素是pH值和超声波功率的大小,而污泥颗粒度和反应温度都不是铜浸出的重要影响因素。④最佳的工艺条件为:当过筛网200目泥浆,超声功率为200W,pH值为3.0,反应温度25°C、反应时间为60分钟。在以上最佳工艺条件下,铜浸出率达97.8%和铁沉降率达到98.7%。应用该工艺实现重金属污泥初步工业化成果分析表明:①工业上,废弃重金属污泥含有3.14-4.85%的铜和3.71-4.23%的铁,最后95.2-97.5%的铜和铁的回收效率回收效率的97.1-98.5%。②生产的硫酸铜的纯度为98.0%,而生产的氯化铁可在现场或者附近工厂直接废水处理设施。③超声波辅助回收金属工艺提供了一种低成本回收重金属,生产更优质的产品,零处理废物的排放方法。该工艺有广泛的应用前景,实现了经济和环境双赢效益。以氢氧化铜和硫酸铜反应作为研究对象的超声动力学机理探究结果表明:①该反应为二级反应。②同一温度下,相比无超声作用,氢氧化铜与硫酸铜反应的反应速率常数明显增大,随着超声功率的增大而增大。③升高温度能加快氢氧化铜与硫酸铜反应,但温度不是影响它们反应的主要因素,超声波辅助作用才是最主要因素。④无超声作用下,k298.15为0.3872（mol/L）-1·s-1,k308.15为0.4954（mol/L）-1·s-1,Ea=24.32 kJ·mol-1;超声100W作用下,k298.15为1.1940（mol/L）-1·s-1,k308.15为1.3502（mol/L）-1·s-1,Ea =9.391 kJ·mol-1;超声200W作用下,k298.15为1.3198（mol/L）-1·s-1,k308.15为1.4546（mol/L）-1·s-1,Ea=7.428 kJ·mol-1;超声300W作用下,k298.15为1.4439（mol/L）-1·s-1,k308.15为1.5191（mol/L）-1·s-1,Ea=3.878 kJ·mol-1。
二、氧化铜矿氨浸溶液的N-510萃取（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氧化铜矿氨浸溶液的N-510萃取（论文提纲范文）
（1）锌氨溶液中二氧化碳协同萃取锌的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外锌资源的概况 |
| 1.2.1 国外锌矿资源概况 |
| 1.2.2 国内锌矿资源概况 |
| 1.3 氧化锌矿资源提取技术的现状与发展 |
| 1.3.1 火法炼锌工艺 |
| 1.3.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3.2.1 酸法浸出工艺 |
| 1.3.2.2 碱法浸出工艺 |
| 1.4 氨性体系中锌萃取的研究现状与发展趋势 |
| 1.4.1 氨性体系锌萃取的研究现状 |
| 1.4.1.1 中性萃取剂 |
| 1.4.1.2 酸性萃取剂 |
| 1.4.1.3 碱性萃取剂 |
| 1.4.1.4 螯合萃取剂 |
| 1.4.2 氨性体系中锌萃取的发展趋势 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 本课题的研究目的和创新性 |
| 1.5.2 本课题拟开展研究内容 |
| 第二章 实验试剂、设备与方法 |
| 2.1 实验试剂及设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.1.1 萃取剂 |
| 2.1.1.2 原料的配制 |
| 2.1.3 实验仪器及设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 萃取与反萃实验 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.2 溶液中金属离子浓度测定 |
| 2.3.3 有机相中氨浓度的测定 |
| 2.3.4 有机相的红外光谱测定 |
| 2.3.5 固相的XRD检测 |
| 2.3.6 溶液pH值测定 |
| 第三章 M5640+CO_2从氨性溶液中协同萃取锌 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 萃取过程化学反应 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 搅拌时间的影响 |
| 3.3.2 相比的影响 |
| 3.3.3 锌离子浓度的影响 |
| 3.3.4 CO_2压力的影响 |
| 3.3.5 萃取剂浓度的影响 |
| 3.3.6 温度的影响 |
| 3.3.7 总氨浓度的影响 |
| 3.3.8 锌的萃取级数 |
| 3.3.9 负载有机相的反萃与萃取剂的循环使用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Mextral54-100+Mextral84H+CO_2从氨性溶液中协同萃取锌 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 协同萃取过程的化学反应 |
| 4.3 Mextral54-100+Mextral84H的萃取机理 |
| 4.4 实验结果和讨论 |
| 4.4.1 Mextral54-100与Mextral84H的配比对锌萃取率的影响 |
| 4.4.2 CO_2压力对锌萃取率的影响 |
| 4.4.3 搅拌时间对锌萃取的影响 |
| 4.4.4 锌离子浓度与相比对锌萃取率的影响 |
| 4.4.5 总氨浓度对锌萃取的影响 |
| 4.4.6 有机相红外光谱分析 |
| 4.4.7 萃取热力学分析 |
| 4.4.8 萃取级数的确定 |
| 4.4.9 负载有机相的反萃与萃取剂的循环使用 |
| 4.4.10 氨的走向与锌的富集 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 从低品位氧化锌矿氨性浸出液中提取锌的新工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法与原料 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验装置与方法 |
| 5.3 氨性浸出液的制备 |
| 5.4 从实际氨浸液中萃取锌 |
| 5.4.1 萃取体系的选择 |
| 5.4.2 从氨性净化液中萃取锌 |
| 5.4.2.1 时间对锌萃取的影响 |
| 5.4.2.2 CO_2压力对锌萃取的影响 |
| 5.4.2.3 萃取剂浓度对锌萃取的影响 |
| 5.4.2.4 相比对锌萃取的影响 |
| 5.4.2.5 萃取热力学分析 |
| 5.4.3 连续“错流萃取－逆流反萃”实验 |
| 5.4.3.1 连续萃取中金属离子的行为 |
| 5.4.3.2 “萃取－反萃”过程氨的走向 |
| 5.4.3.3 二级萃余液的循环利用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（2）低品位铜钴矿多金属的综合回收（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 中国低品位、共伴生矿产资源现状 |
| 1.1.1 中国铜、钴、镍资源现状 |
| 1.2 国内外低品位共伴生矿物资源开发现状 |
| 1.2.1 堆浸 |
| 1.2.2 加压湿法浸出 |
| 1.2.3 卤化盐类浸出 |
| 1.2.4 预焙烧-浸出工艺 |
| 1.2.5 微生物浸出 |
| 1.2.6 离子液体浸出 |
| 1.2.7 氨-铵盐体系浸出 |
| 1.3 有价金属离子的分离回收 |
| 1.3.1 化学沉淀法 |
| 1.3.2 萃取法 |
| 1.3.3 吸附法 |
| 1.3.4 膜分离法 |
| 1.4 本论文的研究意义和内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 低品位铜钴矿硫酸化焙烧-酸浸工艺研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 矿石主要成分 |
| 2.1.2 XRD物相分析结果 |
| 2.1.3 金属元素精矿质量标准 |
| 2.2 实验设备及试剂 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 2.3.1 焙烧实验研究方法 |
| 2.3.2 酸浸实验研究方法 |
| 2.3.3 铜钴矿精矿中有价金属含量的测定 |
| 2.3.4 浸出液中金属离子含量的测定 |
| 2.3.4.1 铜的测定 |
| 2.3.4.2 钴、镍、铁、锌离子含量的测定 |
| 2.4 铜钴矿硫酸化焙烧-浸出工艺研究 |
| 2.4.1 焙烧的必要性 |
| 2.4.2 硫酸钠作为焙烧助剂，铜钴矿预焙烧-浸出工艺研究 |
| 2.4.2.1 添加量对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.2 焙烧温度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.3 焙烧时间对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.4 助剂添加形式对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.5 固液比对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.6 浸出剂酸度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.7 浸出时间对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.2.8 浸出温度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3 亚硫酸钠为焙烧助剂，铜钴矿预焙烧-酸浸工艺探索 |
| 2.4.3.1 添加量对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.2 焙烧温度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.3 焙烧时间对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.4 固液比（S/L）对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.5 酸度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.6 浸出时间对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.4.3.7 浸出温度对铜、钴、镍浸出率的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浸出液中铜的萃取分离工艺研究 |
| 3.1 实验仪器及试剂 |
| 3.2 实验研究方法 |
| 3.2.1 溶液的配制 |
| 3.2.2 萃取实验 |
| 3.2.3 反萃实验 |
| 3.2.4 CP180萃取饱和容量的测定 |
| 3.2.5 萃取基本参数说明 |
| 3.3 铜的萃取实验 |
| 3.3.1 相比对铜萃取率的影响 |
| 3.3.2 萃取等温线的绘制及萃取级数的确定 |
| 3.3.3 二级逆流萃取实验 |
| 3.4 CP180负载有机相反萃实验研究 |
| 3.4.1 酸度对铜反萃率的影响 |
| 3.4.2 相比对铜反萃率的影响 |
| 3.4.3 反萃时间对铜反萃率的影响 |
| 3.4.4 振荡速率对铜反萃率的影响 |
| 3.4.5 二级逆流反萃取实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CP180-P507-煤油协萃体系萃铜工艺研究 |
| 4.1 实验仪器及试剂 |
| 4.2 实验研究内容及研究方法 |
| 4.2.1 协萃剂的选择 |
| 4.2.2 协萃实验 |
| 4.2.3 协萃体系抗干扰实验 |
| 4.3 协萃体系萃取铜工艺研究 |
| 4.3.1 协萃体系的确定 |
| 4.3.2 铁对两种协萃体系的干扰 |
| 4.3.3 铁、钴、镍、锌对CP180-P507-煤油协萃体系的干扰 |
| 4.3.4 CP180-P507-煤油协萃体系对酸浸液模拟液的萃取 |
| 4.4 CP180-P507-煤油协萃体系的反萃 |
| 4.4.1 反萃相比与反萃率、富集倍数的关系研究 |
| 4.4.2 三级逆流反萃取实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 共存金属离子的分离回收 |
| 5.1 实验仪器及试剂 |
| 5.2 实验研究方法 |
| 5.2.1 皂化及皂化率的滴定 |
| 5.3 铁、锌回收实验 |
| 5.3.1 P204浓度对铁锌回收的影响 |
| 5.3.2 酸度对铁锌回收的影响 |
| 5.3.3 萃取时间对铁锌回收的影响 |
| 5.4 钴镍分离 |
| 5.4.1 萃取剂的选择 |
| 5.4.2 皂化率对Versatic10萃取钴镍的影响 |
| 5.4.3 水相酸度对Versatic10萃取钴镍的影响 |
| 5.4.4 萃取剂浓度对钴镍萃取率的影响 |
| 5.4.5 萃取相比对钴镍萃取率的影响 |
| 5.4.6 Versatic 10-Lix984-NaOH-煤油萃取体系的确定 |
| 5.4.7 时间对镍钴反萃率的影响 |
| 5.4.8 相比对镍钴反萃率的影响 |
| 5.4.9 镍的反萃 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（3）从葫芦岛锌厂废渣回收锌、钴的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钴及其化合物的性质与用途 |
| 1.1.1 钴的物理化学性质 |
| 1.1.2 钴及其化合物的用途 |
| 1.2 钴资源的分布及消费情况 |
| 1.2.1 钴资源现状 |
| 1.2.2 钴的生产消耗 |
| 1.3 含钴原料的浸出 |
| 1.3.1 水浸 |
| 1.3.2 简单酸浸 |
| 1.3.3 氧化酸浸 |
| 1.3.4 还原浸出 |
| 1.3.5 还原焙烧氨浸法 |
| 1.3.6 加压浸出 |
| 1.3.7 生物浸出 |
| 1.4 含钴浸出液的净化 |
| 1.4.1 化学沉淀净化法 |
| 1.4.1.1 中和水解沉淀法 |
| 1.4.1.2 硫化沉淀法 |
| 1.4.1.3 难溶物沉淀法 |
| 1.4.1.4 置换沉淀法 |
| 1.4.2 溶剂萃取法 |
| 1.4.3 离子交换法 |
| 1.5 湿法炼锌厂钴渣的来源及其处理办法 |
| 1.5.1 湿法炼锌厂钴渣的来源 |
| 1.5.1.1 砷盐除钴渣 |
| 1.5.1.2 锑盐净化钴渣 |
| 1.5.1.3 黄药除钴渣 |
| 1.5.1.4 β-萘酚除钴渣 |
| 1.5.2 湿法炼锌沉钴渣的处理回收现状 |
| 1.5.2.1 β-萘酚除钴渣中的回收 |
| 1.5.2.2 黄药除钴渣中钴的回收 |
| 1.5.2.3 锑盐净化法沉钴渣中钴的回收 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2 实验主要仪器 |
| 2.3 测试分析手段及表征方法 |
| 2.3.1 化学组成的测定 |
| 2.3.2 分析检测手段 |
| 第三章 废渣常压硫酸浸出的工艺研究 |
| 3.1 废渣原料分析 |
| 3.1.1 定量分析 |
| 3.1.2 X衍射衍射分析(XRD) |
| 3.1.3 扫描电镜能谱分析(SEM) |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 常压硫酸浸出原理 |
| 3.4 浸出过程的工艺探究 |
| 3.4.1 硫酸用量对浸出过程的影响 |
| 3.4.2 反应温度对浸出过程的影响 |
| 3.4.3 固液比对浸出过程的影响 |
| 3.4.4 反应时间对浸出过程的影响 |
| 3.4.5 放大性实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 浸出液加锌除铜、镉的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验原理 |
| 4.3.1 置换除杂的热力学可行性分析 |
| 4.3.2 钴不被置换的热力学可行性分析 |
| 4.4 加锌除镉过程中的工艺研究 |
| 4.4.1 pH对除杂过程影响 |
| 4.4.2 加锌量对除杂过程影响 |
| 4.4.3 反应温度对除杂过程影响 |
| 4.4.4 反应时间对除杂过程影响 |
| 4.4.5 放大性实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 P204萃取分离锌、钴的工艺研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 萃取剂的制备 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.2 实验原理 |
| 5.2.1 P204萃取的基本原理介绍 |
| 5.2.2 萃合物的红外光谱分析 |
| 5.3 萃取pH的确定 |
| 5.3.1 pH对饱和萃取量的影响 |
| 5.3.2 pH萃取率(η)、分配比(D)、分离系数(β)的影响 |
| 5.3.3 综合分析确定pH |
| 5.4 错流萃取实验 |
| 5.4.1 错流萃取 |
| 5.4.2 错流反萃 |
| 5.5 逆流萃取 |
| 5.5.1 逆流级数的确定 |
| 5.5.1.1 图解法 |
| 5.5.1.2 理论计算法 |
| 5.5.1.3 模拟实验法 |
| 5.5.2 三种方法的对比分析 |
| 5.5.3 逆流反萃 |
| 5.6 错流逆流萃取对比分析 |
| 5.7 优化条件结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 碳酸纳制备钻富集物 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 实验原理 |
| 6.3 碳酸钠沉钴的工艺研究 |
| 6.3.1 碳酸钠用量对沉淀过程的影响 |
| 6.3.2 加热温度对沉淀过程的影响 |
| 6.3.3 反应时间对沉淀过程的影响 |
| 6.3.4 放大性实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 工艺设计及结论 |
| 7.1 主要的技术参数 |
| 7.2 主要设备设计及工艺计算 |
| 7.2.1 浸出部分 |
| 7.2.2 加锌除杂部分 |
| 7.2.3 萃取过程 |
| 7.2.4 沉淀部分 |
| 7.2.5 设备整体规划 |
| 7.3 元素平衡计算 |
| 7.4 投资与盈利估算 |
| 7.5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）从废水处理铁渣中选择性提取钴和铜的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 钴概述 |
| 1.1.1 钴的性质 |
| 1.1.2 钴的用途 |
| 1.1.3 钴的资源 |
| 1.1.4 钴的生产与消耗 |
| 1.2 铜概述 |
| 1.2.1 铜的性质 |
| 1.2.2 铜的用途 |
| 1.2.3 铜的资源 |
| 1.2.4 铜的生产与消耗 |
| 1.3 含钴铜原料中钴铜的浸出回收 |
| 1.3.1 酸性体系浸出 |
| 1.3.2 碱性体系浸出 |
| 1.3.3 微生物浸出 |
| 1.4 钴铜的分离研究现状 |
| 1.4.1 浮选分离技术 |
| 1.4.2 萃取分离 |
| 1.5 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验与分析方法 |
| 2.1 实验原料、试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验所用主要化学试剂 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.3 实验分析与数据处理 |
| 2.3.1 钴铜成分分析 |
| 2.3.2 浸出率的计算 |
| 2.3.3 萃取率的计算 |
| 2.3.4 反萃率的计算 |
| 第3章 氨水选择性浸出钴和铜的工艺研究 |
| 3.1 氨水浸出废水处理辽中钴铜的反应原理 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 浸出剂氨水加入量的影响 |
| 3.3.2 加入硝酸铵后浸出剂氨水加入量的影响 |
| 3.3.3 硝酸铵用量的影响 |
| 3.3.4 浸出时间的影响 |
| 3.3.5 液固比的影响 |
| 3.3.6 浸出温度的影响 |
| 3.3.7 硫酸铵浓度的影响 |
| 3.3.8 密闭容器浸出实验 |
| 3.4 最优条件的验证实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铜的萃取与反萃 |
| 4.1 萃取原理 |
| 4.2 Lix973萃取剂的性质 |
| 4.3 萃取实验结果与讨论 |
| 4.3.1 萃取相比对萃取率的影响 |
| 4.3.2 萃取时间对萃取率的影响 |
| 4.3.3 萃取剂浓度对萃取率的影响 |
| 4.4 反萃实验结果与讨论 |
| 4.4.1 反萃相比对反萃率的影响 |
| 4.4.2 反萃时间对反萃率的影响 |
| 4.4.3 硫酸浓度对反萃率的影响 |
| 4.5 浓缩结晶 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钴的萃取与反萃 |
| 5.1 钴萃取原理 |
| 5.2 P507的性质 |
| 5.3 萃取实验结果与讨论 |
| 5.3.1 萃取相比的影响 |
| 5.3.2 萃取时间的影响 |
| 5.3.3 萃取剂浓度的影响 |
| 5.4 反萃实验结果与讨论 |
| 5.4.1 反萃相比(O/A)对铜反萃取率的影响 |
| 5.4.2 反萃时间对反萃率的影响 |
| 5.4.3 硫酸浓度对反萃取率的影响 |
| 5.5 硫酸钴产品分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（5）从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜资源概述及其主要特征 |
| 1.1.1 世界和我国铜分布 |
| 1.1.2 铜的性质用途 |
| 1.1.3 铜的矿物类型及主要特征 |
| 1.2 硫化铜矿的处理方法及研究进展 |
| 1.2.1 硫化铜矿浮选 |
| 1.2.2 硫化铜矿的浮选研究进展 |
| 1.3 氧化铜矿的处理方法及研究进展 |
| 1.3.1 浮选法 |
| 1.3.2 化学选矿法 |
| 1.3.3 选冶联合处理法 |
| 1.3.4 氧化铜矿的处理研究进展 |
| 1.4 氧化铜矿浮选及浸出机理 |
| 1.4.1 氧化铜矿硫化浮选机理 |
| 1.4.2 氧化铜矿物浸出机理 |
| 1.5 论文的研究背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文的研究背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验原料及研究方法 |
| 2.1 试验矿样的来源及制备 |
| 2.2 试验试剂及仪器设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 浮选试验 |
| 2.3.2 浸出试验 |
| 2.3.3 选冶联合试验 |
| 2.4 铜的分析测试方法 |
| 2.4.1 原子吸收光谱分析法 |
| 2.4.2 碘量滴定法 |
| 第三章 铜渣性质研究及试验工艺 |
| 3.1 铜渣性质研究 |
| 3.1.1 试样的化学分析 |
| 3.1.2 试样的物相分析 |
| 3.2 试样处理工艺的选择 |
| 3.2.1 物理选矿 |
| 3.2.2 化学选矿 |
| 3.2.3 试验工艺的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铜渣硫化浮选试验研究 |
| 4.1 硫化浮选条件优化试验 |
| 4.1.1 磨矿细度试验 |
| 4.1.2 Na_2S和(NH_4)_2SO_4用量比例试验 |
| 4.1.3 Na_2S用量对浮选的影响 |
| 4.1.4 矿浆pH对浮选的影响 |
| 4.1.5 羟肟酸捕收剂对浮选的影响 |
| 4.2 浮选全流程开路试验 |
| 4.3 浮选全流程闭路试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浮选尾矿的浸出试验研究 |
| 5.1 浸出试样性质研究 |
| 5.2 浸出工艺条件优化试验 |
| 5.2.1 浸出剂浓度对浸出率影响 |
| 5.2.2 固液比对浸出率的影响 |
| 5.2.3 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 5.2.4 反应温度对浸出率的影响 |
| 5.3 浸出渣成分分析 |
| 5.4 浸出动力学分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 浸出液中铜的萃取分离研究 |
| 6.1 氨浸液中铜的萃取 |
| 6.1.1 水相pH对铜萃取率的影响 |
| 6.1.2 混合时间对铜萃取率的影响 |
| 6.1.3 相比(O/A)对铜萃取率的影响 |
| 6.1.4 萃取等温线及理论级数求解 |
| 6.2 负载有机相的洗涤 |
| 6.3 有机相中铜的反萃 |
| 6.3.1 反萃铜试验 |
| 6.3.2 反萃等温线及理论级数 |
| 6.4 铜氨浸液萃取-洗涤-反萃联合实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（6）高位阻β-二酮从氨性体系中萃取铜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜概况 |
| 1.1.1 铜的性质及用途 |
| 1.1.2 铜矿概述 |
| 1.1.3 铜冶金体系 |
| 1.2 现代铜湿法冶金工艺评述 |
| 1.2.1 现代铜湿法冶金概貌 |
| 1.2.2 酸浸-萃取反萃-电积 |
| 1.2.3 氨浸-萃取反萃-电积 |
| 1.3 铜萃取剂概述 |
| 1.3.1 酸性萃取剂 |
| 1.3.2 中性萃取剂 |
| 1.3.3 碱性萃取剂 |
| 1.3.4 螯合型萃取剂 |
| 1.4 萃取平衡研究 |
| 1.4.1 萃合物结构 |
| 1.4.2 热力学常数 |
| 1.5 本论文研究的主要内容及意义 |
| 第二章 实验设备、实验方案及分析计算方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 两相溶液的配制 |
| 2.2.2 萃取实验 |
| 2.2.3 萃取剂回收 |
| 2.3 检测分析方法 |
| 2.3.1 原子吸收光谱法 |
| 2.3.2 纳氏比色法 |
| 第三章 不同氨性溶液中高位阻β-二酮萃取剂萃取铜平衡研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 萃取平衡 |
| 3.3 热力学常数 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 氯化铵体系中高位阻β-二酮萃取剂萃取铜的平衡研究 |
| 3.4.2 硫酸铵体系中高位阻β-二酮萃取剂萃取铜的平衡研究 |
| 3.4.3 碳酸氢铵体系中高位阻β-二酮萃取剂萃取铜的平衡研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高位阻β-二酮和LIX 84混合萃取剂从氨性溶液中萃取铜的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果及讨论 |
| 4.2.1 平衡时间的测定 |
| 4.2.2 温度影响 |
| 4.2.3 β-二酮和LIX 84相对含量对铜萃取率和共萃氨量的影响 |
| 4.2.4 萃取剂浓度对铜萃取率和共萃氨量的影响 |
| 4.2.5 相比对铜萃取率和共萃氨量的影响 |
| 4.2.6 水相pH值对铜萃取率和共萃氨量的影响 |
| 4.2.7 水相总氨浓度对铜萃取率和共萃氨量的影响 |
| 4.2.8 萃取等温线与萃取理论级数求解 |
| 4.2.9 反萃剂酸度对反萃率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（7）β-二酮的合成及其铜萃取性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜的湿法冶金 |
| 1.1.1 我国铜工业发展面临的问题 |
| 1.1.2 国内外铜湿法冶金技术应用现状 |
| 1.1.3 湿法冶铜工艺 |
| 1.1.4 铜的浸出-萃取-电积工艺(L-SX-EW) |
| 1.2 铜的萃取工艺 |
| 1.2.1 萃取设备 |
| 1.2.2 萃取工艺的革新 |
| 1.3 萃取剂的概述 |
| 1.3.1 萃取剂的一般要求 |
| 1.3.2 萃取剂的分类 |
| 1.3.3 铜萃取剂 |
| 1.4 β-二酮类化合物的合成与应用 |
| 1.4.1 β-二酮类化合物的合成 |
| 1.4.2 β-二酮类化合物的应用 |
| 1.5 印制线路板蚀刻废液中铜的回收 |
| 1.5.1 蚀刻液的种类 |
| 1.5.2 铜氨蚀刻废液的处理方法 |
| 1.6 论文的研究意义及内容 |
| 1.6.1 论文的研究意义 |
| 1.6.2 论文的研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要试剂及原料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 β-二酮的合成方法 |
| 2.4 合成产物的分析方法 |
| 2.4.1 定性分析 |
| 2.4.2 定量分析 |
| 2.5 β-二酮收率的计算方法 |
| 2.5.1 色谱对保留值定性分析 |
| 2.5.2 校正归一化法 |
| 2.6 产物的萃取性能研究 |
| 2.6.1 萃取试验方法 |
| 2.6.2 反萃试验方法 |
| 2.6.3 萃取试验中金属离子浓度的分析方法 |
| 第三章 β-二酮的合成 |
| 3.1 合成反应方程式 |
| 3.2 克莱生缩合反应机理 |
| 3.3 实验前的预处理 |
| 3.4 合成条件实验 |
| 3.4.1 物料的添加方式 |
| 3.4.2 溶剂的选择 |
| 3.4.3 催化剂的用量 |
| 3.4.4 苯乙酮和辛酸甲酯的物质量之比 |
| 3.4.5 反应时间 |
| 3.5 产物的提纯 |
| 3.6 产物的表征 |
| 3.6.1 产物的红外表征 |
| 3.6.2 产物的质谱表征 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 β-二酮的萃取性能研究 |
| 4.1 β-二酮的萃取和反萃原理 |
| 4.2 萃取剂对铜的萃取试验 |
| 4.2.1 萃取剂的体积分数对铜萃取率的影响 |
| 4.2.2 萃取温度对铜萃取率的影响 |
| 4.2.3 萃取时间对铜萃取率的影响 |
| 4.2.4 氨浓度对铜萃取率的影响 |
| 4.2.5 初始水相pH对铜萃取率的影响 |
| 4.2.6 不同氨性环境对铜萃取率的影响 |
| 4.3 萃取剂的反萃实验 |
| 4.3.1 反萃时间对反萃率的影响 |
| 4.3.2 硫酸浓度对反萃率的影响 |
| 4.3.3 温度对反萃率的影响 |
| 4.3.4 反萃过程中的活化能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 β-二酮与5-壬基水杨酸醛肟的复配 |
| 5.1 复配萃取剂的最佳配比 |
| 5.2 萃取等温线 |
| 5.3 复配萃取剂对铜的萃取实验 |
| 5.3.1 萃取温度对铜萃取率的影响 |
| 5.3.2 水相pH对铜萃取率的影响 |
| 5.4 复配萃取剂的反萃实验 |
| 5.4.1 硫酸浓度对反萃率的影响 |
| 5.4.2 温度对反萃率的影响 |
| 5.5 复配萃取剂应用于模拟印制电路板蚀刻废液中铜的回收 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生阶段的成果 |
（8）低品位水钴矿中有价金属的回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 钴的性质 |
| 1.1.2 钴的应用 |
| 1.1.3 钴矿的特点及分布 |
| 1.1.4 水钴矿概况 |
| 1.2 钴的回收工艺进展 |
| 1.2.1 火法工艺 |
| 1.2.2 湿法工艺 |
| 1.2.3 火法和湿法相结合 |
| 1.3 铜钴铁的分离 |
| 1.3.1 铁的分离 |
| 1.3.2 铜钴的浮选分离 |
| 1.3.3 铜钴的萃取分离 |
| 1.4 单级萃取 |
| 1.5 连续多级萃取 |
| 1.5.1 错流萃取 |
| 1.5.2 逆流萃取 |
| 1.6 课题目的与研究意义 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 试剂和设备 |
| 2.3 主要实验原理 |
| 2.3.1 酸浸基本原理 |
| 2.3.2 氨浸基本原理 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 实验思路 |
| 2.5.1 酸浸基本思路 |
| 2.5.2 氨浸基本思路 |
| 第3章 酸浸法回收水钴矿的工艺研究 |
| 3.1 酸浸法浸出水钴矿的结果与讨论 |
| 3.1.1 还原剂种类对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.2 浸出温度对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.3 硫酸浓度对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.4 还原剂用量对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.5 液固比对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.6 浸出时间对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 3.1.7 优化条件下的验证实验 |
| 3.2 酸浸浸出液的除杂 |
| 3.2.1 黄钠铁矾法除铁 |
| 3.2.2 碳酸钠除铝 |
| 3.2.3 氟化钠除钙镁 |
| 3.3 酸浸浸出液中铜钴的回收 |
| 3.3.1 铜的回收 |
| 3.3.2 钴的回收 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氨浸法回收水钴矿的工艺研究 |
| 4.1 氨浸法浸出水钴矿的结果与讨论 |
| 4.1.1 浸出温度对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 4.1.2 氨水与硫酸铵浓度之比对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 4.1.3 液固比对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 4.1.4 还原剂用量对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 4.1.5 浸出时间对水钴矿中铜钴浸出率的影响 |
| 4.1.6 优化条件下的验证实验 |
| 4.2 氨浸浸出液中铜钴的回收 |
| 4.2.1 铜的回收 |
| 4.2.2 钴的回收 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 酸浸体系与氨浸体系对比 |
| 5.1 浸出最佳工艺对比 |
| 5.2 分离工艺对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）5-癸基水杨醛肟和2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的合成及萃铜条件研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 湿法冶铜在铜冶炼中的意义 |
| 1.2 湿法冶铜的有效工艺 |
| 1.3 铜萃取剂概述 |
| 1.3.1 羟肟类萃取剂 |
| 1.3.2 取代水杨醛肟类萃取剂 |
| 1.3.3 β-二酮类萃取剂 |
| 1.3.4 其它类型萃取剂 |
| 1.3.5 国内铜萃取剂的研究概况 |
| 1.4 本文的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 5-癸基水杨醛肟的合成 |
| 2.1 本章引言 |
| 2.2 仪器与试剂 |
| 2.2.1 主要实验仪器与设备 |
| 2.2.2 主要化学试剂与原料 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 合成路线 |
| 2.3.2 癸基酚的合成 |
| 2.3.3 5-癸基水杨醛的合成 |
| 2.3.4 5-癸基水杨醛肟的合成 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 癸基酚与5-癸基水杨醛肟的表征 |
| 2.4.2 镁粉用量对癸基水杨醛肟收率的影响 |
| 2.4.3 多聚甲醛用量对癸基水杨醛收率的影响 |
| 2.4.4 甲酰化反应温度对癸基水杨醛肟收率的影响 |
| 2.4.5 甲酰化反应时间对癸基水杨醛收率的影响 |
| 2.4.6 缩合反应时间对癸基水杨醛肟收率的影响 |
| 2.4.7 其它条件对癸基水杨醛肟收率的影响 |
| 第3章 2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的合成 |
| 3.1 本章引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 合成路线 |
| 3.2.2 乙酸-(4-癸基)-苯酯的合成 |
| 3.2.3 2-羟基-5-癸基苯乙酮的合成 |
| 3.2.4 2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的合成 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 产品表征 |
| 3.3.2 AlC1_3 催化Fries 重排反应 |
| 3.3.3 对甲苯磺酸催化Fries 重排反应 |
| 3.3.4 四氯化锡催化Fries 重排反应 |
| 3.3.5 四氯化钛催化Fries 重排反应 |
| 3.3.6 三溴化硼催化Fries 重排反应 |
| 第4章 5-癸基水杨醛肟的萃铜条件研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 萃取剂的配制 |
| 4.1.2 实验条件 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 pH 值对铜萃取率的影响 |
| 4.2.2 两相混合时间对铜萃取率的影响 |
| 4.2.3 相比对铜萃取率的影响 |
| 4.2.4 反萃液硫酸含量对铜反萃率的影响 |
| 4.2.5 相比对铜反萃率的影响 |
| 4.2.6 不同萃取剂最大铜负载量比较 |
| 4.2.7 不同萃取剂铜萃取率比较 |
| 4.2.8 不同萃取剂铜反萃率比较 |
| 4.2.9 不同萃取剂铜铁分离系数比较 |
| 第5章 2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的萃铜条件研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 萃取剂的配制 |
| 5.1.2 实验条件 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 pH 值对铜萃取率的影响 |
| 5.2.2 两相混合时间对铜萃取率的影响 |
| 5.2.3 相比对铜萃取率的影响 |
| 5.2.4 反萃液硫酸含量对铜反萃率的影响 |
| 5.2.5 相比对铜反萃率的影响 |
| 第6章 复配物的萃铜条件研究 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 萃取剂的配制 |
| 6.1.2 实验条件 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 pH 值对铜萃取率的影响 |
| 6.2.2 两相混合时间对铜萃取率的影响 |
| 6.2.3 相比对铜萃取率的影响 |
| 6.2.4 反萃液硫酸含量对铜反萃率的影响 |
| 6.2.5 相比对铜反萃率的影响 |
| 6.2.6 不同萃取剂的萃铜性能比较 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 研究工作结论 |
| 7.2 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 附录B 谱图 |
（10）超声波辅助不同重金属浸出和沉降过程及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 超声波的作用原理 |
| 1.3 超声波的应用状况 |
| 1.3.1 在冶金中应用 |
| 1.3.2 在现代分离技术中的应用 |
| 1.4 国内外重金属废弃物的处理技术现状 |
| 1.4.1 稳定化/固化技术 |
| 1.4.2 热化学处理技术 |
| 1.4.3 填埋、堆放与填海 |
| 1.5 重金属污泥中金属的回收技术 |
| 1.5.1 浸出-沉淀法 |
| 1.5.2 溶剂萃取法 |
| 1.5.3 电解回收法 |
| 1.5.4 微生物法 |
| 1.6 分析和开发新技术 |
| 1.6.1 晶型沉淀分离法和固-液-液三相萃取法的应用 |
| 1.6.2 晶型沉淀分离和固-液-液三相萃取结合处理电镀污泥新工艺 |
| 1.7 本课题研究的目的和意义 |
| 1.7.1 本课题研究内容 |
| 1.7.2 本课题研究的意义 |
| 第二章 实验测定分析方法及原料基本性质分析 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验试剂 |
| 2.2.1 固体试剂 |
| 2.2.2 液体试剂 |
| 2.3 实验仪器、设备与材料 |
| 2.3.1 实验仪器 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 材料 |
| 2.4 实验装置图 |
| 2.5 铜、铁含量的测定方法 |
| 2.5.1 间接碘量法测定铜含量 |
| 2.5.2 EDTA 络合滴定法测定铁含量 |
| 2.5.3 X 射线荧光分析(XRF) |
| 2.5.4 原子吸收光谱法(AAS) |
| 2.6 重金属污泥的各种重金属含量测定 |
| 2.7 重金属污泥含水率的测定 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 超声波辅助不同重金属浸出实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同重金属浸出的工艺 |
| 3.3 污泥的预处理 |
| 3.4 实验方法与实验装置 |
| 3.5 影响铜浸出的因素 |
| 3.5.1 污泥细度对铜浸出的影响 |
| 3.5.2 反应时间对金属铜浸出的影响 |
| 3.5.3 反应温度对金属铜浸出的影响 |
| 3.5.4 超声功率对金属铜浸出的影响 |
| 3.5.5 pH 值对金属铜浸出的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声波辅助不同重金属沉降实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同重金属沉降的工艺 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 影响铁沉降的因素 |
| 4.4.1 污泥细度对铁沉降的影响 |
| 4.4.2 反应温度对铁沉降的影响 |
| 4.4.3 超声功率对铁沉降的影响 |
| 4.4.4 pH 值对金属铁沉降的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 重金属污泥工业化前景和产业化分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声波辅助重金属回收新工艺流程图 |
| 5.3 工艺中改进与创新 |
| 5.3.1 减量化，回收和再利用 |
| 5.3.2 高效的分离与回收 |
| 5.3.3 低回收成本与高质量产品 |
| 5.3.4 零排放 |
| 5.3.5 较大的回收处理能力 |
| 5.3.6 新工艺的应用情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 超声波的应用机理探究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 氢氧化铜的制备 |
| 6.2.1 基本原理 |
| 6.2.2 仪器与药品 |
| 6.2.3 实验步骤 |
| 6.3 制定浓度-电导率的标准曲线 |
| 6.4 反应级数的确定 |
| 6.4.1 反应的原理 |
| 6.4.2 实验操作与实验装置 |
| 6.4.3 实验数据处理 |
| 6.5 超声波功率对反应的影响 |
| 6.6 反应温度对反应的影响 |
| 6.7 反应活化能的确定 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、氧化铜矿氨浸溶液的N-510萃取（论文参考文献）
- [1]锌氨溶液中二氧化碳协同萃取锌的工艺研究[D]. 庄子宇. 昆明理工大学, 2018(01)
- [2]低品位铜钴矿多金属的综合回收[D]. 李美娜. 吉林大学, 2017(09)
- [3]从葫芦岛锌厂废渣回收锌、钴的工艺研究[D]. 赵晓隆. 东北大学, 2015(12)
- [4]从废水处理铁渣中选择性提取钴和铜的工艺研究[D]. 陈小红. 中南大学, 2014(02)
- [5]从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究[D]. 杨威. 中南大学, 2012(02)
- [6]高位阻β-二酮从氨性体系中萃取铜的研究[D]. 向延鸿. 中南大学, 2011(12)
- [7]β-二酮的合成及其铜萃取性能研究[D]. 彭霞. 中南大学, 2011(12)
- [8]低品位水钴矿中有价金属的回收工艺研究[D]. 刘俊. 武汉工程大学, 2011(05)
- [9]5-癸基水杨醛肟和2-羟基-5-癸基苯乙酮肟的合成及萃铜条件研究[D]. 赵双会. 湘潭大学, 2010(06)
- [10]超声波辅助不同重金属浸出和沉降过程及机理的研究[D]. 蔡婷婷. 华南理工大学, 2010(03)