一、测量十字销头高度的专用量具（论文文献综述）
莫宇博[1]（2021）在《火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发》文中提出火炮身管是火炮的核心部件,其质量影响火炮的射击精度和寿命。对镗削后火炮身管的孔径、圆度、壁厚及直线度的测量是评价其质量的关键。火炮身管作为大长径比的孔类零件,目前的检测手段是人工对上述几何尺寸单独测量,存在测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量等问题。本文提出了火炮身管孔径、圆度、壁厚、直线度的集成测量方法,突破了机器人在测量过程中的运动控制关键技术,研制了集成测量的管道机器人,开发了测量控制系统与软件,具体研究内容如下:（1）综合考虑几何量测量种类多、精度高的需求,以身管轴线作为统一基准,提出了多几何量集成的测量方法,确定了孔径、圆度、壁厚及直线度的评定方法,设计了测量执行单元、自定心单元、行走单元集成的管道机器人结构,研制出多几何量集成测量的管道机器人。提出了基于测量内壁的表面形状变化剧烈程度的自适应测量方法,建立了算法模型,试验表明,阈值为3.3 mm的自适应测量在保证测量精度的基础上,提高了测量效率,为运动控制系统设计提供理论依据。（2）综合测量机器人的机械结构及控制需求,设计了数据采集系统,规划多几何量测量路径;设计了以运动控制卡作为下位机的控制系统,搭建电气控制柜。基于PID的位置环控制策略,设计了测量机器人的驱动控制算法,试验表明,比例参数为1.025、积分参数为0.215、微分参数为0.1时,实现了测量机器人移动时的目标位置与实际位置的误差小于2 mm,满足多几何量测量过程的轴向定位要求。设计模块化的软件结构,基于Lab VIEW开发了具备用户管理、测量工艺设定、测量结果显示的集成测量软件。（3）分析了多几何量测量精度的影响因素,对比三坐标机的测量结果,标定出测量机器人在孔内的定位精度为0.0036 mm。使用测量机器人测量标定后的工艺样件,基于Grubbs准则进行数据处理,得到多几何量的测量结果,验证了测量机器人的多几何量测量精度:直线度测量精度为0.0059 mm,圆度测量精度为0.0048 mm,孔径测量精度为0.005 mm,壁厚测量精度为0.04 mm,符合设计指标要求。通过以上研究,解决了火炮身管测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量的问题,实现了身管多几何量高精度集成测量。
燕灵芝[2]（2021）在《基于激光测量的槽式太阳能集热支架连接板检测方法研究》文中提出在如今全球环境污染问题愈演愈烈、经济总量逐年递增的大环境下,开发损耗小、无污染的太阳能能源备受人们关注。其中,槽式太阳能发电系统是目前应用广泛、制造成本低的太阳能发电技术,通过抛物面聚光镜对太阳辐射进行有效收集,并反射到集热管上,经过光热转换系统驱动发电机发电。而槽式太阳能集热支架作为抛物槽式太阳能集热器的关键组成部分,被誉为“撑起光热电站太阳岛的脊梁”。但槽式支架结构尺寸大,造成刚度降低、生产批量大且加工精度要求极高、冷热加工交替使其变形难以控制、检测手段落后、返修方法落后造成极大浪费。并且目前我国对大尺寸、高精度槽式支架加工和检测的基础理论和试验研究非常不足,严重制约了光热发电的规模化推广。因此,本文提出一种基于激光测量的槽式太阳能集热支架连接板面加工精度检测方法,对槽式太阳能发电技术具有深刻影响。本文首先根据“不共线三点确定一个平面”、特征值平面拟合、刚体位移思想和误差理论等知识,建立槽式支架单块连接板模型和槽式支架拟合抛物面模型。采用点与点间、面与面间的高度差对单块连接板倾斜方向、多块连接板尺寸位置关系进行判断。通过计算理想平面与待测平面间的空间位置关系、多组测量点的法向均方根误差值,对槽式支架连接板平面位置进行判定。然后采用SFU1605型十字滑台、HG-C1050型激光位移传感器和2.6mm无畸变USB型工业相机的检测头、HTZ210型Z轴升降台、基准面支架夹板等硬件搭建实验平台。基于MATLAB软件对所拍摄的槽式支架连接板面图像进行处理、转换,得到连接板面中心位置与检测头间的偏移坐标。通过西门子200smart ST20型PLC完成检测头偏移量的进给工作,实现精准定位。借助USB3104A型数据采集卡将激光位移传感器采集到的槽式支架各连接板面的模拟电压信号量转化为实际距离数字量,并通过USB通信接口将测量结果送入PC端进行实时显示,获取检测头距离连接板面各检测点的高度数据。最后根据实验测量与计算,得到各连接板面检测点的三维坐标,并使用面形检测模型和判定方法,得到抛物面拟合误差为0.5610mm,小于面形误差标准值0.60mm,即该待测槽式支架加工合格;再借助Trace Pro光学仿真软件对实验结果进行验证,得到聚光效率为96.09%,大于理论标准值95%,证明本文检测结果与Trace Pro仿真结果一致,达到了对槽式支架连接板面加工精度的系统检测。本文实现了对各种槽式支架连接板面的自动检测,并能达到面形检测精度要求。该检测方法精确度高,且检测装置灵活性高、制造成本低,对提高大批量、不同尺寸的槽式支架检测速度与检测质量具有重要意义。
许曼[3]（2020）在《基于气动量仪的小尺寸轴承内径测量技术研究》文中研究指明
郭士清[4]（2016）在《深水管道多功能机具切割与作业稳定性研究》文中进行了进一步梳理海底管道是海上油气田的“生命线”,深水海底管道的安装、维修广泛采用无潜机械连接技术,依靠管道作业装备来完成。欧美国家在深水海底管道连接技术及装备研究领域居世界领先地位,而我国的研究才刚刚起步。随着我国深水海洋油气资源的逐步开发,深水海底管道连接技术研究与装备工程化研制愈显重要,对打破国外技术壁垒,保障我国深海油气田的安全运营具有重大现实意义。机械连接器连接深水海底管道前,需对管道完成预处理作业。目前,管道的预处理作业由多台机具配合完成,作业时多次吊放机具,深水环境下,机具吊放、二次定位非常困难,作业效率极低。为解决上述问题,本文提出一种集管道切割、内外倒角、焊冠和防腐涂层去除功能于一体的新型深水海底管道多功能作业机具。论文围绕机具的作业装置集成、大切深铣削、稳定作业、倒角吃刀深度控制等关键技术展开理论分析与试验研究。根据深水海底管道连接工艺和技术要求,确定了深水海底管道多功能作业机具总体设计方案。针对机具水下大切深、多功能的作业要求,采用波形刃复合钻铣、锪组合刀具、燕尾式端铣刀,实现管道切断、外倒角、焊冠去除、内倒角;采用研磨盘实现管道防腐涂层的去除;提出双臂抱紧式双摇杆“自定心”夹紧装置设计方案,满足机具对不同管径管道进行切削作业时,刀盘回转中心与管道圆心同心以及夹持稳定、可靠的要求;机具采用两个小齿轮同步驱动开口刀盘,实现刀盘周向旋转;采用两套夹紧装置,通过交替夹紧管道并与轴向液压缸配合,实现机具轴向爬行。明确了机具作业原理,完成了机具虚拟样机模型设计,规划了机具作业流程。根据立铣刀径向偏斜理论,建立了波形刃铣刀切屑厚度数值计算模型,对铣刀刃口正弦波幅值与每齿进给量的比值对切屑形成的影响进行了研究。在此基础上,研制了一次切断深水海底管道的专用波形刃钻铣刀,通过样刀切削性能实验,获得了切削参数对铣削力及刀具磨损的影响规律,确定了最优切削参数。建立了波形刃立铣刀等效剪切铣削力模型,预测了铣削深水海底管道时的动态铣削力。针对机具夹紧管道时,因超静定导致夹紧装置驱动力难求解的问题,建立了机具夹紧管道的力学模型,分析了机具稳定作业的力学条件,获得了机具稳定作业的判定准则。基于该准则,建立了机具夹紧作业阶段和顶升阶段的夹紧装置驱动力求解数学模型,对机具切管作业稳定性进行了动力学仿真分析。机具作业时,由于刀盘回转中心与管道圆心存在同心误差,导致倒角作业时少切或过切管道,严重时出现打刀现象。针对此问题,提出了管道圆心相对刀盘回转中心偏差的测量方法,建立了刀位点吃刀深度误差数学模型,确定了误差控制策略。针对机具爬行作业中双液压缸同步工作的要求,基于双缸主从同步控制策略,建立了控制系统数学模型,进行了系统仿真与分析,确定了控制系统的PI参数。设计并制造了深水海底管道多功能作业机具试验样机,搭建了陆地试验系统。进行了管道防腐涂层去除、管道切断、管端内外倒角、机具轴向爬行试验,对机具的设计方案、波形刃铣刀的切管性能与切削参数、机具的作业稳定性、控制系统的误差控制性能进行了验证。试验结果验证了机具设计理论的正确性和控制策略的可行性,满足了深水管道连接作业的要求,证明了本文研究成果的有效性和可行性。本文的研究成果为深水海底管道多功能作业机具工程样机的研制和水下作业提供了理论基础,同时为我国深水作业装备的研究提供了可借鉴的经验。
何杰[5]（2016）在《热轧粗轧四辊可逆轧机工作辊使用问题研究》文中提出近年来,国内热带连轧机轧辊材质不断更新换代,高等级复合材质轧辊如高速钢辊和半高速钢辊等复合材质轧辊在轧机前机架已经开始普及使用。宝钢股份直属热轧厂1580和1880产线在2002年左右引进了耐磨性更好和使用周期更长的半高速钢材质和高速钢材质复合轧辊。但在使用过程中碰到了如轧辊结合层开裂,使用过程中严重打滑以及轧辊铸造材质缺陷等问题,很容易导致轧辊在机失效,废钢等。严重影响到轧机的产能发挥以及设备稳定性,同时轧辊本体的直接损失不仅影响轧辊的正常周转,导致轧机轧辊用辊紧张,而且给轧钢厂稳定生产带来了很大的经济损失。本课题主要是通过对宝钢股份热轧1580和1880产线粗轧四辊可逆轧机工作辊（即R2工组辊）使用过程碰到一些主要问题的分析研究,找出保证轧辊安全使用的有效控制方法和措施。具体内容和成果如下:（1）杜绝因为工作辊结合层问题导致轧辊在机剥落事故,找出控制轧辊结合层安全使用的技术标准和有效途径,能够最大限度利用问题轧辊,减少经济损失;（2）通过研究有效解决轧辊铸造材质问题导致的恶性断辊失效事故;（3）找出控制轧辊在机打滑的控制办法,杜绝打滑导致带钢卡钢和跑偏后造成轧机设备的次生伤害事故。最后固化研究所得的有效控制方法和措施,保证轧辊全生命周期的安全使用,最终实现轧钢产线粗轧机组安全、稳定、高效生产。
王雁翔[6]（2014）在《保护层开采钻式采煤机截齿耐磨性研究》文中指出保护层开采是防治煤与瓦斯突出最有效、最经济的区域性防突措施，保护层多为薄或极薄煤层，煤层硬度大，主要用钻式采煤机开采，而作为保护层开采的截割刀具，镐形截齿的使用寿命和截割性能直接影响保护层开采的效率和成本。本文针对保护层开采过程中镐形截齿磨损失效的问题，采用理论分析、仿真与试验相结合的方法，研究钻式采煤机钻头筋板截齿不同安装角对截齿磨损和截割阻力的影响，以获得既能满足截割保护层煤岩需求，又可有效减低镐形截齿磨损失效率的截齿安装角度。在前苏联学者截齿截割力模型的基础上，分析磨损截齿与未磨损截齿的受力模型；从避免截齿齿身与煤岩干涉磨损的角度出发，研究筋板截齿的切削角与旋转角对切削效果的影响；在保证截齿工作性能良好的前提下，建立截齿轮廓线与煤岩截槽在截齿轴线与钻进方向所成的平面内投影的数学关系方程，并以U43KL/C22型截齿为例进行计算，得到了截齿与截槽不干涉时的安装角度，为钻式采煤机截齿的磨损研究提供理论依据。根据保护层煤岩选择标准，介绍保护层煤岩的结构特性和物理-机械性质；分析保护层开采过程中截齿磨损失效对截割过程影响；根据磨料磨损简化方程确定截齿截割过程中影响磨损量的主要因素，并分析煤的磨料磨损性，为保护层开采钻式采煤机截齿磨损的仿真与试验研究的参数选择提供指导。在简要介绍有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA和离散元软件PFC3D的基础上，根据保护层煤岩物理特性，建立了单齿钻进截割有限元模型，利用ANSYS/LS-DYNA软件仿真16组不同安装角镐形截齿对保护层煤岩模型的截割，得到截割过程中截齿表面的受力情况；在煤岩离散元单轴抗压仿真的基础上建立单齿截割离散元模型，利用PFC3D离散元软件仿真16组不同安装角截齿对煤岩模型的截割，得到截割过程中截齿表面不同区域所受的截割阻力。以原有截割试验台为基础设计单齿钻进截割钻头，根据截齿本身合金头与齿身硬度的比例关系，采用低硬度材料代替原有合金头材料和截身材料制造模拟试验截齿，以缩短试验时间和试验煤壁的消耗；根据单轴抗压试验得到的不同配制比例试件的平均应力应变曲线，以天然煤岩为计算基准，按照设计钻头的尺寸，计算试验煤壁的抗压强度，配制符合要求的试验煤壁；用模拟试验截齿进行单齿钻进截割试验，获得不同安装角度截齿的磨损情况。本文的研究对确定筋板截齿合理的安装角度、提高截齿的耐磨性具有理论意义与实用价值。
王晨晨[7]（2012）在《异端类型三坐标测量机结构原理及误差修正技术研究》文中提出三坐标测量机是一种高效率的三维测量仪器，它集成了机械、光学、电子、计算机等技术。随着现代制造业的发展，MEMS器件的出现对测量机提出更高的精度要求。本文对一台用于生产现场的大量程低精度要求的悬臂式坐标测量机，和一台实验室环境下的新型小行程纳米级精度的坐标测量机进行了研究，围绕这两种不同类型的三坐标测量机的结构布局、误差分析及误差修正问题而展开。悬臂式测量机为传统结构，用于工字钢结晶器内腔现场测量，测量范围为600×600×800mm。本文详细分析了该测量机的各主要误差源，对常用的三坐标测量机21项几何误差修正模型加以改进，增加光栅零位修正量和长悬臂非刚性修正量，使用齐次坐标转换理论建立了测量机的机构误差修正模型。使用双频激光干涉仪、激光跟踪仪对测量机误差进行了分离，修正后的测量结果表明，测量机的最大位移误差由原来最大600μm降低到50μm。对国内外现有的纳米级精度三坐标测量机进行研究后，总结获得影响测量精度的一些关键因素，在此基础上提出了三轴测量线垂直共点、x-y导轨导向面与测量面三面共面、测点与三面重合的纳米三坐标测量机“331”结构构建原则。这种结构可以有效消除三维运动系统中阿贝误差的影响，降低导轨运动直线度误差对三维运动台定位精度的影响。文章详细介绍了一台基于“331”原则的纳米三坐标测量机，测量范围为50×50×50mm，各轴激光干涉仪测长的分辨率为1nm，纳米三维测头分辨率为1nm，适用于微器件和小尺寸量的测量。测量机三维工作台使用低热膨胀系数的铟钢作为主体材料，x、y轴采用了共平面、对称式设计。文中创新性的提出了一种力支撑点可跟随工作台沿x-y二维游动的力平衡系统，该结构能有效克服因工作台三维运动而导致自身作用力无法平衡的问题，可保证测量机各关键部件力变形较小，降低电机驱动阻力。在装调完成后，测量机各轴导轨的直线度误差在±1u以内，角运动误差均在30角秒以内。误差建模和误差修正是纳米坐标测量机研制的关键技术。本文首先使用现代精度理论分析了纳米测量机的误差影响因素，推导获得误差修正模型。误差模型的分析结果表明，x、y导轨的不完善性并不会对测量带来影响，测量机的主要误差项为激光器测长误差和反射镜的垂直度与平面度误差。然后使用激光干涉仪和几何量标准件对测量机的各项误差进行了分离，使用插值算法计算获得误差修正函数，并建立了纳米测量机z轴基于三次样条插值方法的三维误差模型。在完成插值修正后，使用激光干涉仪和标准件对修正结果进行了检验，测量结果表明：测量机沿对角线的最大位移误差由修正前的3500nm降低到150nm以内；台阶高度和量块长度测量的最大偏差小于100nm，标准差小于30nm。
何德胜[8]（2012）在《AP1000核电工程项目中SC结构土建施工管理研究》文中认为AP1000作为第三代核电技术在中国进行首堆建造，其成功与否，对世界核电发展有着深远影响。可见，实现AP1000第三代核电自主化建设，是一项开创性、挑战性很强的事业。AP1000核电站的设计理念和建造工艺对核电站传统的设计思路和建造方法是一次极大的挑战，特别是AP1000技术对建造过程模块化施工的工艺要求提出了很多新课题，如传统意义上的“SC结构”的应用，大型结构模块的制作、运输、安装以及混凝土浇注等，在AP1000核电站建设过程中均面临着前所未有的施工管理难度。本文首先分析AP1000核电站工程项目管理的特点和要求。在此基础上，系统论述了“SC结构”即钢板-混凝土结构（Steel Plate Reinforced ConcreteStructure）土建施工的特点与管理的难点。进而从工程项目施工组织、过程控制和质量管理三大环节，结合我国三门核电站建造的具体实践，探讨了AP1000技术要求下“SC结构”土建施工项目中需要解决的关键问题，对工程项目的目标设置、施工组织、进度控制、效果评价等进行了关键问题分析，并有针对性地提出解决对策。不仅能够为SC结构模块在AP1000核电站工程项目中的应用提供了一套成功高效的项目管理方案，更有利于AP1000核电站的建设奠定发展基础，指明发展方向。
王庆霞[9]（2012）在《复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用》文中提出高性能复杂形状零件在现代工业中的应用越来越广泛。高性能复杂形状零件的加工过程往往是一个并行与串行相结合的多源多工序加工过程。机床夹具偏差、零件误差以及加工过程中的其他误差,对高性能复杂形状零件的加工质量和效率影响很大,这些误差在多工序加工过程中不断传递、累积与耦合,形成了动态变化的加工误差流。开展复杂形状零件精密、高效的安装与加工方法研究,已成为国内外专家学者和工程技术人员关注的热点之一。论文围绕复杂形状工件多工序加工过程中的误差传递、建模与控制开展了研究,论文的成果和创新点如下:（1）基于误差流概念,描述了复杂形状零件多工序加工过程的误差传递规律,分析了夹具误差、关联工序（步）误差等误差源对工件加工精度的影响机制,根据刚体空间运动的齐次变换法,构建了多工序加工过程与齐次坐标变换之间的映射关系,结合离散事件动态系统的特性及研究方法,提出并构建了面向主动寻位与状态记忆（Initiative Location and State Memory,IL&SM）夹具系统的多工序加工误差传递模型（Error Propogation Model for Multi-operation Machining bades on IL&SM Fixturing System,EPMM ）,并采用齐次变换和小误差理论,建立了工件的初始安装误差,关联工序之间的夹具误差以及IL&SM夹具系统的安装误差的几何关系模型,通过误差综合推导出了 EPMM模型的详细结构,并给出了相关系数矩阵的具体形式。该模型有效地描述了 IL&SM夹具系统多工序加工误差流影响,进一步完善了误差传递理论及其分析计算模型。（2）通过分析IL&SM夹具系统中工件安装误差及其误差源特性,从信息与控制的角度出发,提出了一种基于主动寻位安装的多工序加工误差控制方法,探讨了基于坐标测量和基于影像测量的寻位信息获取技术,并根据最小二乘法求解出工件的初始安装模型,根据夹具寻位信息建立了基于主动寻位安装的多工序误差控制模型（Error Control Model for Multi-operation Setup based on IL&SM Fixturing System,ECMM ）。基于此模型,通过主动检测IL&SM夹具的实际形貌,构建工序基准转换几何模型,以精确求解出工件在机床上的实际安装位姿,实现了顺应夹具现实的加工,即通过对IL&SM夹具参考基准误差及其组装误差的度量,进一步提高了加工误差的综合判别能力和计算精度,并为精确控制加工误差提供了理论依据。（3）基于多工序加工误差控制方法及模型,针对位置精度要求很高,但缺乏理想或统一安装基准的回转体零件在多工序加工中存在的技术瓶颈,提出了面向该类回转体零件的主动寻位安装工艺,通过主动寻位实现工件在初始夹具（Ⅰ类夹具）中的准确定位,并形成工件夹具系统,然后采用精密接口技术实现设计了 Ⅱ夹具,通过Ⅰ/Ⅱ类夹具之间的寻位接口,实现了工件夹具系统在机床上的快速安装。（结合主动寻位安装理论及工艺方法。）以导弹天线罩为对象,进行了天线罩多工序安装转换位置误差的分析,制定了天线罩多工序加工过程中的主动寻位安装工艺,构建了相应的多工序误差控制模型及其误差敏感方向的工序精度分配,并研制了某型号导弹天线罩的主动寻位安装系统,为主动寻位安装工艺及其多工序精度有效控制的工程应用提供了技术支持。以上提出的相关理论研究成果及其多工序主动寻位安装系统,已进行了大量的工程测试与相关应用。工程测试与应用结果表明,本文提出的复杂零件主动寻位方法及其精密加工关键技术的可行性和有效性,在保证复杂形状零件的加工精度、大型缺乏理想或统一安装基准的回转体工件的精确定位,提高其加工效率中发挥了重要作用。
唐亮[10]（2011）在《多因素作用下的力学量传感与测试技术研究》文中研究说明力学试验,作为力学学科的重要研究手段和组成部分,始终以从被试对象或现象中获取并提炼能够反映其客观现象本质的信息为终极目标。力学现象本质信息的提取过程就是一个在繁杂力学环境中去伪存真,去粗取精的过程。力学试验的成败则取决于力学信息获取的手段和方法、力学信息的表征、力学信息的分析与应用以及试验过程中的人为因素。随着社会经济和科学技术的飞速发展,一方面,力学试验涉及领域快速扩展,复杂程度不断提升。另一方面,研究与工程实际的需求对试验精度和实验数据的可靠性不断的提出新的挑战。如何在实验中提高测试精度,改进和创新测试方法,从而有效减少和消除来自整个测试过程的误差和失误还有众多问题亟待解决。特别是在多因素作用下的复杂力学量传感和测试、测量信息的不确定度控制以及有效信息的加工与应用是一项具有极强科学意义和现实意义的工作。本文以力学测量综合误差控制和力学信息的提取与应用为主线,对金属材料力学性能测试中的变形测试精度问题、高拉扭比复合载荷作用下的多维力传感器设计问题,生物力学中本构实验现存的若干困难的应对方法以及“部件”层次的各种力学量测试的方法,基于力学特征量采集与识别方法等若干多因素作用下力学量传感与测量问题进行了广泛的探讨。具体的工作和成果包括:①探讨了力学测试技术中最重要的两个被测量:力和变形量的传感及测试方法。对在标准试验中最常用的电阻应变式变形传感器——电子引伸计的设计与制造,特别是弹性体及传感臂在结构的设计和材料的选择上作了深入的分析。为了消除试验中偏心拉伸所带来的影响,设计了一种高精度的双侧电子引伸计。同时利用理论分析以及有限元数值模拟方法,系统地研究了在金属标准拉伸实验中,上下夹具偏心对变形测量结果带来的影响,并对变形测量中出现的变形值“反走”这一特殊的现象出现的机理做出了分析与验证。②针对薄壁微管拉扭试验中载荷测量的特殊需求,研制了一种基于薄梁拉——弯变形的对称一体化结构的高拉扭载荷比复合式传感器,解决了拉扭传感器在这一特殊应用下诸多精度问题,满足了试验要求,为类似的高拉扭比载荷传感器的设计提供了具有参考价值的设计实例。③在生物力学交叉学科中的实验领域,针对生物软组织在本构实验中分层分束,含水性高,常规夹持易受损等问题,设计了一种适用于生物软组织材料的冷冻夹持夹具,并结合所设计的膝关节前交叉韧带的分束张力测量的部件试验,实践了混合数值——实验的材料参数反推识别方法,在生物材料的参数获取和修正上取得了良好的效果。④面向生物识别领域设计了一种基于“力感知”键盘的力学特征量的生物学特征识别方法,这种方法利用了人员的击键施力行为,结合按键力度力学特征量的传感、采集以及特征数据的存储等,进而对力学特征信号的时变特征采用曲线形态特征判别分析的方法,对不同人员之间以及同一人员在不同状态下的施力行为进行了识别。文章最后对本文工作进行了总结和展望,提出了几个可深入研究的方向。
二、测量十字销头高度的专用量具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、测量十字销头高度的专用量具（论文提纲范文）
（1）火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 管类零件几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 管类零件多几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.2 管内测量机器人控制系统国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 火炮身管孔径、圆度、壁厚及直线度集成测量方法 |
| 2.1 多几何量测量方案 |
| 2.1.1 测量需求与技术指标 |
| 2.1.2 测量原理与评定方法 |
| 2.1.3 集成测量机器人总体组成 |
| 2.2 几何量自适应测量方法 |
| 2.2.1 基于数据变化程度的自适应采样方法 |
| 2.2.2 几何量测量试验与结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多几何量集成测量控制系统与软件开发 |
| 3.1 多几何量测量控制 |
| 3.1.1 测量机器人控制系统设计需求 |
| 3.1.2 多几何量数据采集系统设计 |
| 3.1.3 测量机器人运动控制系统设计 |
| 3.2 测量机器人驱动控制 |
| 3.2.1 基于PID的位置环控制算法 |
| 3.2.2 PID控制器程序设计 |
| 3.2.3 测量机器人驱动控制性能测试 |
| 3.3 集成测量软件开发 |
| 3.3.1 多几何量测量软件结构 |
| 3.3.2 测量软件功能模块设计 |
| 3.3.3 人机交互软件界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多几何量精度分析与验证 |
| 4.1 多几何量测量精度影响因素分析 |
| 4.1.1 测量机器人定心精度 |
| 4.1.2 基于Grubbs准则的测量数据处理 |
| 4.2 多几何量测量精度验证试验 |
| 4.2.1 工艺样件的直线度测量试验 |
| 4.2.2 工艺样件的孔径及圆度测量试验 |
| 4.2.3 工艺样件的壁厚测量试验 |
| 4.3 实际身管多几何量测量 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）基于激光测量的槽式太阳能集热支架连接板检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 槽式太阳能发电技术研究概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 面形检测技术国内外研究现状 |
| 1.3.2 激光位移传感器技术国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及创新点 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题创新点 |
| 1.5 本文章节安排 |
| 第2章 槽式太阳能集热支架连接板面形检测模型 |
| 2.1 槽式支架连接板面模型 |
| 2.1.1 理想连接板面模型的建立 |
| 2.1.2 待测连接板面模型的建立 |
| 2.2 槽式支架连接板面所构成的抛物面模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 槽式太阳能集热支架连接板面形判定模型 |
| 3.1 基于三个测量点的单块连接板面判定 |
| 3.2 多块连接板面尺寸位置判定 |
| 3.3 连接板平面位置判定标准 |
| 3.3.1 理想平面与待测平面间的空间位置关系 |
| 3.3.2 理想平面与待测平面间的误差判定 |
| 3.4 拟合抛物面面形误差判定 |
| 3.4.1 法向均方根误差判定模型 |
| 3.4.2 光学仿真软件判定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 槽式太阳能集热支架连接板面形检测系统设计 |
| 4.1 检测系统总体方案设计 |
| 4.1.1 机构设计要求 |
| 4.1.2 检测系统组成 |
| 4.1.3 检测过程描述 |
| 4.2 激光检测头设计 |
| 4.3 三维建模与虚拟装配 |
| 4.4 相机定位系统设计 |
| 4.4.1 图像预处理 |
| 4.4.2 图像二值化 |
| 4.4.3 边缘检测 |
| 4.4.4 轮廓提取 |
| 4.5 检测系统软件设计 |
| 4.5.1 图像采集模块设计 |
| 4.5.2 相机定位模块设计 |
| 4.5.3 数据采集模块设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 实验验证及误差分析 |
| 5.1 连接板面数据测量实验 |
| 5.1.1 数据处理转换 |
| 5.1.2 实验数据生成 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 利用判定模型分析面形误差 |
| 5.2.2 利用Trace Pro软件分析聚光效率 |
| 5.3 误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（4）深水管道多功能机具切割与作业稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2 深水海底管道结构及失效形式 |
| 1.2.1 深水海底管道结构形式 |
| 1.2.2 深水海底管道失效形式 |
| 1.3 深水海底失效管道维修方法 |
| 1.3.1 夹具维修技术 |
| 1.3.2 机械连接器维修技术 |
| 1.4 水下管道作业机具相关技术研究现状 |
| 1.4.1 国外水下管道作业机具研究现状 |
| 1.4.2 国内水下管道作业机具研究现状 |
| 1.4.3 切割水下油气管道刀具技术研究现状 |
| 1.5 分屑大切深立铣刀及铣削力模型研究现状 |
| 1.5.1 分屑立铣刀研究现状 |
| 1.5.2 立铣刀铣削力模型研究现状 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第2章 深水海底管道多功能作业机具方案研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 深水海底管道多功能作业机具总体方案研究 |
| 2.2.1 多功能作业机具技术要求 |
| 2.2.2 多功能作业机具技术方案研究 |
| 2.2.3 多功能作业机具结构组成 |
| 2.2.4 多功能作业机具作业流程与工作原理 |
| 2.3 多功能作业机具本体模块化研究 |
| 2.3.1 旋转刀盘方案与结构研究 |
| 2.3.2 磨削动力头研究 |
| 2.3.3 切断动力头设计 |
| 2.3.4 管道夹紧装置研究 |
| 2.4 多功能作业机具液压系统方案研究 |
| 2.5 多功能作业机具控制系统方案研究 |
| 2.6 浮力材料配置方案研究 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 波形刃复合钻铣刀研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 深水海底管道钢切削性能分析 |
| 3.3 大切深铣刀方案分析 |
| 3.4 波形刃铣刀波形参数对切屑的影响研究 |
| 3.4.1 波形刃铣刀坐标系与刀具几何定义 |
| 3.4.2 波形刃铣刀切屑厚度建模与仿真 |
| 3.5 波形参数对铣削力的影响研究 |
| 3.5.1 波形刃铣刀切削区域分析 |
| 3.5.2 普通立铣刀动态铣削力模型 |
| 3.5.3 波形刃立铣刀动态铣削力模型 |
| 3.6 波形刃钻铣刀设计 |
| 3.6.1 刀具材料的选择 |
| 3.6.2 波形刃钻铣刀几何参数 |
| 3.7 波形刃钻铣刀切削性能试验研究 |
| 3.7.1 切屑形态分析 |
| 3.7.2 波形刃钻铣刀铣削力试验研究 |
| 3.7.3 波形刃铣刀磨损试验研究 |
| 3.8 波形刃铣刀动态铣削力预测 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 多功能作业机具作业稳定性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多功能作业机具作业受力来源分析 |
| 4.3 多功能作业机具稳定作业临界条件分析 |
| 4.3.1 机具稳定作业力学条件 |
| 4.3.2 夹紧装置驱动力与倾覆力矩关联模型 |
| 4.3.3 夹紧装置驱动力 |
| 4.4 多功能作业机具作业仿真分析 |
| 4.4.1 机具动力学仿真模型与仿真参数 |
| 4.4.2 机具水下作业稳定性仿真分析 |
| 4.4.3 陆上顶升作业稳定性仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多功能作业机具深水作业关键控制策略研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 偏心误差对吃刀量的影响分析 |
| 5.2.1 偏心误差来源 |
| 5.2.2 偏心误差对吃刀量影响 |
| 5.3 倒角吃刀深度误差控制策略 |
| 5.3.1 偏心值计算 |
| 5.3.2 倒角吃刀深度误差计算 |
| 5.3.3 倒角吃刀深度误差控制策略 |
| 5.4 爬行双缸同步控制策略 |
| 5.4.1 横推双缸主从同步控制原理 |
| 5.4.2 阀控双缸闭环系统传递函数 |
| 5.4.3 横推双缸主从控制系统仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能作业机具样机试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多功能作业机具陆地试验系统 |
| 6.2.1 试验系统组成 |
| 6.3 液压源性能测试试验 |
| 6.4 多功能作业机具作业试验 |
| 6.4.1 夹紧装置性能试验 |
| 6.4.2 管道切断作业试验 |
| 6.4.3 管端内外倒角作业试验 |
| 6.4.4 防腐涂层去除作业试验 |
| 6.4.5 机具轴向爬行作业试验 |
| 6.4.6 机具作业试验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）热轧粗轧四辊可逆轧机工作辊使用问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粗轧工作辊的分类和常见组织 |
| 1.2.1 粗轧辊的分类 |
| 1.2.2 轧辊中常见组织 |
| 1.3 粗轧工作辊的制备方法 |
| 1.3.1 整体铸造法 |
| 1.3.2 离心铸造法 |
| 1.3.3 喷射沉积成形法 |
| 1.3.4 连续浇铸外层法法 |
| 1.3.5 其它轧辊制备方法 |
| 1.4 粗轧机工作辊性能 |
| 1.4.1 高铬钢材质轧辊 |
| 1.4.2 半高速钢材质轧辊的组织与性能 |
| 1.4.3 高速钢材质轧辊 |
| 1.5 热轧粗轧机架概述 |
| 1.5.1 1580mm粗轧机概述 |
| 1.5.2 1880mm粗轧机概述 |
| 1.5.3 轧辊状态分布及使用 |
| 1.6 粗轧辊使用存在问题及原有措施 |
| 1.7 本论文的研究目的、意义与内容 |
| 1.7.1 研究目的和意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第2章 粗轧可逆轧机轧辊失效问题及控制方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 粗轧工作辊结合层开裂及控制方法 |
| 2.2.1 粗轧工作辊结合层开裂及原因分析 |
| 2.2.2 粗轧工作辊结合层防开裂控制方法 |
| 2.3 粗轧机工作辊典型断辊事故失效分析及控制方法 |
| 2.3.1 由轧辊质量导致的断辊 |
| 2.3.2 由轧辊使用不当导致的断辊 |
| 2.3.3 粗轧工作辊断辊控制方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 粗轧工作辊在机打滑及控制方法 |
| 3.1 粗轧工作辊在机打滑原因分析 |
| 3.1.1 打滑造成的损失 |
| 3.1.2 打滑产生机理研究 |
| 3.2 粗轧工作辊在机打滑控制方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 粗轧工作辊改进后措施 |
| 4.1 改进后规定及探伤控制标准 |
| 4.1.1 改进后使用规定 |
| 4.1.2 改进后探伤控制标准 |
| 4.2 改进后粗轧新辊质量标准 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）保护层开采钻式采煤机截齿耐磨性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 钻式采煤机概述 |
| 1.3 保护层开采概述 |
| 1.4 截齿概述 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 镐形截齿与煤岩干涉研究 |
| 2.1 镐形截齿破煤受力分析 |
| 2.2 筋板截齿安装参数与工装 |
| 2.3 镐形截齿与煤岩干涉模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 镐形截齿磨损机理 |
| 3.1 保护层煤岩的特性 |
| 3.2 截齿磨损失效分析 |
| 3.3 截齿磨损机理和模型 |
| 3.4 煤的磨料磨损性 |
| 3.5 小结 |
| 4 钻式采煤机截齿磨损的受力研究 |
| 4.1 截齿截割阻力有限元仿真研究 |
| 4.2 截齿截割力分布离散元仿真研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钻式采煤机截齿磨损试验研究 |
| 5.1 试验台的研制 |
| 5.2 保护层试验煤壁 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）异端类型三坐标测量机结构原理及误差修正技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传统三坐标测量机(CMM) |
| 1.2.1 移动桥式三坐标测量机 |
| 1.2.2 龙门式三坐标测量机 |
| 1.2.3 悬臂式三坐标测量机 |
| 1.2.4 水平臂式三坐标测量机 |
| 1.3 纳米三坐标测量机(NANO-CMM)发展现状 |
| 1.3.1 纳米三坐标测量机特点 |
| 1.3.2 国内外纳米三坐标测量机研究现状 |
| 1.4 课题来源及本文主要内容 |
| 1.4.1 课题研究来源 |
| 1.4.2 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 现场环境下使用的三坐标测量机 |
| 2.1 研究目的及意义 |
| 2.2 测量机的总体设计 |
| 2.2.1 测量机总体结构组成 |
| 2.2.2 测量机机械运动导向系统 |
| 2.2.3 测量机电气控制测量系统 |
| 2.3 测量机的误差分析及修正模型 |
| 2.3.1 测量机误差源分析 |
| 2.3.2 齐次坐标变换 |
| 2.3.3 传统的准刚性 21 项几何误差模型 |
| 2.3.4 改进后的测量机几何误差模型 |
| 2.3.5 附加非刚性修正项 |
| 2.4 误差分离实验及修正结果 |
| 2.4.1 直接法分离单项误差 |
| 2.4.2 综合法检定误差 |
| 2.4.3 修正结果 |
| 2.4.4 结论 |
| 第3章 纳米三坐标测量机结构布局研究 |
| 3.1 现有的纳米三坐标测量机结构及布局 |
| 3.1.1 现有纳米三坐标结构特点介绍 |
| 3.1.2 纳米三坐标的关键因素 |
| 3.2 新型的纳米三坐标测量机“331”布局原则 |
| 3.2.1 “331”原则结构系统组成 |
| 3.2.2 测量机的不完善性对“331”结构的影响 |
| 第4章 基于“331”原则的纳米三坐标测量机 |
| 4.1 纳米三坐标测量机结构系统 |
| 4.1.1 测量机总体结构组成 |
| 4.1.2 测量机测量系统简介 |
| 4.1.3 纳米三维工作台研制 |
| 4.2 测量机力平衡系统及隔振控温系统 |
| 4.2.1 z 轴一维重锤力平衡系统 |
| 4.2.2 二维游动力平衡系统 |
| 4.2.3 测量机隔振控温系统 |
| 4.3 测量机关键几何要素的装调 |
| 4.3.1 激光测量线垂直度及共点调整 |
| 4.3.2 x-y 反射镜垂直度调整 |
| 4.3.3 三维工作台导轨测试实验 |
| 第5章 纳米三坐标测量机的误差分析与建模 |
| 5.1 激光干涉仪波长稳定度误差 |
| 5.2 测量机导轨运动误差 |
| 5.2.1 x 轴直线度运动误差影响分析 |
| 5.2.2 x 轴角运动误差影响分析 |
| 5.2.3 x-y 测量平面内的运动误差影响 |
| 5.2.4 z 轴运动误差 |
| 5.3 激光反射镜误差 |
| 5.3.1 反射镜平面度误差 |
| 5.3.2 反射镜之间的垂直度误差 |
| 5.4 力变形、热变形和测头误差 |
| 5.4.1 测量机 x-y 平面内二维运动时导轨力变形影响 |
| 5.4.2 测头系统安装悬臂力变形 |
| 5.4.3 热变形误差 |
| 5.4.4 测头瞄准误差 |
| 5.5 测量机几何误差模型 |
| 5.5.1 准刚体几何误差模型 |
| 5.5.2 测量机几何误差总表达式 |
| 第6章 纳米三坐标测量机的误差分离与修正 |
| 6.1 误差插值及数据拟合理论研究 |
| 6.1.1 一维插值方法 |
| 6.1.2 二维插值计算方法 |
| 6.2 测量机机械零位及重复性实验 |
| 6.2.1 测量机零位重复性测试 |
| 6.2.2 运动台单轴运动重复性测试 |
| 6.2.3 测头单方向单点测量重复性测试 |
| 6.3 纳米三坐标测量机误差分离实验 |
| 6.3.1 x、y 轴反射镜误差分离 |
| 6.3.2 基于三次样条的 z 轴误差插值及修正方法 |
| 6.4 测量机误差修正结果的比对实验 |
| 6.4.1 z 向台阶高度测量 |
| 6.4.2 x、y 向长度测量 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本论文主要工作总结 |
| 7.1.1 研究成果总结 |
| 7.1.2 本文创新点 |
| 7.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文、专利与获奖 |
（8）AP1000核电工程项目中SC结构土建施工管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 第三代核电技术的发展 |
| 1.2.2 AP1000 技术的设计理念 |
| 1.2.3 AP1000 核电工程项目的特点 |
| 1.2.4 SC 结构模块的研究 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 研究的特色之处 |
| 2. SC 结构模块在 AP1000 核电工程项目中的应用 |
| 2.1 AP1000 核电工程项目中 SC 结构模块的特点 |
| 2.2 AP1000 核电工程项目中 SC 结构模块的土建施工特点 |
| 2.3 AP1000 核电工程项目中 SC 结构模块的施工难点 |
| 3. AP1000 核电工程项目中 SC 结构模块的施工设计 |
| 3.1 SC 结构模块施工的管理体系设计 |
| 3.1.1 施工管理模式的选择 |
| 3.1.2 施工管理机构的设置 |
| 3.1.3 施工管理内容的主要构成 |
| 3.1.4 施工管理文件的结构 |
| 3.2 SC 结构模块土建施工的组织设计 |
| 3.2.1 模块化施工的施工范围 |
| 3.2.2 模块化施工的接口管理 |
| 3.2.3 模块化施工的流程设计图 |
| 3.3 施工工艺策划 |
| 3.3.1 土建结构模块的概况 |
| 3.3.2 模块施工工艺 |
| 3.3.3 SC 结构混凝土的施工工艺 |
| 4. SC 结构土建施工的过程控制 |
| 4.1 质量控制 |
| 4.1.1 建立项目质量保证体系 |
| 4.1.2 质量责任制 |
| 4.1.3 人员的配备与培训 |
| 4.1.4 质量风险分析及主要措施 |
| 4.1.5 六大影响因素（人、机、料、法、环、测）的控制 |
| 4.2 安全与环境管理 |
| 4.2.1 安全和环境管理体系的建立 |
| 4.2.2 安全生产和环境保护所要遵循的原则 |
| 4.2.3 安全和环境管理的控制 |
| 4.3 进度控制 |
| 4.3.1 进度计划编制 |
| 4.3.2 进度控制流程 |
| 4.3.3 进度控制的方法 |
| 4.3.4 进度计划实施过程中的调度 |
| 4.3.5 进度计划的调整 |
| 4.3.6 进度计划实施过程的协调 |
| 5. SC 结构模块土建施工管理效果的评价 |
| 5.1 SC 质量受控模块变形很小 |
| 5.2 施工工期缩短工程进度加快 |
| 5.3 施工成本降低工程造价适中 |
| 5.4 施工质量更高抗震性能更好 |
| 5.5 施工环保节能实现低碳生产 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 概述 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 复杂形状零件精密安装技术研究现状 |
| 1.2.1 传统的柔性安装夹具 |
| 1.2.2 基于相变原理的工件安装技术 |
| 1.2.3 基于主动寻位与状态记忆的工件安装技术 |
| 1.2.4 无夹具工件自动定位技术 |
| 1.3 回转体零件精密安装方法 |
| 1.3.1 传统的自定心夹具技术 |
| 1.3.2 精密自定心夹具技术 |
| 1.4 主要研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文的章节安排 |
| 第2章 多工序加工误差传递表征形式研究 |
| 2.1 复杂零件加工过程描述 |
| 2.1.1 多工序加工过程描述 |
| 2.1.2 多工序加工的误差源 |
| 2.2 多工序加工过程的动态特性 |
| 2.2.1 离散事件动态系统概述 |
| 2.2.2 多工序加工误差传递的动态特性 |
| 2.3 复杂零件模型及误差描述 |
| 2.3.1 零件及其误差模型 |
| 2.3.2 夹具及其误差描述 |
| 2.4 基于状态空间法的误差传递表征形式 |
| 2.4.1 工件安装的齐次变换理论 |
| 2.4.2 基于齐次变换的工件安装 |
| 2.4.3 基于齐次变换的单工序误差 |
| 2.4.4 多工序误差传递的状态空间形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 面向IL&SM夹具系统的多工序加工误差传递模型研究 |
| 3.1 基于IL&SM夹具系统的工件安装 |
| 3.1.1 工件安装过程描述 |
| 3.1.2 工件理想位置的形成 |
| 3.2 误差传递建模方法 |
| 3.2.1 建模方案总体设计 |
| 3.2.2 坐标系的建立 |
| 3.3 工件安装误差的形成 |
| 3.3.1 工件初始安装误差形成 |
| 3.3.2 夹具系统安装误差形成 |
| 3.3.3 工序间误差形成与传递 |
| 3.4 面向IL&SM夹具系统的多工序加工误差传递模型(EPMM) |
| 3.4.1 工序转换映射关系 |
| 3.4.2 工件初始安装误差的几何关系 |
| 3.4.3 工序转换的齐次变换 |
| 3.4.4 相邻工序箱体间误差传递的几何关系 |
| 3.4.5 夹具系统安装误差的几何关系 |
| 3.4.6 多工序加工误差传递模型(EPMM)详细结构 |
| 3.5 实例研究 |
| 3.5.1 复杂零件工序转换描述 |
| 3.5.2 复杂零件多工序加工误差计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于主动寻位安装的多工序加工误差控制方法研究 |
| 4.1 误差控制方法研究 |
| 4.2.1 工件误差可控性分析 |
| 4.2.2 主动寻位安装方案设计 |
| 4.2 主动寻位信息获取与算法研究 |
| 4.2.1 主动寻位安装的几何基础 |
| 4.2.2 基于坐标测量的信息获取 |
| 4.2.3 基于影像测量的信息获取 |
| 4.2.4 基于CAD模型的寻位算法 |
| 4.2.5 实例测试 |
| 4.3 面向IL&SM夹具系统的多工序安装误差控制模型(ECMM) |
| 4.3.1 多工序误差控制方案 |
| 4.3.2 多工序安装误差控制模型(ECMM) |
| 4.3.3 工件初始安装误差控制应用实例 |
| 4.3.4 多工序安装误差应用实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回转体零件主动寻位安装工艺研究 |
| 5.1 天线罩及其现有安装工艺 |
| 5.1.1 天线罩及其结构 |
| 5.1.2 天线罩现有加工工艺及夹具 |
| 5.2 面向回转体零件的主动寻位安装工艺 |
| 5.2.1 主动寻位安装工艺方案 |
| 5.2.2 基于主动寻位的天线罩安装工艺设计 |
| 5.2.3 天线罩主动寻位安装应用实例 |
| 5.3 天线罩主动寻位安装工艺过程误差分析 |
| 5.3.1 工艺系统坐标系建立 |
| 5.3.2 天线罩位置误差分析 |
| 5.3.3 主动寻位安装工艺过程精度分配 |
| 5.4 基于主动寻位安装工艺的天线罩装夹稳定性分析 |
| 5.4.1 工件稳定性的基本理论 |
| 5.4.2 内型面装夹稳定性分析 |
| 5.4.3 外型面装夹稳定性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 天线罩主动寻位安装系统研制与工程应用 |
| 6.1 主动寻位安装系统研制与测试 |
| 6.1.1 主动寻位安装系统基本构成 |
| 6.1.2 工序安装转换寻位精度测试 |
| 6.1.3 机床上的寻位器精度测试 |
| 6.2 天线罩的加工与测试 |
| 6.2.1 天线罩的加工 |
| 6.2.2 天线罩的几何精度测量 |
| 6.2.3 应用效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目及取得成果 |
| 致谢 |
（10）多因素作用下的力学量传感与测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出和研究意义 |
| 1.2 测量不确定度评价方法 |
| 1.3 工程材料性能参数测量中的若干问题 |
| 1.4 生物力学中的力学量测试技术现状 |
| 1.5 本文所做的工作及创新 |
| 2 材料拉伸实验中的变形测量及精度保障 |
| 2.1 拉伸实验变形测量的若干问题 |
| 2.2 高精度双侧电子引伸计设计 |
| 2.2.1 双侧电子引伸计结构的设计 |
| 2.2.2 电子引伸计弹性元件的设计 |
| 2.2.3 弹性元件材料的选择 |
| 2.2.4 高精度双侧电子引伸计应用效果 |
| 2.3 电子引伸计变形测量中的“反走”现象及形成机理探索 |
| 2.3.1 非同轴拉伸试样力学模型的建立 |
| 2.3.2 非零夹持偏角阶段非同轴拉伸的试样应变分析 |
| 2.3.3 零夹持偏角阶段非同轴拉伸的试样的应变分析 |
| 2.3.4 理论模型分析与实测实验对比 |
| 2.3.5 有限元法数值模拟 |
| 2.3.6 “反走”研究的几点结论 |
| 2.4 材料拉伸实验中的变形测量精度的保障方法 |
| 2.5 小结 |
| 3 高拉扭载荷比拉/扭实验中的复合载荷测量方法 |
| 3.1 常规拉扭复合载荷传感器的现状 |
| 3.2 高拉扭载荷比条件下的载荷测量精度匹配问题 |
| 3.3 拉扭传感器结构设计思路 |
| 3.4 高拉扭载荷比传感器的弹性体设计 |
| 3.4.1 弹性体敏感区应变理论分析 |
| 3.4.2 传感器刚度分析 |
| 3.5 高拉扭载荷比传感器弹性体静态性能仿真 |
| 3.6 高拉扭载荷比传感器弹性体动态性能仿真 |
| 3.7 高拉扭载荷比传感器的标定实验与应用 |
| 3.8 小结 |
| 4 生物软组织材料及膝关节前交叉韧带的力学量传感与测试方法 |
| 4.1 生物软组织材料的冷冻夹头设计 |
| 4.1.1 生物软组织材料试验夹持方法现状 |
| 4.1.2 冷冻夹头的制作 |
| 4.1.3 冷冻夹持拉伸试验 |
| 4.1.4 生物软组织材料冷冻夹持夹具评价及讨论 |
| 4.2 膝关节前交叉韧带张力的测量方法 |
| 4.2.1 膝关节前交叉韧带张力测量的生物学意义 |
| 4.2.2 膝关节前交叉韧带张力测量方案设计 |
| 4.2.3 ACL 多束多自由度生物力学实验过程 |
| 4.3 前交叉韧带的单轴拉伸力学性能反推材料参数识别初探 |
| 4.3.1 混合数值——实验的材料参数反推识别方法 |
| 4.3.2 单轴拉伸力学性能反演识别分析及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 基于力学特征量的击键行为传感方法及特征识别 |
| 5.1 击键按压力测量方法 |
| 5.1.1 力感知键盘的设计 |
| 5.1.2 力感知键盘的力信号调理与信号采集 |
| 5.1.3 力感知键盘按键力值的标定 |
| 5.2 按键力度信号曲线的预处理 |
| 5.2.1 按键力度信号的小波去噪处理 |
| 5.2.2 按键力度信号的归一化处理 |
| 5.3 按键力度的特征提取 |
| 5.4 按键特征识别效果及展望 |
| 5.4.1 系统的实现与初步实验结果 |
| 5.4.2 展望 |
| 5.5 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间申请的专利目录 |
四、测量十字销头高度的专用量具（论文参考文献）
- [1]火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发[D]. 莫宇博. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]基于激光测量的槽式太阳能集热支架连接板检测方法研究[D]. 燕灵芝. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]基于气动量仪的小尺寸轴承内径测量技术研究[D]. 许曼. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]深水管道多功能机具切割与作业稳定性研究[D]. 郭士清. 哈尔滨工程大学, 2016(07)
- [5]热轧粗轧四辊可逆轧机工作辊使用问题研究[D]. 何杰. 东北大学, 2016(06)
- [6]保护层开采钻式采煤机截齿耐磨性研究[D]. 王雁翔. 中国矿业大学, 2014(02)
- [7]异端类型三坐标测量机结构原理及误差修正技术研究[D]. 王晨晨. 合肥工业大学, 2012(06)
- [8]AP1000核电工程项目中SC结构土建施工管理研究[D]. 何德胜. 南华大学, 2012(01)
- [9]复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用[D]. 王庆霞. 东华大学, 2012(01)
- [10]多因素作用下的力学量传感与测试技术研究[D]. 唐亮. 重庆大学, 2011(01)