一、镁合金零部件的阳极化处理（论文文献综述）
王大恩[1]（2021）在《汽车热塑性碳纤维铝基金属层板温成形性能试验研究》文中提出当前,节能、环保、安全已经成为汽车工业发展所需面对的难题,汽车轻量化研究成为解决上述难题的关键之处。基于此背景,本文开发并制备了一种新的热塑性碳纤维铝基金属层板（Thermoplastic carbon fiber aluminum-based laminates,CFRTP/AL）,并围绕其工艺制备方法、基础力学性能以及常温/温冲压成形性能展开试验研究,主要研究内容如下:首先,本文基于热模压制备工艺路线,采用机械打磨及磷酸阳极化的方式对铝合金进行表面前处理,并对热塑性尼龙6碳纤维预浸料进行60°C烘箱干燥30 min处理,通过选取合理的工艺参数分别制备了CFRTP/AL以及相应的热塑性碳纤维层板（Thermoplastic carbon fiber laminates,CFRTP层板）。结果表明,其关键工艺参数组合为:升温至240°C,保压压力3 MPa,保温30 s,制得的CFRTP/AL中铝合金与碳纤维连接界面粘接情况良好,适用于冲压制备金属复材结构件。进一步对该类复合材料的基础力学性能进行了系统研究,确定其最优铺层设计。分别开展CFRTP层板的准静态拉伸及三点弯曲试验,结果表明:[0o]10CFRTP层板的抗拉强度可达1382 MPa,是[90o]10的34.5倍,抗弯强度可达1090 MPa,是[90o]10的15.6倍,纤维方向对层板性能影响很大;基于等厚度原则,进一步开展了不同铺层角度设计的CFRTP/AL[X]5三点弯曲及拉伸性能试验,结果表明,0o/90o/0o/90o/0o正交铺层设计的CFRTP/AL力学性能最优,其抗拉强度可达470 MPa,抗弯强度可达393 MPa,相对于-45o/90o/0o/90o/45o的铺层设计其强度分别提升了136%、66%,且结构对称均匀性良好。最后,基于先进的数字图像相关（Digital Image Correlation,DIC）测试技术,开展了CFRTP/AL的常温及温成形性能评价试验。首先,对正交铺层设计的CFRTP/AL进行不同温度的热力拉伸试验,结果表明,试件的断裂应变由常温的1.55%提升至240°C对应的9.8%,高温下其成形性能得到了有效提升。进一步利用自主开发的高温成形极限测试设备开展了CFRTP/AL的成形极限测试,分别得到了常温、120°C、240°C温度下该类复合材料的成形极限曲线。结果表明,CFRTP/AL常温下的成形性能不佳,但随着冲压成形温度的提升,成形性能得到显着改善。与常温冲压成形相比,240°C下最小尺寸试件主应变由3.8%提升至14%,中间尺寸试件主应变由3.8%提升至10%,全圆尺寸试件主应变由4.1%提升至13%,结果证明正交铺层设计的CFRTP/AL在240°C时具有较好的温冲压成形效果,满足汽车金属复材一体化零件的成形制备需求。
马建基[2]（2021）在《锆盐体系下AZ91D镁合金微弧氧化黑色膜层的制备与耐蚀性研究》文中研究说明镁及镁合金经过微弧氧化工艺处理,可以得到黑色的氧化陶瓷层。不同工艺参数、不同着色盐制备得到的膜层可提高镁合金的表观装饰能力和耐腐蚀性能,从而提升镁及镁合金在运动器材、3C电子产品等方面的应用。本文选用AZ91D镁合金作为实验材料,采用微弧氧化的方法在添加Cu盐、Fe盐以及Cu-Fe复合盐的锆盐溶液中对其进行着色处理。通过对着色剂用量的调整,对制备的膜层从黑色程度、粗糙度、硬度和厚度四个方面进行综合评定,选出最优着色剂以及着色剂用量。在最佳电解液配方中对微弧氧化电参数进行调整,在不同终止电压和氧化时间下进行实验。利用3nh色差仪、扫描电子显微镜、X射线衍射仪等测试仪器对所制备陶瓷膜的表观颜色、微观组织结构和物相成分等方面进行表征,利用电化学测试和中性盐雾测试对黑色氧化陶瓷膜的耐腐蚀性进行评价。通过对实验数据的分析和研究,得到如下结论:添加Fe盐所制备的膜层综合性能最好,膜层Lab值最小,表面无蚀坑和剥落。电解液中加入不同着色盐所制备膜层的微观形貌类似,为典型的微弧氧化火山孔形貌,孔洞之间的连接处分布着细小的裂纹。无着色盐膜层中的主要组成物质为Mg O、Zr O2和Mg Si O3;加入着色盐后膜层中增加了着色盐金属离子反应后形成的氧化物,该氧化物为膜层中的显色物质。终止电压和氧化时间对膜层的厚度、粗糙度、硬度以及表面状态有较大的影响。随着终止电压和氧化时间的增加,着色盐氧化物部分沉积在膜层表面,部分沉积在放电孔道中,致使膜层中的着色氧化物含量逐渐增加,膜层颜色加深。对AZ91D镁合金黑色膜层进行电化学测试,分析极化曲线数据发现:着色盐的加入提高了膜层的腐蚀电位,降低了腐蚀电流密度,使得膜层的耐腐蚀性能进一步提高。加入Fe盐所制备膜层的腐蚀电位最高,腐蚀电流密度最小,同时极化电阻值最大,说明该膜层耐腐蚀性能最优异。经过中性盐雾实验得出结论:加入Fe着色盐制备的黑色膜层出现5个腐蚀点所需的时间最长,其耐腐蚀性能最优异。
羊坤[3]（2020）在《汽车用镁合金表面防护涂层研究》文中研究表明镁合金以其轻量化设计优势,在交通运输车辆中应用广泛,可以极大提高燃料效率,减少汽车尾气排放,但镁合金对腐蚀环境的高度敏感性限制了它在汽车上的应用范围。表面涂层是防止镁合金腐蚀最有效、最经济的方法之一。本文主要介绍了目前汽车专用镁合金零件的表面处理方法,简单阐述了各种涂层的制备工艺和优劣势,最后,讨论了与腐蚀相关的镁合金表面处理发展趋势和研究方向。
许恒旭[4]（2020）在《化学组成和反应条件对镁合金表面LDH膜层结构和性能的影响》文中研究指明镁合金由于密度小、比强度高、减震抗冲击性能好、生物相容性好等优点,使得它在交通运输、航空军事、电子电器、生物材料等领域有广泛的应用前景,但是极差的耐蚀性成为制约镁合金广泛应用的瓶颈。保护膜层是目前提高镁合金耐蚀性的高效方法,其中传统的保护膜层,如磷酸盐膜层、铬酸盐膜层、阳极氧化膜层等,不能满足更加苛刻的服役环境。作为智能膜层的典型代表,层状双金属氢氧化物（Layered Double Hydroxides）膜层,简称LDH膜层,由于其具有离子交换、记忆恢复、自修复等独特的物理化学性能成为新一代保护膜层的研究热点。然而,目前的研究主要集中于单一化学组成的膜层,或是改变层间阴离子来研究膜层的性能差异。但系统地研究膜层的化学组成对膜层结构和性能影响的文献较少。另外,作为制备LDH膜层最常用的方法,系统研究原位生长法中反应参数对膜层结构和性能影响的研究很少。因此,本论文采用简单易操作的水热原位生长法,通过改变LDH化学组成中的金属元素、反应中水热反应温度和p H值,利用多种表征手段和电化学测试手段,研究对LDH膜层结构和耐蚀性的影响,得出如下主要结论:（1）对于Mg/M-LDH、Zn/M-LDH、Ni/M-LDH和Ca/M-LDH（M=Al,Fe）膜层而言,三价金属阳离子为Al3+时,膜层的致密度较高,结合强度较好,片层长度在0.5～2.5μm之间,结晶度较好,结构稳定,此时膜层的阻抗和电荷转移电阻较大,阻隔作用更好,腐蚀电流密度更小,耐蚀性较好。三价金属阳离子为Fe3+时,膜层疏松,易剥离,片层的长度在0.3～1.25μm之间,片层的边缘破碎,结构稳定性较差,此时膜层的阻抗和电荷转移电阻较小,阻隔作用较差,腐蚀电流密度较大,耐蚀性较差。（2）不同化学组成的LDH膜层的耐蚀性优劣顺序是Ca/M-LDH>Mg/M-LDH>Ni/M-LDH>Zn/M-LDH（M=Al,Fe）。三价金属阳离子为Al3+时,即在Mg/Al-LDH、Zn/Al-LDH、Ni/Al-LDH和Ca/Al-LDH四个膜层中,Mg/Al-LDH膜层的膜层阻抗Rin最大,约为1.14×105Ω·cm2,阻隔作用最好。但是Ca/Al-LDH膜层的电荷转移电阻Rct最大,约为9.93×106Ω·cm2,腐蚀电流密度Icorr最小,约为8.0×10-9 A·cm-2,耐蚀性最好。（3）水热反应温度会导致Ca/Al-LDH膜层的厚度、致密性、片层形态和耐蚀性发生变化。随着水热反应温度（T=90、100、110、120、130、140、150℃）的升高,Ca/Al-LDH膜层的厚度增加,膜层由疏松变得致密,层间的缝隙裂纹消失,但温度过高时,膜层中再次出现孔隙等缺陷。Ca/Al-LDH膜层的耐蚀性随水热反应温度的升高先增加后减少。温度为120℃时,膜层的耐蚀性最好。另外Ca/Al-LDH片层的长度随着水热反应温度的升高而逐渐增大,范围在0.1～1μm之间。温度通过影响LDH的形核和长大影响膜层的结构和性能。（4）反应p H会导致Ca/Al-LDH膜层的厚度、LDH的片层形态、结晶度和耐蚀性发生变化。不同反应p H值（p H=10、10.5、11、11.5、12、12.5、13）制备的Ca/Al-LDH膜层均较为致密,未观察到疏松形态和明显的缺陷。但是随着反应p H的升高,Ca/Al-LDH膜层的厚度有减小的趋势。由于p H对LDH生成反应及结晶度的影响,随反应p H的增加,Ca/Al-LDH的片层长度变化分为恒定、上升和下降三个阶段,长度范围约在0.3～1μm之间。随着反应p H的升高,Ca/Al-LDH膜层的耐蚀性先增加后减少,p H为11时,膜层的耐蚀性最好。p H值主要通过影响LDH膜层的阴离子加载量影响膜层的耐蚀性能。
孔乐乐[5]（2020）在《5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究》文中研究指明在船舶建造初期,船舶制造业使用的材质大都是钢材料结构,但随着科技进步,技术成熟,造船行业为了实现轻量化以获取更高的船速,一般使用密度较低且性能较优的铝及铝合金结构,因此铝合金的大量投入使用避免不了两种材质结构互相连接的位置。然而铝和钢的物理性能相差又很悬殊[1],所以铝和钢的直接连接存在许多问题。综合以上几点,本文首先研究船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究,然后在此基础上再对5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺进行研究。船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究中主要是基于已有实验的文献数据,通过对数据进行推算和模拟,采用FD V6焊接机器人进行操作,完成船用铝合金TIG电弧增材制造实验。实验中,选择船用5083铝合金作为基板,增材材料为ER5356铝合金焊丝,研究影响焊缝外观成形尺寸的几大焊接参数。对参数优化后,然后利用该参数完成铝合金墙的制造,最后观察微观组织并对其力学性能进行分析。实验发现,当焊接电流、焊接速度以及送丝速度为100A、30cm/min和140cm/min,脉冲频率为100Hz时所获得的铝合金墙外形美观,内部微观组织性能良好,且拉伸测试实验表明抗拉强度可达264.04MPa,为母材强度的83%左右,断裂延伸率为20.09%。5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究中主要以Q235低碳钢板为基板,同样选择ER5356铝合金焊丝作为增材材料进行研究。实验首先进行单层单道焊缝成形研究,分别讨论使用钎料和不使用钎料两种情况下焊接参数对焊缝外观成形的影响规律,对参数进行优化,然后利用该优化后的成型参数进行试件制作,观察所得试件的微观组织以及组织腐蚀后的晶粒、晶界,最后采用扫描电镜和能谱仪完成连接界面化学成分的分析。实验发现,在使用钎料后,当焊接电流、送丝速度以及焊接速度的参数为180A、160cm/min和25cm/min时,焊缝宏观成形均匀完整,无飞溅产生,焊接过程稳定,且内部微观组织仅存在少量缺陷,铝侧主要由α-Al基体与细晶区和柱状晶组成,组织性能得到改善。
席刚[6]（2020）在《超声振动滚压对TC4合金表面质量的影响研究》文中研究说明TC4钛合金因其密度小、高比强、耐高温、极耐腐蚀、形状记忆功能及出色的生物相容性等特点使其在航空航天、造船、化工及医疗器械等领域得到广泛的应用。由于TC4钛合金表面极易发生氧化污染,且钛合金零件在使用过程中还存在因其表面硬度低而易发生微动磨损、摩擦磨损、缝隙腐蚀等缺陷,这些缺陷可导致钛合金零部件的应用过程出现安全隐患以及增加使用成本等问题。超声振动滚压加工技术作为一种金属表面处理工艺,广泛应用于生产的各个领域,是一种较为理想的表面强化技术。本文将超声振动滚压加工技术应用于TC4钛合金的表面处理,将表面粗糙度、显微硬度及残余应力作为TC4钛合金表面质量的评价指标,探究加工参数主轴转速、进给速度、静压力及加工次数对表面质量的影响,研究结果发现:超声振动滚压加工工艺能降低TC4钛合金表面粗糙度,提高显微硬度,引入残余压应力。且合适的主轴转速、进给速度及加工次数会使表面粗糙度大幅度降低,在一定范围内,表面粗糙度随着静压力的增大而减小;而主轴转速对材料表面显微硬度影响较小,显微硬度随着进给速度的增大而减小,随着静压力及加工次数的增大而增大;材料表面的残余应力值随着进给速度的增大而减小,随着静压力及加工次数的增大而增大,且材料表面残余应力值与主轴转速无明显规律的影响关系。TC4钛合金经超声振动滚压加工处理后,其表面变得光滑平整,微观不平度基本消除,表面粗糙度平均值Ra由加工前的0.97μm降至0.17μm,且其它粗糙度参数皆有明显下降。TC4钛合金表层产生了厚度约为50μm的剧烈塑性变形层,该区域的晶粒组织明显细化,且随着距表面距离的增加,材料的晶粒组织逐渐增大,塑性变形逐渐减小。该工艺处理后的TC4钛合金表面XRD图谱相对于加工前其衍射峰明显减弱宽化、衍射角向高角度方向偏移,表明该工艺可以有效细化TC4钛合金表层晶粒,且在材料表面引入残余压应力。经该工艺加工后的TC4钛合金表面显微硬度由319HV增至421HV,在距表层0-140μm的深度范围内,显微硬度随着深度的增加而逐渐减小,说明该工艺加工后在合金表层形成了厚度约140μm的有效硬化层。经该工艺加工后的TC4钛合金的表层的残余压应力值最大可达到-967Mpa,在距表层约0-50μm的深度范围内残余压应力值随着距表面距离的增加逐渐增大,在距表层深度大于50μm的深度范围内,残余压应力值随着深度的增加逐渐减小。
张萌,孔令航,陈俐蔓,王靖阳,孙兰昕,王桂香,贺严冬,陈端杰,杨冬菊[7]（2020）在《离子液体中复杂镁基体电镀铝装置设计及模拟》文中进行了进一步梳理为了研究离子液体中复杂镀件的电镀层厚度分布与阳极和镀件形状的关系,本文设计了以铝板为象形阳极、镀件为阴极的一整套电镀铝装置。建立了电镀装置的CAD结构图,并使用有限元软件COMSOL进行模拟分析,给出了电流和电位分布、镀层厚度分布。结果表明:在电流密度100 A/m2,电镀时间1 h时,可以在该镀件表面得到厚度均匀的铝镀层,边缘厚度为20μm左右。
金玉楠[8]（2019）在《铝基复合材料微弧氧化膜的制备及组织性能研究》文中认为铝基复合材料在国防军事、航空航天等领域应用广泛,经微弧氧化处理后能够提高其表面硬度,改善材料的耐蚀性等综合性能。为进一步研究铝基复合材料微弧氧化膜的制备工艺和膜层性能,在硅酸钠体系电解液中对Si Cp/6092铝基复合材料进行了微弧氧化处理,探究了电解液浓度和实验温度对氧化膜组织和性能的影响,并通过观察膜层生长过程分析了氧化膜的生长规律。研究表明:实验温度或电解液中硅酸钠浓度的升高都会引起氧化反应的剧烈程度加大,氧化膜的厚度随之增加。实验温度为25℃、硅酸钠浓度为0.09mol/L时,膜层的平均厚度达到最大值52.7μm,温度为40℃时膜层生长受到抑制。氧化膜内层为致密层,外层为疏松层,膜层表面分布着大量孔洞和少量微小裂纹,电解液浓度和实验温度增加时,孔洞的尺寸变大,膜层变粗糙。微弧氧化膜的主要相组成为α-Al2O3、γ-Al2O3和莫来石(Al6Si2O13)。力学性能测试结果表明,氧化膜致密层的最高显微硬度可达258.57HV,高于疏松层硬度,同时也远高于基体硬度。纳米压痕仪测得的膜层表面平均硬度为0.069GPa、弹性模量为2.17GPa。当实验温度和电解液浓度都增加时,微弧氧化膜的耐磨耐蚀性减弱,实验温度为10℃、硅酸钠浓度为0.09mol/L时,膜层的耐磨耐蚀性较好。Si Cp/6092铝基复合材料微弧氧化膜的生长动力学曲线符合抛物线规律,氧化初期膜层生长较快,20min后速度减慢。氧化过程中膜层表面的纤维状γ-Al2O3逐渐减少,粗糙度逐渐增加。氧化60min后膜层向基体外侧生长较多、向内生长较少,且较低的温度和较低的电解液浓度会促进膜层向内生长,改善其耐磨耐蚀性。
王博[9]（2019）在《合金元素、冶炼工艺对铝硅焊丝氢含量及焊缝性能的影响》文中进行了进一步梳理铝合金具有优良的比强度、比刚度、耐腐蚀等力学性能与物理性能,被大量用于航空航天、高速列车、舰船等行业。Al-Si焊丝由于具有良好的流动性和焊接适应性而被广泛用于热裂倾向较大的2系、6系铝合金结构的焊接。但是,目前国内生产的Al-Si焊丝由于诸多原因,焊丝质量与先进国家的Al-Si焊丝存在较大差距,特别是在机器人自动化焊接时,无法满足要求,导致我国高端装备制造用铝合金结构的焊接均采用进口焊丝,价格昂贵且售后服务响应慢。本文选择用量大的Al-Si焊丝为研究目标,系统研究了微量合金元素和冶炼工艺对焊丝氢含量、焊缝气孔率、焊丝及焊接接头力学性能和显微组织的影响,为国产焊丝整体质量达到法国萨福SAF焊丝水平,实现Al-Si焊丝国产化做出贡献。首先,研究了冶炼工艺的改进、优化以及Ti、Sr、Ce元素的添加对SAl 4043焊丝组织和力学性能的影响。经过大量的摸索试验表明,通过添加C2Cl6、筛选各组元的最佳配比、优化精炼剂的用量（0.5 wt.%）,同时配合经过干燥处理、流量限定为10 L/min的氩气进行联合精炼,可促使冶炼后熔体的初始氢含量降到最低值0.10 m L/100g Al。冶炼工艺经过改进、优化后,向熔体中分别添加不同的合金元素,仅有Sr元素会随着保温时间的延长发生变质衰退现象;当单独添加0.08 wt.%Ti时,α-Al枝晶得到明显细化,共晶Si相形貌变化不大;当单独添加0.025wt.%Sr时,针状共晶Si相的长宽比明显降低,但α-Al枝晶尺寸基本不变。当向熔体中复合添加0.08 wt.%Ti和0.025 wt.%Sr或0.08 wt.%Ti和0.03 wt.%Ce时,α-Al枝晶得到明显细化的同时,共晶Si相形貌也得到显着改善。Φ9.5 mm、SAl 4043连铸连轧杆的显微组织和力学性能试验结果表明,元素Sr对SAl 4043组织和性能的改善效果明显优于Ce元素。焊丝凝固过程中,Sr元素在共晶反应中主要演变为Al2Si2Sr相,并富集在Si相的前沿,促使共晶Si相由层片状或粗大针状形态转变为细粒状;Ce与Si的原子半径比接近1.65,Ce原子吸附在Si相固-液界面的生长台阶上,诱发孪晶,进而改变共晶Si相形貌。当添加过量的Ce元素时,组织中含Fe相和富Ce相的尺寸和体积分数增加,逐渐恶化焊丝合金的延展性。研究了Sr、Ce元素的单独添加对SAl 4047焊丝组织和性能的影响。研究发现,冶炼工艺经过改进、优化后,在0-0.08 wt.%范围随着焊丝中Sr元素含量的增加,α-Al枝晶柱状化生长,尺寸得到细化;当Sr元素的含量为0.025 wt.%时,初晶Si消失,共晶Si达到完全变质。Ce元素对合金中α-Al枝晶、共晶Si、初晶Si均有细化作用:当Ce元素的含量为0.08 wt.%时,α-Al枝晶尺寸最小,此时共晶Si相依然保持针状结构,尺寸略有降低;当Ce元素的添加量增加到0.8 wt.%时,共晶Si相的细化效果最佳,此时合金中形成大量的富Ce相和针状含Fe相,富Ce相的尺寸、形貌与富Ce相中Ce、Fe元素的质量百分比存在关联。Φ10.0 mm、SAl 4047连铸连拉杆的力学性能试验结果表明,Sr元素对铸杆力学性能的改善作用明显优于Ce元素;在0-0.08 wt.%范围随着Sr含量的增加,合金铸杆的屈服强度线性增大,抗拉强度和伸长率先增加后下降;在0-0.8 wt.%范围内随着Ce元素含量的增加,铸杆质量指数先增加后下降。研究了Sr、Ce元素的单独添加对Al-Si焊丝氢含量以及采用合金化焊丝焊接的6082焊接接头性能和组织的影响。熔体和固体氢含量测试结果表明,冶炼工艺经过改进、优化后,未添加Sr、Ce元素的焊丝氢含量随着Si元素含量的增加而降低;当添加合金元素Sr时,焊丝氢含量随着Sr元素含量的增加而迅速增大,与Al-5Si-0.08Ti焊丝相比,Al-5Si-0.08Ti-0.02Sr焊丝的液、固氢含量分别提高了77.27%和105.41%;与Al-12Si焊丝相比,Al-12Si-0.03Sr焊丝的液、固氢含量分别提高了87.5%和103.33%。与添加Sr元素的焊丝相比,Ce元素在焊丝冶炼、铸造过程中起到了较好的“固氢”“除氢”作用。焊接接头性能试验结果表明,Al-Si-x Sr、Al-Si-y Ce焊丝焊接的钨极氩弧焊（TIG）焊缝气孔率,前者大于0.5%,后者小于0.5%,由于TIG接头的热影响区存在严重的过时效软化,两种焊丝的TIG接头拉伸主要断裂在热影响区,抗拉强度与热输入总量存在线性关系。与TIG相比,熔化极氩弧焊（MIG）热输入较低、气孔敏感性较高,因此Al-Si、Al-Si-x Sr焊丝的MIG接头焊缝区气孔明显增多,拉伸断裂最终发生在焊缝区,断后伸长率降低;Al-Si-y Ce焊丝的MIG接头焊缝区气孔较少,拉伸断裂发生在热影响区。此外,单独添加Sr、Ce元素的TIG、MIG接头弯曲试验均不合格。最后,研究了Sr、Ce元素的复合添加对焊丝氢含量、焊缝气孔率、焊丝和焊接接头性能和组织的影响,Al-5Si-0.08Ti-0.01Sr-0.03Ce焊丝液、固氢含量相比Al-5Si-0.08Ti-0.01Sr分别下降了30.8%和38.5%,Al-5Si-0.08Ti-0.02Sr-0.03Ce焊丝的液、固氢含量均超标;Al-12Si-y Sr-0.08Ce焊丝氢含量的演变规律与复合添加Sr、Ce元素的SAl 4043焊丝基本相同。复合添加Sr、Ce元素的SAl 4043、SAl 4047铸态合金中共晶Si相都达到了完全变质,富Ce相和针状含Fe相的尺寸超过共晶Si相,裂纹容易在富Ce和针状含Fe金属间化合物处萌生和扩展。Φ10.0 mm、Al-Si合金铸杆力学性能试验结果表明,复合添加Sr、Ce元素的铸杆抗拉强度和伸长率都随着Sr元素含量的增加而略有提升;与Al-12Si-y Sr-0.08Ce相比,Al-5Si-0.08Ti-x Sr-0.03Ce铸杆拉伸过程抗拉强度较低、但伸长率较高。焊接接头性能试验结果表明,仅Al-5Si-0.08Ti-0.01Sr-0.03Ce、Al-12Si-0.015Sr-0.08Ce焊丝焊接的MIG焊缝气孔率合格,两种焊丝的MIG接头拉伸断裂都发生在热影响区,抗拉强度基本接近。Al-5Si-0.08Ti-0.01Sr-0.03Ce焊丝的MIG接头弯曲试验合格,Al-12Si-0.015Sr-0.08Ce焊丝的MIG接头弯曲断裂角度与Al-12Si焊丝相比提高了近1倍。此外还分析了影响自动焊用Al-Si焊丝送丝性能的两个关键指标--松弛直径和翘距,研发出了一种可实现粗调、精调调节焊丝松弛直径和翘距的模盒装置,得到了适用于机器人焊接的翘距≤3mm、松弛直径为400～450 mm的自动焊丝。
徐小宁[10]（2019）在《表面处理对45#钢-30%Cf/Nylon6复合材料的电偶腐蚀性能的影响》文中提出碳纤维增强高分子复合材料（CFRP）由于低密度、高的比强度和阻尼性能在汽车行业得到了广泛应用。但碳纤维作为高电位的导电材料,在使用中与金属接触时,由于两者电位相差过高很容易发生电偶腐蚀。本研究作为郑州大学-美国通用汽车公司（GM）联合开展的《Study on Galvanic Corrosion Behavior of Dissimaliar materias of 30%Cf/PA6 Composites》的一部分,重点研究Al2O3涂层和硅烷涂层对热浸镀铝45#钢耐蚀性能改善效果及其对热浸镀铝45#钢与30%Cf/PA6复合材料之间的电偶腐蚀行为的影响,通过在45#基体试样进行热浸镀铝（HDA 45#钢）、阳极氧化（HDA-AO 45#钢）、硅烷封孔（HDA-AO-SS 45#钢）等一系列的表面处理,获得不同的Al-Al2O3复合涂层与Al-Al2O3-硅烷复合涂层,采用SEM、XRD、XPS等技术分析了复合涂层微观组织形貌与物相组成;采用动电位极化试验、电化学阻抗试验、全浸试验研究了复合涂层对热浸镀铝45#钢的耐蚀性能、热浸镀铝45#钢-30%Cf/PA6复合材料的电偶腐蚀抗力的影响,取得如下研究结果:与单一热浸镀铝45#钢相比,阳极氧化后在HDA 45#钢表面形成的不同厚度Al2O3涂层明显改善了HDA 45#钢的耐蚀性能及其与30%Cf/PA6复合材料之间的电偶腐蚀抗力,但改善效果受到涂层内部缺陷的影响。Al2O3涂层厚度为12.62μm的HDA-AO 45#钢试样的自腐蚀电流密度较单一热浸镀铝试样下降了12个数量级,电化学阻抗提高了1个数量级,同时与30%Cf/PA6复合材料偶接时的电偶腐蚀电流密度也下降了约53%,具有最优的耐蚀性能与电偶腐蚀抗力。硅烷处理进一步提高了阳极氧化后的HDA-AO 45#钢的耐蚀性能和与30%Cf/PA6复合材料之间的电偶腐蚀抗力。具有12.62μm厚度Al2O3涂层和9.7μm厚度硅烷涂层的HDA-AO 45#钢试样具有最佳的耐蚀性能与电偶腐蚀抗力。与HDA 45#钢相比,硅烷密封处理使HDA-AO-SS 45#钢自腐蚀电流密度降低了2个数量级,电化学阻抗值升高了3个数量级,同时与30%Cf/PA6复合材料偶接时的电偶腐蚀电流密度也下降了约76%。阳极氧化与硅烷封孔处理对热浸镀铝45#钢电偶腐蚀抗力改善的作用缘于具有更高的电极电位的Al2O3涂层降低HDA 45#钢与30%Cf/PA6复合材料之间的极化电位差,降低了HDA 45#钢试样与30%Cf/PA6复合材料之间的电偶腐蚀驱动力,而且有效地提高了电偶腐蚀发生时的电荷转移势垒,降低了电偶腐蚀电流密度;具有疏水特性的硅烷涂层进一步密封了Al2O3涂层中的缺陷,避免了腐蚀液通过Al2O3涂层对HDA-AO 45#钢基体的侵蚀,从而阻止腐蚀介质进入涂层腐蚀HDA 45#钢基体。同时硅烷涂层良好的绝缘性能同样降低了HDA-AO-SS45#钢与30%Cf/PA6复合材料之间的电偶腐蚀的驱动力与电荷转移阻力。环境因素对HDA 45#钢与30%Cf/PA6复合材料的电偶腐蚀抗力的影响较大,升高腐蚀介质温度显着增大电偶腐蚀电流密度;电偶腐蚀电流密度随着腐蚀介质浓度的增大而逐渐增大,但大于6%时浓度的变化对电偶腐蚀速率影响较小;增加腐蚀介质pH电偶腐蚀电流密度先降低后增大。总体而言,腐蚀介质的温度对电偶腐蚀速率的影响最大。
二、镁合金零部件的阳极化处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镁合金零部件的阳极化处理（论文提纲范文）
（1）汽车热塑性碳纤维铝基金属层板温成形性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 纤维金属层板制备工艺研究 |
| 1.2.2 纤维金属层板基础力学性能研究 |
| 1.2.3 纤维金属层板成形工艺及性能研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 CFRTP/AL复合层板制备工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料选取 |
| 2.2.1 预浸料选取 |
| 2.2.2 铝合金板材选取 |
| 2.2.3 胶粘膜选取 |
| 2.3 材料前处理工艺 |
| 2.3.1 碳纤维预浸料前处理 |
| 2.3.2 铝合金板材前处理 |
| 2.4 CFRTP/AL及CFRTP层板制备工艺 |
| 2.4.1 CFRTP/AL制备方法 |
| 2.4.2 CFRTP层板制备方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 CFRTP/AL基础力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CFRTP层板试件制备 |
| 3.3 CFRTP层板基础力学性能测试 |
| 3.3.1 准静态拉伸试验 |
| 3.3.2 准静态拉伸试验结果分析 |
| 3.3.3 三点弯曲试验 |
| 3.3.4 三点弯曲试验结果分析 |
| 3.4 CFRTP/AL铺层角度设计及试件制备 |
| 3.5 CFRTP/AL基础力学性能测试 |
| 3.5.1 三点弯曲试验 |
| 3.5.2 三点弯曲试验结果分析 |
| 3.5.3 准静态拉伸试验 |
| 3.5.4 准静态拉伸试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 CFRTP/AL温成形性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CFRTP/AL热力学拉伸试验 |
| 4.2.1 热力学拉伸试验 |
| 4.2.2 热力学拉伸试验结果分析 |
| 4.3 成形极限理论 |
| 4.3.1 成形极限图 |
| 4.3.2 成形性能试验方法 |
| 4.3.3 成形极限应变测量方法 |
| 4.4 CFRTP/AL成形极限试验 |
| 4.4.1 试件制备 |
| 4.4.2 成形极限(TFLD)试验设备 |
| 4.4.3 CFRTP/AL常温成形极限试验 |
| 4.4.4 CFRTP/AL常温成形极限试验结果分析 |
| 4.4.5 CFRTP/AL温冲压成形极限试验 |
| 4.4.6 CFRTP/AL温冲压成形极限试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）锆盐体系下AZ91D镁合金微弧氧化黑色膜层的制备与耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的简介 |
| 1.2 镁合金表面处理技术 |
| 1.2.1 镁合金表面处理方法 |
| 1.2.2 镁合金微弧氧化技术 |
| 1.2.3 镁合金微弧氧化着色及其原理 |
| 1.3 微弧氧化黑色膜层研究现状及其影响因素 |
| 1.3.1 微弧氧化黑色膜层研究现状 |
| 1.3.2 微弧氧化黑色膜层的影响因素 |
| 1.4 课题研究背景、意义与内容 |
| 1.4.1 课题研究背景及意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 微弧氧化电源 |
| 2.2.2 其他实验设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 前处理 |
| 2.3.2 微弧氧化过程 |
| 2.3.3 后处理 |
| 2.4 实验技术路线 |
| 2.5 实验结果测试与表征 |
| 2.5.1 微弧氧化着色膜层颜色和色差分析 |
| 2.5.2 微弧氧化着色膜层表面粗糙度测量 |
| 2.5.3 微弧氧化着色膜层表面硬度测量 |
| 2.5.4 微弧氧化着色膜层表面微观形貌分析 |
| 2.5.5 微弧氧化着色膜层元素及物相成分分析 |
| 2.5.6 微弧氧化着色膜层耐腐蚀特性研究 |
| 第三章 AZ91D镁合金微弧氧化黑色膜层的制备 |
| 3.1 电解液成分的选定及着色盐对制得膜层的影响 |
| 3.1.1 电解液主要成分及着色盐的选定 |
| 3.1.2 添加剂的选定 |
| 3.1.3 Cu着色盐体系 |
| 3.1.4 Fe着色盐体系 |
| 3.1.5 Cu-Fe复合着色盐体系 |
| 3.1.6 不同着色盐对微弧氧化着色膜层成分和微观组织形貌的影响 |
| 3.2 终止电压对微弧氧化膜层的影响 |
| 3.2.1 终止电压对微弧氧化膜层Lab值和粗糙度的影响 |
| 3.2.2 终止电压对微弧氧化膜层硬度和厚度的影响 |
| 3.2.3 终止电压对微弧氧化膜层物相组成的影响 |
| 3.2.4 终止电压对微弧氧化膜层微观组织形貌的影响 |
| 3.3 氧化时间对微弧氧化膜层的影响 |
| 3.3.1 氧化时间对微弧氧化膜层Lab值和粗糙度的影响 |
| 3.3.2 氧化时间对微弧氧化膜层硬度和厚度的影响 |
| 3.3.3 氧化时间对微弧氧化膜层物相组成的影响 |
| 3.3.4 氧化时间对微弧氧化膜层微观组织形貌的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 AZ91D镁合金微弧氧化黑色膜层的耐腐蚀性研究 |
| 4.1 电化学腐蚀试验 |
| 4.2 中性盐雾试验 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）汽车用镁合金表面防护涂层研究（论文提纲范文）
| 1 镁合金的防腐措施 |
| 2.1 化学转化涂层 |
| 2.2 阳极氧化 |
| 2.3 电化学涂层 |
| 2.4 有机涂层 |
| 2.5 其他的表面处理技术 |
| 3 结论 |
（4）化学组成和反应条件对镁合金表面LDH膜层结构和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金及其应用 |
| 1.2 镁合金的腐蚀及腐蚀防护 |
| 1.2.1 镁合金的腐蚀 |
| 1.2.2 镁合金的腐蚀防护 |
| 1.3 LDH及其应用 |
| 1.3.1 LDH的简介 |
| 1.3.2 LDH的腐蚀防护应用 |
| 1.4 选题意义及主要的研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本文的研究技术路线图 |
| 第二章 LDH化学组成对其膜层结构和性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 试样预处理 |
| 2.2.2 LDH膜层的制备 |
| 2.2.3 LDH膜层的电化学测试 |
| 2.2.4 LDH膜层的结构、成分和形貌表征 |
| 2.3 Mg/M-LDH膜层 |
| 2.3.1 Mg/M-LDH膜层的结构 |
| 2.3.2 Mg/M-LDH膜层的形貌和成分 |
| 2.3.3 Mg/M-LDH膜层的耐蚀性 |
| 2.4 Zn/M-LDH膜层 |
| 2.4.1 Zn/M-LDH膜层的结构 |
| 2.4.2 Zn/M-LDH膜层的形貌和成分 |
| 2.4.3 Zn/M-LDH膜层的耐蚀性 |
| 2.5 Ni/M-LDH膜层 |
| 2.5.1 Ni/M-LDH膜层的结构 |
| 2.5.2 Ni/M-LDH膜层的形貌和成分 |
| 2.5.3 Ni/M-LDH膜层的耐蚀性 |
| 2.6 Ca/M-LDH膜层 |
| 2.6.1 Ca/M-LDH膜层的结构 |
| 2.6.2 Ca/M-LDH膜层的形貌和成分 |
| 2.6.3 Ca/M-LDH膜层的耐蚀性 |
| 2.7 金属阳离子对LDH膜层结构和性能的影响 |
| 2.7.1 金属阳离子对LDH结构的影响 |
| 2.7.2 金属阳离子对LDH膜层耐蚀性的影响 |
| 本章小结 |
| 第三章 温度对Ca/Al-LDH膜层结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同温度制备的Ca/Al-LDH膜层的结构 |
| 3.3.2 不同温度制备的Ca/Al-LDH膜层的形貌和成分 |
| 3.3.3 不同温度制备的Ca/Al-LDH膜层的耐蚀性 |
| 3.3.4 温度对Ca/Al-LDH膜层结构和耐蚀性的影响机理 |
| 本章小结 |
| 第四章 pH对 Ca/Al-LDH膜层结构和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 不同pH制备的Ca/Al-LDH膜层的结构 |
| 4.3.2 不同pH制备的Ca/Al-LDH膜层的形貌和成分 |
| 4.3.3 不同pH制备的Ca/Al-LDH膜层的耐蚀性 |
| 4.3.4 pH对 Ca/Al-LDH膜层结构和耐蚀性的影响机理 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电弧增材制造研究现状 |
| 1.2.2 铝合金电弧增材制造国内外研究现状 |
| 1.2.3 铝合金与钢异种材料连接研究现状 |
| 1.4 本论文研究内容及意义 |
| 2 实验材料与仪器设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 船用5083铝合金 |
| 2.1.2 船用Q235低碳钢 |
| 2.1.3 ER5356铝焊丝 |
| 2.1.4 AlSi12钎料 |
| 2.2 仪器设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究 |
| 3.1 单道焊缝成形参数工艺研究 |
| 3.1.1 焊前处理 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 焊接电流的选择 |
| 3.1.4 焊接速度的选择 |
| 3.1.5 送丝速度的选择 |
| 3.1.6 电流频率的选择 |
| 3.2 单道多层焊缝成形工艺研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 金相组织观察 |
| 3.2.3 反应层化学腐蚀分析 |
| 3.2.4 力学性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 船用铝合金/低碳钢异种材料电弧增材制造工艺研究 |
| 4.1 AC/DC输入的选择 |
| 4.2 单层单道焊缝成形参数工艺研究 |
| 4.2.1 焊接电流的选择 |
| 4.2.2 焊接速度的选择 |
| 4.2.3 送丝速度的选择 |
| 4.3 连接界面金相组织分析 |
| 4.4 连接界面化学腐蚀分析 |
| 4.5 反应层化学元素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 船用铝合金/低碳钢电弧增材制造工艺研究(使用钎料) |
| 5.1 单层单道焊缝成形研究 |
| 5.1.1 焊前准备工作 |
| 5.1.2 焊接电流的选择 |
| 5.1.3 焊接速度的选择 |
| 5.1.4 送丝速度的选择 |
| 5.2 连接界面金相组织分析 |
| 5.3 连接界面化学腐蚀分析 |
| 5.4 反应层化学元素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）超声振动滚压对TC4合金表面质量的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 TC4钛合金 |
| 1.2.1 TC4钛合金的性质与特点 |
| 1.2.2 TC4钛合金的应用 |
| 1.3 TC4钛合金表面处理技术 |
| 1.4 钛合金表面处理工艺存在的问题 |
| 1.5 超声振动滚压加工技术 |
| 1.5.1 超声振动滚压加工技术原理 |
| 1.5.2 超声振动滚压加工技术的国内外研究现状 |
| 1.6 研究内容及意义 |
| 1.7 章节组织 |
| 第二章 超声振动滚压加工系统 |
| 2.1 超声加工系统的结构组成 |
| 2.1.1 超声波发生器 |
| 2.1.2 超声波换能器 |
| 2.1.3 变幅杆 |
| 2.1.4 加工工具头 |
| 2.1.5 辅助设备 |
| 2.2 超声刀具系统外部结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超声振动滚压加工实验方法及设备 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.1.1 试验加工设备 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.2 超声振动滚压加工工艺参数选择 |
| 3.3 超声振动滚压加工工艺流程 |
| 3.4 材料性能测试方法及设备 |
| 3.4.1 表面粗糙度测量 |
| 3.4.2 显微硬度测量 |
| 3.4.3 残余应力测量 |
| 3.4.4 微观结构及组织观察 |
| 3.4.5 XRD衍射分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声振动滚压加工参数对TC4钛合金表面质量的影响 |
| 4.1 表面质量概述 |
| 4.2 试验参数及试验方案结果 |
| 4.2.1 试验参数 |
| 4.2.2 试验方案及结果 |
| 4.3 试验加工参数对表面粗糙度RA的影响 |
| 4.4 试验加工参数对显微硬度HV的影响 |
| 4.5 试验加工参数对表面残余应力?R的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声振动滚压加工对TC4合金表面完整性的影响 |
| 5.1 超声振动滚压加工对TC4表面形貌影响 |
| 5.1.1 表面粗糙度参数定义及表征 |
| 5.1.2 TC4钛合金加工前后粗糙度参数对比 |
| 5.1.3 TC4钛合金加工前后表面形貌 |
| 5.2 超声振动滚压加工TC4钛合金截面微观组织分析 |
| 5.2.1 超声振动滚压加工对材料微观组织影响机理 |
| 5.2.2 超声振动滚压加工对材料表面微观组织影响 |
| 5.2.3 超声振动滚压加工对TC4钛合金截面微观结构影响 |
| 5.3 XRD衍射分析 |
| 5.4 显微硬度及残余应力沿层深分布 |
| 5.4.1 显微硬度沿层深分布 |
| 5.4.2 残余应力沿层深分布 |
| 5.5 超声振动滚压加工对TC4钛合金几何尺寸影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）离子液体中复杂镁基体电镀铝装置设计及模拟（论文提纲范文）
| 1 电镀装置设计 |
| 1.1 电镀槽及整体结构 |
| 1.2 阴极镀件及挂具 |
| 1.3 阳极及挂具 |
| 2 数值计算 |
| 2.1 数学模型 |
| 2.1.1 铝离子迁移方程 |
| 2.1.2 电极反应方程 |
| 2.2 边界条件与初始条件的设定 |
| 2.2.1 研究范围的选定 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 初始条件的选定 |
| 2.3 几何建模与网格剖分 |
| 3 计算结果与分析 |
| 4 结论 |
（8）铝基复合材料微弧氧化膜的制备及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属基复合材料 |
| 1.1.1 金属基复合材料概述 |
| 1.1.2 金属基复合材料的分类 |
| 1.2 微弧氧化技术 |
| 1.2.1 微弧氧化概述 |
| 1.2.2 铝基复合材料微弧氧化 |
| 1.3 研究意义与内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 微弧氧化试样的制备方法 |
| 2.2.1 试样的前处理 |
| 2.2.2 微弧氧化处理 |
| 2.2.3 试样的后处理 |
| 2.3 膜层的表征及力学性能测试 |
| 第3章 SiCp/6092铝基复合材料微弧氧化膜的组织表征 |
| 3.1 电解液温度变化分析 |
| 3.2 氧化膜层厚度分析 |
| 3.3 氧化膜层表面粗糙度分析 |
| 3.4 氧化膜层的微观形貌分析 |
| 3.4.1 表面形貌 |
| 3.4.2 截面形貌 |
| 3.5 氧化膜层的物相分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 SiCp/6092铝基复合材料微弧氧化膜的性能表征 |
| 4.1 氧化膜硬度和弹性模量分析 |
| 4.2 氧化膜层耐磨性分析 |
| 4.3 氧化膜层耐蚀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 SiCp/6092铝基复合材料微弧氧化膜的生长规律 |
| 5.1 微弧氧化正负电流变化 |
| 5.2 微弧氧化膜层的生长趋势分析 |
| 5.3 微弧氧化膜层的生长动力学规律分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（9）合金元素、冶炼工艺对铝硅焊丝氢含量及焊缝性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝硅系合金焊丝的研究现状 |
| 1.2.1 铝合金焊丝的分类 |
| 1.2.2 Al-Si合金焊丝的生产工艺 |
| 1.3 Al-Si合金中Si相研究现状 |
| 1.3.1 Al-Si合金中Si相的生长机制 |
| 1.3.2 Al-Si合金中Si相的细化方法 |
| 1.3.3 Al-Si合金变质细化机理 |
| 1.4 Al-Si焊丝合金中氢的研究 |
| 1.4.1 氢的产生及气孔在铸件、焊缝中的形成 |
| 1.4.2 气孔对铝合金铸件和焊缝性能的影响 |
| 1.4.3 合金化处理对Al-Si合金吸氢倾向的影响 |
| 1.5 本文选题依据和研究内容 |
| 第二章 研究方法与试验内容 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 母材的选择 |
| 2.2.2 Al-Si焊丝合金的制备 |
| 2.2.3 冶炼工艺改进、优化研究 |
| 2.3 Al-Si焊丝合金性能测试 |
| 2.3.1 焊丝合金氢含量测试分析 |
| 2.3.2 焊丝合金熔化特性测试 |
| 2.3.3 成品焊丝送丝性能测试 |
| 2.4 6082-T6 焊接接头制备及其性能测试 |
| 2.4.1 焊接接头制备 |
| 2.4.2 焊接接头性能测试 |
| 2.5 Al-Si焊丝和接头显微组织及成分分析 |
| 2.5.1 金相试样制备及组织观察 |
| 2.5.2 扫描电镜分析 |
| 第三章 冶炼工艺改进、优化及合金元素对SAl4043 焊丝组织与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊丝合金冶炼工艺改进、优化 |
| 3.3 熔体保温静置过程中合金化元素的烧损 |
| 3.4 Ti、Sr、Ce对 SAl 4043 焊丝合金显微组织的影响 |
| 3.4.1 Ti对SAl 4043 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 3.4.2 Sr对SAl 4043 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 3.4.3 Ce对SAl 4043 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 3.4.4 Sr、Ce对 Al-5Si-0.08Ti连铸连轧杆组织的影响 |
| 3.5 Ti、Sr、Ce对 SAl4043 焊丝合金力学性能的影响 |
| 3.6 Ti、Sr、Ce对 SAl4043 焊丝合金的变质机理分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 Sr、Ce对 SAl4047 焊丝显微组织以及力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Sr、Ce对 SAl4047 焊丝合金熔化特性的影响 |
| 4.3 Sr、Ce对 SAl4047 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 4.3.1 Sr对SAl4047 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 4.3.2 Ce对SAl4047 焊丝合金铸态显微组织的影响 |
| 4.4 Sr、Ce对 SAl4047 焊丝合金力学性能的影响 |
| 4.4.1 Sr对SAl4047 焊丝合金力学性能及断口形貌的影响 |
| 4.4.2 Ce对SAl4047 焊丝合金力学性能及断口形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Sr、Ce对 SAl4043、4047 焊丝氢含量和焊缝质量的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Sr、Ce对 SAl4043、4047 焊丝合金氢含量的影响 |
| 5.2.1 Sr、Ce对 SAl4043、4047 焊丝熔体RPT定性测氢结果的影响 |
| 5.2.2 Sr、Ce对 SAl4043、4047 焊丝定量测氢结果的影响 |
| 5.2.3 Sr、Ce对 SAl4043、4047 焊丝氢含量影响的机理分析 |
| 5.3 Sr、Ce对6082 氩弧焊接头质量的影响 |
| 5.3.1 Sr、Ce对6082 氩弧焊焊缝气孔率的影响 |
| 5.3.2 Sr、Ce对6082 氩弧焊接头静载力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 Sr、Ce元素复合添加对SAl4043、4047 自动焊丝送丝性以及焊缝质量的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Sr、Ce复合变质对焊丝合金氢含量的影响 |
| 6.3 Sr、Ce复合变质对SAl4043、4047 焊丝铸态显微组织的影响 |
| 6.3.1 Sr、Ce复合变质对SAl4043 焊丝铸态显微组织的影响 |
| 6.3.2 Sr、Ce复合变质对SAl4047 焊丝铸态显微组织的影响 |
| 6.4 Sr、Ce复合变质对焊丝合金力学性能及断口形貌的影响 |
| 6.5 Sr、Ce复合变质对SAl4043、4047 成品焊丝送丝性能的影响 |
| 6.5.1 Sr、Ce复合变质对SAl4043 焊丝送丝性相关性能的影响 |
| 6.5.2 复合变质SAl4043、4047 成品焊丝层绕特性的优化 |
| 6.6 Sr、Ce复合变质对6082 焊接接头质量的影响 |
| 6.6.1 Sr、Ce复合变质对MIG焊接的焊缝气孔率的影响 |
| 6.6.2 Sr、Ce复合变质对MIG焊接的焊接接头力学性能的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）表面处理对45#钢-30%Cf/Nylon6复合材料的电偶腐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 汽车轻量化材料简介 |
| 1.2.1 轻质合金材料 |
| 1.2.2 金属基复合材料 |
| 1.2.3 高分子基复合材料 |
| 1.3 电偶腐蚀 |
| 1.3.1 电偶腐蚀的基本原理 |
| 1.3.2 电偶腐蚀的主要影响因素 |
| 1.4 碳纤维复合材料与金属电偶腐蚀研究进展 |
| 1.5 碳纤维复合材料与金属电偶腐蚀防护 |
| 1.5.1 金属涂层 |
| 1.5.2 金属表面转化层 |
| 1.5.3 非金属覆盖层 |
| 1.6 课题的研究内容及技术路线 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料与试剂 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.2.1 热浸镀铝 |
| 2.2.2 阳极氧化 |
| 2.2.3 硅烷表面处理 |
| 2.3 涂层的微观组织表征 |
| 2.3.1 涂层的表面形貌表征 |
| 2.3.2 涂层的厚度分析 |
| 2.3.3 涂层的成分表征 |
| 2.4 涂层的耐腐蚀性能试验 |
| 2.4.1 动电位极化曲线测试 |
| 2.4.2 电化学阻抗谱测试 |
| 2.5 涂层的电偶腐蚀性能试验 |
| 2.5.1 电偶腐蚀试验 |
| 2.5.2 偶接全浸试验 |
| 3 阳极氧化和硅烷处理的热浸镀铝45#钢表面涂层微观组织研究 |
| 3.1 热浸镀铝45#钢表面Al-Al_2O_3涂层的微观组织 |
| 3.2 热浸镀铝45#钢表面Al-Al_2O_3-硅烷涂层的微观组织 |
| 3.3 热浸镀铝45#钢表面Al-Al_2O_3及Al-Al_2O_3-硅烷复合涂层的XPS分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 阳极氧化-硅烷处理对热浸镀铝45#钢的耐蚀性能的影响 |
| 4.1 表面处理45#钢试样的动电位极化曲线试验 |
| 4.1.1 热浸镀铝-阳极氧化45#钢试样的动电位极化曲线试验 |
| 4.1.2 热浸镀铝-阳极氧化-硅烷处理45#钢试样的动电位极化曲线试验 |
| 4.2 Al_2O_3涂层和Al_2O_3-硅烷涂层对45#钢保护机制 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 表面处理对热浸镀铝45#钢-30%C_f/PA6复合材料电偶腐蚀抗力的影响 |
| 5.1 表面处理对steel-30%C_f/PA6 偶对的电偶腐蚀抗力的影响 |
| 5.2 环境因素对steel-30%C_f/PA6 偶对的电偶腐蚀抗力的影响 |
| 5.2.1 腐蚀介质温度对电偶腐蚀的影响 |
| 5.2.2 腐蚀介质浓度对电偶腐蚀的影响规律 |
| 5.2.3 腐蚀介质酸碱度对电偶腐蚀的影响规律 |
| 5.3 steel-30%C_f/PA6 偶对的全浸试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
四、镁合金零部件的阳极化处理（论文参考文献）
- [1]汽车热塑性碳纤维铝基金属层板温成形性能试验研究[D]. 王大恩. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]锆盐体系下AZ91D镁合金微弧氧化黑色膜层的制备与耐蚀性研究[D]. 马建基. 长安大学, 2021
- [3]汽车用镁合金表面防护涂层研究[J]. 羊坤. 四川有色金属, 2020(04)
- [4]化学组成和反应条件对镁合金表面LDH膜层结构和性能的影响[D]. 许恒旭. 太原理工大学, 2020(07)
- [5]5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究[D]. 孔乐乐. 大连理工大学, 2020(02)
- [6]超声振动滚压对TC4合金表面质量的影响研究[D]. 席刚. 太原理工大学, 2020(07)
- [7]离子液体中复杂镁基体电镀铝装置设计及模拟[J]. 张萌,孔令航,陈俐蔓,王靖阳,孙兰昕,王桂香,贺严冬,陈端杰,杨冬菊. 哈尔滨工程大学学报, 2020(05)
- [8]铝基复合材料微弧氧化膜的制备及组织性能研究[D]. 金玉楠. 沈阳航空航天大学, 2019(04)
- [9]合金元素、冶炼工艺对铝硅焊丝氢含量及焊缝性能的影响[D]. 王博. 南京航空航天大学, 2019(01)
- [10]表面处理对45#钢-30%Cf/Nylon6复合材料的电偶腐蚀性能的影响[D]. 徐小宁. 郑州大学, 2019(08)