一、管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算（论文文献综述）
Ю.Ф.Шевакин,高秀芬[1]（1966）在《管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算》文中研究指明目前,确定钢管周期热轧时压下量方面的经验数据仍很缺乏。现有的讨算公式没有考虑到变形区內金属体积的影响。周期热轧时（1）变形区示意图示于图1。瞬间变形区的压下量以2—3线段来确定,此线段表示变形区尺寸和金属流动速度。
杨利坡[2]（2006）在《板带轧制三维热力耦合条元法研究及仿真系统开发》文中研究表明钢铁工业是国民经济的基础产业，而热轧板带作为高技术含量和高附加值的钢铁产品，其产量和所占比重反映了一个国家的钢铁工业水平，只有依靠科技进步和自主创新才能使我国由钢铁大国走向钢铁强国。因此热轧板带的三维热变形理论逐渐成为当前研究的前沿课题，开发拥有自主产权的高精度板带热变形数学模型成为有效指导生产和提高产品质量的有力工具。首先，针对热连轧过程中温度场的复杂变化，从边界条件入手，采用有限差分法，分别建立了板带瞬态温度场模型、轧辊瞬态温度场模型以及两者的耦合模型。在轧制区，考虑水冷、变形热、摩擦热以及热传导等因素，建立了映射坐标系下的板带三维瞬态温度场模型和考虑动态边界条件的变步长轧辊瞬态温度场模型。在非轧制区，主要考虑除鳞冷却、热辐射、水冷和空冷等因素，利用二维温度场模型计算板带横截面的瞬态温度分布。通过对1580mm和2050mm热连轧的仿真实例表明，建立的热连轧瞬态温度场模型较好地实现了板带和轧辊动态温度场的计算和分析，并且能够准确地预测整个轧制过程中板带和轧辊的温度变化以及终轧后空冷时轧辊的温度变化，计算值与实测值吻合较好，表明了热连轧温度场模型的准确性。其次，提出了模拟热轧板带三维变形过程的B样条条元法。采用B样条曲面函数分别表示板带出口断面的横向位移分布和高向位移分布，精确地模拟了板带出口断面的变形情况；采用B样条曲线函数分别表示板带入口、出口厚度的横向分布，准确地拟合了局部高点或边部减薄等复杂的断面形状。B样条的应用简化了条层法或流面条元法的复杂推导过程，避免了坐标映射对条元法计算结果的影响。在B样条条元法中，通过分条计算中性点的位置，更真实地模拟了板带轧制时的三维不均匀变形。此外，采用遗传算法和Powell算法进行混合寻优，保证了最终的计算结果为真正的全局最优解。利用优化B样条控制点的方法，避免了当条元划分过密时，由于曲线或曲面波动过大引起的计算误差和计算过程的不稳定性。与条层法或流面条元法相比，B样条条元法成功地解决了高度非线性的多变量寻优问题，提高了热轧板带三维变形模型的计算精度，更准确地分析了变形区内金属的不均匀变形情况。从1450 mm四辊六机架热连轧机的仿真结果看，计算值和实测值吻合较好，表明了该数学模型的正确性和稳定性，使条元法更适合工程实际，应用范围更广。再次，从板带变形过程中的导热机理出发，推导出了映射坐标下的板带三维瞬态温度场模型，并通过流变应力模型使其与金属变形模型耦合，建立了模拟板带轧制三维变形的热力耦合条元法模型。该热力耦合模型进一步完善了条元法理论，减少了简化和假设，能够更精确地计算热连轧过程中板带的应力场、应变场、速度场、应变速度场、流变应力场和温度场等的变化情况。通过1450mm四辊六机架热连轧过程的热力耦合仿真实例表明，考虑温度后，变形抗力和单位轧制压力等场量的计算值更加符合工业生产实际情况。最后，将热力耦合条元法模型和辊系弹性变形模型耦合，并与金属微观组织模型集成，编写了完整的模拟热连轧板带三维热变形的仿真系统软件，使其能够全面地模拟和预报热连轧过程中板带和辊系的热变形过程以及金属微观组织的演变过程等。利用该仿真系统对2050mm四辊热连轧机进行了深入的研究，计算结果与工业实验结果相吻合，证明该系统能够较好地模拟现场工况。
В.С.Рудой,高秀芬[3]（1966）在《周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力》文中研究说明周期轧制属于非稳定压力加工过程之一。轧辊在每转一周当中,有空转段,也有随时都在改变轧制条件的工作段。在这种情况下轧辊半径、压下量、孔型宽度都有变化,这又促使轧辊同金属的接触表面发生变化。同时使单位压力发生变化,使金属作用于轧辊的总压力发生波动,以及与此有关的,使作用于轧机和轧机传动装置上的负荷均发生巨大波动。研究这些问題具有重大的实际意义。金属作用于轧辊的压力数据对周期轧机及其传
Ю.Ф.Щевакин,王勇[4]（1975）在《钢管周期热轧时的压力》文中进行了进一步梳理 在著作[1]中用塑性介质力学的变分法分析了钢管周期热轧时金属的变形状态。根据能量守恒定理求得确定径向平均单位压力的如下公式:
贾其苏[5]（2015）在《大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟》文中提出近年来中国经济高速发展,国民经济对钢管的需求量日益增长,同时对钢管质量提出更高的要求。冷轧不锈钢管,因其具有强度高、表面质量好以及尺寸精度高等诸多优点,在油气工程以及海洋工程等许多工业部门用途广泛。周期式冷轧管机的性能和结构也在不断发展和优化,本文将在某钢铁公司CRTM–350三辊冷轧机设备基础上,重点开展如下关键技术的研究:（1）在冷轧塑性变形理论基础上,结合空间解析几何原理,推导大直径三辊冷轧管机轧辊和芯棒的孔型设计计算公式,以及轧机力能参数的计算公式;（2）为了提高大直径三辊冷轧管机的孔型参数精度,以Solidworks三维CAD软件为平台,使用C#语言结合Solidworks API函数进行二次开发,实现轧辊三维模型的参数化设计,使孔型计算软件得到的参数自动建模;（3）为了验证和指导理论与实验研究,采用Simufact软件对大直径三辊冷轧管机轧制的完整过程进行模拟,对钢管的延伸情况、轧制力以及外径和壁厚的变化情况进行了分析。最后结合现场的轧制生产进行了系列试验,验证了孔型设计的合理性与可行性。
高亚男[6]（2012）在《不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究》文中进行了进一步梳理随着钢筋混凝土建筑结构由于钢筋的腐蚀而破坏越来越受到人们的关注，新型的建筑用钢筋被不断的研究和设计。由于不锈钢/碳钢覆层钢筋在各种防腐措施中效果较好，可以满足人们对钢筋混凝土建筑结构设计寿命提高的要求，近些年学者和工程技术人员对这种钢筋的研究越来越多。随着科技的进步以及生产技术的发展，多种方法被应用于不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产上。热轧是不锈钢/碳钢覆层钢筋生产方式中最有前途的一种，人们已经对其进行了研究并取得一定的成果，但该方法仍处于试验阶段，并存在一定的问题。覆层钢筋轧制是多因素耦合作用下的复杂过程，对于孔型的设计，变形过程中的金属流动规律等尚无系统理论或研究成果，国外对该领域的研究刚刚起步，而我国对不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产以及理论的研究仍是空白。本文首先建立了正确反映不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程的有限元模型。在轧制过程中，覆层钢筋两金属的接触复合状态是发生变化的并且常用方法不能解决该问题。因此，对商业有限元软件MSC.MARC进行二次开发，编写子程序，通过程序判断节点与接触面是否粘结，并和其它常用界面处理方法以及实验结果进行比较，证明了使用本文方法可以合理判断轧制过程中两金属的接触复合状态。合理的设计孔型系统，研究了不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程中金属的变形以及与单一金属轧制的区别，发现两者的变形存在一定的差异，轧制单一金属的孔型系统不能够轧制覆层钢筋。在有限元模拟的基础上，对比研究了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统轧制不锈钢/碳钢覆层钢筋过程中，对界面间接触应力、不锈钢壁厚分布规律的影响。之后，对覆层钢筋的轧制工艺进行了考察。以菱-菱孔型系统轧制过程为研究对象，研究了孔型参数、不锈钢壁厚、轧辊与轧件间的摩擦对双金属复合效果和宽展的作用，讨论了中心压实法和张/推力轧制在覆层钢筋热轧过程中的应用效果。通过研究发现，表面温度提高有利于两金属的复合，张力轧制不利于金属间复合但有利于不锈钢壁厚分布均匀，这些为不锈钢覆层钢筋的实际轧制奠定理论基础。为进一步了解不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的实际轧制复合效果，进行了热轧实验。对比了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统热轧覆层钢筋的优缺点，发现使用菱-菱孔型轧制复合效果较明显，并在菱-菱孔型热轧的基础上，研究了覆层钢筋的机械性能和金属间的元素扩散情况，分析了轧制道次、压下量、轧制温度、微推力等工艺对覆层钢筋变形及复合效果的影响。随轧制道次，压下量，轧制温度的提高以及微推力的使用，金属间复合效果改善。接下来，研究了碳钢屑的热压成型工艺，分析了压制工艺参数，如压制力、温度、金属粘结剂对碳钢屑材料的性能影响，探讨了碳钢屑粘结机理，证明了碳钢屑可以经过一定的工艺制备成具有一定强度的金属材料。进而研究了不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的热轧成型工艺，热轧制备出不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋。考察轧制道次、轧制温度、石墨添加量、退火工艺对不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋机械性能的影响。研究发现，轧制工艺条件以及石墨添加量对覆层钢筋性能的影响很大，可以通过调整轧制工艺条件来提高不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的机械性能。
侍毅[7]（2009）在《无缝钢管扩径机轧辊的研究与参数化设计》文中研究说明随着经济的发展,大口径无缝钢管将在石油、造船、航天等领域的需求量将大大增加。大口径无缝钢管的质量与关键生产设备——扩径机密切相关。本论文以江苏诚德钢管有限公司申请的无缝钢管扩径机的专利为工程对象。本论文的主要研究内容如下:第一章为绪论,主要介绍无缝钢管以及扩径机的发展现状,最后介绍了本课题的研究背景和主要工作。第二章为无缝钢管扩径生产线的总体规划,主要介绍扩径机生产线的工艺流程和设备组成。第三章为无缝钢管扩径机的工具设计,首先介绍轧制工具设计基本原理,然后运用空间啮合的基本原理,通过坐标变换建立轧辊辊形的数学模型,运用Visual Basic平台对CATIA进行二次开发,使得轧辊辊形的设计能够快速化、参数化,较以往的传统设计更加快速、准确。最后简要介绍轧辊、顶头在制造中的选材、加工工艺。第四章为无缝钢管扩径机的力学分析,通过传统的公式法确定轧辊与钢管的接触面积和单位表面的压力。然后对一个算例（第四章的轧辊）进行计算,以便对第五章的仿真进行验证。第五章为利用ANSYS/LS-DYNA进行模拟分析,通过导入第三章创建的三维模型,运用ANSYS/LS-DYNA软件对无缝钢管扩径过程进行仿真,分析得到轧制力。然后与第四章的计算结果进行对比,验证结果的正确性。从而验证参数模型设计的准确性。第六章为总结与展望,本章简要说明本论文所完成的工作,并展望了今后要进一步完善的地方。
季策[8]（2021）在《金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究》文中研究指明金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、电力电子等领域关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点。本文在双金属复合管双辊固-液铸轧复合工艺研究基础上,针对成形过程中产生的产品性能周向不均等突出问题,提出了金属包覆材料多辊固-液铸轧复合工艺,以铜包钢复合棒为典型对象,重点解决周向传热传质均匀性、过程仿真及工艺窗口预测、铸轧区相互作用力学行为、复合成形机理及形性调控等关键问题。为分析周向传热传质均匀性,建立了材料基础热物性参数及热塑性流变本构模型,构建了耦合多因素的完整热阻网络,分析了不同铸轧辊布置模式时铸轧辊名义半径、孔型半径和熔池高度对传热传质均匀性的影响。建立了热-流耦合仿真模型,获得了优化的工艺布置方案及设备雏形,并提出了孔型设计准则。为实现过程仿真及工艺窗口预测,自主设计了多辊固-液铸轧复合装备,基于有限差分法和数值仿真进行参数优化并完成了设备安装调试。在此基础上,基于热-流耦合仿真模型研究了熔池高度、名义铸轧速度、覆层金属浇注温度、基体金属预热温度、基体金属半径等工艺参数对凝固点高度和铸轧区出口平均温度的影响规律,建立了工程计算模型并获得了合理工艺窗口,为缩短工艺开发周期奠定了基础。为揭示铸轧区内相互作用力学行为,根据结构关系分析了铸轧区几何特性,建立了入口截面至出口截面的几何演变关系并分析了铸轧区内金属流动行为和力学图示,为力学分析奠定理论基础。然后,将固-固轧制复合阶段简化为纯减壁随动芯棒轧管过程,基于微分单元法和平面变形假设推导了轧制力工程计算模型并分析了各工艺参数影响规律,可为设备设计提供理论指导。为阐明复合成形机理及形性调控,自主搭建实验平台开展了实验研究,分析了典型产品缺陷类型及其形成原因,成功制备了界面冶金结合且周向性能均匀性良好的铜包钢复合棒。结合铸轧区宏微观演变、热-流-组织多场耦合模拟、热力学和动力学分析等,揭示了多辊固-液铸轧复合成形机理,阐述了界面反应机制和界面演化过程。基于实验平台和数值模拟分析了制备单质金属线棒材、金属包覆线棒材、双金属复合管、金属包覆芯绞线、异形截面复合材料和翅片强化复合材料的可行性,丰富了特种孔型铸轧复合理论并初步构建了先进功能复合材料铸轧工艺理论体系雏形。
周道[9]（2010）在《航空叶片冷辊轧过程仿真分析》文中研究指明叶片辊轧是航空叶片制造的发展趋势之一,辊轧成形是将轧制引入锻造的一种塑性加工新工艺,工作过程平稳、所需设备吨位小、轧件力学性能好、生产效率高。由于叶片形状复杂、所使用的高温合金材料难变形,对其成形过程尚无深入的研究,缺乏规律性的认识,因而在实际生产中,开发一种叶片辊轧工艺要历经多次修模、花费大量设计调试时间。本文以实际生产中发动机叶片为研究对象,运用辊轧理论对辊轧力、辊轧力矩、前滑等辊轧成形工艺参数进行分析计算。建立坯料和模具的模型,利用体积成形软件对该叶片冷辊轧过程进行仿真,定量描述了各时刻变形区内等效应力、等效应变、辊轧力、速度场的分布情况,并由速度场进一步分析计算了前滑、展宽、压下量；将仿真得到的辊轧力、压下量与理论计算值对比,验证了叶片辊轧过程仿真的结果是比较准确的。另外,由于软件自带的材料模型对高温合金材料并不十分适用,为了使仿真结果更准确,本文通过用户子程序向软件中添加了一种粘塑性本构模型,并利用开发后的软件对辊轧过程进行仿真,所得结果与理论计算值更为接近。通过多组仿真,分别研究了摩擦系数和轧辊速度的变化对叶片辊轧成形规律的影响,结果表明：摩擦系数增大,辊轧力、前滑随之增大；轧辊转速增加,使得坯料整体速度增大,但金属流动速度没有明显的变化。本研究为叶片辊轧成形上艺参数设计、模具设计、预测载荷和成形缺陷提供了可靠的理论依据,在此基础上得到较完善的叶片辊轧成形规律,从而改进叶片辊轧工艺。
郭正阳[10]（2011）在《螺纹管斜轧成形设备及工艺试验研究》文中研究说明螺纹管目前广泛应用于各个技术领域,其产品形式包括环形散热器（螺旋翅片管）、锚杆、丝杆等多个方面。利用斜轧工艺加工螺纹管,避免了切屑加工时因切断金属纤维而导致产品强度的降低,而且还以利用金属在变形过程中的加工硬化提高其表面的强度。利用这种工艺加工螺纹不仅提高了材料的利用率,同时也增加产品的精度及稳定性,提高了生产效率等。目前,螺纹管的生产大多采用斜轧工艺。但是,由于行业激烈的竞争,提高精度和降低成本成为实际生产中亟待解决的问题。本文结合无缝钢管轧制和螺旋孔型斜轧等方面的理论知识,设计了一种高精度的使用范围广适合冷轧热轧的螺纹管斜轧设备,提出了一种螺纹管斜轧新工艺,并且完成了新工艺的工艺参数的工业试验研究。具体分析了螺纹管三辊斜轧的工艺及设备,提出了一种新型的螺纹管斜轧新设备方案,分析了其关键设备的结构;讨论了新工艺的可行性,从其运动原理,变形过程进行了详细的分析,得到了螺纹管的稳定轧制条件;根据产品的要求,模拟了新工艺的成形过程,并对其数值模拟结果进行分析。波形螺纹管是目前应用最广泛的螺纹管之一,以其典型的应用—波形螺纹的锚杆为例,通过工业试验,研究轧制速度,送进角,辊形曲线等各因素对成形结果的影响规律,并将其与有限元模拟的结果进行比较分析,得到了新工艺稳定的轧制工艺参数,并为随后工业生产提供了完整的工艺路线。
二、管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算（论文提纲范文）
（2）板带轧制三维热力耦合条元法研究及仿真系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧板带生产的研究背景和发展状况 |
| 1.1.1 热轧板带生产的研究背景 |
| 1.1.2 热轧板带生产的发展状况 |
| 1.2 板带轧机轧制理论的研究现状 |
| 1.2.1 热轧温度场的研究现状 |
| 1.2.2 金属变形模型的研究现状 |
| 1.2.3 辊系弹性变形模型的研究现状 |
| 1.2.4 微观组织模型的研究现状 |
| 1.3 本文的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 本文的研究意义 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 第2章 热连轧机板带和轧辊瞬态温度场模型 |
| 2.1 变形热和摩擦热模型 |
| 2.2 热连轧精轧区板带瞬态温度场模型 |
| 2.2.1 轧制区板带三维瞬态温度场 |
| 2.2.2 非轧制区板带二维瞬态温度场 |
| 2.2.3 1580mm热连轧精轧区板带瞬态温度场仿真实例 |
| 2.3 轧辊瞬态温度场模型 |
| 2.3.1 基本假设和网格划分 |
| 2.3.2 轧辊瞬态温度场分析 |
| 2.3.3 轧辊瞬态温度场的有限差分模型 |
| 2.3.4 1580mm热连轧轧辊瞬态温度场实验与仿真 |
| 2.4 板带和轧辊耦合温度场模型 |
| 2.4.1 耦合温度场模型的建立 |
| 2.4.2 等效换热系数 |
| 2.4.3 2050mm热连轧精轧区温度场仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模拟板带轧制三维变形的B样条条元法 |
| 3.1 流面条元划分和位移函数模型 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 微元面和映射坐标系 |
| 3.1.3 流面条元划分 |
| 3.1.4 雅克比矩阵及其行列式 |
| 3.1.5 构造B样条曲面函数 |
| 3.1.6 构造变形区横向位移函数和高向位移函数 |
| 3.2 变形区三维金属流动速度模型 |
| 3.3 变形区金属应变速度和应变模型 |
| 3.3.1 变形区三维应变速度模型 |
| 3.3.2 变形区三维应变模型 |
| 3.4 应力模型 |
| 3.4.1 三维应力模型 |
| 3.4.2 力平衡微分方程 |
| 3.4.3 单位轧制压力和摩擦力 |
| 3.4.4 前、后张应力模型 |
| 3.5 板带厚度和板带节面出口位移函数优化 |
| 3.5.1 板带厚度函数 |
| 3.5.2 板带轧制的能量函数及其优化方法 |
| 3.5.3 板带节面出口位移的确定 |
| 3.5.4 计算步骤 |
| 3.6 热轧板带金属三维变形仿真及实验对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 模拟板带轧制三维热力耦合条元法模型 |
| 4.1 热力耦合基本假设 |
| 4.2 三维瞬态热量控制方程和边界条件 |
| 4.2.1 热传导控制方程 |
| 4.2.2 初始条件和边界条件 |
| 4.3 热轧板带三维瞬态温度场 |
| 4.3.1 外法线方向余弦 |
| 4.3.2 功热转换关系 |
| 4.3.3 热轧板带的边界条件 |
| 4.3.4 瞬态温度场的求解方法 |
| 4.4 流变应力模型 |
| 4.5 三维热力耦合条元法模型 |
| 4.5.1 热轧板带的热力耦合计算 |
| 4.5.2 计算步骤和流程图 |
| 4.6 板带轧制三维热力耦合条元法模型的仿真实例 |
| 4.6.1 计算条件和计算步骤 |
| 4.6.2 轧辊温度场及其热凸度 |
| 4.6.3 板带温度场 |
| 4.6.4 单位轧制压力 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 热连轧板带热变形仿真系统的开发 |
| 5.1 热连轧板带的金属热变形过程 |
| 5.1.1 初始晶粒尺寸 |
| 5.1.2 动态再结晶 |
| 5.1.3 亚动态再结晶 |
| 5.1.4 静态再结晶 |
| 5.1.5 再结晶晶粒长大 |
| 5.1.6 残余累积应变 |
| 5.1.7 微观组织模型选择准则和计算流程图 |
| 5.2 热连轧板带热变形仿真系统 |
| 5.2.1 仿真系统的模块组成 |
| 5.2.2 计算步骤和总流程图 |
| 5.2.3 仿真系统的人机界面 |
| 5.3 热连轧板带热变形仿真系统的实例验证 |
| 5.3.1 1450mm热连轧微观组织模型仿真实例 |
| 5.3.2 2050mm热连轧板带热变形模型仿真实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 冷轧管机相关技术研究现状 |
| 1.2.1 国内冷轧管机的发展现状 |
| 1.2.2 国外冷轧管机的发展现状 |
| 1.3 大直径三辊冷轧管机的介绍 |
| 1.4 课题的主要内容和研究意义 |
| 1.4.1 课题的主要内容 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 三辊冷轧变形原理及孔型设计 |
| 2.1 三辊冷轧管机的工作原理 |
| 2.2 冷轧过程的塑性变形原理 |
| 2.2.1 冷轧过程金属的变形与应力状态 |
| 2.2.2 瞬时变形区主要参数的确定 |
| 2.2.3 冷轧管机力能参数的分析与计算 |
| 2.3 动力箱和机架部分的运动学分析 |
| 2.4 冷轧管机的孔型设计 |
| 2.4.1 轧槽孔型各段分配 |
| 2.4.2 轧槽设计 |
| 2.4.3 芯棒设计 |
| 2.5 轧辊孔型计算软件的设计 |
| 2.5.1 编程环境及语言 |
| 2.5.2 软件实现 |
| 2.5.3 软件运行效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 轧辊模型的参数化设计 |
| 3.1 Solidworks及其二次开发技术 |
| 3.2 轧辊参数化设计流程 |
| 3.3 软件模块实现 |
| 3.3.1 生成基本模型的程序设计 |
| 3.3.2 生成完整模型的程序设计 |
| 3.3.3 Solidworks插件的设计 |
| 3.4 软件运行效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轧制过程的有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.2 模型建立与导入 |
| 4.2.1 三维建模 |
| 4.2.2 导入模型 |
| 4.3 有限元模型参数设置 |
| 4.3.1 材料参数设置 |
| 4.3.2 接触边界条件的确定 |
| 4.3.3 运动边界条件的处理 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 其他参数设置 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.1 钢管变形过程 |
| 4.4.2 钢管延伸情况 |
| 4.4.3 轧制力分析 |
| 4.4.4 轧制过程中钢管外径和壁厚的变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 冷轧不锈钢管试验 |
| 5.1 不锈钢管冷轧工艺流程 |
| 5.2 试验所用设备及现场情况 |
| 5.2.1 试验设备介绍 |
| 5.2.2 试验现场 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.3.1 管坯材料 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 轧件成品 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 轧件成品的金相组织 |
| 5.4.2 轧制力分析与对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属层状复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料简介 |
| 1.1.2 金属层状复合材料 |
| 1.1.3 金属层状复合材料的制备方法 |
| 1.1.4 金属复合理论 |
| 1.2 不锈钢覆层钢筋的发展 |
| 1.2.1 普通钢筋的腐蚀问题 |
| 1.2.2 钢筋防腐的种类及特点 |
| 1.2.3 不锈钢覆层钢筋的研究现状 |
| 1.3 课题的意义 |
| 1.4 课题的来源、研究内容和目标 |
| 第2章 不锈钢覆层钢筋轧制实验方案设计 |
| 2.1 试件制备过程 |
| 2.1.1 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.1.2 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.2 覆层钢筋轧制过程 |
| 2.3 覆层钢筋性能测试 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 结合强度测试 |
| 2.3.3 界面分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢/碳钢覆层钢筋热轧过程的数值模拟 |
| 3.1 MSC.Marc 软件及二次开发 |
| 3.1.1 Marc 软件介绍 |
| 3.1.2 二次开发功能 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 孔型参数 |
| 3.2.2 摩擦边界条件 |
| 3.2.3 热传导边界条件 |
| 3.2.4 覆层钢筋轧制模型 |
| 3.2.5 金属间的接触判断 |
| 3.3 覆层钢筋轧制模拟结果分析 |
| 3.3.1 接触应力分析 |
| 3.3.2 不同处理方法的变形分析 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 轧制实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论研究 |
| 4.1 孔型的选择 |
| 4.1.1 孔型设计的基本原理 |
| 4.1.2 平椭-圆孔型系统 |
| 4.1.3 菱-菱孔型系统 |
| 4.1.4 孔型的选择 |
| 4.2 不锈钢壳厚对复合的影响 |
| 4.3 摩擦对复合的影响 |
| 4.4 中心压实法（JTS 法）在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.4.1 对轧制力的影响 |
| 4.4.2 对不锈钢壳的影响 |
| 4.4.3 对碳钢芯的影响 |
| 4.4.4 对复合效果的影响 |
| 4.5 张力/推力在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.5.1 张力轧制基本理论 |
| 4.5.2 张推力模型的建立 |
| 4.5.3 模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 5.1 孔型轧制的变形特点 |
| 5.2 不锈钢覆层钢筋的轧制特点 |
| 5.3 不锈钢覆层钢筋平椭-圆孔型轧制实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 平椭-圆孔型的轧制结果 |
| 5.4 不锈钢覆层钢筋菱-菱孔型轧制实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 菱-菱孔型轧制结果 |
| 5.4.3 不锈钢覆层钢筋的机械性能 |
| 5.4.4 不锈钢覆层钢筋的复合界面分析 |
| 5.5 轧制工艺的影响 |
| 5.5.1 轧制道次对界面的影响 |
| 5.5.2 压下量对复合效果影响 |
| 5.5.3 轧制温度对复合效果的影响 |
| 5.5.4 微推力对复合效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.1 碳钢屑 |
| 6.1.1 碳钢屑的特点 |
| 6.1.2 碳钢屑的回收方法 |
| 6.1.3 碳钢屑回收的意义 |
| 6.2 碳钢屑热压工艺及性能的研究 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 碳钢屑热压工艺实验过程 |
| 6.2.3 热复压对压制效果的影响 |
| 6.2.4 金属粘结剂对压制效果的影响 |
| 6.2.5 压制力对压制效果的影响 |
| 6.2.6 压制温度对压制效果的影响 |
| 6.3 碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.3.1 实验材料及轧制过程 |
| 6.3.2 碳钢屑芯覆层钢筋的复合界面分析 |
| 6.3.3 轧制道次对复合性能的影响 |
| 6.3.4 轧制温度对复合性能的影响 |
| 6.3.5 石墨对复合性能的影响 |
| 6.3.6 退火对复合性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）无缝钢管扩径机轧辊的研究与参数化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无缝钢管生产现状 |
| 1.2 无缝钢管加工的方法和工艺过程 |
| 1.3 无缝钢管扩径机的发展与现状 |
| 1.4 本课题的选题背景以及主要研究内容 |
| 1.4.1 本论文的选题背景 |
| 1.4.2 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 无缝钢管扩径生产线的规划 |
| 2.1 无缝钢管生产流程 |
| 2.2 扩径过程工艺分析 |
| 2.2.1 扩径原理 |
| 2.2.2 扩径过程分析 |
| 2.2.3 扩径过程易出现的问题 |
| 2.3 无缝钢管扩径机系统整体设计 |
| 2.4 无缝钢管扩径机系统区设计 |
| 2.4.1 无缝钢管扩径机扩径区设备组成 |
| 2.4.2 无缝钢管扩径机扩径区工作过程分析 |
| 2.5 无缝钢管扩径机给顶杆区设计 |
| 2.6 无缝钢管扩径机链输送区设计 |
| 2.7 无缝钢管扩径机脱棒区设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 无缝钢管扩径工具的设计 |
| 3.1 扩径机工具设计概况 |
| 3.2 面积减缩比不变原理 |
| 3.3 减壁原理 |
| 3.4 减少不均匀变形的CRHS 设计原理 |
| 3.5 平均应变速率为常数原理 |
| 3.6 斜轧扩径机轧辊辊形设计与制造 |
| 3.6.1 轧辊的形状 |
| 3.6.2 坐标变换 |
| 3.6.3 用VB 创建CATIA 应用程序 |
| 3.6.4 扩径机轧辊材质与热处理 |
| 3.7 斜轧扩径机顶头设计与制造 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 无缝钢管扩径机的力学分析 |
| 4.1 扩径时金属与轧辊接触面积的确定 |
| 4.2 扩径时的金属变形和应力状态 |
| 4.3 扩径时的力学计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 利用ANSYS/LS-DYNA 进行模拟分析 |
| 5.1 ANSYS/LS-DYNA 显式动力学有限元软件的特点 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.1 模型的简化和材料参数 |
| 5.2.2 材料模型分析 |
| 5.2.3 网格的划分以及算法 |
| 5.2.4 接触的定义 |
| 5.2.5 约束、载荷的处理 |
| 5.2.6 求解过程的控制 |
| 5.3 无缝钢管扩径机有限元数值模拟的结果分析 |
| 5.3.1 扩径无缝钢管截面的变形特点 |
| 5.3.2 轧制力的变化规律分析 |
| 5.3.3 应变场的变化规律分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（8）金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 金属包覆材料研究进展 |
| 1.2.1 市场需求及行业应用 |
| 1.2.2 固-固相复合法 |
| 1.2.3 固-液相复合法 |
| 1.2.4 液-液相复合法 |
| 1.2.5 制备技术及性能调控现状 |
| 1.3 复杂截面产品铸轧技术研究进展 |
| 1.3.1 铸轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.2 横向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.3 纵向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.4 圆形截面产品铸轧工艺 |
| 1.3.5 复杂截面产品铸轧技术发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 多辊固-液铸轧复合工艺理论分析及方案优化 |
| 2.1 材料性能参数 |
| 2.1.1 工业紫铜T2 |
| 2.1.2 普碳钢Q345 |
| 2.1.3 辊套 42CrMo |
| 2.2 传热传质过程分析 |
| 2.2.1 热量传递基本方式 |
| 2.2.2 接触界面演变及传热机理 |
| 2.2.3 钢-铜固-液界面换热系数测试反求 |
| 2.2.4 多辊固-液铸轧复合工艺热阻网络 |
| 2.3 铸轧区几何均匀性分析 |
| 2.3.1 铸轧区几何特征 |
| 2.3.2 铸轧辊名义半径影响 |
| 2.3.3 铸轧辊孔型半径影响 |
| 2.3.4 铸轧区熔池高度影响 |
| 2.4 传热传质均匀性对比分析 |
| 2.4.1 热-流耦合仿真模型 |
| 2.4.2 布置模式对比 |
| 2.4.3 工艺布局优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多辊固-液铸轧复合设备设计及过程仿真 |
| 3.1 多辊固-液铸轧复合设备设计 |
| 3.1.1 铸轧机主机座 |
| 3.1.2 熔炼浇注系统 |
| 3.1.3 主传动系统 |
| 3.1.4 设备虚拟装配 |
| 3.2 多辊固-液铸轧复合设备优化 |
| 3.2.1 基体金属预热温度控制方法 |
| 3.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析 |
| 3.2.3 开浇工艺方案优化 |
| 3.3 工艺参数影响规律分析 |
| 3.3.1 模型简化及边界条件 |
| 3.3.2 熔池高度影响 |
| 3.3.3 名义铸轧速度影响 |
| 3.3.4 覆层金属浇注温度影响 |
| 3.3.5 基体金属预热温度影响 |
| 3.3.6 基体金属半径影响 |
| 3.4 工艺窗口预测及平台搭建 |
| 3.4.1 工程计算模型构建 |
| 3.4.2 合理工艺窗口预测 |
| 3.4.3 实验平台安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多辊固-液铸轧复合工艺轧制力工程计算模型 |
| 4.1 固-液铸轧区特性分析 |
| 4.1.1 出口截面几何参数 |
| 4.1.2 熔池高度及变形区高度 |
| 4.1.3 入口截面几何参数 |
| 4.1.4 力学图示及金属流动 |
| 4.2 轧制力工程计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 微分单元划分 |
| 4.2.3 单位压力公式 |
| 4.2.4 平均单位压力公式 |
| 4.3 模型验证及工艺因素影响分析 |
| 4.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 4.3.2 布置模式影响分析 |
| 4.3.3 工程计算模型验证 |
| 4.3.4 工艺参数影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多辊固-液铸轧复合工艺实验及机理分析 |
| 5.1 多辊固-液铸轧复合工艺实验研究 |
| 5.1.1 铸轧复合实验方案 |
| 5.1.2 侧耳产生机理分析 |
| 5.1.3 信息测试及热处理策略 |
| 5.1.4 产品周向性能均匀性分析 |
| 5.2 多辊固-液铸轧复合工艺机理分析 |
| 5.2.1 铸轧区演变及成形原理 |
| 5.2.2 热-流-组织多场耦合分析 |
| 5.2.3 固-液铸轧界面复合机理 |
| 5.3 典型金属包覆材料试制研究 |
| 5.3.1 单质金属线棒材 |
| 5.3.2 金属包覆线棒材 |
| 5.3.3 双金属复合管材 |
| 5.3.4 金属包覆芯绞线 |
| 5.3.5 异形截面复合材料 |
| 5.3.6 翅片强化复合材料 |
| 5.3.7 工艺研究现状及难点 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）航空叶片冷辊轧过程仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 辊轧工艺发展现状 |
| 1.3 金属塑性成形数值模拟及软件DEFORM |
| 1.4 GH4169和CHABOCHE本构模型 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 叶片辊轧成形物理模型 |
| 2.1 辊轧工艺 |
| 2.1.1 坯料的咬入 |
| 2.1.2 前滑 |
| 2.1.3 展宽 |
| 2.2 叶片成形辊轧模具设计 |
| 2.2.1 制定辊轧件图 |
| 2.2.2 选择坯料和确定辊轧道次 |
| 2.2.3 型槽设计 |
| 2.2.4 模具结构设计 |
| 2.3 辊轧力和力矩的计算 |
| 2.3.1 辊轧力 |
| 2.3.2 辊轧力矩 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 本构模型及二次开发 |
| 3.1 Chaboche本构模型 |
| 3.1.1 模型概述 |
| 3.1.2 本构模型描述 |
| 3.1.3 模型参数确定 |
| 3.2 二次开发 |
| 3.2.1 用户子程序实现过程 |
| 3.2.2 用户子程序结构 |
| 3.2.3 Chaboche本构模型子程序编写 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 叶片辊轧仿真分析 |
| 4.1 建立有限元模型 |
| 4.1.1 几何模型 |
| 4.1.2 材料参数 |
| 4.1.3 工艺参数 |
| 4.2 仿真结果 |
| 4.2.1 坯料的整体变形 |
| 4.2.2 变形区应力、应变状态 |
| 4.2.3 速度场的变化 |
| 4.2.4 辊轧力和辊轧力矩 |
| 4.3 摩擦系数对辊轧成形规律的影响 |
| 4.4 轧辊转速对辊轧成形规律的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）螺纹管斜轧成形设备及工艺试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 螺纹管斜轧技术发展及现状 |
| 1.3 螺纹管斜轧成形工艺及特点 |
| 1.3.1 螺旋管的成形原理 |
| 1.3.2 螺纹管斜轧的工艺特点 |
| 1.3.3 螺纹管斜轧成形工艺中的技术关键 |
| 1.4 本文研究的意义及主要研究内容 |
| 1.5 本文的研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 螺纹管热成形设备理论研究及结构实现 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 设备的设计原则，主要技术参数及方案设计 |
| 2.2.1 设备设计的总体原则 |
| 2.2.2 设备的主要技术参数 |
| 2.3 螺纹管成形设备结构总体方案的选择 |
| 2.3.1 设备机架结构型式的选择 |
| 2.3.2 设备传动系统的选择 |
| 2.3.3 设备轧辊辊系的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺纹管热成形过程分析及模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 减径轧制螺纹管的成形原理 |
| 3.2.1 管坯的二次咬入条件 |
| 3.2.2 减径轧制时轧件的运动 |
| 3.3 减径轧制螺纹管时的应力与应变 |
| 3.4 减径轧制螺纹管模型的建立 |
| 3.4.1 轧件模型的建立 |
| 3.4.2 轧辊模型的建立 |
| 3.4.3 轧辊模型确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 螺纹管成形的有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺纹管成形的有限元模型建立 |
| 4.2.1 选择材料特性 |
| 4.2.2 划分网格 |
| 4.2.3 初始条件 |
| 4.2.4 模拟参数及模拟方案 |
| 4.3 有限元模拟结果及分析 |
| 4.3.1 轧辊载荷分析 |
| 4.3.2 应力分析 |
| 4.3.3 应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 螺纹管热成形工艺参数试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验成形设备及试验条件 |
| 5.2.1 试验成形设备 |
| 5.2.2 试验方案设计 |
| 5.3 外螺纹锚杆热轧成形试验研究 |
| 5.3.1 不同辊型对成形结果影响的分析 |
| 5.3.2 不同送进角对成形结果影响的分析 |
| 5.3.3 不同压下量对成形结果影响的分析 |
| 5.4 四边形断面分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算（论文参考文献）
- [1]管子周期热軋时瞬間变形区压下量的計算[J]. Ю.Ф.Шевакин,高秀芬. 钢管情报, 1966(02)
- [2]板带轧制三维热力耦合条元法研究及仿真系统开发[D]. 杨利坡. 燕山大学, 2006(03)
- [3]周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力[J]. В.С.Рудой,高秀芬. 钢管情报, 1966(02)
- [4]钢管周期热轧时的压力[J]. Ю.Ф.Щевакин,王勇. 钢管技术, 1975(01)
- [5]大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟[D]. 贾其苏. 太原科技大学, 2015(07)
- [6]不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究[D]. 高亚男. 燕山大学, 2012(10)
- [7]无缝钢管扩径机轧辊的研究与参数化设计[D]. 侍毅. 南京航空航天大学, 2009(S2)
- [8]金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究[D]. 季策. 燕山大学, 2021
- [9]航空叶片冷辊轧过程仿真分析[D]. 周道. 东北大学, 2010(04)
- [10]螺纹管斜轧成形设备及工艺试验研究[D]. 郭正阳. 太原科技大学, 2011(10)