一、直壁型孔电火花加工的工艺方法简单介绍（论文文献综述）
陈浩然[1]（2018）在《半导体单晶硅电火花型孔加工及变质层去除研究》文中进行了进一步梳理随着科技发展,各种形状的半导体晶体材料零件在无损检测、太空谱线检测、高能光源冷却通道等方面的需求日益增多。然而对于这些特殊结构的半导体晶体,无论采用传统机械加工还是特种加工方法都十分困难,尤其对半导体晶体的型腔、型孔加工就更加困难,并且加工完成后还需要去除其表面变质层,以增强构件结构稳定性,同时起到保障加工表面单晶结构的作用。电火花成形加工作为单晶硅型腔及型孔加工的一种必要加工手段,国内外对其研究还很少。围绕单晶硅的电火花型孔加工技术及变质层去除工艺,本文主要研究内容如下:1.构建了单晶硅电火花型孔加工实验系统。该套系统主要包括专用脉冲电源、伺服控制系统以及工作液冷却循环系统,实现了持续、稳定的单晶硅电火花型孔加工。2.建立了基于能量转换的单晶硅电火花型孔加工蚀除计算模型,定量表征了微观尺度下材料特性对单晶硅放电蚀除过程的影响规律;建立了单晶硅电火花型孔加工等效电路模型,为实现单晶硅电火花型孔加工的稳定持续进行提供了理论依据。针对单晶硅在放电加工中由于具有接触电阻及体电阻从而导致固定的进电位置会在型孔加工中由于放电能量的衰减而产生锥度的问题,提出了采用变能量加工方法减小加工锥度,提高了单晶硅电火花型孔加工的尺寸精度。3.发现了单晶硅在电火花加工过程中出现反向脉冲波形的规律,完善了单晶硅电火花加工机理。对比分析了晶体管电源与RC电源在单晶硅电火花加工中的放电特性,以labview数据采集系统和matlab波形分析系统为研究工具,研究了单晶硅电火花型孔加工过程中的脉冲波形,发现了仅在使用RC电源时会出现反向脉冲,并且它能够提高加工效率,但会降低工件表面质量,增大电极损耗。4.提出了一种基于脉冲概率检测与周期性抬刀相结合的伺服控制方法。设计并构建了以ARM为主控制单元,以电流脉冲概率检测为核心控制思路,能够实时调节电极进给回退的伺服控制系统。正常加工过程中,当采样的电流脉冲概率小于设定值时,电极按预设的进给速度进给,并通过周期性抬刀进行极间工作介质的更新;一旦加工过程中检测到采样电流脉冲概率大于设定值,则立刻进行电极回退操作,通过冲液排出极间蚀除产物,改善极间加工状况,当采样的脉冲概率小于设定值后停止回退并继续进行正常加工。5.提出了一种通过一维驱动实现多维运动的加工模式,该方法能够根据加工需求借助三维打印技术快速制备不同夹具,以实现不同弧度的单晶硅电火花弯孔加工。该方法规避了采用多轴数控电火花机床进行弯孔加工所带来的复杂编程和高成本问题,实现了单晶硅电火花弯孔加工。6.提出了基于布拉格衍射原理的回摆曲线法单晶硅变质层厚度检测技术。实现了对单晶硅电火花型孔加工后工件表面变质层厚度的测定,以及对复合抛光后变质层去除效果的检验。7.提出了基于硅材料下F-离子催化效应的电解磨料复合抛光技术。该项技术相较通用的平面硅片抛光的化学机械抛光方法,实现了单晶硅电火花型孔加工表面的变质层去除。构建了电解磨料复合抛光实验系统;研制了以氟化钠为添加剂的适用于硅材料抛光的专用电解液;通过电场仿真找到能够保证电场均匀分布的进电位置以解决电解抛光过程中单晶硅从进电处到抛光区域因为体电阻所造成的电势差;设计了与单晶硅型孔形状相同的阴极,在保证电极侧面与型孔表面平行的基础上,开发了基于虚拟仪器的PID实时电解间隙控制系统以保证两电极间维持合适的间隙,保障电解液和磨料在电极和型孔间隙之间快速流动而进行复合抛光,获得了无变质层的单晶硅电火花型孔加工表面。
王峰[2]（2018）在《异形孔、槽振动进给脉冲电流电解加工关键技术研究》文中提出振动进给脉冲电流电解加工是基于电化学阳极溶解原理,结合工具阴极数控运动叠加可控振动的振动进给运动规律,以及可控振动与脉冲电源耦合控制,实现金属材料去除的工艺方法。本文针对航空航天、化纤机械、换热设备中大量存在的孔、槽结构,对异形孔、槽振动进给脉冲电流电解加工关键技术进行研究。首先阐述了持续进给、振动进给、脉冲与振动耦合电解加工的基本工艺规律,并对钛合金材料电化学溶解特性,以及孔、槽纵截面成形过程、加工精度和工艺稳定性影响规律进行了系统研究。探讨了振动进给对加工间隙分布、电解液电导率分布、以及工件材料去除影响规律,分析了脉冲与振动耦合控制对孔、槽加工电流密度分布、工具阴极进给速度影响规律,为后续研究工作奠定了理论基础。先进的加工工艺通过高性能加工系统实现,为了获取异形孔、槽加工理想的工艺指标,构建了振动进给脉冲电流电解加工系统。研制出音圈电机电磁驱动振动系统,实现了振动参数在技术指标范围内精确可调;研制出脉冲与振动耦合实现模块,实现了根据振动位置信号控制脉冲电源通断;开发出电解加工控制系统,实现了加工参数设置、加工过程监控、多系统联动等功能,提高了加工过程可控性。进行了弧形窄槽阵列振动进给脉冲电流电解加工流场特性分析和加工试验。探讨了电解液流动方式、流道几何结构、以及叠加振动运动对弧形窄槽阵列电解加工流场稳定性作用规律;分析了振动频率、振幅、峰值电压对平均槽宽和侧壁斜度作用规律,采用振动进给电解加工方式实现了回转构件上135个弧形窄槽的同时加工,且加工稳定性和一致性较好。基于电化学溶解特性研究,开展了钛合金深窄槽振动进给脉冲电流电解加工薄片阴极设计和加工试验。探讨了加强筋分布对薄片阴极变形和电解液流速影响规律;分析了不同加工方式对深窄槽加工进给速度和加工精度影响,采用振动进给电解加工方式实现了TB6钛合金弧形深窄槽高效加工,且加工精度和脉冲与振动耦合方式较为接近。最后进行了菱形孔振动进给脉冲电流电解加工气液两相流仿真分析和工艺试验。探讨了叠加低频振动运动条件下加工间隙内电解液流速、气泡率分布规律;基于气液两相流场仿真分析和区间收缩方法,进行了工具阴极通液槽结构优化设计;分析了不同电解加工方式对菱形孔加工精度和表面质量影响规律,采用脉冲与振动耦合电解加工方式,实现了菱形盲孔和通孔的优质加工。上述理论分析和试验研究结果表明,振动进给脉冲电流电解加工对于不同材料、不同尺寸、不同形状的异形孔、槽,均能够获得较好加工效果,具有较强的技术适应性,为涡轮叶片气膜冷却孔、隐形飞机进气道格栅阵列、燃油喷嘴异形槽的加工提供了新的技术路线。
曹中利[3]（2016）在《放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术研究》文中研究指明深型孔加工是机械加工中的一种重要加工需求。随着科学技术的进步,产品的更新换代周期越来越短,新型高硬度、高强度难加工材料的深孔零件不断出现,无论是对深孔加工效率、加工的质量,还是加工成本都提出了更高的要求。电火花加工具有不受制于工件材料物理力学性能（硬度、强度等）、无机械切削力等特点而适合于难切削材料、特殊及复杂形状零件的加工。然而电火花加工的蚀除能量受制于脉冲电源的能量输出,材料蚀除效率较低。另外,排屑困难也是制约电火花加工在大深径比深孔加工方面应用的关键因素。为此,本文提出了放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术,其采用“水基——氧气”均匀混合形成的雾化介质作为工作介质。首先改变了蚀除材料的能量来源,蚀除材料的能量来源主要从脉冲放电能量变换为材料自身燃烧所释放的化学能;其次借助工作介质流的高压以及极间的“爆炸”效果促进排屑,从而达到了大深径比加工深型孔的目的。本文的主要研究工作如下:（1）设计并构建了“水基——氧气”均匀混合的雾化装置以及专用的放电诱导雾化烧蚀深型孔加工系统。可以根据加工需求在线调节氧气和水的压力、氧气通断时间比,为试验的开展提供了系统保障。（2）对放电诱导雾化烧蚀加工的机理进行了深入分析,研究了其宏观特性与微观特性,建立了极间雾化介质击穿模型,分析了放电诱导雾化烧蚀加工的能量来源。（3）对模具钢Cr12分别进行了相同电参数条件下常规电火花、放电诱导雾化烧蚀、间歇烧蚀深型孔加工的对比试验。结果表明:间歇烧蚀加工,电极内孔易堵塞导致氧气无法正常通入加工区域而无法稳定持续加工,加工深度有限。放电诱导雾化烧蚀加工的效率约为常规电火花加工的5.45倍,电极质量相对损耗较常规电火花加工降低了82%,同时还获得了良好的表面质量和加工精度。（4）采用放电诱导雾化烧蚀加工对模具钢Cr12进行了工艺规律试验研究。分析了电参数以及非电参数对烧蚀加工特性（材料蚀除率、电极体积相对损耗）的影响规律,主要的影响参数有峰值电流、脉宽、雾化介质压力以及氧气通断时间比。结果表明:放电能量增大,材料蚀除率升高,电极体积相对损耗下降;雾化介质压力和氧气通断时间比的增大使放电区域氧气浓度增加,燃烧氧化反应强度提升,材料蚀除率也随之增大。（5）针对减小放电诱导雾化烧蚀加工表面重熔层的问题,提出了“雾化烧蚀-电解”复合放电加工方法,采用“电解液——氧气”均匀混合形成的雾化介质作为工作介质,并进行了理论分析研究和特性试验。研究发现,其典型的加工过程包含放电点金属受热活化、表面金属氧化、表层金属氧化受阻、内部基体金属快速氧化和加工表面重熔层微电解5个阶段;其加工状态分为非正常放电（短路）、微电解、火花放电、雾化烧蚀-电解以及雾化烧蚀5类。相对于雾化烧蚀加工,其拐角圆弧半径尺寸降低了44.3%,表面重熔层厚度降低了42.9%。
何亚峰[4]（2018）在《钛合金菱形格栅孔电解加工关键技术研究》文中进行了进一步梳理钛合金格栅作为飞机的重要零部件,其几何结构通常为菱形,棱角位置圆角半径小,表面加工质量高。为了满足钛合金菱形格栅使用要求,需要一种能够提高菱形格栅高效加工工艺方法。本文以钛合金菱形格栅孔为研究对象,采用电解加工方法,通过开展电解液成分、菱形阴极侧壁复合绝缘、振动进给流场控制等关键技术研究,解决了钛合金菱形格栅几何精度控制问题。论文主要工作及研究成果如下:1.基于对NaCl电解液、NaNO3电解液和混合电解液的钛合金电化学特性研究,获得了钛合金极化和溶解规律。低电流密度下极化曲线和表面形貌表明:钛合金在NaCl电解液下处于活化状态,表面活化明显;在NaNO3电解液下存在钝化区,表面容易钝化;而在混合电解液下存在较长的不完全钝化区,促使表面形貌有着显着改善。高电流密度下表面溶解表明:钛合金在NaCl电解液下点蚀不断扩大和重迭,在NaNO3电解液下沟壑性溶解并剥离,在混合电解液下离子相互渗透,几何精度和表面质量得以提高和改善。可为后续钛合金菱形格栅孔电解加工研究奠定坚实基础。2.创新研究了一种钛合金电解加工工具阴极侧壁绝缘方法。分析了不同绝缘层厚度对阴极侧壁电场分布影响,采用微弧氧化-电泳工艺,制备了菱形工具阴极侧壁复合绝缘层,开展了绝缘层对菱形格栅孔电解加工精度影响试验研究。结果表明:复合绝缘层耐用度高,能有效抑制侧壁杂散电场,显着改善菱形格栅孔侧壁及棱角加工精度。通过菱形工具阴极/绝缘层流固耦合计算,得到了侧壁流场分布和剪切应力变化状况。研究了不同振动频率和幅值对绝缘层剪切影响,计算出最大使用工况下绝缘层剪切应力,为高性能绝缘层设计和制备提供了依据。3.建立了菱形格栅孔振动进给电解加工多物理场耦合模型。通过电场、流场、温度场耦合计算,得到了工具阴极振动进给时加工间隙内流场、气泡率及流体传热变化关系,得到了不同振动频率和振幅对材料去除速度的影响关系。振动进给加工的理论及试验结果表明:工具阴极振动进给能够显着改善钛合金菱形格栅孔电解加工流场稳定性。4.系统研究了菱形格栅孔精密电解加工技术走向工程应用整套解决方案。对三种不同通液槽结构进行了分析,并开展相关试验研究。结果表明:短圆弧通液结构流场分布更加均匀,合理的振动进给工艺参数提高了菱形格栅棱角加工精度。以菱形格栅孔的加工锥度、加工圆角、入口侧面间隙为工艺目标,设计了菱形格栅孔电解加工正交试验,研究了多因素与工艺目标之间的影响关系,得到了菱形格栅孔电解加工多目标优化响应面函数和模型。应用遗传算法进行了多目标工艺优化,为菱形格栅孔电解加工工程应用提供了重要参考。
兰建设,苏君[5]（2008）在《冲裁凹模工作部分结构形式的分析及应用》文中指出凸模和凹模是冲裁模的核心零件,其结构特征对整个加工有着重大的影响,从冲裁凹模工作部分的结构组成和作用出发,对生产中常用各种冲裁凹模工作部分的结构形式进行分析,并探讨凹模结构形式与模具设计和制造之间的关系。
郭剑[6]（2007）在《镁合金精密压铸成形工艺及模具设计制造》文中指出镁合金作为21世纪绿色金属结构材料,具有比重轻、高比强度、高比刚度,以及良好的电磁屏蔽能力、良好的铸造性能、易于再生利用以及优越的阻尼吸震降噪特性等一系列独特的优点,在汽车、摩托车、机械结构、手持工具、便携电器、机载设备、移动结构上的规模应用能减轻产品重量、减震降噪、降低能耗和排放、提高产品动力学性能,是一种极具应用前景的新型技术结构材料。镁合金约90%是通过铸造成型的,其中应用最为广泛的是高压铸造工艺。而工艺设计、模具设计和模具制造这三个环节都能够影响压铸的成败。因此,工艺设计、模具设计和模具制造的研究对压铸具有重要的实际指导意义。本论文针对我国镁合金压铸生产历史短,工艺设计和模具制造缺乏指导性技术文献的现状,根据镁合金熔铸工艺特性、压铸成形工艺本质、熔体充型流动和凝固特征与铸件表面和内部缺陷的形成理论,采用理论分析、数字模拟与实例铸件生产考证相结合的模式,系统研究了镁合金压铸成形过程液气两相充型流、充型速度场、温度场、熔体凝固过程固液分布、凝固时间与铸件缺陷形成的关系,提出了镁合金高品质、高效率、高工艺收得率的近终铸造成形工艺的浇注系统、溢流槽和排气槽的设计原理和模具制造质量控制要领,提出了镁合金精密压铸成形工艺和模具地优化设计规范雏形,提出了模具设计制造规范。并以手持工具构件的压铸生产为对象进行实践验证。实际生产应用结果表明,按照本文提出的工艺设计、模具设计及模具加工质量控制规范,能够达到提高压铸工艺设计的合理性、提高产品质量、节约模具成本、节约时间、提高产品开发效率的作用,实现保障压铸工艺设计技术水准、提升企业产品开发能力的目标。
陈为国[7]（1999）在《冲裁凹模工作部分结构形式分析》文中研究指明讨论了冲裁凹模工作部分的结构组成。列举了各种冲裁凹模工作部分的结构形式，并从设计和制造的角度进行了分析
钟坚[8]（2009）在《冲裁凹模工作部分结构形式简析》文中指出讨论了冲裁凹模工作部分的结构组成,列举了各种冲裁凹模工作部分的结构形式,并从设计和制造的角度进行了分析。
白松凯[9]（2020）在《深异形腔雾化烧蚀成形加工工艺研究》文中研究指明随着航空发动机性能的提升,新一代发动机内部越来越多地使用具有复杂异形通道结构的整体部件,这些零部件由于几何形状复杂、型腔深度大以及多采用高温合金、钛合金等难加工材料的特点,整体制造难度非常大。放电诱导可控烧蚀加工技术具有加工效率高、工具电极损耗小、绿色经济加工的特点,非常适合进行难加工材料的成形加工。本文将气雾介质应用于电火花放电诱导烧蚀加工技术,提出了利用雾化烧蚀成形加工技术进行难加工材料镍基高温合金的深窄异形腔加工,并以发动机径向扩压器的异形通道为加工对象,主要做了以下工作:（1）设计构建了一套可维持长时间稳定可控雾化介质供给的闭环雾化介质供给装置,用于试验研究与型腔加工。（2）针对雾化介质的击穿原理、雾化烧蚀宏观加工原理和雾化烧蚀排屑机理进行理论分析,与传统冲液电火花加工方法进行对比分析与试验验证,证实雾化烧蚀加工具有状态稳定,加工效率高,排屑效果好的特点。进行了雾化烧蚀加工、雾化空气介质加工与传统冲液电火花加工的对比试验,对三种加工方法的加工效果进行分析,证实雾化烧蚀加工在加工效率、加工精度和电极损耗方面具有优势。（3）采用多个加工参数对雾化烧蚀加工镍基高温合金GH4169的加工效果进行了试验分析与加工参数优化,并利用优选的加工参数实现了GH4169深径比达25以上的深小孔加工。（4）采用计算流体动力学（Comlutational Fluid Dynamics,CFD）对异形电极加工的极间介质分布以及排屑情况进行了模拟分析,结果表明,雾化烧蚀加工适合进行变截面异形孔与异形腔的加工,其排屑效果要好于常规型腔的加工,通过试验验证了仿真结果的合理性。（5）通过对比试验验证了放电诱导雾化烧蚀加工方法可以满足深异形腔的高效加工要求;针对异形腔加工深度增加后,雾化烧蚀加工极间状态急剧恶化的问题,提出采用分段雾化烧蚀成型加工方法。对整体电极直接加工与分段电极加工极间流场及颗粒运动轨迹进行了仿真分析与比较。基于仿真结果,进行分段加工试验验证,并加工出了高温合金GH4169深异形腔与深锥形孔样件。（6）通过设计修整加工方案实现了满足加工质量要求的高温合金GH4169异型腔样件,实际加工得到的型腔出口尺寸为26mm×10.8mm,进口尺寸为φ4.4mm,型腔深度67.5mm,表面粗糙度Ra6.0。
刘斌,崔志杰,谭景焕,吴松琪,柳亚强[10]（2017）在《模具制造技术现状与发展趋势》文中研究指明基于模具制造技术的研究,首先介绍了应用于模具制造行业的加工制造技术,包括特种加工、数控加工、柔性制造和快速制模等技术;接着对相应的CAM软件、模具生产管理类软件等模具制造相关软件及数控系统的发展趋势进行详细介绍;然后对模具制造行业所使用的夹具和机床主要品牌及其制造企业进行总结;最后提出模具CAM、模具加工设备和数控系统都将向智能化、网络化、高精度和高效率方向发展的趋势。
二、直壁型孔电火花加工的工艺方法简单介绍（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、直壁型孔电火花加工的工艺方法简单介绍（论文提纲范文）
（1）半导体单晶硅电火花型孔加工及变质层去除研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义及目的 |
| 1.2 半导体材料加工现状 |
| 1.2.1 半导体特种加工研究现状 |
| 1.2.2 半导体放电加工研究现状 |
| 1.3 单晶硅电火花型孔加工特点 |
| 1.4 单晶硅电火花加工后变质层研究现状 |
| 1.4.1 变质层成因及影响因素 |
| 1.4.2 变质层的微观结构 |
| 1.4.3 变质层的检测手段 |
| 1.4.4 变质层的去除方法 |
| 1.5 主要研究内容及研究方案 |
| 第二章 单晶硅放电加工系统及复合抛光设备 |
| 2.1 电火花型孔加工实验系统 |
| 2.2 Sarix微细电火花加工实验系统 |
| 2.3 单晶硅电解磨料复合抛光实验系统 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 工件夹具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单晶硅电特性及蚀除机理分析 |
| 3.1 脉冲电源放电特性 |
| 3.1.1 等效电路 |
| 3.1.2 单晶硅体电阻 |
| 3.1.3 加工极性选择 |
| 3.1.4 单晶硅微细电火花加工 |
| 3.1.5 微细电火花电源下单晶硅加工电特性 |
| 3.1.6 反向脉冲波形研究 |
| 3.2 基于材料特性的蚀除机理分析 |
| 3.2.1 微观变化 |
| 3.2.2 能量转换 |
| 3.2.3 材料特性 |
| 3.3 材料蚀除过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单晶硅电火花型孔加工工艺 |
| 4.1 伺服控制系统 |
| 4.1.1 控制原理 |
| 4.1.2 微处理器资源分配 |
| 4.1.3无伺服抬刀对比实验 |
| 4.1.4 伺服控制过程 |
| 4.1.5 伺服系统验证性试验 |
| 4.1.6 加工质量 |
| 4.2 加工锥度问题 |
| 4.2.1对比实验 |
| 4.2.2 加工锥度成因分析 |
| 4.2.3 电场仿真 |
| 4.2.4 单晶硅材料特性与加工锥度联系 |
| 4.3 弯孔加工 |
| 4.3.1 弯孔加工工艺 |
| 4.3.2 伺服控制过程 |
| 4.3.3 正交实验设计 |
| 4.3.4 弯孔加工实验结果 |
| 4.4 单色器冷却通道加工方案设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 单晶硅型孔变质层去除研究 |
| 5.1 变质层去除研究必要性 |
| 5.2 变质层厚度检测 |
| 5.2.1 检测方法原理 |
| 5.2.2 检测方法介绍 |
| 5.3 电解磨料复合工艺去除变质层 |
| 5.3.1 弯曲内孔变质层去除 |
| 5.3.2直通孔变质层去除实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）异形孔、槽振动进给脉冲电流电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料异形孔、槽结构的应用 |
| 1.1.1 涡轮叶片气膜冷却孔 |
| 1.1.2 隐身飞行器进气道格栅阵列孔 |
| 1.1.3 发动机燃油喷嘴异形槽 |
| 1.2 孔、槽加工技术的发展 |
| 1.2.1 钻削加工 |
| 1.2.2 电火花加工 |
| 1.2.3 激光加工 |
| 1.2.4 超声加工 |
| 1.3 孔、槽电解加工及复合电解加工技术介绍 |
| 1.3.1 管电极电解加工 |
| 1.3.2 电液束加工 |
| 1.3.3 掩模电解加工 |
| 1.3.4 电解线切割 |
| 1.3.5 电解电火花复合加工 |
| 1.3.6 喷射液束电解激光复合加工 |
| 1.4 孔、槽振动进给脉冲电流电解加工研究现状及存在的问题 |
| 1.4.1 研究现状 |
| 1.4.2 存在的问题 |
| 1.5 课题来源及研究内容安排 |
| 1.5.1 课题的来源与研究目的 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 振动进给脉冲电流电解加工方法 |
| 2.1 振动进给脉冲电流电解加工基本原理 |
| 2.1.1 传统电解加工技术 |
| 2.1.2 振动进给电解加工技术 |
| 2.1.3 脉冲与振动耦合电解加工技术 |
| 2.2 特殊工件材料的电化学溶解特性分析 |
| 2.2.1 ηω–i曲线的测定 |
| 2.2.2 不同加工间隙的分解电压 |
| 2.2.3 不同电流密度的表面质量 |
| 2.3 孔、槽电解加工过程影响分析 |
| 2.3.1 加工精度影响分析 |
| 2.3.2 工艺稳定性影响分析 |
| 2.4 振动进给对孔、槽电解加工作用规律 |
| 2.4.1 对加工间隙分布影响 |
| 2.4.2 对电解液电导率分布影响 |
| 2.4.3 对材料去除影响 |
| 2.5 脉冲与振动耦合对孔、槽电解加工作用规律 |
| 2.5.1 对电流密度分布影响 |
| 2.5.2 对进给速度影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 振动进给脉冲电流电解加工系统研制 |
| 3.1 振动进给脉冲电流电解加工系统总体设计 |
| 3.1.1 电解加工系统组成和功能 |
| 3.1.2 电解加工机床结构设计 |
| 3.1.3 电解加工机床主要技术指标 |
| 3.2 电解加工系统关键部件研制 |
| 3.2.1 机床本体 |
| 3.2.2 机床传动机构 |
| 3.2.3 电磁驱动振动装置 |
| 3.2.4 移动密封结构 |
| 3.2.5 电解液循环过滤系统 |
| 3.3 电解加工控制系统设计 |
| 3.3.1 控制系统硬件结构 |
| 3.3.2 控制系统软件设计 |
| 3.4 振动进给脉冲电流电解加工系统的性能指标 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 弧形窄槽阵列振动进给脉冲电流电解加工试验研究 |
| 4.1 加工方式及流场设计 |
| 4.1.1 电解液流动方式 |
| 4.1.2 电解液正流流场仿真分析 |
| 4.1.3 电解液反流流场仿真分析 |
| 4.2 叠加振动对流场作用规律 |
| 4.2.1 叠加振动的流场数学模型 |
| 4.2.2 叠加振动运动对流场分布的影响规律 |
| 4.3 回转构件上弧形窄槽阵列电解加工试验 |
| 4.3.1 叠加振动运动对窄槽阵列加工稳定性的影响 |
| 4.3.2 叠加振动运动对窄槽阵列加工精度的影响 |
| 4.3.3 窄槽轮廓成形误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钛合金深窄槽振动进给脉冲电流电解加工试验研究 |
| 5.1 加工方式及阴极设计 |
| 5.2 单向流固耦合有限元仿真分析 |
| 5.2.1 有、无加强筋对薄片阴极刚性的影响 |
| 5.2.2 加强筋宽度对薄片阴极刚性和电解液流速的影响 |
| 5.2.3 加强筋底端与出液端间距对薄片阴极刚性和电解液流速影响 |
| 5.3 电解加工薄片阴极制备 |
| 5.4 提高钛合金深窄槽加工阴极进给速度的试验研究 |
| 5.4.1 加强筋底端与阴极出液端间距对进给速度的影响 |
| 5.4.2 叠加振动运动对进给速度的影响 |
| 5.5 提高钛合金深窄槽加工精度的试验研究 |
| 5.5.1 进给速度对加工精度的影响 |
| 5.5.2 不同电解加工方式对加工精度的影响 |
| 5.5.3 弧形深窄槽结构的加工 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 菱形孔振动进给脉冲电流电解加工试验研究 |
| 6.1 加工方式及流场设计 |
| 6.2 气液两相流场有限元仿真分析 |
| 6.2.1 流速和气泡率分布规律 |
| 6.2.2 通液槽结构优化设计方法 |
| 6.2.3 叠加振动运动条件下的气液两相流场分析 |
| 6.3 菱形孔电解加工试验 |
| 6.3.1 叠加振动运动对加工精度的影响 |
| 6.3.2 脉冲与振动耦合对加工精度的影响 |
| 6.3.3 不同电解加工方式对表面质量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间发表(录用)论文情况 |
| 授权发明专利 |
| 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
（3）放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 难加工材料的广泛应用 |
| 1.1.1 难加工材料的范畴与分类 |
| 1.1.2 难加工材料的深孔加工一般特性 |
| 1.2 深孔加工的机械切削加工技术 |
| 1.2.1 高速与超高速切削加工技术 |
| 1.2.2 超声振动辅助切削加工技术 |
| 1.2.3 高压喷射冷却低温切削加工技术 |
| 1.3 深孔加工的电蚀除加工技术 |
| 1.3.1 电火花加工技术 |
| 1.3.2 电解加工技术 |
| 1.3.3 电熔爆加工技术及脉冲电弧加工技术 |
| 1.3.4 其他孔电蚀除加工技术 |
| 1.4 本课题研究的内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容与方案 |
| 第二章 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工系统 |
| 2.1 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工原理 |
| 2.2 放电诱导雾化烧蚀加工系统的设计与构建 |
| 2.2.1 试验机床平台与改进 |
| 2.2.2 雾化装置系统设计 |
| 2.2.3 工作液循环系统 |
| 2.2.4 气体供给装置 |
| 2.3 气体间歇供给控制系统设计 |
| 2.4 辅助数据采集与测量设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工机理研究 |
| 3.1 放电诱导雾化烧蚀宏观特性 |
| 3.1.1 宏观特性试验设计 |
| 3.1.2 宏观加工原理与加工状态 |
| 3.1.3 极间雾化介质击穿模型与加工能量来源 |
| 3.1.4 高压雾化介质对极间排屑的影响 |
| 3.2 放电诱导雾化烧蚀微观特性 |
| 3.2.1 单脉冲试验设计 |
| 3.2.2 雾化介质对极间放电间隙的影响 |
| 3.2.3 雾化介质对烧蚀反应的冷却—抑制作用 |
| 3.2.4 单脉冲放电蚀除坑分析 |
| 3.3 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工极间介质流场有限元分析 |
| 3.3.1 三维模型构建与边界条件设定 |
| 3.3.2 仿真过程 |
| 3.3.3 采用多孔电极加工一定深度时的极间流场压力仿真 |
| 3.4 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工特性对比试验 |
| 3.4.1 对比试验设立 |
| 3.4.2 材料蚀除率分析 |
| 3.4.3 电极体积相对损耗分析 |
| 3.4.4 加工表面质量和加工精度分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 放电诱导雾化烧蚀深型孔加工工艺试验研究 |
| 4.1 影响加工特性的因素 |
| 4.1.1 电参数因素 |
| 4.1.2 非电参数因素 |
| 4.2 电参数对雾化烧蚀加工特性的影响 |
| 4.2.1 峰值电流对加工特性的影响 |
| 4.2.2 脉宽对加工特性的影响 |
| 4.3 非电参数对雾化烧蚀加工特性的影响 |
| 4.3.1 雾化介质压力对加工特性的影响 |
| 4.3.2 氧气通断时间比对加工特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 放电诱导雾化烧蚀加工表面重熔层减薄研究 |
| 5.1 放电诱导雾化烧蚀加工表面重熔层 |
| 5.2“雾化烧蚀-电解”复合放电加工方法的提出 |
| 5.3“雾化烧蚀-电解”复合放电加工的原理与装置 |
| 5.4“雾化烧蚀-电解”复合放电加工的机理研究 |
| 5.4.1“雾化烧蚀-电解”复合放电加工过程微观阶段 |
| 5.4.2“雾化烧蚀-电解”复合放电加工的五种放电状态 |
| 5.5“雾化烧蚀-电解”复合放电加工特性试验 |
| 5.5.1 材料蚀除率分析 |
| 5.5.2 电极体积相对损耗分析 |
| 5.5.3 拐角精度分析 |
| 5.5.4 加工表面重熔层分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作与结论 |
| 6.2 论文主要的创造性工作 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 附件 |
（4）钛合金菱形格栅孔电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 格栅简介 |
| 1.2 格栅常用加工技术 |
| 1.2.1 传统切削加工 |
| 1.2.2 激光加工 |
| 1.2.3 三维打印 |
| 1.2.4 电火花线切割加工 |
| 1.2.5 电火花加工 |
| 1.2.6 电解加工 |
| 1.3 型孔电解加工国内外研究现状 |
| 1.3.1 加工精度 |
| 1.3.2 加工稳定性 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 课题来源及内容安排 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 电解液成分对钛合金电化学特性影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电解液基本介绍 |
| 2.3 电解液成分对钛合金极化特性影响 |
| 2.3.1 极化测定 |
| 2.3.2 极化曲线 |
| 2.3.3 表面形貌 |
| 2.4 电解液成分对钛合金溶解特性影响 |
| 2.4.1 电流密度 |
| 2.4.2 表面形貌 |
| 2.4.3 溶解过程 |
| 2.5 电解液成分对钛合金电化学加工影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工具阴极侧壁复合绝缘技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 菱形工具阴极电场分析 |
| 3.3 工具阴极复合绝缘层制备 |
| 3.3.1 制备系统 |
| 3.3.2 制备流程 |
| 3.3.3 绝缘层表征与分析 |
| 3.4 绝缘层性能 |
| 3.4.1 绝缘效果 |
| 3.4.2 绝缘层耐用度 |
| 3.4.3 性能提高措施 |
| 3.5 菱形工具阴极/绝缘层流固耦合分析 |
| 3.5.1 流固耦合模型 |
| 3.5.2 流场分布 |
| 3.5.3 剪切应力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动进给电解加工流场分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 振动进给运动的定义 |
| 4.3 振动进给多物理场耦合仿真 |
| 4.3.1 物理模型 |
| 4.3.2 流场及气泡率分布 |
| 4.3.3 流体传热分布 |
| 4.3.4 流场对材料去除影响 |
| 4.4 振动进给试验 |
| 4.4.1 振动进给系统 |
| 4.4.2 加工平均电流 |
| 4.4.3 侧面间隙 |
| 4.4.4 加工稳定性 |
| 4.4.5 材料去除速度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 菱形格栅孔电解加工试验及工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工具阴极设计与分析 |
| 5.3 电解加工试验系统平台 |
| 5.4 工艺试验 |
| 5.4.1 直线进给电解加工 |
| 5.4.2 振动进给电解加工 |
| 5.5 菱形格栅孔加工正交试验及多目标优化 |
| 5.5.1 正交试验 |
| 5.5.2 多目标优化 |
| 5.6 菱形格栅阵列孔电解加工 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间申请的发明专利情况 |
| 附录 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
（6）镁合金精密压铸成形工艺及模具设计制造（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题学术和实用意义 |
| 1.3 镁合金国内外的发展现状 |
| 1.3.1 镁合金压铸在国外的发展现状 |
| 1.3.2 镁合金压铸在我国的发展现状 |
| 1.4 镁合金铸造成形 |
| 1.4.1 压铸 |
| 1.4.2 真空压铸 |
| 1.4.3 充氧压铸 |
| 1.4.4 挤压铸造 |
| 1.4.5 半固态铸造 |
| 1.5 研究的目的、内容及方案 |
| 1.5.1 本论文题研究的目的 |
| 1.5.2 本论文研究的主要内容 |
| 1.5.3 本论文的方案 |
| 2 镁合金压铸工艺 |
| 2.1 镁合金的特点 |
| 2.2 镁合金的物理化学特性 |
| 2.2.1 镁-氧反应 |
| 2.2.2 镁－水反应 |
| 2.2.3 镁与其他气体（N_2、CO_2、CO）间的反应 |
| 2.2.4 镁与某些化学物质（S、H_3BO_2、NH_4F·HF+NH_4BF_4 等）间的反应 |
| 2.3 影响镁合金压铸性能的因素 |
| 2.3.1 压力 |
| 2.3.2 速度 |
| 2.3.3 温度 |
| 2.3.4 时间 |
| 2.4 工艺设计要素 |
| 2.4.1 浇注系统 |
| 2.4.2 溢流槽的设计 |
| 2.4.3 排气槽 |
| 2.5 压铸件常见缺陷及解决方法 |
| 2.5.1 流痕 |
| 2.5.2 冷隔 |
| 2.5.3 擦伤 |
| 2.5.4 凹陷 |
| 2.5.5 气泡 |
| 2.5.6 气孔 |
| 2.5.7 缩孔 |
| 2.5.8 花纹 |
| 2.5.9 裂纹 |
| 2.5.10 欠铸 |
| 2.5.11 压痕 |
| 2.5.12 网状毛刺 |
| 2.5.13 有色斑点 |
| 2.5.14 麻面 |
| 2.5.15 飞边 |
| 2.5.16 分层 |
| 2.5.17 疏松 |
| 2.5.18 错边（错扣） |
| 2.5.19 变形 |
| 2.5.20 碰伤 |
| 2.5.21 硬质点 |
| 2.5.22 脆性 |
| 2.5.23 渗漏 |
| 2.5.24 化学成分不符合要求 |
| 2.5.25 机械性能不符合要求 |
| 3 镁合金压铸工艺实例 |
| 3.1 结构分析 |
| 3.1.1 手动工具上护罩结构 |
| 3.1.2 上护罩产品加工要求 |
| 3.2 确定工艺参数 |
| 3.2.1 压实压力 |
| 3.2.2 胀型力的计算 |
| 3.2.3 速度计算 |
| 3.2.4 其他参数的选择 |
| 3.2.5 工艺设计方案 |
| 3.3 模拟分析 |
| 3.3.1 模拟软件介绍 |
| 3.3.2 模拟流程 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 速度场分析 |
| 3.4.2 温度场分析 |
| 3.4.3 孤立液相分布图 |
| 3.4.4 缩松、缩孔缺陷分析 |
| 3.4.5 充型时间 |
| 3.4.6 凝固时间 |
| 3.5 压铸工艺设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 模具设计 |
| 4.1 金属压铸模设计 |
| 4.1.1 设计的基本原则 |
| 4.1.2 提高压铸模使用寿命的途径 |
| 4.2 材料的选择 |
| 4.2.1 模具材料的基本性能 |
| 4.2.2 模具材料 |
| 4.2.3 非成型零件的材料选用及热处理要求 |
| 4.3 分型面的选择 |
| 4.3.1 分型面选择的原则 |
| 4.3.2 分型面的类型 |
| 4.3.3 手动工具的分型面 |
| 4.4 成型零件的设计 |
| 4.4.1 镶块的设计 |
| 4.4.2 型芯设计 |
| 4.5 侧抽芯设计 |
| 4.5.1 侧抽芯机构的分类 |
| 4.5.2 侧抽芯机构设计要点 |
| 4.5.3 抽芯力 |
| 4.5.4 抽芯距离 |
| 4.5.5 实例计算 |
| 4.6 模架及其它附件的设计 |
| 4.6.1 A、B 板设计 |
| 4.6.2 顶针板和顶针底板设计 |
| 4.6.3 C 板设计 |
| 4.6.4 其它附件的设计 |
| 4.6.5 模具总装图 |
| 4.7 压铸模具校核 |
| 4.7.1 模具厚度核算 |
| 4.7.2 动模座板行程核算 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 模具制造 |
| 5.1 工艺规程 |
| 5.1.1 工艺规程的作用 |
| 5.1.2 编制工艺规程的原则 |
| 5.1.3 工艺编制时应注意的问题 |
| 5.1.4 组配零件的组合加工 |
| 5.1.5 模具零件的加工工艺的特许性 |
| 5.2 模具制造的工艺方法 |
| 5.3 高速铣 |
| 5.3.1 高速铣的优越性 |
| 5.3.2 模具高速铣削技术加工的关键技术 |
| 5.3.3 铣刀铣削速度和进给速度 |
| 5.4 电火花 |
| 5.4.1 电火花成形加工原理及特点 |
| 5.4.2 影响电火花成形加工质量的因素 |
| 5.4.3 电极材料 |
| 5.4.4 电极尺寸 |
| 5.5 电火花线切割 |
| 5.5.1 线切割工艺原理与特点 |
| 5.5.2 电火花线切割的分类 |
| 5.5.3 电火花线切割加工的步骤及要求 |
| 5.5.4 线切割对模具表面的影响 |
| 5.6 磨削加工 |
| 5.6.1 模具的磨削加工 |
| 5.6.2 减少磨削加工缺陷的措施 |
| 5.7 模具抛光 |
| 5.7.1 抛光的分类 |
| 5.7.2 机械抛光的基本程序 |
| 5.7.3 机械抛光中要注意的问题 |
| 5.7.4 不同硬度对抛光工艺的影响 |
| 5.7.5 工件表面状况对抛光工艺的影响 |
| 5.8 模具的装配 |
| 5.8.1 模具的装配方法 |
| 5.8.2 总体装配精度的技术要求 |
| 5.9 试模 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 产品实物与工艺模拟的对比分析 |
| 6.1.1 模拟与实际相符之处 |
| 6.1.2 模拟与实际不相符之处 |
| 6.2 其它铸件缺陷 |
| 6.3 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）深异形腔雾化烧蚀成形加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 航空部件异形通道概述 |
| 1.2 扩压器简介 |
| 1.3 针对异形通道的传统加工技术 |
| 1.3.1 数控铣削 |
| 1.3.2 精密铸造 |
| 1.4 针对异形通道的特种加工技术 |
| 1.4.1 电解加工 |
| 1.4.2 数控电火花加工 |
| 1.4.3 增材制造 |
| 1.5 电火花放电诱导烧蚀技术 |
| 1.6 课题研究意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题研究目的及意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 放电诱导雾化烧蚀异形腔加工系统 |
| 2.1 试验机床 |
| 2.2 放电诱导雾化烧蚀加工系统设计 |
| 2.2.1 雾化原理 |
| 2.2.2 雾化系统设计 |
| 2.2.3 雾化介质生成装置 |
| 2.2.4 气液供给装置 |
| 2.3 辅助数据采集与测量设备 |
| 2.3.1 显微镜设备 |
| 2.3.2 数字储存示波器 |
| 2.3.3 超声清洗仪 |
| 2.3.4 电子称重秤 |
| 2.3.5 表面粗糙度检测仪 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高温合金雾化烧蚀加工机理研究 |
| 3.1 雾化烧蚀加工及排屑机理分析 |
| 3.1.1 雾化介质的电导与击穿 |
| 3.1.2 雾化烧蚀加工能量分析 |
| 3.1.3 雾化烧蚀宏观加工原理 |
| 3.1.4 雾化烧蚀排屑机理探究 |
| 3.1.5 雾化烧蚀成型精度分析 |
| 3.2 对比试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 加工波形对比 |
| 3.2.3 加工效率与电极损耗对比 |
| 3.2.4 表面质量对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高温合金雾化烧蚀加工工艺试验研究 |
| 4.1 镍基高温合金材料特性与加工现状 |
| 4.2 雾化烧蚀加工高温合金工艺特性研究 |
| 4.2.1 试验条件 |
| 4.2.2 低压电流 |
| 4.2.3 脉冲宽度与脉冲间隔 |
| 4.2.4 介质压力 |
| 4.2.5 雾化量 |
| 4.2.6 介质管径对加工影响研究 |
| 4.3 深型盲孔加工实例 |
| 4.4 异形孔加工研究 |
| 4.4.1 FLUENT简介及求解步骤 |
| 4.4.2 加工极间流场仿真模型建立 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.4.4 基于仿真的对比试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 深异形腔的雾化烧蚀成形及修整加工 |
| 5.1 异形腔加工对比试验及结果分析 |
| 5.1.1 试验装置 |
| 5.1.2 对比试验内容及参数 |
| 5.1.3 异形电极的制备 |
| 5.1.4 对比试验结果及机理分析 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.2.1 仿真模型建立 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 分段加工试验 |
| 5.3.1 加工过程分析 |
| 5.3.2 材料蚀除率与电极损耗分析 |
| 5.3.3 型腔表面质量分析 |
| 5.4 深异形腔修整加工方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（10）模具制造技术现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 模具制造技术 |
| 1.1 特种加工方法 |
| 1.1.1 电火花加工 |
| 1.1.2 激光加工 |
| 1.1.3 超声波加工 |
| 1.1.4 电子束加工 |
| 1.1.5 模具电铸成形 |
| 1.2 数控加工技术 |
| 1.2.1 模具零件数控加工 |
| 1.2.2 国内外数控系统 |
| 1.3 柔性制造技术 |
| 1.3.1 柔性制造单元 |
| 1.3.2 柔性制造系统 |
| 1.4 快速制模技术 |
| 2 模具制造相关软件 |
| 2.1 CAM软件 |
| 2.1.1 国外CAM软件 |
| 2.1.2 国产CAM软件 |
| 2.2 模具生产管理软件 |
| 3 模具夹具 |
| 4 各品牌机床 |
| 5 模具制造发展趋势 |
| 5.1 模具CAM发展趋势 |
| 5.2 模具加工设备发展趋势 |
| 5.3 数控系统发展趋势 |
| 6 结束语 |
四、直壁型孔电火花加工的工艺方法简单介绍（论文参考文献）
- [1]半导体单晶硅电火花型孔加工及变质层去除研究[D]. 陈浩然. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [2]异形孔、槽振动进给脉冲电流电解加工关键技术研究[D]. 王峰. 南京航空航天大学, 2018
- [3]放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术研究[D]. 曹中利. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [4]钛合金菱形格栅孔电解加工关键技术研究[D]. 何亚峰. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [5]冲裁凹模工作部分结构形式的分析及应用[J]. 兰建设,苏君. 机械管理开发, 2008(05)
- [6]镁合金精密压铸成形工艺及模具设计制造[D]. 郭剑. 重庆大学, 2007(06)
- [7]冲裁凹模工作部分结构形式分析[J]. 陈为国. 锻压技术, 1999(03)
- [8]冲裁凹模工作部分结构形式简析[J]. 钟坚. 装备制造技术, 2009(03)
- [9]深异形腔雾化烧蚀成形加工工艺研究[D]. 白松凯. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [10]模具制造技术现状与发展趋势[J]. 刘斌,崔志杰,谭景焕,吴松琪,柳亚强. 模具工业, 2017(11)