一、人造金刚石钻头磨损及变相（论文文献综述）
姚舜铭[1]（2018）在《刚度约束下的复合材料狭长深腔制孔技术研究》文中研究指明随着航天与军工领域对材料轻量化和高性能化的需求越来越高,纤维增强复合材料在关键产品中的应用日益广泛。但复合材料各向异性的特点使其加工困难,尤其在具有狭长深腔构造的大型复合材料产品制孔加工需求中,由于加工特征处于内壁深腔中,加工可达性差,此外构件狭小的内部空间进一步限制了加工设备的体积,导致加工设备刚度较低,而制孔加工的钻削力较大,现有设备无法实现低刚度约束下的自动化制孔加工,目前只能采用手工加工方法,加工质量与加工效率无法保证。本文以纤维增强复合材料为研究对象,针对狭长深腔复合材料构件制孔加工面临的低刚度约束问题,以降低制孔切削力为目的,从加工机理出发,分析复合材料制孔加工中的切削力变化规律,探索适用于复合材料的低切削力制孔工艺方法,并以此为基础,开发适用于狭长深腔构件在低刚度约束条件下的制孔加工自动化设备,实现狭长深腔构件高质高效自动化加工。文章主要研究工作如下:（1）结合目前复合材料加工机理与新工艺方法研究成果,文章从复合材料的切削原理出发,分析了切削过程中不同铺层角度下的材料破坏形式与切屑形成原理,探究了切削力的产生机制与变化规律;分析了螺旋制孔方法的加工原理与切屑形态,得到了其切削力的变化规律;基于复合材料的切屑形成与材料破坏机理,引入复合材料“微刃切削”概念,并进一步提出了采用电镀金刚石工具螺旋铣磨制孔新方法,得到了适用于低刚度约束下的复合材料低切削力制孔工艺方法。（2）针对不同复合材料制孔工艺方法,本文进行制孔加工切削力试验分析,对比了硬质合金钻头、PCD钻头、硬质合金铣刀、电镀金刚石磨料刀具等在复合材料制孔加工过程中的切削力变化情况,证明了螺旋铣磨制孔方法能有效降低切削力;通过分析不同工艺参数对切削力的影响规律,得到了适用于低刚度约束条件下的制孔工艺参数范围,证明了螺旋铣磨制孔方法在低刚度约束条件下的高适应性。（3）本文结合典型狭长深腔复合材料构件的结构特点与加工需求,完成了狭长深腔复合材料构件内孔自动化加工方案与设备设计;针对狭长深腔的结构特点,结合复合材料低切削力制孔工艺方法的研究成果,完成了加工系统的详细设计;并以轻量化为目的,完成了加工装置平台的减重优化与仿真验证,为狭长深腔构件的实际生产加工提供了理论与技术支撑。
郑茜元[2]（2018）在《基于进给速度及力耦合控制的绳锯机设计及切削性能研究》文中进行了进一步梳理自上世纪60年代渤海探井“海一井”以来,我国海洋油气开采技术从一无所有到现在不断成熟进步。考虑海洋油气开采设备的工作使用年限,目前面临的问题是海底油气管道的维修作业以及破损管道的切除更换。本课题来源于国家自然科学基金项目“深水环境下金刚石串珠绳切割钢基材料及磨损特性研究”,以海底破损油气管道的切割拆除作业作为应用背景,研制适用于16″到24″不同尺寸海底管道切割的、作业深度在500m以浅,可自动调节进给速度的水下金刚石绳锯机。论文在分析金刚石绳锯机国内外发展应用现状以及相应关键技术研究现状,包括串珠绳张紧力控制和进给速度调节的基础上,根据绳锯机的工作原理及作业工况,考虑金刚石串珠绳的磨损情况,提出一种水下金刚石绳锯机的总体设计方案,并进行了绳锯机本体结构的详细设计。分析水下金刚石绳锯机切削过程,对串珠绳的受力进行分析,建立串珠绳力学模型;针对张紧力与进给速度之间的耦合关系,通过切削实验确定最佳切削参数,完成耦合控制节流阀的设计及三维建模。建立控制节流阀的流体仿真模型,通过流体仿真,得到节流阀流量特性曲线,确定串珠绳张紧力对节流阀流量的影响规律并建立数学模型;通过对串珠绳轴向振动的分析,确定其固有振型,研究串珠绳振动对节流阀控制进给速度稳定性的影响。分析切削参数与串珠绳失效类型间内在联系,确定切削参数对串珠绳寿命的影响规律;分析串珠绳切削过程中串珠表面单颗磨粒脱落失效机理,建立磨粒微观磨损有限元模型,分析金刚石磨粒的形状、位姿以及磨粒的出刃高度和相邻磨粒之间的相互作用等主要因素对磨粒与胎体之间结合强度的影响。
轩庆庆[3]（2017）在《CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究》文中提出钎焊金刚石工具因具有磨粒结合强度高、出露高度大、容屑空间充足等显着优势,被广泛应用于硬脆材料加工领域。活性钎料的性能对金刚石的钎焊起着重要的作用。目前,市场上常用的钎料有Ni基、Ag基和Cu基三种活性钎料。Ni基钎料存在熔化温度较高,钎焊时易引起金刚石热损伤等问题。Ag基钎料存在硬度不够、耐磨性较差及价格昂贵等问题。本文对Cu Sn Ti活性钎料做了系统研究,通过对该类钎料的组织和性能进行分析,并制备出非晶钎料,旨在解决上述问题。本文的主要工作和主要成果包括:（1）参照金刚石工具对活性钎料的使用要求,设计制备了一系列不同成分的Cu Sn Ti活性钎料,以熔化温度、润湿面积、显微硬度和剪切强度为考核目标,对该类钎料的微观组织、物相、润湿性、硬度及钎焊接头的强度进行了测试和分析。结果表明:Cu Sn20Ti10活性钎料的力学性能、熔化温度及润湿性等综合性能较好。（2）制备了非晶态Cu Sn20Ti10活性钎料,对晶态钎料和非晶钎料进行了热分析、物相分析、铺展性分析,以及钎焊金刚石后钎料与金刚石和钢基体之间的界面分析。结果表明:非晶态Cu Sn Ti钎料的熔化温度低于晶态钎料,相对于晶态钎料,非晶钎料的润湿面积有较大提高,熔化后的非晶钎料钎料层硬度高、耐磨性好,与石墨、钢基体和金刚石的结合面较好。
闫禄[4]（2017）在《甘肃羊里沟金矿钻探施工设计及水敏性地层钻孔冲洗液研究与应用》文中研究指明论文针对甘肃舟曲项目钻探施工过程中遇到的黄色至灰色的砂板岩、灰岩及黑色的碳质板岩,因岩性软弱、水敏性强、导致跨孔严重、钻进困难。板岩是区域变质作用形成的岩石,是由粘土岩,粉砂岩或中酸性凝灰岩轻微变质作用而成的浅变质岩,具有明显板状构造。成岩板岩和灰岩完整,偶夹不大于10cm的石英脉,泥质变质程度低的碳质板岩相对破碎,部分氧化程度高,呈1～5mm不等的细小颗粒状,为本矿区的主要含矿层,是钻探施工的难点和必须保证采取率的重点。其中夹杂少量的白云母、黑云母、石英等,裂隙发育较多,破碎掉块现象偏重。除此之外,碳质泥岩和泥炭质沉积不规律存在,此类地层普遍较软,遇水后强度下降剧烈,随着钻孔的加深,换径后环状间隙更小,施工难度更大。针对以上的问题,论文以钻孔ZK51712为例进行了钻孔结构、各类钻探设备的选用和安装、钻探工艺的选择、岩矿芯的采取、钻探生产组织管理和安全管理等的设计,主要探讨了在碳质板岩这种水敏性地层当中钻进时的泥浆工艺问题。为顺利的完成钻探任务以及施工人员的现场施工提供了强有力的技术保障。
韩鹏[5]（2015）在《磨粒预钎焊金刚石雕刻磨头的研制及其加工性能研究》文中研究说明本文针对金刚石雕刻磨头的胎体容易产生裂纹甚至断裂,金刚石容易脱落,不能有效利用等关键的问题。采用预钎焊金刚石磨粒制作出预钎焊金刚石雕刻磨头,通过仿真分析了预钎焊磨粒对节块的力学性能的影响,进行了磨头加工性能试验研究。本文完成的主要工作有:（1）采用铜基钎料和镍基钎料对金刚石进行了预钎焊处理,通过扫描电镜分析预钎焊磨粒的界面层结构;（2）设计开发了预钎焊金刚石雕刻磨头的制作工艺,分别制作了3组不同配方的雕刻磨头,通过加工性能试验优选最佳胎体配方;（3）通过仿真分析磨粒的几何特征,体积浓度,不同预钎焊层及厚度,预钎焊面积对节块的力学性能的影响;不同界面层及厚度对节块热应力的影响;（4）对两种预钎焊磨粒和常规金刚石制作的3种金刚石雕刻磨头进行加工性能试验研究,分别对磨削量、加工时间和磨损量进行对比,研究表明预钎焊金刚石雕刻磨头比常规金刚石雕刻磨头的性能更好,铜基预钎焊金刚石的性能更优。
郑雷,高超,汪振华,袁军堂[6]（2012）在《烧结金刚石钻头加工工程陶瓷的唇面磨损分析》文中指出对工程陶瓷孔加工过程中烧结金刚石钻头的唇面磨损特征进行深入研究。结果表明,唇面发生磨损变相是必然的。影响钻头正常磨削的磨损异常变相包括严重内喇叭状磨损变相以及底唇拉槽磨损变相两种形式,大多数情况下钻头只是发生较为轻微的内喇叭状磨损。底唇拉槽磨损异常变相的产生同唇面内侧发生微烧现象密不可分。给出了改善唇面磨损异常变相的措施。
仝在平,芦建华[7]（2011）在《绳索取心钻进“打滑”地层的分析与对策》文中指出在金刚石绳索取心钻进中遇到"打滑"地层时,由于时效过低而严重制约了台月效率的提高,采用选择钻头和投石英粒磨钻头结合液动冲击回转钻进等方法初步解决了这个难题,使台月效率得到了很大的提高。
高超[8]（2011）在《特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术研究》文中进行了进一步梳理现代战争对特种车辆的机动性和防护能力提出了更高的要求,以工程陶瓷、纤维增强复合材料为核心的高性能复合构件具有密度低、防护性能好的特点,在特种车辆上有着广泛的应用前景。高性能复合构件在制作成型以后,需要根据现场装配要求进行二次加工,如钻削、铣削等。工程陶瓷以及纤维增强复合材料均为难加工材料,在制作形成复合构件后更是由于组份材料加工性能的迥异,使加工更加困难。论文通过理论分析及试验研究,对特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术进行深入研究,为其推广和应用提供技术支撑。首先对复合构件的刀具研制及加工工艺进行了分析。针对陶瓷复合构件,从刀具材料、刀具结构、刀具制作工艺、金刚石参数设计等方面阐述了烧结、电镀、钎焊金刚石工具的研制过程；针对玻璃钢复合构件,研制了包括涂层TiN、多刃尖、S刃、PCD在内的多材料多刃型麻花钻头,同时,通过设计预紧力装置,优化构件加工顺序,选择冷却方式等提高了复合构件的加工质量。从理论分析和试验研究两个方面对复合构件的加工机理及刀具磨损进行了研究。采用压痕断裂力学模型及切削加工模型对装甲陶瓷的磨削机理进行了分析,建立了烧结金刚石钻头单颗磨粒的平均切削载荷及切削深度的计算公式；通过试验观察,进一步分析了装甲陶瓷的材料去除机理。结果表明：陶瓷材料的去除方式以脆性断裂去除为主,也存在部分塑性变形去除,是一种混合型的去除模式；对玻璃钢（GFRP）的磨削及切削表面的扫描电镜观察表明：玻璃钢的磨削加工是玻璃纤维在多磨粒多刃口作用下的剪切、弯曲及拉伸断裂,纤维断口可分为平滑断口、两平面及多平面断口、倾斜断口、多平面剪切断口、剥层断裂面断口五种形貌；切削加工是玻璃纤维在主切削刃作用下的剪切、弯曲、拉伸断裂,纤维断口可分平滑断口、弯曲断口、倾斜断口三种形貌；磨削表面和切削表面均由玻璃纤维和树脂涂附表面组成；分析了金刚石磨粒、烧结、电镀、钎焊金刚石工具及麻花钻头的磨损特征及机理。结果表明：金刚石磨损是切削力和切削热共同作用的结果；烧结金刚石钻头因内外径切削线上金刚石磨粒的的切削负荷不同,导致内喇叭状磨损变相；金刚石磨粒大量磨平磨钝导致钻头打滑；烧结金刚石钻头的胎体磨损成“流沙型”模式,而电镀、钎焊金刚石钻头的磨损未呈现“流沙型”特征；麻花钻因刀具材料不同及切削刃各点负荷不均匀,其中的高速钢以及S刃钻头主要为后刀面磨损,多刃尖钻头为刃尖磨损,PCD钻头磨损较为轻微。针对氧化铝陶瓷复合构件,从金刚石品级、结合剂设计两个方面,对烧结金刚石工具的胎体性能进行了优化,并结合正交试验,对工具的结构参数（粒度、浓度、水口数、壁厚）进行了优化；采用胎体性能优化后的金刚石钻铣刀对复合构件进行了铣削试验,分析了主轴转速、背吃刀量、进给速度对加工效率的影响；采用烧结、钎焊、电镀三种钻头对碳化硅装甲陶瓷进行加工,优选出适合的加工工工具,并通过单因素试验,分析了主轴转速及轴向力对加工效率的影响。结果表明：采用SMD40品级金刚石和结合剂Cu50Co25Sn18Ti7（wt%）胎体以及壁厚2.5mm、金刚石粒度35/40、浓度100%,水口数为3的金刚石薄壁钻头可以实现氧化铝陶瓷复合构件的高效率高质量孔加工；加工工艺参数对铣削效率影响大小的顺序为进给力、背吃刀量和主轴转速；电镀金刚石钻头在轴向力800N左右,主轴转速2600r/min左右,采用双面加工工艺可以实现碳化硅装甲陶瓷的高效率高质量孔加工针对玻璃钢复合构件,分析了预紧力、横刃、TiN涂层、直径对轴向力及分层的影响,建立了进给速度、主轴转速、钻头直径等因素对轴向力影响的经验公式;选用S刃TiN涂层钻头及PCD钻头,研究了其对轴向力及分层的影响,结合临界轴向力模型,确定了采用PCD钻头可以实现玻璃钢复合构件的高效率高质量孔加工对便携式孔加工设备进行了真空吸盘底座改进设计,并对底座吸盘密封材料及密封技术进行了研究；对真空吸盘密封结构进行了有限元接触分析,重点分析了橡胶硬度对接触的影响,并结合加工试验,对其可靠性进行了验证。结果表明：采用硬度HA=60的丁腈橡胶真空吸盘底座便携式孔加工设备,可以实现不破损待加工材料表面的孔加工,可靠性好,满足现场加工要求。
郑雷[9]（2008）在《高性能轻质材料及其复合构件的加工技术研究》文中指出高性能轻质材料层叠复合构件（核心材料是工程陶瓷以及纤维增强聚合物基复合材料）在装甲防护领域有着广泛的应用前景。轻质复合构件成型后,根据装配要求需要进行二次加工,如钻孔、切边、开槽等,尤其需要大量的孔加工。工程陶瓷和纤维复合材料均为难加工材料,加工机理相差迥异,复合成型后加工更加困难,制约了复合构件的推广应用。论文对轻质复合构件的加工技术进行系统深入的研究,为其在我国特种车辆上的应用提供技术支撑。对陶瓷复合构件的加工工艺进行了深入研究。从陶瓷可钻性、钻头结构设计、金刚石参数、胎体配方、烧结工艺等方面系统阐述了专用烧结金刚石薄壁钻头的设计方法和制作过程。钻头胎体采用高性能的多元合金铜基结合剂,经热压烧结制成。通过加工试验,确定了定压进给的加工方式。并提出了施加预压应力的工艺措施以提高加工质量,在此基础上采用水冷却的方法。该加工工艺可推广应用于加工工程陶瓷、纤维复合材料以及其他类似结构和组份材料的轻质复合构件。从理论分析和试验研究两个方面,对复合构件的加工机理进行了深入研究。建立了唇面单颗磨粒的平均载荷以及切削深度的计算公式,并结合压痕断裂力学模型分析了陶瓷磨削钻孔的表面形成机理;通过磨削表面的扫描电镜观察,分析了陶瓷材料的去除方式以及磨削加工损伤;建立了陶瓷磨削加工的磨屑形成模型。结果表明,试验条件下陶瓷材料虽然以脆性断裂去除为主,但也有小部分材料发生塑性变形去除;磨削对气孔的损伤作用不大,但疏松区及晶界间隙对磨削质量有不利的影响:在脆性断裂区域很少有尺寸较大的磨削裂纹,在磨粒划痕区域裂纹则大量存在。理论分析了纤维复合材料的磨削钻孔机理,并结合磨削表面的扫描电镜观察,揭示了增强纤维的断裂破坏机理以及磨削表面的微观结构特征。结果表明,磨削钻孔的实质是使增强纤维在磨粒锋利刃口的作用下被剪切、拉伸或者弯曲破坏而断裂;玻璃纤维的断口形貌分为六种形式,而芳纶纤维的断裂破坏机理则有所不同,其断口形貌可分为七种形式;磨削加工表面由纤维断口表面和树脂涂附表面两部分组成,并存在三种典型的纤维断裂区,决定了加工表面质量。分析了陶瓷复合构件的磨削钻孔过程和钻头的出口打滑机理;通过多元回归分析建立了氧化铝工程陶瓷的钻削力经验公式。从唇面磨损变相、钻头打滑、微观磨损形态以及宏观磨损规律四个方面,对金刚石钻头的磨损特征进行了全面分析。结合理论和实践对钻头唇面磨损变相以及打滑现象进行了深入研究,分析了其产生的原因;通过钻头工作层表面的扫描电镜观察,分析了金刚石和胎体的微观磨损形态以及钻头的磨损机理;并通过磨损试验研究了钻头的宏观磨损规律。结果表明,根据唇面金刚石的进给载荷分布和切削工作负荷分布,加工中唇面发生磨损变相是必然的;磨损异常变相包括严重内喇叭状磨损变相以及拉槽磨损变相两种形式。钻头打滑时唇面的金刚石大多被磨耗呈平面状,处于接近二向受力状态。胎体唇面上金刚石的磨损过程分为完整晶型、轻微磨损和严重磨损三个阶段,而烧结体外圆柱面上的绝大部分金刚石只处于轻微磨损阶段;胎体磨损的典型特征是在金刚石磨粒的周围形成流沙现象;磨损机理主要是机械磨损及化学磨损,机械磨损包括磨耗磨损和破碎磨损两种方式。粒度较细、浓度较高、水口数较少、壁厚较薄、钻压较小时,钻头的磨损速度较小,主轴转速对钻头的整体耐磨性影响不大;钻头的磨损速度以及钻速皆随累积钻孔深度近似呈周期性变化,但两者之间并没有密切的联系;钻头钻速的高低不能决定钻头磨损量的大小;钻头的整体磨损过程可分为快速磨损、稳定磨损以及急剧磨损三个阶段。对复合构件以及KFRP防护内衬进行了加工试验研究,为实际生产提供参考依据。采用烧结金刚石薄壁钻头对陶瓷复合构件以及KFRP进行了钻削试验研究,基于加工效率优化了钻头性能参数以及加工工艺参数。针对双板复合构件的结构特点,确定了合理的孔加工工艺,并试验研究了影响加工效率的主要因素。研制了专用金刚石工具,成功地实现了陶瓷复合构件的台阶孔、通槽以及盲槽加工。分析了切割加工工艺对复合构件以及KFRP加工质量的影响,并采用烧结金刚石锯片进行了切割试验研究,达到了预期的效果。论文中的加工技术已在某特种车辆关键防护部件的实际生产中得到了成功应用,具有较高的推广应用价值。
刘华昌[10]（2007）在《高性能工程陶瓷孔加工的金刚石套钻磨损特性研究》文中进行了进一步梳理陶瓷复合装甲以其优异的防弹性能、较轻的质量和相对便宜的价格成为新型的防弹装甲材料，应用于坦克装甲车辆以及其它军用车辆的车体、炮塔中。陶瓷复合装甲成型后，根据装车的要求，需要现场进行二次加工，如钻孔、修边、锪窝、切割、开槽等，特别是需要进行大量的钻孔加工。本文所研究的工程陶瓷是陶瓷复合装甲中硬度最高、最难加工、起主要防弹作用的核心材料。本文的主要内容有：第一、工程陶瓷的金刚石套钻加工机理分析。第二，分析金刚石工具各主要参数对刀具性能，特别是对刀具的耐磨性的影响，确定各参数的优选范围、选择原则和工具胎体的配方组成，设计工程陶瓷孔加工用的热压烧结金刚石套钻刀具。第三，以热压烧结金刚石套钻刀具的磨损量为主要指标，采用单因素试验的方法，研究金刚石工具的性能参数和结构参数及定压、钻速等加工工艺参数对耐磨性能指标的影响，即热压金刚石套钻刀具各主要参数对刀具耐磨性能的影响规律、定压与刀具磨损的关系、累积进尺与钻头胎体磨损速度的关系、钻速与钻头胎体磨损速度的关系。第四，对试验中常发生的刀具夹柄扭断现象和刀具打滑现象进行分析，为以后加工工艺参数的选择提供理论依据。
二、人造金刚石钻头磨损及变相（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、人造金刚石钻头磨损及变相（论文提纲范文）
（1）刚度约束下的复合材料狭长深腔制孔技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 纤维增强复合材料特性 |
| 1.2 纤维增强复合材料应用 |
| 1.3 纤维增强复合材料制孔工艺研究现状 |
| 1.3.1 复合材料构件制孔加工中存在的问题 |
| 1.3.2 复合材料切削机理研究现状 |
| 1.3.3 复合材料制孔加工方法研究现状 |
| 1.4 课题背景与意义 |
| 1.4.1 课题来源及意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 2 复合材料低切削力制孔加工方法探究 |
| 2.1 复合材料切削机理 |
| 2.3.1 二元切削模型 |
| 2.3.2 材料切削过程与切屑形成原理 |
| 2.2 复合材料切削力理论模型分析 |
| 2.2.1 二元直角自由切削模型 |
| 2.2.2 切削力计算与分析 |
| 2.3 螺旋铣孔理论模型分析 |
| 2.3.1 螺旋铣孔加工原理 |
| 2.3.2 螺旋铣孔切削力理论模型分析 |
| 2.4 基于“微刃切削”的螺旋铣磨制孔新方法 |
| 2.4.1 复合材料“微刃切削”原理 |
| 2.4.2 螺旋铣磨制孔新方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 复合材料低切削力制孔工艺试验研究 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 刀具材料 |
| 3.1.2 试验设备与试验材料 |
| 3.1.3 试验条件 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验数据整理 |
| 3.2.2 钻削与螺旋铣试验结果分析 |
| 3.2.3 螺旋铣削制孔与螺旋铣磨制孔试验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 狭长深腔类复合材料构件内孔自动化加工设备研制 |
| 4.1 加工设备总体方案设计 |
| 4.1.1 加工需求及难点分析 |
| 4.1.2 加工设备总体方案设计 |
| 4.2 加工系统与单元设计 |
| 4.2.1 加工系统总体设计 |
| 4.2.2 加工单元与模块设计 |
| 4.3 加工系统关键零部件仿真优化 |
| 4.3.1 加工装置平台结构分析与网格划分 |
| 4.3.2 加工装置平台优化与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）基于进给速度及力耦合控制的绳锯机设计及切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的及意义 |
| 1.2 金刚石绳锯机的国内外发展现状 |
| 1.2.1 金刚石绳锯机发展现状 |
| 1.2.2 水下金刚石绳锯机国外发展现状 |
| 1.2.3 水下金刚石绳锯机国内发展现状 |
| 1.3 相关技术研究现状 |
| 1.3.1 绳锯机张紧与进给控制研究现状 |
| 1.3.2 金刚石串珠绳失效磨损研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 水下金刚石绳锯机总体设计 |
| 2.1 金刚石绳锯机的基本组成及工作原理 |
| 2.1.1 金刚石绳锯机的基本构成 |
| 2.1.2 金刚石绳锯机的工作原理 |
| 2.2 水下金刚石绳锯机总体设计方案 |
| 2.2.1 水下金刚石绳锯机设计要求 |
| 2.2.2 水下金刚石绳锯机总体设计方案 |
| 2.2.3 水下金刚石绳锯机张紧装置设计方案 |
| 2.2.4 水下金刚石绳锯机夹紧装置设计方案 |
| 2.2.5 水下金刚石绳锯机进给装置设计方案 |
| 2.3 水下金刚石绳锯机本体结构设计 |
| 2.3.1 水下金刚石绳锯机张紧装置结构设计 |
| 2.3.2 水下金刚石绳锯机夹紧装置结构设计 |
| 2.3.3 水下金刚石绳锯机主运动装置结构设计 |
| 2.3.4 水下金刚石绳锯机进给装置结构设计 |
| 2.4 液压控制系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水下金刚石绳锯机进给速度与张紧力耦合控制 |
| 3.1 耦合控制的技术要求 |
| 3.2 串珠绳的力学分析 |
| 3.2.1 串珠绳初始状态受力模型 |
| 3.2.2 串珠绳切削过程中力学模型 |
| 3.2.3 弹簧-张紧调节下的串珠绳力学模型 |
| 3.3 切削参数实验研究 |
| 3.3.1 实验装置 |
| 3.3.2 实验目的与方案 |
| 3.3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 进给速度控制调节装置设计 |
| 3.4.1 进给速度控制调节装置的组成 |
| 3.4.2 进给速度控制调节装置的工作原理 |
| 3.4.3 节流阀流量特性 |
| 3.4.4 节流阀设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 耦合控制仿真研究 |
| 4.1 耦合控制静态分析 |
| 4.1.1 节流阀的结构模型 |
| 4.1.2 节流阀定常流动建模 |
| 4.1.3 节流阀定常流动结果分析 |
| 4.1.4 节流阀理想流量特性曲线 |
| 4.2 流固耦合数值分析 |
| 4.2.1 节流阀流固耦合步骤 |
| 4.2.2 内部流体压力结果分析 |
| 4.3 串珠绳自由振动对进给速度稳定的影响 |
| 4.3.1 串珠绳自由振动频率 |
| 4.3.2 节流阀力学分析 |
| 4.3.3 张紧力振动结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 串珠绳寿命研究 |
| 5.1 切削参数对串珠绳寿命影响 |
| 5.1.1 张紧力对串珠绳寿命影响 |
| 5.1.2 进给速度及切削速度对串珠绳磨损寿命影响 |
| 5.1.3 进给速度及切削速度对串珠绳橡胶保护套寿命影响 |
| 5.2 金刚石串珠磨粒脱落失效分析 |
| 5.2.1 金刚石串珠绳磨粒作用的理论分析 |
| 5.2.2 金刚石串珠绳磨粒切削受力分析 |
| 5.3 金刚石串珠磨削过程建模 |
| 5.4 金刚石磨粒形状及位姿对界面强度的影响 |
| 5.4.1 位移响应下的磨粒受力情况 |
| 5.4.2 磨粒形状与位姿对界面强度的影响 |
| 5.5 磨粒出刃高度对界面强度的影响 |
| 5.5.1 胎体磨损对界面强度的影响 |
| 5.5.2 磨粒磨损对界面强度的影响 |
| 5.5.3 磨粒胎体磨损耦合对界面强度的影响 |
| 5.6 磨粒间相互作用对界面强度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金刚石与金刚石工具 |
| 1.1.1 金刚石的性质 |
| 1.1.2 金刚石工具的分类 |
| 1.2 金刚石工具钎焊技术研究 |
| 1.2.1 钎焊金刚石的特点 |
| 1.2.2 金刚石钎焊机理的研究 |
| 1.2.3 钎焊金刚石工具钎料 |
| 1.2.4 钎焊金刚石工艺 |
| 1.2.5 钎焊金刚石工具存在的问题 |
| 1.3 CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.3.1 晶态CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.3.2 非晶CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.4 研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 开展的主要工作 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 活性钎料合金的制备 |
| 2.1.1 钎料的基本要求 |
| 2.1.2 CuSnTi活性钎料组元含量确定 |
| 2.1.3 晶态CuSnTi活性钎料的制备 |
| 2.1.4 非晶CuSnTi钎料的制备 |
| 2.2 钎焊试验方案 |
| 2.2.1 钎焊母材 |
| 2.2.2 钎焊方法及工艺 |
| 2.3 微观测试分析 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.2 微区形貌与成分分析 |
| 2.3.3 物相分析 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 钎料成分分析 |
| 2.4.2 热力学性能测试 |
| 2.4.3 润湿性能测定 |
| 2.4.4 剪切强度检测 |
| 2.4.5 显微硬度测定 |
| 第3章 CuSnTi活性钎料的组织与性能 |
| 3.1 Sn与Ti对钎料的显微组织影响 |
| 3.2 钎料的显微硬度 |
| 3.3 钎料的润湿性能测定 |
| 3.4 钎料熔化温度的测定 |
| 3.5 CuSnTi钎料钎焊石墨的剪切强度测试 |
| 3.6 钎料优选分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 晶态与非晶态CuSnTi钎料钎焊金刚石 |
| 4.1 CuSnTi钎料的物相分析及热分析 |
| 4.1.1 晶态钎料物相分析及热分析 |
| 4.1.2 非晶态钎料物相分析及热分析 |
| 4.2 晶态与非晶CuSnTi钎料真空钎焊金刚石的界面分析 |
| 4.2.1 真空钎焊金刚石表面形貌 |
| 4.2.2 钎料与基体界面 |
| 4.2.3 润湿性和钎料层的研究 |
| 4.2.4 钎焊后金刚石磨粒表面微观形貌 |
| 4.3 金刚石表面碳化物的物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）甘肃羊里沟金矿钻探施工设计及水敏性地层钻孔冲洗液研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 第2章 矿区地质环境条件 |
| 2.1 自然地理 |
| 2.2 区域成矿地质背景 |
| 2.3 矿区地层岩性 |
| 2.4 矿区构造 |
| 2.4.1 主要褶皱 |
| 2.4.2 主要断层 |
| 第3章 基于矿区勘查的钻孔部署及钻孔结构设计 |
| 3.1 矿区勘查钻孔工程部署 |
| 3.1.1 部署原则 |
| 3.1.2 钻探工作量 |
| 3.2 钻探技术要求 |
| 3.3 钻孔结构设计 |
| 第4章 钻探设备和钻进方法 |
| 4.1 岩心钻机的选择 |
| 4.2 绳索取芯钻具的选择 |
| 4.3 泥浆泵选择 |
| 4.4 动力机选择 |
| 4.5 供水泵选择 |
| 4.6 其它附属设备 |
| 4.7 其它附属设备的安装 |
| 4.7.1 钻探机场的修建 |
| 4.7.2 钻塔及其机械设备的安装 |
| 4.8 钻进方法 |
| 4.8.1 确定钻进方法和钻头类型 |
| 4.8.2 金刚石钻头 |
| 4.8.3 操作注意事项 |
| 4.9 钻孔冲洗液 |
| 4.9.1 冲洗液配方 |
| 4.9.2 冲洗液性能测试的仪器 |
| 4.9.3 冲洗液的管理 |
| 4.10 复杂地层护壁与堵漏 |
| 4.10.1 复杂地层分析 |
| 4.10.2 下套管的方法和注意事项 |
| 4.11 岩矿心采取 |
| 4.11.1 绳索取岩矿心采取专用设备 |
| 4.11.2 操作注意事项 |
| 4.12 钻孔偏斜与测量 |
| 4.12.1 钻孔偏斜的原因 |
| 4.12.2 防斜措施 |
| 4.12.3 选择测斜仪的种类 |
| 4.12.4 选择纠斜钻具和纠斜方法 |
| 4.13 简易水文观测及封孔 |
| 4.13.1 水文观测 |
| 4.13.2 观测工具和方法 |
| 4.13.3 观测操作注意事项 |
| 4.14 封孔 |
| 4.14.1 封孔的目的 |
| 4.14.2 填封段的确定 |
| 4.14.3 封孔材料的选择及浆液的配置、灌注 |
| 4.14.4 封孔质量的检查 |
| 第5章 安全与环境保护管理 |
| 5.1 安全管理 |
| 5.2 环境保护管理 |
| 5.2.1 工作区域环境保护 |
| 5.2.2 生活区域环境保护 |
| 第6章 水敏性地层钻孔冲洗液的研究与应用 |
| 6.1 绿泥石化地层冲洗液的优选与护壁措施 |
| 6.1.1 绿泥石化地层的地层特性 |
| 6.1.2 水化膨胀机理 |
| 6.1.3 抑制水化膨胀措施探讨 |
| 6.1.4 性能要求 |
| 6.2 碳质板岩地层冲洗液的优选与护壁措施 |
| 6.2.0 碳质板岩地层的地层特性 |
| 6.2.1 钻孔冲洗液体系的选择 |
| 6.2.2 钙处理钻井液的配置原理及特点 |
| 6.2.3 降滤失的措施及方法 |
| 6.2.4 实验确定配方 |
| 6.2.5 钾盐聚合物冲洗液现场应用与维护 |
| 6.3 冲洗液钻探工艺配合 |
| 6.4 废弃钻井液的处理方法 |
| 6.5 现场应用效果 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）磨粒预钎焊金刚石雕刻磨头的研制及其加工性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 石材加工简介 |
| 1.1.1 石材性质及其应用 |
| 1.1.2 石材加工设备及方法 |
| 1.1.3 石材加工工具 |
| 1.2 金刚石雕刻磨头的研究现状 |
| 1.2.1 现有雕刻磨头的研究 |
| 1.2.2 金刚石雕刻磨头存在的问题 |
| 1.3 金刚石表面金属化 |
| 1.3.1 金刚石表面镀覆技术 |
| 1.3.2 预钎焊技术的研究 |
| 1.4 本文研究的意义及主要内容 |
| 1.4.1 本文研究的意义 |
| 1.4.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 磨粒预钎焊技术及雕刻磨头的制作工艺 |
| 2.1 预钎焊金刚石磨粒的制作工艺 |
| 2.1.1 原材料的选择 |
| 2.1.2 金刚石预钎焊的工艺流程 |
| 2.1.3 真空炉预钎焊金刚石 |
| 2.1.4 预钎焊金刚石磨粒界面层结构 |
| 2.2 磨粒预钎焊雕刻磨头的制作 |
| 2.2.1 两种预钎焊雕刻磨头的制作方案 |
| 2.2.2 原材料的准备 |
| 2.2.3 制作工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 预钎焊磨粒对节块力学性能的影响 |
| 3.1 磨粒的几何特征对节块力学性能的影响 |
| 3.2 磨粒体积分数对节块力学性能的影响 |
| 3.3 不同界面层对节块力学性能的影响 |
| 3.3.1 TiC层对节块力学性能的影响 |
| 3.3.2 CrxCy层对节块力学性能的影响 |
| 3.4 预钎焊面积对力学性能的影响 |
| 3.5 预钎焊磨粒对节块热应力的影响 |
| 3.5.1 节块热应力分析理论 |
| 3.5.2 热应力的分析方法 |
| 3.5.3 预钎焊磨粒对节块热应力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磨粒预钎焊金刚石雕刻磨头的加工性能研究 |
| 4.1 试验准备 |
| 4.1.1 试验设备 |
| 4.1.2 加工石材准备 |
| 4.2 常规雕刻磨头的对比试验 |
| 4.2.1 加工参数对试验的影响 |
| 4.2.2 本试验的胎体配方 |
| 4.2.3 常规雕刻磨头的对比试验 |
| 4.3 预钎焊雕刻磨头的对比试验 |
| 4.4 节块抗弯强度分析 |
| 4.5 预钎焊雕刻磨头的磨损分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本课题取得的研究成果 |
| 5.2 本课题的的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）烧结金刚石钻头加工工程陶瓷的唇面磨损分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 唇面金刚石的工作特征 |
| 2.1 唇面金刚石工作时的进给载荷 |
| 2.2 唇面金刚石的切削工作负荷比较 |
| 2.3 唇面金刚石工作特征与磨损变相的关系 |
| 3 唇面磨损变相形态分析 |
| 4 结语 |
（8）特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 高性能轻质复合构件的应用现状 |
| 1.3 高性能轻质复合构件的加工技术研究现状 |
| 1.3.1 装甲陶瓷的加工特性 |
| 1.3.2 装甲陶瓷的加工技术研究现状 |
| 1.3.3 纤维增强复合材料的加工特性 |
| 1.3.4 纤维增强复合材料的加工技术研究现状 |
| 1.3.5 高性能轻质复合构件的加工技术研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及课题用复合构件及材料 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 2 复合构件的刀具研制及工艺设计 |
| 2.1 陶瓷复合构件的刀具研制 |
| 2.1.1 刀具材料 |
| 2.1.2 刀具结构 |
| 2.1.3 金刚石工具 |
| 2.1.4 金刚石参数设计 |
| 2.2 玻璃钢复合构件的刀具研制 |
| 2.2.1 刀具材料 |
| 2.2.2 刀具结构 |
| 2.2.3 试验用刀具 |
| 2.3 加工工艺设计 |
| 2.3.1 加工缺陷分析 |
| 2.3.2 工艺装置设计 |
| 2.3.3 预紧力的计算 |
| 2.3.4 陶瓷复合构件的加工顺序 |
| 2.3.5 冷却问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 复合构件的加工机理及刀具磨损 |
| 3.1 装甲陶瓷的磨削去除机理 |
| 3.1.1 压痕断裂力学模型 |
| 3.1.2 切削加工模型 |
| 3.1.3 单颗磨粒磨削平均载荷及切削深度 |
| 3.1.4 装甲陶瓷磨削去除机理的SEM分析 |
| 3.2 玻璃钢磨削表面的形成机理 |
| 3.2.1 玻璃钢的磨削过程 |
| 3.2.2 玻璃纤维磨削断口形貌的SEM分析 |
| 3.2.3 玻璃钢磨削表面的SEM分析 |
| 3.2.4 陶瓷复合构件的磨削加工过程 |
| 3.3 玻璃钢切削表面的形成机理 |
| 3.3.1 玻璃钢的钻削过程 |
| 3.3.2 玻璃钢切削表面的SEM分析 |
| 3.4 刀具的磨损特征 |
| 3.4.1 金刚石的微观磨损形貌及机理 |
| 3.4.2 金刚石工具的磨损特征 |
| 3.4.3 麻花钻头的磨损特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 陶瓷复合构件的钻铣试验 |
| 4.1 氧化铝陶瓷复合构件的钻削试验 |
| 4.1.1 烧结金刚石工具的性能优化 |
| 4.1.2 试验设计 |
| 4.1.3 试验结果及分析 |
| 4.1.4 烧结金刚石工具的结构参数优化 |
| 4.1.5 陶瓷复合构件的钻削加工 |
| 4.2 氧化铝陶瓷复合构件的铣削试验 |
| 4.2.1 试验条件 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.3 碳化硅装甲陶瓷的钻削试验 |
| 4.3.1 碳化硅陶瓷的可加工性能 |
| 4.3.2 试验设计 |
| 4.3.3 试验结果与分析 |
| 4.3.4 加工工艺参数对加工效率的影响 |
| 4.3.5 加工质量 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 玻璃钢复合构件的钻削试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.1.1 刀具 |
| 5.1.2 玻璃钢钻削过程的轴向力特性 |
| 5.2 轴向力与分层试验 |
| 5.2.1 预紧力对分层的影响 |
| 5.2.2 钻头横刃对轴向力及分层的影响 |
| 5.2.3 钻头涂层对轴向力的影响 |
| 5.2.4 主轴转速及进给量对轴向力的影响 |
| 5.2.5 钻头直径对轴向力的影响 |
| 5.2.6 多刃尖对轴向力的影响 |
| 5.3 S刃钻头钻削玻璃钢的试验 |
| 5.3.1 试验刀具 |
| 5.3.2 试验方法 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.4 PCD钻头钻削玻璃钢的试验 |
| 5.4.1 试验刀具 |
| 5.4.2 试验方法 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 便携式孔加工设备的改进设计 |
| 6.1 金刚石钻孔机 |
| 6.2 底座的改进设计 |
| 6.2.1 真空吸盘底座 |
| 6.2.2 密封材料及密封技术 |
| 6.3 真空吸盘底座的有限元分析 |
| 6.3.1 有限元分析方法 |
| 6.3.2 真空吸盘底座的几何模型 |
| 6.3.3 真空吸盘底座的有限元模型 |
| 6.3.4 模型单元格划分 |
| 6.3.5 计算结果与分析 |
| 6.4 真空吸盘底座可靠性的试验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文总结 |
| 7.1 主要工作及结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 今后研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与参加的科研项目 |
（9）高性能轻质材料及其复合构件的加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 轻质复合构件在装甲防护领域的应用现状和发展趋势 |
| 1.3 轻质复合构件加工技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 工程陶瓷的加工技术研究 |
| 1.3.2 纤维复合材料的加工技术研究 |
| 1.3.3 轻质复合构件加工技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 复合构件的制孔工艺 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 加工刀具的选择 |
| 2.2.1 刀具材料 |
| 2.2.2 金刚石套料钻头 |
| 2.2.3 套孔加工一般原理 |
| 2.2.4 烧结金刚石钻头的比较优势 |
| 2.3 烧结金刚石钻头的研制 |
| 2.3.1 设计总则 |
| 2.3.2 陶瓷可钻性 |
| 2.3.3 钻头结构设计 |
| 2.3.4 金刚石质量 |
| 2.3.5 金刚石粒度 |
| 2.3.6 金刚石浓度 |
| 2.3.7 钻头胎体 |
| 2.3.8 钻头制作工艺 |
| 2.4 加工方式 |
| 2.4.1 恒定进给试验 |
| 2.4.2 定压进给方式 |
| 2.5 工艺装置 |
| 2.5.1 加工缺陷与工艺装置 |
| 2.5.2 有限元分析 |
| 2.6 冷却方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 复合构件的加工机理 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 磨削钻孔时单颗磨粒的平均载荷及切削深度 |
| 3.2.1 单颗磨粒的平均承受载荷 |
| 3.2.2 单颗磨粒的切削深度 |
| 3.3 工程陶瓷的磨削钻孔机理 |
| 3.3.1 压痕断裂力学模型和切削加工模型 |
| 3.3.2 工程陶瓷磨削钻孔的表面形成机理 |
| 3.3.3 工程陶瓷磨削中材料去除方式的SEM分析 |
| 3.3.4 工程陶瓷磨削表面损伤的SEM分析 |
| 3.3.5 工程陶瓷磨削加工的磨屑形成模型 |
| 3.4 纤维复合材料的磨削钻孔机理 |
| 3.4.1 纤维复合材料的磨削钻孔过程 |
| 3.4.2 纤维断口形貌的SEM分析 |
| 3.4.3 纤维复合材料磨削表面特征的SEM分析 |
| 3.5 陶瓷复合构件的钻孔机理 |
| 3.5.1 钻孔过程分析 |
| 3.5.2 出口打滑机理 |
| 3.6 陶瓷复合构件的钻削力特征 |
| 3.6.1 测力装置 |
| 3.6.2 轴向力的变化特征 |
| 3.6.3 工程陶瓷的钻削轴向力经验公式 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 金刚石钻头的磨损特征 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 钻头唇面磨损变相分析 |
| 4.2.1 唇面金刚石的工作特征 |
| 4.2.2 金刚石的工作特征与磨损变相的关系 |
| 4.2.3 唇面磨损变相形态及改善措施 |
| 4.3 钻头打滑现象分析 |
| 4.3.1 打滑机理分析 |
| 4.3.2 防止打滑的措施 |
| 4.4 钻头微观磨损形貌的SEM分析 |
| 4.4.1 金刚石磨损形态 |
| 4.4.2 胎体磨损形态 |
| 4.4.3 磨损机理讨论 |
| 4.5 钻头宏观磨损规律的试验研究 |
| 4.5.1 试验方案 |
| 4.5.2 钻头性能参数对磨损速度的影响 |
| 4.5.3 加工工艺参数对磨损速度的影响 |
| 4.5.4 钻头磨损速度与累积钻孔深度的关系 |
| 4.5.5 钻头钻速与累积钻孔深度的关系 |
| 4.5.6 钻头磨损速度与钻速的关系 |
| 4.5.7 钻头磨损总量特征 |
| 4.5.8 磨损过程中的烧结体外形特征 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 孔、槽及切割加工试验 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 陶瓷复合构件的钻削试验 |
| 5.2.1 钻头性能参数优化 |
| 5.2.2 工艺参数试验 |
| 5.2.3 加工质量分析 |
| 5.3 芳纶纤维复合材料的钻削试验 |
| 5.3.1 钻头性能参数优化 |
| 5.3.2 工艺参数试验 |
| 5.3.3 粘刀现象分析 |
| 5.3.4 加工质量分析 |
| 5.4 双板复合构件的钻削试验 |
| 5.4.1 加工方式 |
| 5.4.2 加工顺序与加工质量 |
| 5.4.3 加工效率分析 |
| 5.5 陶瓷复合构件的台阶孔及槽加工 |
| 5.5.1 台阶孔加工 |
| 5.5.2 通槽加工 |
| 5.5.3 盲槽加工 |
| 5.6 芳纶纤维复合材料及复合构件的切割加工 |
| 5.6.1 试验条件 |
| 5.6.2 切割加工工艺 |
| 5.6.3 纤维复合材料的切割试验 |
| 5.6.4 轻质复合构件的切割试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全文工作总结 |
| 6.1 主要工作及结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 今后研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
（10）高性能工程陶瓷孔加工的金刚石套钻磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 2 工程陶瓷材料的性能特点 |
| 2.1 陶瓷材料的结构 |
| 2.1.1 晶体相 |
| 2.1.2 玻璃相 |
| 2.1.3 气相 |
| 2.2 陶瓷材料的力学性能 |
| 2.2.1 弹性模量 |
| 2.2.2 硬度 |
| 2.2.3 强度 |
| 2.2.4 摩擦与磨损 |
| 2.2.5 断裂韧度 |
| 2.3 陶瓷材料的物理和化学性能 |
| 2.3.1 热膨胀性能 |
| 2.3.2 导热性 |
| 2.3.3 热稳定性 |
| 2.3.4 化学稳定性 |
| 2.4 氧化铝陶瓷性能特点 |
| 2.4.1 力学性能 |
| 2.4.2 热性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 工程陶瓷材料的加工机理 |
| 3.1 “压痕断裂力学”模型 |
| 3.2 陶瓷材料去除方式 |
| 3.2.1 陶瓷材料的脆性去除 |
| 3.2.2 陶瓷材料的粉末化去除 |
| 3.2.3 陶瓷材料的塑性去除 |
| 3.3 工程陶瓷的加工过程及表面形貌 |
| 3.3.1 金刚石磨粒切削陶瓷的过程分析 |
| 3.3.1.1 金刚石磨粒的作用 |
| 3.3.1.2 磨粒的临界切削厚度 |
| 3.3.1.3 磨粒的磨削过程 |
| 3.3.2 金刚石磨粒切削陶瓷的表面形成 |
| 3.3.3 工程陶瓷的烧结金刚石套钻磨削表面微观形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 烧结金刚石钻头的研制 |
| 4.1 烧结金刚石钻头参数设计依据 |
| 4.2 金刚石钻头结构和工艺 |
| 4.2.1 热压烧结金刚石制品的工艺流程 |
| 4.2.2 烧结金刚石工具的结构与组成 |
| 4.3 金刚石质量 |
| 4.3.1 金刚石的冲击韧性 |
| 4.3.2 金刚石的抗压强度 |
| 4.3.3 金刚石晶形 |
| 4.3.4 金刚石热稳定性 |
| 4.3.5 金刚石钻头对金刚石质量的选择 |
| 4.4 金刚石粒度 |
| 4.4.1 金刚石粒度的选择 |
| 4.4.2 金刚石粒度的配比 |
| 4.5 金刚石浓度 |
| 4.6 钻头胎体 |
| 4.6.1 胎体材料的选择原则 |
| 4.6.2 胎体的物理机械性能 |
| 4.6.3 胎体配方 |
| 4.7 水路系统 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 金刚石套钻的磨损试验研究 |
| 5.1 影响金刚石工具磨损的因素 |
| 5.1.1 工具性能 |
| 5.1.2 加工条件 |
| 5.1.3 加工对象 |
| 5.2 金刚石工具磨损特性 |
| 5.2.1 磨粒磨损形式 |
| 5.2.2 金刚石工具磨损机理和形式 |
| 5.2.3 砂轮磨损的形态与原因 |
| 5.2.3.1 砂轮磨损的形态 |
| 5.2.3.2 砂轮磨损的原因 |
| 5.2.4 砂轮磨损的特征 |
| 5.3 地质金刚石钻头的破坏形态及磨损规律 |
| 5.3.1 地质钻头的破坏形态分析 |
| 5.3.1.1 钻头底唇拉槽磨损 |
| 5.3.1.2 钻头底唇抛光 |
| 5.3.1.3 钻头内阶梯或内喇叭状磨损 |
| 5.3.2 地质金刚钻头磨损规律 |
| 5.3.2.1 金刚石磨损规律 |
| 5.3.2.2 胎体磨损规律 |
| 5.4 烧结金刚石钻头磨损试验研究 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 试验条件 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.4.3.1 金刚石套钻刀具的重量变化趋势 |
| 5.4.3.2 金刚石浓度对刀具磨损的影响 |
| 5.4.3.3 金刚石粒度对刀具磨损的影响 |
| 5.4.3.4 金刚石套钻水口对磨损的影响 |
| 5.4.3.5 金刚石套钻壁厚对刀具磨损的影响 |
| 5.4.3.6 定压对金刚石刀具磨损的影响 |
| 5.4.3.7 钻头钻速与累积进尺的关系 |
| 5.4.3.8 钻头胎体磨损速度与累积进尺的关系 |
| 5.4.3.9 钻头胎体磨损速度与钻速的关系 |
| 5.4.3.10 主要试验现象分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 本文完成的主要内容 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 需要进一步研究的内容 |
| 参考文献 |
四、人造金刚石钻头磨损及变相（论文参考文献）
- [1]刚度约束下的复合材料狭长深腔制孔技术研究[D]. 姚舜铭. 大连理工大学, 2018(02)
- [2]基于进给速度及力耦合控制的绳锯机设计及切削性能研究[D]. 郑茜元. 哈尔滨工程大学, 2018(08)
- [3]CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究[D]. 轩庆庆. 机械科学研究总院, 2017(04)
- [4]甘肃羊里沟金矿钻探施工设计及水敏性地层钻孔冲洗液研究与应用[D]. 闫禄. 西南交通大学, 2017(03)
- [5]磨粒预钎焊金刚石雕刻磨头的研制及其加工性能研究[D]. 韩鹏. 南京航空航天大学, 2015(10)
- [6]烧结金刚石钻头加工工程陶瓷的唇面磨损分析[J]. 郑雷,高超,汪振华,袁军堂. 工具技术, 2012(03)
- [7]绳索取心钻进“打滑”地层的分析与对策[A]. 仝在平,芦建华. 第十六届全国探矿工程（岩土钻掘工程）技术学术交流年会论文集, 2011
- [8]特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术研究[D]. 高超. 南京理工大学, 2011(07)
- [9]高性能轻质材料及其复合构件的加工技术研究[D]. 郑雷. 南京理工大学, 2008(12)
- [10]高性能工程陶瓷孔加工的金刚石套钻磨损特性研究[D]. 刘华昌. 南京理工大学, 2007(06)