一、提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割（论文文献综述）
万自尧[1]（2008）在《电火花线切割超大厚度切割技术的研究》文中进行了进一步梳理本文研究了电火花线切割超大厚度切割技术。分析了引起超大厚度工件线切割加工难以获得突破的根源所在,提出了一套解决该问题的方法,在此基础上改进了现有的电火花线切割机床,实现了超大厚度线切割加工,并进行了相关的试验和分析。在此过程中还发明了一种新型电极丝,并进行初步的研制、试验和分析。首先对电火花线切割大厚度切割技术的原理及研究现状进行分析,主要分析了加工的机理和特点,掌握了国内外电火花线切割大厚度切割技术研究所取得的成果。随后在前人对大厚度切割技术研究的基础上,分析了目前超大厚度工件切割困难的根本原因所在:（1）大量的电蚀产物难于从狭小的切缝中排除出来;（2）大跨距下电极丝振动严重;（3）加工参数的选择不合适导致超大厚度工件切割不能稳定进行。然后,根据上述三个根本原因展开研究工作。首先通过对现有电火花线切割机床进行一系列改进,设计了合适的张力机构,安装了走丝速度的变频器,安装了电极丝定位器,提高了导轮组和滚丝筒组的配合度,设计出更加完善的工作液过滤装置,然后选定了高性能的水基环保型线切割工作液。满足了试验的要求。最后进行了大量的工艺实验。实验内容包括两个方面:一、研究超大厚度切割条件下,加工参数对加工指标的影响,尤其是对加工速度的影响。初步得出超大厚度工件切割的最佳加工参数设计。二、针对实际生产需要,进行了超大厚度辊轮狭槽的加工,解决了该类企业长期面临的技术难题,体现了电火花线切割超大厚度切割技术的实用价值。本论文较系统地在理论与实践上探讨了电火花线切割超大厚度工件的切割技术,提出了超大厚度工件切割的解决方法,改进了机床的设备,进行了一系列的工艺试验,探索了超大厚度线切割的加工机理,取得了良好的效果。
王至尧[2]（1984）在《超厚工件的线切割加工》文中进行了进一步梳理 一、课题提出线切割加工经常碰到100mm以上的厚冲模、厚度在150mm以上的直壁奇形零件、以及厚度在250～400mm以上窄缝零件的加工。但我们的数控线切割机床,最大加工厚度都限制在80mm以下。考虑到这些厚工件的切割图形一般批量不大,因此如何利用现有的小型数控机床实现大厚度切割,就提到了日程之上。
孙林尧[3]（2014）在《往复走丝电火花线切割技术的研究和探索》文中认为目前我国往复走丝电火花线切割机床的市场保有量已超60万台,为我国模具加工制造及相关行业的快速发展提供了有力的装备支撑,但仍存在着诸多不足,如它的加工效率为80～150mm2/min,加工精度为±0.0lmm,最佳的表面粗糙度值Ra为2.5μm,远小于国外的低速单向走丝电火花线切割机床的平均加工效率200～300mm2/min,加工精度±0.002mm,最佳表面粗糙度值Ra可达0.2μm。为了提高HSWEDM的切割效率和表面加工质量,作者在大量加工实践的基础上对往复走丝电火花线切割的加工工艺规律进行了研究,并做出了一些改进和探索。在实际加工中,各种加工参数（如电极丝的参数、走丝速度、张紧力、电参数等）的选取将直接影响到加工质量和表面粗糙度的高低,科学合理的加工参数是稳定和高效切割的重要保障。本文在对往复走丝线切割机床DK7732多次加工实践的基础上,分析研究了各加工参数的选取对加工质量的影响,为技术人员对线切割加工参数的合理选取提供了一定的参考和依据。与此同时,电极丝的振动也是影响往复走丝电火花线切割加工质量及加工稳定性的重要因素之一,因此要想保证良好的切割质量,提升加工效率,就要抑制电极丝的振动,提高其动态运行的稳定性。本文在对影响电极丝振动因素的分析之后,利用ANSYS仿真分析软件模拟了电极丝的振动,为制定抑制电极丝振动的措施提供理论依据,并制定一些措施以及对张紧装置的改进来减小电极丝的振动,取得了一定的成效。此外,研究还发现HSWEDM加工工艺指标没能获得显着提高的主要原因是加工中的粘性蚀除产物未能及时地从切缝间隙中排出而至使放电间隙得不到充分冷却,为了解决极间冷却问题,可以借鉴低速走丝中的高压喷液装置,本文在高压供液切割加工方面做了试验研究,并取得了一定的效果。研究发现采用喷液式冷却方式有效地改善了极间工作液不足的问题,较大提高了大厚工件加工的效率,采用喷液冷却方式使平均切割效率突破了80mm2/min,最高切割效率可提高20%,且切割表面质量也有很大改善。综上所述,加工参数的合理选择对提高加工效率和表面质量意义重大,张紧装置和张紧力对加工的影响都不可小视,而高压喷液装置在中高速走丝线切割机床中的应用,必将对切割效率和表面加工质量带来巨大的提高,并为“中走丝”线切割技术的改进奠定了基础。
张燕滨[4]（2019）在《高速往复走丝电火花线切割硬质水工作液及废液处理研究》文中研究表明我国自主研发的高速往复走丝电火花线切割因其具有较高的性价比,被广泛应用于航空、军工、模具等加工领域,已成为机械制造行业不可替代的加工手段。随着其应用地域的不断扩展,各地水质的不同引起的工作液使用性能的差异,对加工效率和表面质量均产生较大影响;此外,同时工作液使用一段时间后,加工性能将逐步降低,最终失效,因此需定期更换,失效的工作液若不经处理直接排放会对环境产生严重的污染。针对上述问题,论文对硬质水工作液切割机理进行了研究,同时对现有的废液处理方案进行了对比、分析,提出了蒸发处理硬质水及失效工作液的方案。开发了蒸发冷凝系统,并进行了相应的实验和研究,最终实现了工作液的循环使用。选题具有重要的理论意义和工程应用价值。主要工作内容如下:（1）进行了硬质水配制工作液和蒸馏水配制工作液切割对比工艺试验,研究了硬质水配制工作液对切割工件表面质量及切割效率的影响,并从硬质水配制工作液切割表面的微观形貌、表面元素及放电波形等方面研究了硬质水配制工作液在电火花线切割加工中使工件表面失去金属光泽、切割效率降低的原因。研究认为硬质水配制工作介质加工表面失去金属光泽的根本原因是硬质水中的Cl-在极间电场的作用下吸附在工件表面,由于Cl-穿透能力强,在工件表面形成孔蚀使得切割表面失去金属光泽;硬质水配制工作液切割效率降低的原因是硬质水中包含较多的杂质离子,与工作液中的胶体吸附而使工作液丧失介电性能,蚀除率下降;同时由于硬质水工作液导电性能更强而易于被击穿,使得极间放电间隙加大,导致切割效率进一步降低。（2）通过对硬质水和失效工作液的分析,最终选用蒸发冷凝方式对其进行处理。本文进行了蒸发冷凝试验系统的设计,主要包括蒸发冷凝装置设计、蒸发冷凝控制系统硬件及软件的设计,为蒸发处理硬质水和工作废液提供了试验平台。利用设计的蒸发冷凝系统,进行蒸发硬质水和工作废液的试验,研究了蒸发效率、蒸发水水质随温度变化的关系。（3）进行了硬质蒸发水、废液蒸发水和蒸馏水配制工作液的切割对比试验,从加工效率和工件表面质量对硬质蒸发水、废液蒸发水的加工性能进行了探究,试验证明硬质蒸发水、废液蒸发水所配工作液的加工性能与蒸馏水所配工作液的基本相同。
张伟建[5]（2013）在《浸液式高速往复走丝电火花线切割关键技术研究》文中研究表明传统往复走丝电火花线切割加工时均采用喷液冷却方式，工作液通过附着在电极丝上被带入到极间放电间隙中去，由于喷液冷却方式不能保障工作液被充分带入切缝，且工作液在带入过程中逐渐消耗，在切缝内的分布并不均匀，部分放电间隙由于缺少工作液导致冷却洗涤条件恶化，造成蚀除产物堆积，发生微短路、电弧放电等不正常放电现象，工件表面因此产生烧伤、碳结现象，影响加工质量。此外由于喷液对电极丝的冲击作用、极间工作液阻尼作用不均匀、不正常放电造成爆炸力发生较大波动都会导致电极丝空间位置发生较大改变，进而影响加工工件的尺寸精度，特别当进行大厚度切割、低速切割时，喷液式加工的弊端越明显，已经制约了高速往复走丝电火花线切割工艺水平的进一步提高。因此本文在高速往复走丝电火花线切割平台上进行了浸液式加工工艺研究，主要工作如下：（1）构建浸液式高速往复走丝线切割试验平台。对机床下线臂重新进行结构设计，满足浸液式线切割加工的需求；针对圆环形及限位棒导丝器限位效果差和容易磨损等问题，设计新型开合式导丝器，实现长期有效限位效果；对浸液式工作液循环系统进行设计，能够方便地实现工作液的循环利用及过滤；采用长寿命防水导轮组件，尽量减少工作液进入到轴承内部。（2）进行浸液式高速往复走丝电火花线切割加工试验。在试验过程中浸液式加工工件表面会有电化学产物生成，加工效率较喷液式会有所降低，对浸液式放电加工进行机理分析，其漏电电阻包含极间工作液漏电电阻和工件表面工作液漏电电阻两部分，通过采集放电波形进行试验验证。（3）对浸液式线切割加工进行静电场仿真。由于浸液式加工时工件浸没在工作液中，工件表面会发生电化学反应而产生漏电，电化学反应的速度与电场强度有关，通过工件表面电场分布分析工件表面工作液漏电规律。通过对加工工件表面进行绝缘及降低工作液电导率都能有效减少电火花放电能量的损失。（4）在不同切割厚度和丝速条件下进行浸液式、喷液式加工对比试验。分析极间放电加工间隙冷却洗涤状态对加工精度及表面质量的影响，喷液式加工时，由于工作液随电极丝带入切缝，极间工作液的多少会受到切割厚度及运丝速度的影响，当进行大厚度、低速切割时，喷液式加工极间冷却洗涤状态会相对恶化，而浸液式加工极间放电间隙工作液能够得到及时补充，其切割精度和表面质量要较好，但丝速过低时，由于极间蚀除产物无法及时排除，浸液式加工极间洗涤状态也会恶化。
邵程杰[6]（2020）在《基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究》文中提出在科技高速发展的今天,半导体材料在各高新技术领域得到广泛应用,然而其特殊形状加工采用传统机械加工方式难以实现,且在加工过程中,硅晶体易崩碎、断裂,加工质量无法满足要求。电火花加工具有无宏观应力的特点,可作为硅晶体复杂形状加工的一种必要手段。但由于硅晶体的特殊性质,传统电火花加工伺服控制系统失效,硅晶体放电加工持续性受到影响。本课题首先对硅晶体放电加工机理进行了分析,确定了其无法持续加工的原因;通过验征实验,探究了脉宽、脉间、采样频率、进给速度与放电概率的关系,以此为基础设计了基于放电概率检测的闭环控制脉冲电源及双重反馈控制系统,并将其应用于实际加工中,在优化参数条件下,提高了硅晶体电火花加工质量及加工效率,最终实现了硅晶体的大厚度及复杂形状切割。本文的主要工作内容如下:（1）开发了基于放电概率检测的闭环脉冲电源。对闭环电源各组成部分进行了优化,设计了闭环控制系统的整体流程,完善了反馈控制算法,使脉冲电源可根据实时放电概率对输出参数进行调整。（2）设计了适用于硅晶体电火花加工的实验测试系统,探究了硅晶体的放电加工特性。结合理论模型和实验数据,分析了硅晶体放电加工无法持续进行的原因,并通过采用闭环电源及提高极间排屑效果的方法,实现了硅晶体电火花弯孔加工。（3）研究了脉宽、脉间对放电概率、加工表面质量及加工效率的影响规律,以此为基础确定了闭环控制电源的脉间反馈方法;根据脉间与放电概率的拟合关系设计了脉间控制策略;将闭环脉冲电源应用于实际加工中,对加工参数进行了优化,且实现了硅晶体的大厚度直线切割。（4）设计了脉间和进给速度双重可调的反馈控制系统。通过硅晶体线切割试验对其性能进行了测试,切割后工件加工表面质量较普通机床提高了41.4%,加工效率提高了142.2%,且最终实现了硅晶体的复杂形状切割加工。
陆霖琰[7]（2011）在《基于复合工作液的高速往复走丝电火花线切割加工研究》文中研究说明复合工作液的良好洗涤和冷却性能大大改善了电火花线切割的加工工艺水平,使其在高速往复走丝电火花线切割加工中得到广泛的使用。但工作液各项性能对高速往复走丝电火花线切割的工艺影响以及如何判断工作液的使用寿命是业内一直未能解决的重要问题,这些问题导致了工作液使用的不可控性并直接影响了高速往复走丝电火花线切割加工向进一步可控化的发展。因此本文对工作液进行了系统性研究,主要工作如下:（1）采用不同浓度复合工作液进行工艺试验,研究其对加工工艺的影响,实验表明工作液浓度不同所产生的表面张力、电导率的差别对切割速度有较大影响,而对表面粗糙度的影响较小。（2）通过对蚀除产物的成分和微观形貌分析,建立了含蚀除产物的工作液电导率计算模型,经过计算说明蚀除产物的浓度变化对工作液的电导率影响甚微从而对切割速度也没有太大影响,并经过实验进行了验证。（3）通过增加电解质来提高工作液电导率,研究电导率对高速往复走丝电火花线切割加工工艺指标的影响。（4）研究了连续加工中工作液电导率、蚀除产物浓度、PH值、粘度4个主要性能指标分别与切割速度的关系,以寻找与切割速度相关联的指标,从而找出工作液失效的衡量标准。（5）研究了工作液的过滤和失效后的处理方法。（6）根据电导率作为工作液失效衡量标准的结果,设计了工作液失效报警装置。
王至尧[8]（1983）在《提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割》文中研究说明关于大厚度切割。国内已有单位通过改变原机床高频电源及自适应控制而取得了可喜的成绩。随着宇航科研生产的不断发展。我所经常碰到一些大厚度的工件要求线切割加工。但这些厚工件的切割图形一般都不大。批量也并不多。如何利用现有的小型数控机床实现大厚度切割。就提上了日程。我们对大厚度切割作了一些没有改变原机床高频电源及控制系统而只对线切割机床线架。冷却液系统。喷嘴方面做了一点试验。并取了成功。在300mm以下工件加工均能保持住原机床加工精度。并切割（?）了厚达610 mm的工件。 1. 采用积木式活动线架。视工件厚度加等高块来升降线架跨距的。在加工厚65mm以下的工件时。原机床线架不动。而在加工65mm ～600mm厚工件时。则视工件尺寸的厚度加上一些积木块。活动线架的最大跨距可达640 mm。整个线架结构简单紧凑。调节也很方便。 2. 共轴式冷却系统。让冷却液始终包住钼丝进行冷却。外加特制喷嘴。并对喷嘴作了扬程试验。从而选取最合适的喷嘴。为了减少X负向加工区的不稳定性和加工中钼丝的振动。在不破坏共轴式冷却系统乳化液对钼丝的包络园柱状供水系统。在钼丝加工区上导轮和下导轮每上下喷水板之间加工红宝石定位器。从而提高了加工（?）度。大厚度切割并不是所有的乳化液都能胜任的。我们对国内五种常用乳化液进行了同一参数下切割加工对照。选择能胜任大厚度切割的乳化液。
刘志龙[9]（2010）在《往复走丝线切割机床张紧系统的研究》文中研究说明随着我国经济实力的不断增强,机械制造业取得了前所未有的发展,广大用户对电火花线切割机床的性能也提出了更高的要求。国内外制造业专业化已逐步形成,市场对机床的加工范围日趋多样化。结合市场的实际情况,采用先进的研究手段,设计理念,利用数字化技术,挖掘往复走丝线切割机床的潜力,最大限度占领低速走丝线切割机床在“中端”精度的国际市场,具有巨大经济效益和发展前景。因此研究走丝稳定和能够实现多次高精度切割功能的稳定型多次切割往复走丝线切割技术是提升我国线切割机床竞争力的重要突破口之一,是提升我国独创的往复走丝切割机床国际地位的关键,为往复走丝切割机床进入中端市场奠定坚实基础,同时也必然产生巨大的社会和经济效益。对于普通的往复走丝线切割机床上并不设计张紧机构,大多采用电极丝张紧工具进行手动张紧。但是由于电极丝在长时间的切割加工过程中会发热,伸长,变细,需要停机张紧,影响加工效率。所以设计一些简单的张紧机构安装在普通机床上,对于提高机床的加工精度和加工效率有很大的好处。本文就是针对往复走丝线切割机床张紧系统进行研究。本文首先对电火花线切割机床的工作原理,分类,结构组成,型号与技术参数,线切割机床的发展现状,发展方向进行概述,然后对线切割机床张紧结构的发展进行阐述,对线切割机床张紧机构的常用设计方法进行详细的总结,并举例说明。张紧机构的张紧方式有:手工张紧,自动张紧和双边张紧。张紧部位有:作用于机床的工作区,作用于机床非工作区。在总结张紧机构常用设计方法的基础上,设计了一种简单的张紧机构。这种张紧机构属于双边张紧机构,加工平稳,结构简单。并对这种张紧系统的各零部件进行实体建模,实体建模工具采用现在流行的PRO/E软件。最后对这种张紧机构进行分析,分析工具采用功能强大的ANSYS10.0,分析的方法参照机构设计方法等有关理论,采用有关的力学分析理论。整篇论文旨在对往复走丝线切割机床张紧系统的设计方法进行研究与分析,最后指出了往复走丝线切割机床张紧机构未来的设计方法与设计趋向。
万自尧,郭钟宁[10]（2008）在《高速走丝电火花超大厚度切割技术的研究》文中研究说明本文从超大厚度切割困难的角度出发,分析了引起超大厚度切割困难的各个因素,最后归纳出造成超大厚度切割困难的主要原因在于电极丝的振动和切缝中蚀除产物的排除。从上述分析出发,通过改善电极丝的振动状况和加大切缝中蚀除产物的排除量。实现了对1000mm厚模具钢的加工。
二、提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割（论文提纲范文）
（1）电火花线切割超大厚度切割技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工机理、特点及应用 |
| 1.2.2 超大厚度切割技术的研究背景及发展现状 |
| 1.2.3 电火花线切割超大厚度切割技术的发展困境 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 研究意义和研究目标 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 电蚀产物的排除对超大厚度线切割的影响 |
| 2.1 影响电蚀产物排除的因素 |
| 2.2 工作液的影响 |
| 2.2.1 工作液的类型及性能 |
| 2.2.2 超大厚度切割对工作液的要求 |
| 2.2.3 超大厚度切割工作液的工艺试验 |
| 2.2.4 分析及讨论 |
| 2.3 过滤装置的影响 |
| 2.3.1 常见的过滤装置 |
| 2.3.2 改进过滤装置 |
| 2.4 供液方式的影响 |
| 2.4.1 常用的供液方式 |
| 2.4.2 改进供液方式 |
| 2.4.3 关于工作液压力问题的讨论 |
| 2.5 新型电极丝的设计 |
| 2.5.1 新型电极丝的提出 |
| 2.5.2 新型电极丝的分析 |
| 2.5.3 新型电极丝的制作 |
| 2.5.4 采用新型电极丝后机床设备的改进 |
| 2.5.5 新型电极丝的工艺试验 |
| 2.5.6 分析及讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电极丝振动对超大厚度线切割的影响 |
| 3.1 振动产生的根源及其影响 |
| 3.2 电极丝的振动状态数学模型 |
| 3.3 电极丝的振动状态模拟分析 |
| 3.4 电火花线切割加工电极丝的张力分析 |
| 3.4.1 电极丝损耗对张力的影响 |
| 3.4.2 滚丝筒换向时电极丝张力所受的影响 |
| 3.4.3 滚丝筒排丝不匀对张力的影响 |
| 3.4.4 电极丝上的其它作用力 |
| 3.5 降低电极丝振动的措施 |
| 3.5.1 设计张力机构 |
| 3.5.2 调整走丝速度 |
| 3.5.3 安装电极丝定位器 |
| 3.5.4 其他措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超大厚度线切割的工艺试验 |
| 4.1 主要试验参数的确定 |
| 4.2 电参数的影响 |
| 4.2.1 加工电流 |
| 4.2.2 脉冲宽度 |
| 4.2.3 占空比 |
| 4.2.4 进给速度 |
| 4.3 非电参数的影响 |
| 4.3.1 走丝速度 |
| 4.3.2 工作液种类及浓度 |
| 4.3.3 电极丝的材质及直径 |
| 4.3.4 电极丝的张力 |
| 4.4 正交试验设计及分析 |
| 4.4.1 正交试验设计 |
| 4.4.2 正交试验及数据分析 |
| 4.4.3 分析及讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超大厚度线切割技术研究成果的应用实例 |
| 5.1 产品介绍 |
| 5.2 装夹分析 |
| 5.3 加工及参数分析 |
| 5.3.1 加工前准备 |
| 5.3.2 加工结果及参数分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文及专利 |
| 致谢 |
（3）往复走丝电火花线切割技术的研究和探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电火花线切割机床的分类 |
| 1.2 往复走丝线切割机床的组成和工作原理 |
| 1.2.1 往复走丝线切割机床的组成 |
| 1.2.2 往复走丝线切割机床的工作原理 |
| 1.3 往复走丝线切割机床的发展现状及趋势 |
| 1.4 本课题的来源及研究意义 |
| 1.5 本课题研究的内容 |
| 2 电火花线切割主要加工参数对加工质量的影响 |
| 2.1 电极丝的材料和直径 |
| 2.2 电极丝的走丝速度 |
| 2.3 线切割加工的电参数 |
| 2.4 工作液的使用周期和电极丝的垂直度 |
| 2.5 工件厚度和其他因素 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电极丝振动的分析及改进措施 |
| 3.1 电极丝振动的理论分析 |
| 3.2 电极丝振动的ANSYS模拟 |
| 3.3 电极丝张紧力的选取 |
| 3.4 电极丝振动的解决措施 |
| 3.4.1 电极丝运丝系统的改进 |
| 3.4.2 电极丝张紧装置的改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电火花线切割供液系统的改进与设计 |
| 4.1 供液管路的设计 |
| 4.2 水泵的选型 |
| 4.3 喷嘴装置的设计 |
| 4.4 防护罩的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高压喷液实验和加工工艺的研究 |
| 5.1 高压喷液实验所需的仪器和设备 |
| 5.2 实验方案的制定 |
| 5.3 高压喷液条件下加工工艺的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）高速往复走丝电火花线切割硬质水工作液及废液处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工简介 |
| 1.1.1 电火花线切割加工原理 |
| 1.1.2 电火花线切割加工应具备的条件 |
| 1.1.3 电火花线切割极间放电状态 |
| 1.2 电火花线切割工作介质 |
| 1.2.1 电火花线切割工作介质的基本要求 |
| 1.2.2 电火花线切割工作介质的种类 |
| 1.2.3 复合工作液的组分及性能 |
| 1.3 硬质水工作液的危害及硬水软化方法分析 |
| 1.3.1 硬质水工作液的危害 |
| 1.3.2 硬质水处理方案分析 |
| 1.4 失效工作液的危害及废液处理方法分析 |
| 1.4.1 失效工作液的危害 |
| 1.4.2 废液处理方案分析 |
| 1.4.3 蒸发处理废液研究现状 |
| 1.5 本课题的研究目的及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 工艺试验设备及辅助检测装置 |
| 2.1 工艺试验设备 |
| 2.2 辅助检测设备 |
| 2.2.1 便携式表面粗糙度仪 |
| 2.2.2 扫描电子显微镜 |
| 2.2.3 数字示波器 |
| 2.2.4 电导率仪 |
| 2.2.5 清洗设备 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 硬质水工作介质机理及处理方式研究 |
| 3.1 硬质水工作介质切割工艺试验 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 硬质水工作介质对切割表面的影响 |
| 3.1.3 硬质水工作介质对切割效率的影响 |
| 3.2 硬质水工作介质切割机理分析 |
| 3.2.1 硬质水工作介质对切割工件表面分析 |
| 3.2.2 硬质水工作介质对切割效率机理分析 |
| 3.3 硬质水处理方案研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 蒸发冷凝试验系统的设计及蒸发温度研究 |
| 4.1 处理对象及处理方案研究 |
| 4.1.1 处理对象的分析 |
| 4.1.2 处理方案的研究 |
| 4.2 蒸发冷凝装置系统设计 |
| 4.3 蒸发冷凝控制系统设计 |
| 4.3.1 系统需求分析及总体设计 |
| 4.3.2 控制系统硬件设计 |
| 4.3.3 控制系统软件设计 |
| 4.4 蒸发试验结果分析 |
| 4.4.1 硬质水蒸发冷凝结果分析 |
| 4.4.2 工作废液蒸发冷凝结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 蒸发冷凝水工艺实验及结果分析 |
| 5.1 蒸发水工艺试验条件 |
| 5.2 硬质蒸发水工艺分析 |
| 5.2.1 工件表面分析 |
| 5.2.2 切割效率结果及分析 |
| 5.3 工作废液蒸发水工艺分析 |
| 5.3.1 切割效率结果及分析 |
| 5.3.2 切割表面质量分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本课题完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）浸液式高速往复走丝电火花线切割关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割介绍 |
| 1.1.1 电火花线切割加工原理 |
| 1.1.2 电火花线切割机床分类 |
| 1.1.3 电火花线切割加工特点 |
| 1.1.4 工作介质的基本要求 |
| 1.1.5 电火花线切割加工工艺指标 |
| 1.2 电火花线切割国内外发展现状 |
| 1.2.1 低速走丝电火花线切割发展现状 |
| 1.2.2 高速往复走丝电火花线切割发展现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.4 课题研究内容及拟解决的关键问题 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 第二章 高速往复走丝浸液式线切割试验平台设计及测量装置 |
| 2.1 浸液式线切割加工平台设计 |
| 2.1.1 线切割机床改造 |
| 2.1.2 开合式导丝器的设计 |
| 2.1.3 长寿命防水导轮 |
| 2.1.4 工作液循环系统设计 |
| 2.2 主要测量仪器 |
| 2.2.1 波形采集设备 |
| 2.2.2 表面粗糙度仪 |
| 2.2.3 电导率仪 |
| 2.2.4 清洗设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 浸液式电火花线切割漏电损失研究 |
| 3.1 浸液式电火花线切割漏电机理分析 |
| 3.1.1 浸液式电火花线切割漏电现象 |
| 3.1.2 浸液式电火花线切割漏电原理 |
| 3.2 浸液式线切割加工效率分析 |
| 3.2.1 浸液式线切割放电加工原理 |
| 3.2.2 浸液式线切割放电加工电阻模型及能量分配 |
| 3.2.3 浸液式、喷液式加工效率对比及理论验证 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 浸液式电火花线切割能量损失有限元分析及试验验证 |
| 4.1 有限元分析概述 |
| 4.1.1 有限元方法介绍 |
| 4.1.2 有限元 ANSYS 软件简介 |
| 4.1.3 静电场分析的原理及步骤 |
| 4.2 浸液式线切割有限元静电场分析 |
| 4.2.1 漏电损失电化学原理 |
| 4.2.2 有限元分析模型建立 |
| 4.2.3 极间放电间隙与工件表面漏电能量损失对比分析 |
| 4.2.4 工件表面电场分布分析 |
| 4.2.5 电场分布试验验证 |
| 4.3 减少浸液式漏电能量损失措施 |
| 4.3.1 改变工件表面漏电面积 |
| 4.3.2 改变工作液电导率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浸液式高速往复走丝电火花线切割工艺试验研究 |
| 5.1 高速往复走丝线切割加工质量影响因素 |
| 5.1.1 往复走丝结构对加工质量的影响因素 |
| 5.1.2 极间工作液对加工质量的影响 |
| 5.2 不同冷却方式极间冷却状态分析 |
| 5.2.1 浸液式、喷液式极间冷却洗涤状态分析 |
| 5.2.2 浸液式、喷液式电极丝损耗分析 |
| 5.3 浸液式、喷液式往复走丝线切割试验对比 |
| 5.3.1 不同厚度下浸液式、喷液式切割效果对比 |
| 5.3.2 不同丝速下浸液式、喷液式切割效果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（6）基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硅材料的特性及应用 |
| 1.2 硅晶体材料机械切割方式 |
| 1.2.1 外圆切割技术 |
| 1.2.2 内圆切割技术 |
| 1.2.3 多线切割技术 |
| 1.3 硅晶体材料特种加工方式 |
| 1.3.1 超精密加工 |
| 1.3.2 水射流加工 |
| 1.3.3 激光加工 |
| 1.3.4 超声振动加工 |
| 1.4 硅材料电火花加工研究现状 |
| 1.4.1 电火花线切割加工技术 |
| 1.4.2 电火花加工极间状态检测方法 |
| 1.4.3 伺服控制系统 |
| 1.4.4 脉冲电源 |
| 1.5 课题意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 硅晶体放电加工实验系统 |
| 2.1 放电加工设备 |
| 2.1.1 小型放电加工系统 |
| 2.1.2 中走丝电火花线切割机床 |
| 2.2 辅助检测设备 |
| 2.3 基于放电概率检测的闭环控制脉冲电源 |
| 2.3.1 放电概率检测法原理 |
| 2.3.2 电源整体结构 |
| 2.3.3 控制模块 |
| 2.3.4 调压模块 |
| 2.3.5 放电概率检测模块 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硅晶体放电加工特性 |
| 3.1 硅晶体与金属放电加工特性比较 |
| 3.2 硅晶体放电加工等效模型 |
| 3.3 硅晶体加工持续性问题 |
| 3.3.1 瘤状物形成机理 |
| 3.3.2 放电加工波形 |
| 3.3.3 实验结论 |
| 3.4 硅晶体电火花弯孔加工 |
| 3.4.1 改善排屑的方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于闭环脉冲电源的放电切割试验 |
| 4.1 闭环控制电源输出参数试验 |
| 4.1.1 脉宽试验 |
| 4.1.2 脉间试验 |
| 4.1.3 被控量选择 |
| 4.2 闭环电源基本控制原理 |
| 4.2.1 控制系统整体流程 |
| 4.2.2 脉间控制策略 |
| 4.3 闭环控制电源参数优化 |
| 4.3.1 采样周期优化 |
| 4.3.2 目标放电概率优化 |
| 4.4 直线切割试验 |
| 4.4.1 直线切割对比试验 |
| 4.4.2 硅晶体大厚度直线切割 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 双重反馈控制系统设计及加工试验 |
| 5.1 双重反馈伺服控制系统简介 |
| 5.2 进给速度反馈控制系统基本组成结构 |
| 5.2.1 整体结构 |
| 5.2.2 控制模块 |
| 5.2.3 驱动模块 |
| 5.3 双重反馈伺服控制策略设计 |
| 5.3.1 进给速度试验 |
| 5.3.2 进给速度控制策略 |
| 5.3.3 伺服控制策略及流程设计 |
| 5.4 .目标放电概率试验 |
| 5.5 电火花线切割加工试验 |
| 5.5.1 直线切割对比分析 |
| 5.5.2 圆柱切割试验 |
| 5.5.3 复杂形状切割试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本课题完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（7）基于复合工作液的高速往复走丝电火花线切割加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割 |
| 1.1.1 电火花线切割加工原理 |
| 1.1.2 电火花线切割分类 |
| 1.1.3 电火花线切割加工条件 |
| 1.2 电火花线切割工作介质 |
| 1.2.1 工作介质的基本要求 |
| 1.2.2 电火花线切割工作介质的发展 |
| 1.2.3 电火花线切割工作液的国内外研究现状和研究意义 |
| 1.2.4 复合工作液的组分及性能 |
| 1.3 影响线切割工艺指标的因素 |
| 1.3.1 线切割加工的主要工艺指标 |
| 1.3.2 电参数 |
| 1.3.3 非电参数 |
| 1.4 本课题研究目的及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 试验设备及关键系统 |
| 1.5.1 试验机床 |
| 1.5.2 测量仪器设备 |
| 第2章 复合工作液对高速往复走丝电火花线切割加工的影响 |
| 2.1 目前HSWEDM 存在的主要问题及分析 |
| 2.2 复合工作液对切割厚度的影响 |
| 2.3 复合工作液对切割速度的影响 |
| 2.3.1 工作液 |
| 2.3.2 极间供液形式 |
| 2.3.3 放电间隙 |
| 2.3.4 蚀除形式 |
| 2.3.5 试验验证 |
| 2.4 复合工作液对线切割表面条纹的影响 |
| 2.4.1 黑白交叉条纹的成因 |
| 2.4.2 黑白交叉纹的解决方法 |
| 2.5 复合工作液对电极丝耐用度的影响 |
| 2.5.1 试验条件及结果 |
| 2.5.2 实验分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 复合工作液特征参量对加工指标的影响规律 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 工作液浓度对加工工艺指标的影响 |
| 3.2.1 复合工作液浓度对切割速度的影响 |
| 3.2.2 复合工作液浓度对表面粗糙度的影响 |
| 3.2.3 复合工作液浓度对表面微观形貌的影响 |
| 3.3 工作液表面张力对加工工艺的影响 |
| 3.3.1 工作液表面张力与洗涤性能 |
| 3.3.2 工作液表面张力的测量方法 |
| 3.3.3 表面张力对切割速度的影响 |
| 3.4 工作液电导率对加工工艺指标的影响 |
| 3.4.1 电导率概念及影响因素 |
| 3.4.2 电导率对切割速度的影响 |
| 3.4.3 电导率对表面粗糙度的影响 |
| 3.5 工作液中蚀除产物对加工工艺指标的影响 |
| 3.5.1 蚀除产物对切割速度影响 |
| 3.5.2 蚀除产物对表面质量的影响 |
| 3.6 蚀除产物对工作液电导率的影响 |
| 3.6.1 蚀除产物成分 |
| 3.6.2 含蚀除产物工作液的电导率 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 复合工作液的失效表征研究 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 工作液失效的表征 |
| 4.3 工作液性能与切割速度的变化关系 |
| 4.3.1 工作液电导率和切割速度的变化关系 |
| 4.3.2 浓度与工作液电导率关系 |
| 4.3.3 蚀除产物浓度与工作液电导率、切割速度的关系 |
| 4.3.4 工作液ＰＨ值与切割速度的变化关系 |
| 4.3.5 工作液粘度与切割速度的变化关系 |
| 4.4 工作液失效的处理方式 |
| 4.5 复合工作液过滤系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 工作液失效的报警装置设计 |
| 5.1 工作液失效报警装置的设计与工作原理 |
| 5.1.1 采样电压装置设计 |
| 5.1.2 工作液失效报警装置原理 |
| 5.1.3 工作液失效报警装置电路图 |
| 5.1.4 5V 电源电路图 |
| 5.1.5 声光报警系统 |
| 5.2 装置的使用及效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）往复走丝线切割机床张紧系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 线切割机床的组成及工作原理 |
| 1.2 线切割机床的发展与应用 |
| 1.3 往复走丝线切割机床张紧机构的发展历程 |
| 1.4 课题的来源和研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 2 有限元理论与线切割工作原理 |
| 2.1 有限元理论 |
| 2.2 线切割机床工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 线切割机床张紧机构研究 |
| 3.1 张紧机构的常用设计方法 |
| 3.2 本章小结 |
| 4 双边恒张力张紧机构的设计 |
| 4.1 双边恒张力张紧机构的组成及零件的建模 |
| 4.2 张紧机构的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
四、提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割（论文参考文献）
- [1]电火花线切割超大厚度切割技术的研究[D]. 万自尧. 广东工业大学, 2008(08)
- [2]超厚工件的线切割加工[J]. 王至尧. 电加工, 1984(03)
- [3]往复走丝电火花线切割技术的研究和探索[D]. 孙林尧. 西华大学, 2014(02)
- [4]高速往复走丝电火花线切割硬质水工作液及废液处理研究[D]. 张燕滨. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [5]浸液式高速往复走丝电火花线切割关键技术研究[D]. 张伟建. 南京航空航天大学, 2013(02)
- [6]基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究[D]. 邵程杰. 南京航空航天大学, 2020
- [7]基于复合工作液的高速往复走丝电火花线切割加工研究[D]. 陆霖琰. 南京航空航天大学, 2011(11)
- [8]提高线切割加工精度和光洁度的实践之三——关于大厚度切割[A]. 王至尧. 第四届全国电加工学术会议论文集, 1983
- [9]往复走丝线切割机床张紧系统的研究[D]. 刘志龙. 西华大学, 2010(04)
- [10]高速走丝电火花超大厚度切割技术的研究[J]. 万自尧,郭钟宁. 机电工程技术, 2008(04)