一、机械定位程控车床（论文文献综述）
路赛利[1]（2021）在《复杂型面透波构件IPD测量装备控制系统研究》文中认为航空航天、电子信息以及国防工业等领域的高端装备中,存在一类具有特定电磁性能的透波构件。此类构件可以保证雷达天线的通讯、制导等正常工作,一般具有复杂的廓形。插入相位移（insert phase delay,IPD）是评价复杂型面透波构件生产是否满足要求的综合评判指标之一,现阶段主要受限于材料成型和加工工艺水平,多采用修磨的方式调整几何厚度来修正补偿构件IPD误差。一方面,透波构件IPD逐点精密测量可以筛选出合格产品;另一方面,也是为机械补偿方式确定厚度调整量分布的有效手段之一。本文设计开发了一种大型复杂型面透波构件IPD测量装备的控制系统,并对测量过程中的多轴协调轮廓控制问题开展了研究。首先,针对测量装备和工件的特殊性以及测量过程中所满足的特定条件,采用基于“IPC+GALIL控制器”的双CPU数控系统,规划测量装备硬件系统的总体结构,进行控制系统主要电路搭建及伺服系统的设计与选型。此外,基于模块化设计理念,开发测量装备调整与校准主界面和微波系统程控界面,并编写下位机运动程序和底层PLC程序。最终构建完成测量装备控制系统的软、硬件平台。然后,针对测量过程中多轴伺服系统动态特性不匹配、轴间耦合带来的轮廓误差问题,在分析系统轮廓误差的基础上,将非线性PID控制器应用于单轴位置控制和交叉耦合控制。对于任意轮廓曲线,非线性PID交叉耦合轮廓控制在加快伺服轴动态响应提高单轴跟踪精度的同时,实时估计轮廓误差后进行动态增益补偿至各轴,实现轴间信息共享减小系统轮廓误差,提高IPD测量精度。利用X-Y平台进行验证,实验结果表明:与变增益交叉耦合控制相比,非线性PID交叉耦合轮廓控制在轮廓误差的均方根值、最大值和平均值三方面分别减少了30.77%、32.65%和30.43%,有效加快了伺服轴动态响应,提高了系统的轮廓精度。最后,对测量装备控制系统进行软、硬件调试。为满足控制系统的技术指标和动静态性能要求,并对各轴伺服电机的PID参数和速度/加速度前馈参数进行整定。为提高系统的定位精度,利用激光干涉仪检测装备各伺服轴的位置误差,设计基于“误差表”的补偿方法,并进行定位误差补偿实验,实验表明:X、Y、Z轴定位精度均小于0.04mm,重复定位精度均小于0.02mm;A轴定位精度小于1′,重复定位精度小于0.6′;C轴定位精度小于2′,重复定位精度小于1.2′;设计的控制系统满足精度设计指标要求。
中华人民共和国商务部,中华人民共和国海关总署[2]（2021）在《中华人民共和国商务部 中华人民共和国海关总署公告 2020年 第75号》文中指出根据《中华人民共和国出口管制法》《两用物项和技术进出口许可证管理办法》（商务部海关总署令2005年第29号）和2021年《中华人民共和国进出口税则》,商务部和海关总署对《两用物项和技术进出口许可证管理目录》进行了调整,现将调整后的《两用物项和技术进出口许可证管理目录》（见附件）予以公布。进口放射性同位素按《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》和《两用物项和技术进出口许可证管理办法》有关规定,报生态环境部审批后,在商务部配额许可证事务局申领两用物项和技术进口许可证。进口经营者凭两用物项和技术进口许可证向海关办理进口手续。
刘伟岩[3]（2020）在《战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角》文中研究表明2008年经济危机后,为摆脱经济下行的轨道,美国、日本、德国先后提出了“重振制造业”（2009年）、日本版“第四次工业革命”（2010年）、“工业4.0”（2012年）等战略计划,而我国也于2015年提出了“中国制造2025”的行动纲领。这些战略规划的陆续出台拉开了以大数据、云计算、物联网（Io T）、人工智能（AI）等为标志的新一轮科技革命的帷幕。而作为第二经济大国,我国应如何借助于这一难得机遇来推动国内产业升级则成为亟待思考的问题。回顾日本走过的“路”可知,其也曾作为“第二经济大国”面临过相似的难题,且从中日经济发展历程比较和所面临的“三期叠加”状态来看,我国现阶段也更为接近20世纪70年代的日本,而日本却在当时的情况下借助于以微电子技术为核心的科技革命成功地推动了国内产业的改造升级。基于此,本文以日本为研究对象并将研究阶段锁定在其取得成功的战后至20世纪80年代这一时期,进而研究其所积累的经验和教训,以期为我国接下来要走的“路”提供极具价值的指引和借鉴。在对熊彼特创新理论以及新熊彼特学派提出的技术经济范式理论、产业技术范式理论、国家创新体系理论和部门创新体系理论等进行阐述的基础上,本文借助于此从创新体系的视角构建了“科技革命推动产业升级”的理论分析框架,即:从整体产业体系来看,其属于技术经济范式转换的过程,该过程是在国家创新体系中实现的,且两者间的匹配性决定着产业升级的绩效;而深入到具体产业来看,其又是通过催生新兴产业和改造传统产业来实现的,对于此分析的最佳维度则是能够体现“产业间差异性”的部门创新体系,同样地,两者间的匹配性也决定着各产业升级的成效。回顾科技革命推动日本产业升级的历程可知,其呈现出三个阶段:20世纪50～60年代的“重化型”化,70～80年代的“轻薄短小”化,以及90年代后的“信息”化。其中,“轻薄短小”化阶段是日本发展最为成功的时期,也是本文的研究范畴所在。分析其发生的背景可知:虽然效仿欧美国家构建的重化型产业结构支撑了日本经济“独秀一枝”的高速发展,但在日本成为第二经济大国后,这一产业结构所固有的局限性和问题日渐凸显,倒逼着日本垄断资本进行产业调整;而与此同时,世界性科技革命的爆发恰为其提供了难得的历史机遇;但是这种机遇对于后进国来说在一定意义上又是“机会均等”的,该国能否抓住的关键在于其国内的技术经济发展水平,而日本战后近20年的高速增长恰为其奠定了雄厚的经济基础,且“引进消化吸收再创新”的技术发展战略又在较短的时间内为其积累了殷实的技术基础。在这一背景下,借助于上文所构建的理论分析框架,后文从创新体系的视角解释了战后以微电子技术为核心的科技革命是如何推动日本产业升级以及日本为何更为成功的。就整体产业体系而言,科技革命的发生必然会引致技术经济范式转换进而推动产业升级,且这一过程是在由政府、企业、大学和科研机构以及创新主体联盟等构建的国家创新体系中实现的。战后科技革命的发源地仍是美国,日本的参与借助的是范式转换过程中创造的“第二个机会窗口”,换言之,日本的成功得益于对源于美国的新技术的应用和开发研究,其技术经济范式呈现出“应用开发型”特点。而分析日本各创新主体在推动科技成果转化中的创新行为可以发现,无论是政府传递最新科技情报并辅助企业引进技术、适时调整科技发展战略和产业结构发展方向、制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度、采取措施加速新技术产业化的进程、改革教育体制并强化人才引进制度等支持创新的行为,还是企业注重提升自主创新能力、遵循“现场优先主义”原则、实施“商品研制、推销一贯制”、将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节以及培训在职人员等创新行为,或是大学和科研机构针对产业技术进行研究、重视通识教育和“强固山脚”教育以及培养理工科高科技人才等行为,亦或是“政府主导、企业主体”型的创新主体联盟联合攻关尖端技术、建立能够促进科技成果转化的中介机构、联合培养和引进优秀人才等行为都是能够最大限度地挖掘微电子技术发展潜力的。而这种“追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式间的相匹配正是日本能够更为成功地借力于战后科技革命推动产业升级的根因所在。进一步地从具体产业来看,科技革命引致的技术经济范式转换表现为新兴技术转化为新兴产业技术范式和改造传统产业技术范式的过程,这也是科技革命“双重性质”的体现。而对这一层面的分析则要用到能够体现“产业间差异性”的部门创新体系。在选取半导体产业和计算机产业作为新兴产业的代表,以及选取工业机器产业（以数控机床和工业机器人为主）和汽车产业作为微电子技术改造传统机械产业的典型后,本文的研究发现:由于这些产业在技术体制、所处的产业链位置、所在的技术生命周期阶段等方面的不同,其产业技术范式是相异的,而日本之所以能够在这些产业上均实现自主创新并取得巨大成功就在于日本各创新主体针对不同的产业技术范式进行了相应的调整,分别形成了与之相匹配的部门创新体系。而进一步比较各部门创新体系可知,日本政府和企业等创新主体针对“催新”和“改旧”分别形成了一套惯行的做法,但在这两类产业升级间又存在显着的差异,即:日本政府在“催新”中的技术研发和成果转化中均表现出了贯穿始终的强干预性,尤其是在计算机产业上;而在“改旧”中则干预相对较少,主要是引导已具备集成创新能力的“逐利性”企业去发挥主体作用。作为一种“制度建设”,创新体系具有“临界性”特点且其优劣的评析标准是其与技术经济范式的匹配性。日本能够成功地借力于以微电子技术为核心的科技革命推动国内产业升级的经验就在于其不仅构建了与当时技术经济范式相匹配的国家创新体系,而且注重创新体系的层级性和差异性建设,加速推进了新兴产业技术范式的形成,并推动了新旧产业的协调发展。但是,这种致力于“应用开发”的“追赶型”创新体系也存在着不可忽视的问题,如:基础研究能力不足,不利于颠覆性技术创新的产生,以及政府主导的大型研发项目模式存在定向失误的弊端等,这也是日本创新和成功不可持续以致于在20世纪90年代后重新与美国拉开差距的原因所在。现阶段,新一轮科技革命的蓬勃兴起在为我国产业升级提供追赶先进国家的“机会窗口”的同时,也为新兴产业的发展提供了“追跑”“齐跑”“领跑”并行发展的机遇,并为传统产业的高质量发展带来了难得的机会。由于相较于20世纪70年代的日本,我国现阶段所面临的情况更为复杂,因此,必须构建极其重视基础研究且具有灵活性的国家创新生态体系,重视部门创新体系的“产业间差异性”,形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系,以及建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系等。
徐欣铼[4]（2020）在《A公司自动化设备供应商管理改进研究》文中提出近几年,随着中国人口红利的逐步消失,用工成本的增加和劳动力的减少已经成为中国制造业的常态和突出问题。劳动密集型企业的生存和发展受到了空前未有的冲击。但是这一局面伴随着自动化设备及其行业的发展出现了转机。大量自动化设备的投入和使用,不仅逐渐消减了劳动力短缺和人力成本增长的影响,同时也有效提高了生产效率和产品品质,并扩大了产能和增加了利润。面临制造业日益激烈的市场竞争,A公司作为行业领先的企业,越来越重视引入自动化供应商及其设备。开发、选择与管理好适合本企业的供应商,成为A公司全面提升自动化生产水准和核心竞争力的关键。因此,关于自动化设备供应商的开发、评估与选择、绩效管理就成为A公司供应商管理重点关注的内容。本论文通过借鉴供应商管理有关的理论与方法,并结合自动化设备行业发展和特点,通过文献阅读、案例剖析以及与实践经验的融会贯通,对A公司在自动化设备供应商开发,评估和选择、绩效管理进行探索和分析。依序介绍A公司所在行业、背景、组织架构、采购状况和供应商的基本情况,以及自动化设备供应商开发、评估和选择、绩效管理方面的情况;进而分析和总结A公司在自动化设备供应商开发,评估和选择、绩效管理中涉及的不足及其缘由。通过德尔菲法和卡拉杰克矩阵的综合运用,分析并确认自动化设备供应商的战略定位,以此为基础上对自动化设备供应商在开发,评估和选择、绩效评管理环节中的不足,进行全方位探索和分析,最终提出供应商管理的整体改进方案和保障措施,并追踪验证方案的效果。本文的目的是,基于制造业竞争激烈的大背景下,从供应商开发、评估和选择、绩效管理等方面,改进和提升公司的自动化设备供应商管理水准,推动A公司重新定位、开发和管理自动化设备供应商,确定并建立科学和专业的自动化设备供应商管理流程。为彻底解决劳动力短缺和人力成本增长对A公司的影响,提升自动化生产规模和水准和核心竞争力。
丁杰翔[5]（2020）在《基于模糊推理的数控车床故障预测》文中研究表明我国数控机床可靠性水平的提高有利于我国制造业的发展。本文选择某系列数控车床作为可靠性分析对象,找出提高数控机床整体可靠性的方法。本文以某系列数控车床故障数据作为研究依据,划分数控车床故障等级,进行故障等级G-R曲线拟合,利用b值和结合模糊理论进行故障预测。论文主要研究工作如下:（1）收集数控车床大量的故障数据,以现场故障数据为依据,考虑到数控车床的组成、功能及工作特点,进行了数控车床子系统划分,通过FMECA对数控车床进行整体分析,得到数控车床子系统故障危害度,以子系统危害度为依据,对数控车床进行故障等级划分。（2）根据数控车床故障数据,并结合故障等级进行整理、统计分析,应用地震学当中的G-R曲线来构建数控车床故障等级模型。并将G-R曲线应用到数控车床可靠性研究当中。在数控车床研究当中得到了一些类似的结论,当b值接近于1.0时,数控车床工作稳定,故障不会频繁发生。（3）利用G-R曲线中的参数b值,结合模糊理论尝试对数控车床进行故障预测,当b值出现异常变化时,数控机床可能发生故障,此时应该停机检测,以防发生大等级故障,减少不必要的故障停机时间,从而提高了数控机床的可靠性。
刘腾蛟[6]（2020）在《浅谈六鑫凸轮车床刀塔》文中认为公司数控车床型号以FTC-10、FTC-30、YK-25E和YJ52T为主,其刀塔结构均为进口六鑫刀塔结构,而加工中车床刀塔故障率占机床本身故障率的50%以上。因此,结合岗位及经验,对该类六鑫凸轮刀塔故障进行电气及机械结构分析,为以后机床刀塔的同类故障处理打下基础,对公司设备维护新人的迅速入行入岗具有积极意义。
杨文科[7]（2020）在《叶轮数字化生产线集成控制技术》文中认为随着“工业4.0”、<<中国制造2025>>等智能制造概念的提出,人工智能、大数据挖掘等技术的不断涌现,制造业将向更加智能化的方向发展,而生产线的制造能力代表了制造业的制造水平。以前,我国拥有人口红利,生产线的运作主要靠人力资源完成,随着人口红利的逐渐消失和生产装备的逐渐智能化,制造业全面实现生产线的自动化和数字化成为关键。为了研究与实现生产线的自动化和数字化技术,本文将针对叶轮数字化生产线集成控制技术展开研究。主要开展的工作如下:首先,针对叶轮生产线自动化的生产任务,本文设计了叶轮数字化生产线物料流和信息流。分析叶轮结构特点及加工工艺要求,确定了叶轮加工工艺路线。根据工艺路线和生产线布局设计了生产线的物料流;分析生产线中的信息特点和分类,构建了叶轮制造执行系统信息框架,设计了制造执行系统的信息流。其次,为了实现生产线的数字化,研究了数字化生产线信息集成技术。对典型加工单元的数据交互技术进行研究,建立了各加工单元的信息采集模型;构建了融合多种类、多协议的数据交互平台;完成了系统与设备间的读、写、监控技术;设计了数据的存储关系。为生产设备间协同制造做好了数据准备,最终实现了异构设备间数据交互平台的统一性和实时性。然后,为了实现设备间的协同制造任务,建立了生产线订单优化算法和过程控制调度算法模型。基于订单指导生产的控制模式,建立了在拖期惩罚和资源情况影响下的数学模型,实现订单的加工任务优化;通过Nawaz-Enscore-Ham（NEH）启发式算法,对各工件的加工排列顺序进行优化,提高了生产线的生产效率;通过对生产线过程中的符号定义和资源情况分配,建立过程控制调度算法,实现了生产设备间的自动化协同制造任务。最后,基于以上物料流和信息流设计、异构设备数据感知与交互、生产线协同制造的智能决策算法的研究,以搭建的叶轮加工生产线为实验平台,本课题进行了叶轮数字化生产线管控执行系统模块的开发、现场调试验证,实验结果表明了系统具有良好的稳定性、安全性、冗错性等。
罗勇[8]（2020）在《典型数控机床状态采集监测及健康评估方法研究》文中研究说明随着全球制造业朝着智能化方向发展,数控机床已经成为核心制造装备,然而机床在使用过程中故障时有发生,严重制约制造业的高效高质量发展。为了监测机床状态,尽可能避免故障的发生,本文针对立式加工中心和数控卧式车床两种典型数控机床设计了一种状态监测系统,通过采集机床关键部件的状态数据,对其状态进行监测,并实现对机床健康状态的评估,最终达到预测性维护和降低机床故障率的目标。本文主要研究工作包括:（1）对数控机床的故障进行统计分析,通过故障模式分析法确定了机床的关键机械部件,并根据故障诊断机理,选用振动和温度来监测机床机械部件的状态。并通过对机床的振动、温度信号和数控系统的故障机理进行了分析,确定了外加传感器和基于以太网的数据采集方式,实现对机床状态数据的准确高效采集。（2）从功能需求出发,设计了数据采集监测系统的硬件和软件结构。其中,硬件主要包括硬件平台搭建和传感器安装位置优化布局,软件是基于C++语言和MATLAB软件开发的图形界面应用程序,可以实现数据采集、状态数据监测和数据分析功能。（3）对系统采集的振动数据进行了消除趋势项和小波阈值降噪等预处理,并对振动数据进行了时域、频域、时频域特征值提取,最后通过跑机、轻载切削和重载切削三种实验选取了最能反映机床健康状态的敏感特征值对机床进行健康评估。（4）建立基于模糊灰色聚类法和组合赋权法的机床健康状态评估方法。首先将机床健康状态分为健康、亚健康、可用及故障四种状态,然后采用灰色聚类法对机床的关键部件作健康评估,在得到关键部件健康状态的基础上,采用模糊评判对机床整机做健康评估。最后,采用神经网络方法对评估结果进行快速评估和验证,神经网络方法得到结果与模糊灰色聚类法和组合赋权法的评估结果一致,进一步证明了评估方法的准确性和可用性。
中华人民共和国商务部,中华人民共和国海关总署[9]（2020）在《中华人民共和国商务部 中华人民共和国海关总署公告 2019年 第68号》文中指出根据《两用物项和技术进出口许可证管理办法》（商务部海关总署令2005年第29号）和2019年《中华人民共和国进出口税则》,商务部和海关总署对《两用物项和技术进出口许可证管理目录》进行了调整,现将调整后的《两用物项和技术进出口许可证管理目录》（见附件）予以公布。进口放射性同位素按《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》和《两用物项和技术进出口许可证管理办法》有关规定,报生态环境部审批后,在商务部配额许可证事务局申领两用物项和技术进口许可证。进口经营者持两用物项和技术进口许可证向海关办理进口手续。
徐田恬[10]（2018）在《基于BDD技术和GSPN模型的数控车床液压系统可靠性分析》文中认为数控机床是装备制造业的工作母机,它的可靠性水平直接影响我国制造业的发展。本文从数控机床可靠性分析的角度出发,针对某系列数控车床,进行FMEA分析、基于BDD技术的静态故障分析以及基于GSPN模型的动态故障分析。论文的主要研究内容及创新点如下:（1）针对某系列数控车床,采集其现场故障试验数据,根据试验数据以及考虑可靠性的工作特点进行该系列数控车床子系统的划分,对该系列数控车床进行FMEA分析,得出液压系统是该系列数控车床故障发生最频繁的部位;针对该系列数控车床的液压系统建立动态故障树,采用模块化分解的方法,利用线性搜索,将其分解为动态子树与静态子树。（2）采用二元决策图（BDD）技术对某系列数控车床液压系统静态子树进行可靠性分析。研究了故障树向BDD的转化过程以及基于BDD技术对部件重要度的定性分析与定量计算。（3）采用广义随机Petri网（GSPN）模型的方法对某系列数控车床液压系统动态子树进行可靠性分析。研究了典型可靠性系统的GSPN模型,以及优先与门与热备件门的GSPN模型的转化,根据液压系统的动态子树建立了液压系统动态子树的GSPN模型,描述了液压系统动态变化的过程,以延时变迁表达系统零部件的故障与维修过程;通过TimeNet4.0软件,进行仿真,得到液压系统各部件的可用度曲线,并通过Markov链的方法进行了论证,验证了模型的正确性。
二、机械定位程控车床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机械定位程控车床（论文提纲范文）
（1）复杂型面透波构件IPD测量装备控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 开放式数控系统研究现状 |
| 1.2.2 轮廓控制技术研究现状 |
| 1.2.3 研究现状分析 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 2 IPD测量装备硬件系统结构设计 |
| 2.1 IPD测量方法和装备机械结构 |
| 2.1.1 IPD测量方法 |
| 2.1.2 测量装备机械结构 |
| 2.2 控制系统整体方案 |
| 2.2.1 双CPU开放式数控系统 |
| 2.2.2 控制系统总体结构设计 |
| 2.3 伺服系统设计 |
| 2.3.1 伺服系统结构设计 |
| 2.3.2 伺服系统电机选型 |
| 2.3.3 伺服系统的连接 |
| 2.4 控制系统主要电路设计 |
| 2.4.1 系统主回路设计 |
| 2.4.2 系统控制回路设计 |
| 2.4.3 摇杆模式电路设计 |
| 2.4.4 输入输出控制信号电路设计 |
| 2.4.5 电气控制柜线路设计 |
| 2.5 电磁兼容和安全保护设计 |
| 2.5.1 电磁兼容设计 |
| 2.5.2 安全保护设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 IPD测量装备软件系统开发 |
| 3.1 测量装备软件系统总体开发思想 |
| 3.2 系统管理软件初步设计 |
| 3.2.1 上位机软件开发概述 |
| 3.2.2 机床调整与校准程序设计 |
| 3.2.3 微波系统控制程序设计 |
| 3.3 调试运动程序开发 |
| 3.3.1 伺服轴定位运动 |
| 3.3.2 多轴插补运动 |
| 3.4 PLC程序开发 |
| 3.4.1 PLC模块化设计 |
| 3.4.2 主要PLC程序实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 伺服系统轮廓控制器设计 |
| 4.1 轮廓误差模型 |
| 4.1.1 轮廓误差建模 |
| 4.1.2 轮廓误差的计算方法 |
| 4.2 交叉耦合轮廓控制器设计 |
| 4.2.1 非线性PID控制器 |
| 4.2.2 非线性PID交叉耦合轮廓控制器 |
| 4.3 仿真结果与分析 |
| 4.3.1 单轴对比仿真实验与分析 |
| 4.3.2 非线性PID交叉耦合轮廓控制器仿真实验与分析 |
| 4.4 轮廓控制实验 |
| 4.4.1 实验平台介绍 |
| 4.4.2 轮廓控制实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 IPD测量装备控制系统调试与误差补偿 |
| 5.1 控制系统的调试 |
| 5.1.1 电路连线调试 |
| 5.1.2 伺服系统调试 |
| 5.1.3 限位及回零调试 |
| 5.1.4 控制面板调试 |
| 5.2 控制系统参数整定 |
| 5.2.1 GALIL的伺服控制算法 |
| 5.2.2 PID参数整定 |
| 5.2.3 前馈环节参数整定 |
| 5.3 控制系统定位误差补偿 |
| 5.3.1 误差来源分析 |
| 5.3.2 定位误差补偿原理 |
| 5.3.3 系统定位精度实验及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 测量装备控制系统部分程序 |
| 附录 B 测量装备控制系统调试现场照片 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角（论文提纲范文）
| 答辩决议书 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究框架与研究方法 |
| 1.3.1 研究框架 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究中的创新与不足 |
| 第2章 科技革命推动产业升级的一般分析 |
| 2.1 科技革命的概念与研究范围界定 |
| 2.1.1 科技革命的概念 |
| 2.1.2 战后科技革命研究范围的界定 |
| 2.2 科技革命推动下产业升级的内涵及研究范围界定 |
| 2.2.1 科技革命推动下产业升级的内涵 |
| 2.2.2 科技革命推动产业升级的研究范围界定 |
| 2.3 科技革命推动产业升级的理论基础 |
| 2.3.1 熊彼特创新理论 |
| 2.3.2 技术经济范式理论 |
| 2.3.3 产业技术范式理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 科技革命推动产业升级:基于创新体系视角的分析框架 |
| 3.1 科技革命推动产业升级的机理 |
| 3.1.1 科技革命推动产业升级的经济本质:技术经济范式转换 |
| 3.1.2 科技革命推动产业升级的传导机制:“催新”与“改旧” |
| 3.2 创新体系相关理论 |
| 3.2.1 国家创新体系理论 |
| 3.2.2 部门创新体系理论 |
| 3.3 以创新体系为切入点的分析视角 |
| 3.3.1 国家创新体系与技术经济范式匹配性分析视角 |
| 3.3.2 部门创新体系与产业技术范式匹配性分析视角 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 战后科技革命推动日本产业升级的历程与背景 |
| 4.1 科技革命推动日本产业升级的历程 |
| 4.1.1 战前科技革命成果推动下日本产业的“重化型”化(20世纪50-60年代) |
| 4.1.2 战后科技革命推动下日本产业的“轻薄短小”化(20世纪70-80年代) |
| 4.1.3 战后科技革命推动下日本产业的“信息”化(20世纪90年代后) |
| 4.2 战后科技革命推动日本产业升级的背景 |
| 4.2.1 重化型产业结构的局限性日渐凸显 |
| 4.2.2 世界性科技革命的爆发为日本提供了机遇 |
| 4.2.3 日本经济的高速增长奠定了经济基础 |
| 4.2.4 日本的“引进消化吸收再创新”战略奠定了技术基础 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 战后科技革命推动日本产业升级:基于国家创新体系的分析 |
| 5.1 技术经济范式转换的载体:日本国家创新体系 |
| 5.2 科技革命推动日本产业升级中政府支持创新的行为 |
| 5.2.1 传递最新科技情报并辅助企业引进技术 |
| 5.2.2 适时调整科技发展战略和产业结构发展方向 |
| 5.2.3 制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度 |
| 5.2.4 采取措施加速新技术产业化的进程 |
| 5.2.5 改革教育体制并强化人才引进制度 |
| 5.3 科技革命推动日本产业升级中企业的创新行为 |
| 5.3.1 注重提升自主创新能力 |
| 5.3.2 遵循技术创新的“现场优先主义”原则 |
| 5.3.3 实行考虑市场因素的“商品研制、推销一贯制” |
| 5.3.4 将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节 |
| 5.3.5 重视对在职人员的科技教育和技术培训 |
| 5.4 科技革命推动日本产业升级中大学和科研机构的创新行为 |
| 5.4.1 从事与产业技术密切相关的基础和应用研究 |
| 5.4.2 重视通识教育和“强固山脚”教育 |
| 5.4.3 培养了大量的理工类高科技人才 |
| 5.5 科技革命推动日本产业升级中的创新主体联盟 |
| 5.5.1 产学官联合攻关尖端技术 |
| 5.5.2 建立能够促进科技成果转化的中介机构 |
| 5.5.3 联合培养和引进优秀人才 |
| 5.6 日本国家创新体系与技术经济范式的匹配性评析 |
| 5.6.1 日本国家创新体系与微电子技术经济范式相匹配 |
| 5.6.2 “追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式相匹配 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 战后科技革命催生日本主要新兴产业:基于部门创新体系的分析 |
| 6.1 新兴产业技术范式的形成与日本部门创新体系 |
| 6.2 微电子技术催生下日本半导体产业的兴起和发展 |
| 6.2.1 微电子技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.2.2 微电子技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.2.3 微电子技术产业化中科研机构的创新行为 |
| 6.2.4 微电子技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.2.5 微电子技术产业化中的需求因素 |
| 6.3 计算机技术催生下日本计算机产业的兴起与发展 |
| 6.3.1 计算机技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.3.2 计算机技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.3.3 计算机技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.3.4 计算机技术产业化中的需求因素 |
| 6.4 日本部门创新体系与新兴产业技术范式形成的匹配性评析 |
| 6.4.1 部门创新体系与半导体产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.2 部门创新体系与计算机产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.3 部门创新体系与新兴产业技术范式形成相匹配 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 战后科技革命改造日本主要传统产业:基于部门创新体系的分析 |
| 7.1 科技革命改造传统产业的本质:传统产业技术范式变革 |
| 7.2 微电子技术改造下日本工业机器自动化的发展 |
| 7.2.1 工业机器自动化中政府支持创新的行为 |
| 7.2.2 工业机器自动化中企业的创新行为 |
| 7.2.3 工业机器自动化中的创新主体联盟 |
| 7.2.4 工业机器自动化中的需求因素 |
| 7.3 微电子技术改造下日本汽车电子化的发展 |
| 7.3.1 汽车电子化中政府支持创新的行为 |
| 7.3.2 汽车电子化中企业的创新行为 |
| 7.3.3 汽车电子化中的创新主体联盟 |
| 7.3.4 汽车电子化中的需求因素 |
| 7.4 日本部门创新体系与传统产业技术范式变革的匹配性评析 |
| 7.4.1 部门创新体系与工业机器产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.2 部门创新体系与汽车产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.3 部门创新体系与传统产业技术范式变革相匹配 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级的经验与教训 |
| 8.1 战后科技革命推动日本产业升级的经验 |
| 8.1.1 构建了与微电子技术经济范式相匹配的国家创新体系 |
| 8.1.2 重视创新体系的层级性和差异性建设 |
| 8.1.3 加速推进新兴产业技术范式的形成 |
| 8.1.4 借力科技革命的“双重性质”推动新旧产业协调发展 |
| 8.2 战后科技革命推动日本产业升级的教训 |
| 8.2.1 创新体系的基础研究能力不足 |
| 8.2.2 创新体系不利于颠覆性技术创新的产生 |
| 8.2.3 政府主导下的大型研发项目模式存在定向失误的弊端 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级对我国的启示 |
| 9.1 新一轮科技革命给我国产业升级带来的机遇 |
| 9.1.1 为我国产业升级提供“机会窗口” |
| 9.1.2 为我国新兴产业“追跑”“齐跑”与“领跑”的并行发展提供机遇 |
| 9.1.3 为我国传统制造业的高质量发展创造了机会 |
| 9.2 构建与新一轮科技革命推动产业升级相匹配的创新体系 |
| 9.2.1 构建国家创新生态体系 |
| 9.2.2 重视部门创新体系的“产业间差异性” |
| 9.2.3 形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系 |
| 9.2.4 建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系 |
| 9.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（4）A公司自动化设备供应商管理改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容和研究思路 |
| 1.4 论文结构 |
| 第2章 相关理论方法综述 |
| 2.1 供应商管理的概念 |
| 2.2 供应商管理的目的和意义 |
| 2.3 供应商管理的主要内容 |
| 2.3.1 供应商开发 |
| 2.3.2 供应商评估和选择 |
| 2.3.3 建立供应商合作关系 |
| 2.3.4 供应商绩效管理 |
| 2.4 供应商管理方法和工具 |
| 2.4.1 供应商分类法 |
| 2.4.2 供应商评估的方法和工具 |
| 第3章 A公司自动化设备供应商管理现状与问题分析 |
| 3.1 A公司介绍 |
| 3.2 A公司供应商管理现状 |
| 3.2.1 A公司组织框架与职责 |
| 3.2.2 供应商概况介绍 |
| 3.2.3 A公司供应商管理主要流程和方法 |
| 3.3 A公司自动化设备供应商管理存在的问题 |
| 3.3.1 缺少自动化设备供应商管理流程 |
| 3.3.2 供应商分类管理不合理 |
| 3.3.3 供应商开发受限 |
| 3.3.4 供应商评估不全面 |
| 3.4 A公司自动化设备供应商管理问题原因分析 |
| 3.4.1 自动化设备供应商重要性认识不足 |
| 3.4.2 供应商分类要素不全面 |
| 3.4.3 缺少主动和针对性的供应商开发 |
| 3.4.4 供应商评估工具不足 |
| 第4章 A公司自动化设备供应商管理改进方案设计 |
| 4.1 A公司自动化设备供应商管理改进基本思路及目标 |
| 4.1.1 A公司供应商管理改进的思路 |
| 4.1.2 A公司供应商管理改进的目标 |
| 4.2 供应商卡拉杰克矩阵分类 |
| 4.2.1 物料重要性评价体系 |
| 4.2.2 物料的供应风险评价体系 |
| 4.2.3 建立卡拉杰克矩阵 |
| 4.3 自动化设备供应商开发改善 |
| 4.3.1 扩大供应商搜寻 |
| 4.3.2 建立自动化设备供应商调查体系 |
| 4.4 建立自动化设备供应商评估选择体系 |
| 4.5 建立自动化设备供应商绩效管理体系 |
| 4.5.1 建立绩效评估体系 |
| 4.5.2 建立等级评定与激励机制 |
| 第5章 供应商管理改进的保障措施与效果评估 |
| 5.1 改进的保障措施 |
| 5.1.1 供应商管理的制度保障 |
| 5.1.2 供应商管理的人员保障 |
| 5.1.3 合同保障 |
| 5.1.4 信息系统保障 |
| 5.2 改进的效果评估 |
| 5.2.1 供应商开发水平提高 |
| 5.2.2 优选供应商能力提升 |
| 5.2.3 供应商绩效表现进步明显 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于模糊推理的数控车床故障预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 数控机床发展概述 |
| 1.3.1 数控机床的发展 |
| 1.3.2 国外数控机床发展状况 |
| 1.3.3 国内数控机床发展状况 |
| 1.4 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.1 国外数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.2 国内数控机床可靠性研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容及方法 |
| 第2章 基于危害性分析的数控车床故障等级划分 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 数控车床故障危害度分析 |
| 2.2.1 数控车床子系统划分 |
| 2.2.2 子系统组成及含义 |
| 2.3 数控车床整机故障分析 |
| 2.3.1 数控机床故障数据分析的意义 |
| 2.3.2 数控机床故障数据的特点 |
| 2.3.3 故障数据的获取方法 |
| 2.4 数控车床故障等级划分 |
| 2.4.1 数控车床故障分析方法 |
| 2.4.2 数控车床故障数据分析 |
| 2.4.3 数控车床故障危害度分析 |
| 2.4.4 基于危害度的故障等级划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数控车床故障等级G-R模型构建 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 数控车床故障模型初选 |
| 3.2.1 数控机床常用的可靠性模型方法介绍 |
| 3.2.2 可靠性函数 |
| 3.2.3 可靠性数学模型 |
| 3.2.4 可靠性建模方法介绍 |
| 3.2.5 可靠性模型选择 |
| 3.3 数控车床故障等级数据分析 |
| 3.4 数控车床故障等级G-R模型构建 |
| 3.4.1 最小二乘法 |
| 3.4.2 相关系数 |
| 3.4.3 数控车床故障等级G-R曲线拟合 |
| 3.4.4 数控车床故障等级模型检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模糊推理的数控车床故障预测 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 模糊理论 |
| 4.2.1 模糊集 |
| 4.2.2 隶属函数 |
| 4.2.3 模糊化与去模糊化 |
| 4.2.4 三角模糊数与梯形模糊数 |
| 4.3 基于模糊推理的数控车床故障预测 |
| 4.3.1 数控机床故障预测意义 |
| 4.3.2 利用b值来推断数控机床故障等级发生的可能性 |
| 4.3.3 应用举例 |
| 4.3.4 利用b值预测数控机床故障等级的发生 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
（6）浅谈六鑫凸轮车床刀塔（论文提纲范文）
| 1 设备现状和具体的机械性能 |
| 2 六鑫车床刀塔故障种类 |
| 3 刀塔机械结构 |
| 3.1 刀盘锁紧推出定位 |
| 3.2 刀位分度定位 |
| 3.3 刀塔轴转动方面 |
| 4 刀位电气信号分析 |
| 5 换刀动作解析 |
| 6 拆卸安装注意事项 |
| 7 结语 |
（7）叶轮数字化生产线集成控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 数字化生产线集成控制关键技术的研究现状 |
| 1.3.1 数字化生产线信息构建研究现状 |
| 1.3.2 车间加工单元数据采集与监控技术研究现状 |
| 1.3.3 生产线制造执行系统调度问题的研究现状 |
| 1.4 目前存在的关键技术问题 |
| 1.5 课题研究的工作内容及章节安排 |
| 2 叶轮数字化生产线物料流与信息流构建 |
| 2.1 叶轮加工工艺研究 |
| 2.1.1 叶轮结构特点及加工工艺要求 |
| 2.1.2 叶轮加工工艺路线 |
| 2.2 叶轮数字化生产线物料流构建 |
| 2.2.1 生产单元整体布局设计 |
| 2.2.2 关键加工单元功能作用 |
| 2.2.3 叶轮数字化生产线物料流设计 |
| 2.3 叶轮数字化生产线信息流构建 |
| 2.3.1 生产线信息特点和分类 |
| 2.3.2 数字化生产线信息构建框架 |
| 2.3.3 叶轮数字化生产线信息流设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 叶轮数字化生产线信息集成技术 |
| 3.1 加工单元信息采集方式与信息采集框架 |
| 3.1.1 信息采集方式 |
| 3.1.2 叶轮数字化生产线信息采集框架 |
| 3.2 加工单元信息集成控制技术 |
| 3.2.1 基于以太网口数控系统通讯 |
| 3.2.2 生产线辅助设备信息集成控制 |
| 3.2.3 工业机器人数据采集与监控 |
| 3.3 加工单元信息采集与存储模型 |
| 3.3.1 过程控制信息模型 |
| 3.3.2 数据库存储结构与变量设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 叶轮数字化生产线管控执行调度算法 |
| 4.1 订单优化算法 |
| 4.1.1 定义订单算法符号 |
| 4.1.2 订单优化算法模型建立 |
| 4.2 置换流水车间调度问题 |
| 4.2.1 最大完工时间数学模型 |
| 4.2.2 最大完工时间Cmax性能指标的计算 |
| 4.2.3 启发式算法求解最优排列π |
| 4.3 过程控制系统调度算法实现 |
| 4.3.1 符号定义 |
| 4.3.2 产线过程控制算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 叶轮数字化生产线管控执行系统软件模块 |
| 5.1 管控执行系统信息交互功能模块 |
| 5.1.1 生产制造信息交互 |
| 5.1.2 过程调度信息可视化 |
| 5.1.3 辅助运动信息模块 |
| 5.2 订单管理功能模块 |
| 5.2.1 生产任务管理模块 |
| 5.2.2 生产任务执行模块 |
| 5.2.3 资源管理模块设计 |
| 5.3 产线调度过程功能模块 |
| 5.3.1 调度过程可视化模块 |
| 5.3.2 过程辅助控制模块 |
| 5.4 调试与验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（8）典型数控机床状态采集监测及健康评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床数据采集研究 |
| 1.2.2 状态监测技术研究 |
| 1.2.3 数控机床健康评估研究 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 典型数控机床状态采集监测系统研究 |
| 2.1 典型数控机床功能结构及常见故障分析 |
| 2.1.1 典型数控机床功能结构 |
| 2.1.2 数控机床故障统计分析 |
| 2.2 基于振动信号的故障诊断机理 |
| 2.2.1 基于振动信号的滚动轴承故障诊断机理 |
| 2.2.2 基于振动信号的滚珠丝杠副故障诊断机理 |
| 2.3 基于温度信号的故障诊断机理 |
| 2.4 基于数控系统信号的故障诊断机理 |
| 2.4.1 基于伺服电机电流的故障诊断机理 |
| 2.4.2 基于伺服误差的故障诊断机理 |
| 2.5 状态数据采集方法 |
| 2.5.1 基于外加传感器的状态数据采集 |
| 2.5.2 数控系统状态数据采集 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 状态监测系统的设计与开发 |
| 3.1 状态监测系统设计要求 |
| 3.2 状态监测系统总体结构和结构划分 |
| 3.2.1 状态监测系统总体结构 |
| 3.2.2 状态监测系统结构划分 |
| 3.3 硬件平台的搭建 |
| 3.3.1 传感器的选型与安装位置 |
| 3.3.1.1 传感器的选型 |
| 3.3.1.2 传感器的安装位置 |
| 3.3.2 数据采集装置 |
| 3.4 软件系统设计 |
| 3.4.1 用户登录模块设计 |
| 3.4.2 数据采集模块设计 |
| 3.4.3 数据监测模块设计 |
| 3.4.3.1 数据显示 |
| 3.4.3.2 振动曲线 |
| 3.4.4 数据分析模块设计 |
| 3.5 功能验证 |
| 3.5.1 数据的准确性 |
| 3.5.2 连续采集功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 数控机床状态监测的信号处理 |
| 4.1 信号分析 |
| 4.2 信号的预处理 |
| 4.2.1 消除趋势项 |
| 4.2.2 降噪 |
| 4.2.2.1 小波变换的基本理论 |
| 4.2.2.2 小波阈值降噪 |
| 4.3 特征提取与选择 |
| 4.3.1 时域特征值的提取 |
| 4.3.2 频域特征值的提取 |
| 4.3.3 时频域特征值的提取 |
| 4.3.4 特征值的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于模糊灰色聚类和组合赋权法的健康评估方法 |
| 5.1 模糊灰色聚类法 |
| 5.1.1 灰色聚类评估方法 |
| 5.1.1.1 灰色白化权函数 |
| 5.1.1.2 灰色统计 |
| 5.1.1.3 灰色统计的操作步骤 |
| 5.1.2 模糊综合评判 |
| 5.2 组合赋权法 |
| 5.2.1 熵权法 |
| 5.2.2 层次分析法 |
| 5.3 数控机床健康状态综合评估 |
| 5.3.1 评估指标的建立 |
| 5.3.2 评语集的建立 |
| 5.3.3 白化权函数的确定 |
| 5.4 健康评估方法实例验证 |
| 5.4.1 数控机床健康监测参数 |
| 5.4.2 数控机床健康综合评估参数的选取 |
| 5.4.3 数据预处理 |
| 5.4.4 权重的确定 |
| 5.4.4.1 熵权法确定权重 |
| 5.4.4.2 层次分析法确定权重 |
| 5.4.4.3 组合赋权法确定权重 |
| 5.4.5 数控机床健康状态评估 |
| 5.4.5.1 机床各关键部件的健康状态评估 |
| 5.4.5.2 机床健康状态综合评估 |
| 5.4.5.3 神经网络预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（10）基于BDD技术和GSPN模型的数控车床液压系统可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 论文选题背景及意义 |
| 1.3 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.3.1 数控机床可靠性国外研究现状 |
| 1.3.2 数控机床可靠性国内研究现状 |
| 1.4 故障分析技术的基本方法 |
| 1.4.1 基于静态行为的故障分析技术的基本方法 |
| 1.4.2 基于动态行为的故障分析技术的基本方法 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第2章 某系列数控车床FMEA分析及其液压系统动态故障树建立 |
| 2.1 某系列数控车床故障信息采集与分析 |
| 2.1.1 数控机床故障定义及数据记录原则 |
| 2.1.2 某系列数控车床现场故障信息采集与处理 |
| 2.2 某系列数控车床的子系统划分 |
| 2.3 某系列数控车床FMEA分析 |
| 2.3.1 数控车床FMEA分析 |
| 2.3.2 某系列数控车床故障部位分析 |
| 2.4 某系列数控车床动态故障树建立 |
| 2.4.1 故障树概述 |
| 2.4.2 构建故障树过程 |
| 2.5 动态故障树概述 |
| 2.5.1 动态故障树定义 |
| 2.5.2 动态逻辑门 |
| 2.6 某系列数控车床液压系统结构及工作原理 |
| 2.7 某系列数控车床液压系统动态故障树分析 |
| 2.7.1 某系列数控车床液压系统动态故障树 |
| 2.7.2 动态故障树的模块化及分解方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于BDD技术的液压系统静态子树的重要度分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于BDD技术的故障分析 |
| 3.2.1 BDD的定义 |
| 3.2.2 故障树与BDD的转化 |
| 3.2.3 基于BDD技术的故障树定量分析 |
| 3.3 基于BDD技术的数控车床液压系统静态子树重要度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于GSPN模型的液压系统动态子树故障分析 |
| 4.1 广义随机Petri网(GSPN)模型概述 |
| 4.1.1 Petri网(PetriNet) |
| 4.1.2 随机Petri网(StochasticPetriNets,SPN) |
| 4.1.3 广义随机Petri网(GeneralizedStochasticPetriNets,GSPN) |
| 4.2 典型可靠性系统的GSPN模型及分析 |
| 4.3 基于GSPN模型的动态子树液压泵失效(A7)的故障分析 |
| 4.3.1 基于可达图的定性分析 |
| 4.3.2 基于TIMENET4.0的定量分析 |
| 4.4 基于广义随机Petri网(GSPN)模型的动态子树G4可靠性分析 |
| 4.5 基于GSPN模型的数控车床液压系统动态子树可靠性评估 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C.作者在攻读硕士学位期间发明专利 |
四、机械定位程控车床（论文参考文献）
- [1]复杂型面透波构件IPD测量装备控制系统研究[D]. 路赛利. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]中华人民共和国商务部 中华人民共和国海关总署公告 2020年 第75号[J]. 中华人民共和国商务部,中华人民共和国海关总署. 中国对外经济贸易文告, 2021(01)
- [3]战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角[D]. 刘伟岩. 吉林大学, 2020(03)
- [4]A公司自动化设备供应商管理改进研究[D]. 徐欣铼. 吉林大学, 2020(08)
- [5]基于模糊推理的数控车床故障预测[D]. 丁杰翔. 长春大学, 2020(01)
- [6]浅谈六鑫凸轮车床刀塔[J]. 刘腾蛟. 现代制造技术与装备, 2020(04)
- [7]叶轮数字化生产线集成控制技术[D]. 杨文科. 重庆理工大学, 2020(08)
- [8]典型数控机床状态采集监测及健康评估方法研究[D]. 罗勇. 电子科技大学, 2020(07)
- [9]中华人民共和国商务部 中华人民共和国海关总署公告 2019年 第68号[J]. 中华人民共和国商务部,中华人民共和国海关总署. 中国对外经济贸易文告, 2020(04)
- [10]基于BDD技术和GSPN模型的数控车床液压系统可靠性分析[D]. 徐田恬. 长春大学, 2018(05)