一、快速换刀往复刀具（论文文献综述）
王玮琪[1]（2021）在《基于运动学约束的五轴加工复杂曲面刀矢优化》文中指出
赖章鹏[2]（2021）在《柔性钻削加工机床的结构优化设计及动态特性分析》文中认为钻削加工是生产过程中广泛使用的生产工艺,随着制造技术的迅速发展,各类新型钻削加工设备也不断涌现,但通过研究现状分析及市场调研,发现目前在一些行业领域用于多品种变批量生产的钻削加工设备仍存在生产效率低、精度差、成本高等问题。本文针对纺织设备圆筒针织机核心部件针盘的加工要求,开发一款具有生产效率高、结构刚度好的柔性钻削加工机床。利用SOLIDWORKS建立其三维模型,通过ANSYS Workbench软件对机床进行静力学和动力学分析,并对其机床整机进行多目标优化,通过模态实验验证仿真分析的可靠性。主要研究内容如下:第一,根据零件加工需求初步确定柔性钻削加工机床的总体布局方案;通过对钻削参数的计算,确定机床的钻削动力头设计方案;对机床钻削动力头及关键部件进行详细结构设计,并采用SOLIDWORKS软件建立整机的三维结构模型。第二,运用ANSYS Workbench建立柔性钻削加工机床整机有限元模型,根据实际工况施加边界载荷条件,对整机进行相应的静动力学特性分析,由静力学分析可以得到整机最大位移量为177.21μm,最大应力为17.635MPa;通过模态分析得到其主要振型及前六阶固有频率,并结合谐响应分析得到一阶固有频率易引起机床共振,通过分析得到机床整机在加工工况时的静动刚度变化情况,并寻找其薄弱环节和可优化空间。第三,在ANSYS Workbench软件中通过拓扑优化对底座进行轻量化设计,得到了底座材料的伪密度分布图,通过最优材料分布对底座进行优化改进,实现轻量化设计,采用响应面尺寸优化方法对整机结构进一步优化设计,根据多目标遗传算法建立数学模型,找到最优的设计方案。优化结果表明:优化后整机的质量减少7.2%,最大变形量减小了23.1%,一阶固有频率增加33.6%,实现了整机优化的预期目标。第四,采用模态实验方法,利用LMS设备对柔性钻削加工机床整机进行动态测试实验,与有限元静动态特性分析结果做对比,以此来验证有限元分析的精确性和优化的可靠性。结果表明,实验所得龙门架及底座的固有频率与模态分析结果基本吻合,验证了有限元模型的可靠性及有限元分析结果的合理性。
王盟,孙造,唐倩,李金凤[3]（2021）在《数控刀库设计中存在的问题及对策探析》文中研究表明近几年电子信息技术的不断发展,在个行业的生产工作中都得到了广泛的应用,利用计算机技术进行数字控制越来越成熟和先进,极大的提升了加工机床的效率及可靠性,数控加工中心配置刀库,能够实现快速自动换刀,极大的提升了零件加工的质量与效率,对加工机床效率的提升起着决定性作用,因此,本文就数控刀库设计中存在的问题进行分析,并提出相应的优化对策。
房拴娃[4]（2020）在《基于PLC自动换刀装置结构优化设计与控制研究》文中研究表明近年来,随着我国工业水平的快速发展,加工中心发挥着越来越重要的作用,自动换刀装置作为数控加工中心的核心部件,其运行状态直接影响加工中心的加工效率与加工精度。由于我国与工业发达国家在高档数控机床领域存在较大的差距,所以对自动换刀装置的研究对提高我国工业制造水平具有重大意义。为满足高职院校教学演示需求,以及中小型企业的市场需求,本文以西航职院的四台XK713小型立式加工中心的自动换刀装置为研究对象,通过研究其结构设计问题与换刀过程控制问题,设计了一种小型、经济型和演示型自动换刀)装置,并利用PLC程序控制完成了换刀系统的控制。论文完成的主要工作如下:（1）针对原刀库刀具容量低与刀库定位精度差的问题,设计了一种紧凑型、实用型刀库,该刀库采用链式结构,使用伺服电机驱动,定位精度可达0.005mm,最大可容纳32把刀具。（2）针对原换刀机械手结构变形问题,设计了一种小型、经济型换刀机械手,并利用有限元分析软件对换刀机械手的臂部构件进行了静力学分析与瞬态动力学分析,然后根据分析结果进行了拓扑优化,优化重构后的机械手力学性能显着提升,最终实现了机械手质量轻巧、结构稳定、运行过程中抓刀平稳。（3）针对原控制系统响应速度慢、控制精度低的问题,通过对自动换刀控制过程的研究,提出了一种新的控制方案,并对其中关键控制部分进行了设计,如刀库定位、刀库选刀、机械手换刀、刀套翻转等。并在西门子PLC编程软件中完成了程序编制。该方案能有效解决现装置换刀过程中的响应速度慢等问题。（4）针对原自动换刀装置各类检测及辅助元件的损坏失灵问题,对原自动换刀装置的执行气缸、各类检测元件及辅助装置进行了选型设计,进一步提高了换刀效率和换刀过程的稳定性。（5）针对高职院校教学过程中的教学演示环节,设计了自动换刀过程中的手动控制环节,可实现分步动作,并在西门子的PLC编程软件中完成了程序编制。
邓涛[5]（2019）在《精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化》文中进行了进一步梳理现代数控机床的发展,对机床的加工性能提出了越来越高的要求。而数控机床的加工精度和加工稳定性又直接受到关键零部件的结构特性的影响,因此数控机床制造领域的研究重点之一就是机床零部件的优化设计。本文围绕山东省科技重大专项“模块化数控立车智能化制造单元开发及应用示范”,以提高机床的加工性能为目标,对机床关键零部件的动静态特性展开研究,为机床的结构优化设计提供理论依据。本文主要的研究对象是J1VL-600数控立式车床,运用有限元分析法对机床的整机及立柱、底座、主轴系统等关键零部件进行静动力学分析,通过对结果的分析完成对机床薄弱环节的辨识,并对整机及关键零部件提出相应的结构优化改进方案,在此基础上探究机床结构的轻量化设计技术。首先,分析该机床的结构特征,提出适用于数控机床的有限元分析的前处理,包括网格的划分、约束、载荷等边界条件的施加及接触面的设置等。建立了底座、主轴、立柱等关键零部件及整机的有限元分析模型。其次,用有限元分析法对数控立式车床进行静动态特性分析:结合静力学分析理论,完成了对机床整机及关键零部件的静力学仿真分析,研究各零部件的变形及应力情况;并完成了整机及关键零部件的模态仿真分析,研究机床零部件及整机的低阶固有频率、振型等振动特性,在此基础上针对机床内部大量存在的筋板结构,探究了单位体积下不同筋板结构布局对零部件动静态特性的影响,实现了机床关键零部件的结构优化设计。最后,在对机床主轴系统内部发热规律研究的基础上进行主轴系统的稳态热分析,并进一步探究其在热-力耦合作用下的应力应变情况。针对该机床主轴系统结构布局,提出了主轴套筒螺旋槽散热方式的结构改进,减小了主轴系统的热变形,提升机床的加工性能。
牛其华[6]（2019）在《基于体素的电弧增材制造曲面分层及路径规划方法研究》文中指出电弧增材制造能够高效低成本成形大尺寸金属零件,在航空航天、汽车制造、模具再制造领域具有广泛应用前景。由于电弧增材制造一般采用平面分层,难以成形复杂曲面结构件,或者在成形复杂曲面形貌金属零件时,易造成能量局部积累、温度场不均匀,导致加工效率低、表面形貌质量差,翘曲变形等问题,针对上述问题,提出基于体素法实现适用于电弧增材制造的新型曲面分层及路径规划方法,提高了零件的表面质量并减少了成形过程中局部过热等待时间,从而提高了零件成形效率。提出了两种基于体素法的曲面分层方法:基于曲面偏置的曲面分层方法将基底曲面作为参考曲面,沿法线等距偏移参考曲面,与零件模型求交,得到各分层曲面。该方法能够实现基于成形基体的曲面成形,弱化台阶效应。基于生长线的曲面分层方法通过零件的最小包围盒绘制一定密度的生长线,并与零件表面求交,根据层厚将各交线段划分为若干段,确定每一个划分点所在的层数,求出每一层的边界点,形成的点云即为分层曲面,该方法具有易于实现变层厚分层的优点。开发了两种曲面路径规划算法:Z字形路径规划和轮廓路径规划。Z字形路径规划通过Y向或者X向扫描线正负往返扫描,找到每条曲线路径的起止打印点,并求出每个起止打印点之间的路经点。轮廓路径规划获取曲面层的内外轮廓线,偏置轮廓,形成轮廓路径。两种路径规划方式可根据不同零件的工艺要求选用。此外,还开发了减材制造路径,与上述增材路径协同,实现了增减材复合成形路径规划,以提高电弧增材制造的精度。以上研究工作形成了一套完整的电弧曲面分层制造路径规划软件,已经在课题组基于机器人的电弧增材制造装备和基于加工中心的电弧增材/机加工减材复合成形装备上成功应用,制造出平面分层难以制造的螺旋桨及钢节点模型。
王东辉[7]（2019）在《浅谈关于数控刀库设计中存在的问题及对策分析》文中研究指明近年来随着电子技术的飞速发展,芯片集成度大大提高,计算机的容量和运行速度也实现了跨越式的进步,利用计算机进行数字控制的技术亦愈发成熟和先进。在此背景下,数控加工技术也得到了充分的发展和使用。其中最核心、最精密的便是高速加工中心中的数控刀库,它是加工机床的效率和可靠性的决定部分。本文对数字系统控制下的刀库设计中存在的一些问题进行了探讨,并提出了相应的解决方案。
周敏森[8]（2019）在《CIMT2019部分展品综述（上）》文中研究表明第16届中国国际机床展览会（CIMT2019）将于2019年4月15-20日在北京中国国际展览中心举办。做为全球四大机床展之一,得到国内外业内外的广泛关注。为使广大读者大致了解展示内容,本文在汇集截止到元月18日止的700余家厂商1500余种展品简介资料的基础上,对部分展品加以粗略梳理,供大家观前预览。三点说明。第一,本文展品信息源自厂商报展资料,在截止日前因种
王彦武[9]（2019）在《基于有限元仿真的拼接模具硬态铣削用刀具优化》文中提出汽车覆盖件模具具有结构尺寸大、表面形状复杂以及加工精度要求高等特点,且在局部位置上有特殊的硬度要求。因此,需要根据模具不同部位受力和复杂的形状特征采用不同硬度的曲面镶块拼接而成。球头铣刀是汽车覆盖件曲面拼接模具加工中最为常用的刀具,在多硬度拼接和曲面型面的特殊加工条件下,若球头铣刀刀具强度不足则刀具刃口关键部位会产生裂纹或微崩刃,明显降低刀具的锋利性,致使刀具破损失效,这不但导致加工成本的提高,还使得模具表面质量变差。基于以上问题,本文主要围绕加工凸曲面拼接模具（材料为Cr12MoV淬硬钢,高低硬度分别为60HRC和45HRC）所用球头铣刀的结构优化问题展开研究,主要内容如下:首先,基于ABAQUS软件展开拼接模具铣削仿真过程快速换刀和快速建模二次开发,解决以往手动重复建模带来的效率低和精度低等问题,该部分内容为后续刀具优化有限元仿真工作奠定基础。其次,对凸曲面拼接模具加工特性和刀具结构进行研究;其中凸曲面拼接模具加工特性部分分别从凸曲面和多硬度拼接两方面展开研究。对于刀具结构分析部分,首先通过数值方法对刀具结构进行数值解析,再针对不同刀具角度对凸曲面拼接模具铣削过程的影响进行分析,为刀具优化有限元仿真提供了理论基础。然后,对不同结构刀具铣削凸曲面拼接模具进行模拟仿真,利用ABAQUS有限元仿真软件建立铣削过程热力耦合模型,提取铣削过程中的铣削力和刀具温度等仿真结果,为后续刀具结构优化提供优化数据。最后,采用遗传算法对刀具结构进行优化,并通过四轴加工中心对优化出的刀具进行铣削实验,将优化后所得到的刀具实验结果与传统刀具铣削实验结果进行对比,进而验证优化的有效性。研究结果为提高凸曲面拼接模具加工质量以及降低加工成本提供有力支持。
管宏伟[10]（2018）在《汽车制造业机械加工技术现状及发展探索》文中指出科技的发展促进了汽车制造业加工技术的提升,计算机技术的发展改进创新了机械数控加工设备,能够提高汽车零部件的精密度,实现汽车零部件自动化大规模批量生产,从而提高制造业的生产效率和经济效益。本文首先分析了汽车制造业机械加工技术的发展现状和相关特征,然后阐述了机械加工技术的应用发展趋势,以期实现汽车制造业的进一步发展。
二、快速换刀往复刀具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、快速换刀往复刀具（论文提纲范文）
（2）柔性钻削加工机床的结构优化设计及动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 钻削加工机床研究情况 |
| 1.2.2 机床有限元分析研究情况 |
| 1.2.3 机床结构优化研究情况 |
| 1.2.4 模态实验分析研究情况 |
| 1.3 课题来源目的及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 柔性钻削加工机床总体结构设计 |
| 2.1 机床加工需求及功能规划 |
| 2.1.1 机床的加工需求 |
| 2.1.2 机床的布局规划 |
| 2.2 机床总体布局方案设计 |
| 2.2.1 总体结构布局分析 |
| 2.2.2 总体结构布局方案设计 |
| 2.3 机床主要技术参数确定 |
| 2.3.1 钻削参数确定 |
| 2.3.2 机床运动参数计算 |
| 2.3.3 机床动力参数计算 |
| 2.4 钻削动力头设计 |
| 2.4.1 钻削主运动总成的结构设计 |
| 2.4.2 升降总成的结构设计 |
| 2.4.3 换刀总成的结构设计 |
| 2.4.4 钻削动力头的结构设计 |
| 2.5 回转工作台设计 |
| 2.6 机床底座设计 |
| 2.7 机床整机三维CAD模型的建立 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 机床整机静动态特性分析 |
| 3.1 有限元分析理论及软件介绍 |
| 3.1.1 结构静力学分析理论 |
| 3.1.2 模态特性分析原理 |
| 3.2 整机有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型简化 |
| 3.2.2 材料属性设置 |
| 3.2.3 接触部分处理 |
| 3.2.4 网格划分 |
| 3.2.5 边界条件设置 |
| 3.3 钻削工况下整机静力学仿真分析 |
| 3.4 钻削工况下整机动力学仿真分析 |
| 3.5 整机谐响应分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机床底座及整机优化与分析 |
| 4.1 优化设计理论基础 |
| 4.1.1 拓扑优化方法 |
| 4.1.2 基于响应面的多目标优化设计 |
| 4.2 底座结构有限元分析及拓扑优化 |
| 4.2.1 底座拓扑优化数学模型 |
| 4.2.2 底座的拓扑优化及重构 |
| 4.2.3 底座优化模型的有限元分析 |
| 4.3 机床整机的多目标优化设计 |
| 4.3.1 参数化模型的建立 |
| 4.3.2 中心复合试验的设计 |
| 4.3.3 数学模型的建立 |
| 4.3.4 响应面模型的显着性分析 |
| 4.3.5 灵敏度和响应曲面分析 |
| 4.3.6 多目标优化求解 |
| 4.3.7 整机优化结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整机动态测试及分析 |
| 5.1 柔性钻削加工机床样机制造 |
| 5.2 模态实验分析原理 |
| 5.3 模态实验装置与测试方法 |
| 5.3.1 模态实验装置 |
| 5.3.2 测试方法 |
| 5.4 整机的模态实验结果与分析 |
| 5.4.1 频响函数的提取与评价 |
| 5.4.2 模态参数的提取与评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）数控刀库设计中存在的问题及对策探析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 换刀过程中的问题及对策 |
| 2 机械手设计中的问题及对策 |
| 3 传动装置设计中的问题及对策 |
| 4 刀具的选择办法 |
| 5 刀盘类型及容量配置的选择 |
| 6 动力系统的选择 |
| 7 换刀速度的加快方式 |
| 7.1 机械手两刀夹单元长度及角度 |
| 7.2 机械手旋转角度 |
| 7.3 动力系统的影响 |
| 8 结束语 |
（4）基于PLC自动换刀装置结构优化设计与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与选题意义 |
| 1.1.1 工业层面研究背景与意义 |
| 1.1.2 课题层面研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动换刀装置国内外研究现状 |
| 1.2.2 PLC控制国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 研究内容及技术路线 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 2 整体方案设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 整体方案 |
| 2.3 系统控制方式 |
| 2.4 系统驱动方式 |
| 2.5 控制系统的总体结构 |
| 2.6 控制系统的各部分组成 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 自动换刀装置结构设计 |
| 3.1 自动换刀装置的设计要求 |
| 3.1.1 刀库设计要求 |
| 3.1.2 机械手设计要求 |
| 3.2 刀库结构设计 |
| 3.2.1 构型选择与关键参数的确定 |
| 3.2.2 刀库关键零部件结构设计 |
| 3.2.3 刀库驱动电机的计算选型 |
| 3.2.4 刀库主体电路设计 |
| 3.2.5 刀库整体装配 |
| 3.3 机械手结构设计 |
| 3.3.1 构型选择与关键参数的确定 |
| 3.3.2 气缸的选择 |
| 3.3.3 机械手关键零部件结构设计 |
| 3.3.4 整体装配 |
| 3.3.5 气动辅助元件的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机械手臂部构件的力学仿真与拓扑优化 |
| 4.1 臂部构件的有限元基本理论 |
| 4.2 臂部构件的静力学分析 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 定义材料和几何属性 |
| 4.2.3 边界与载荷设定 |
| 4.2.4 静力学分析结果 |
| 4.3 臂部构件的动力学分析 |
| 4.3.1 建立动载荷 |
| 4.3.2 动力学分析结果 |
| 4.4 臂部构件的优化设计 |
| 4.4.1 臂部构件的拓扑优化 |
| 4.4.2 设计构型及对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 自动换刀装置控制设计 |
| 5.1 设计整体思路 |
| 5.2 PLC选型设计 |
| 5.2.1 I/O点数的确定 |
| 5.2.2 存储器内存容量的估算 |
| 5.2.3 PLC型号的选择 |
| 5.3 刀库定位方式的设计 |
| 5.3.1 刀库定位方式的研究 |
| 5.3.2 刀库定位方式的设计 |
| 5.3.3 刀库定位的程序块设计 |
| 5.4 选刀方式的设计 |
| 5.4.1 选刀方式的研究 |
| 5.4.2 PLC随机选刀模块的研究 |
| 5.4.3 随机选刀软件设计 |
| 5.5 刀套翻转控制设计 |
| 5.6 机械手换刀控制设计 |
| 5.6.1 机械手工作原理及换刀过程分析 |
| 5.6.2 机械手控制设计 |
| 5.7 PLC控制程序设计 |
| 5.7.1 PLC编程注意事项 |
| 5.7.2 PLC编程软件STEP7-Micro/Win32 |
| 5.7.3 PLC控制程序编写 |
| 5.8 自动换刀装置调试 |
| 5.8.1 运行环境要求 |
| 5.8.2 自动换刀装置调试 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的提出和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 课题的研究内容和论文结构 |
| 第二章 机床刚度影响因素分析及模型的建立 |
| 2.1 J1VL-600 数控立式车床结构介绍 |
| 2.1.1 机床加工需求 |
| 2.1.2 机床的功能规划及总体结构布局分析 |
| 2.2 机床刚度影响因素分析 |
| 2.2.1 机床零部件本身刚度影响因素分析 |
| 2.2.2 整机结构中刚度影响因素分析 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 整机三维模型的建立 |
| 2.3.2 模型简化 |
| 2.4 整机有限元分析前处理 |
| 2.4.1 定义材料属性 |
| 2.4.2 接触部分处理 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.5 机床加工工况及载荷的分析 |
| 2.5.1 切削载荷的计算 |
| 2.5.2 机床加工工况的分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 机床动静态特性分析 |
| 3.1 机床整机静力学仿真分析 |
| 3.1.1 空载条件下机床的位移及应力分析 |
| 3.1.2 负载条件下机床的位移、刚度、应力分析 |
| 3.2 机床整机动态特性分析 |
| 3.3 十字托板的静动态特性分析 |
| 3.3.1 十字托板的受力分析 |
| 3.3.2 十字托板的静动力学分析 |
| 3.4 立柱的静动态特性分析 |
| 3.4.1 立柱的受力分析 |
| 3.4.2 立柱的静动力学分析 |
| 3.5 底座的静动态特性分析 |
| 3.5.1 底座的受力分析 |
| 3.5.2 底座的静动态分析 |
| 3.6 立式车床主轴系统的稳态热分析 |
| 3.6.1 主轴系统的模型建立 |
| 3.6.2 轴承摩擦力矩及发热量的计算 |
| 3.6.3 主轴冷却油液对流系数的计算 |
| 3.6.4 稳态热分析结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 机床关键零部件结构优化与分析 |
| 4.1 Z轴平衡机构的设计与优化 |
| 4.1.1 氮气平衡装置的安装介绍 |
| 4.1.2 加平衡装置后整机刚度分析 |
| 4.1.3 平衡力大小的优化分析 |
| 4.2 立柱结构的优化设计 |
| 4.2.1 立柱各壁面厚度对刚度的影响研究 |
| 4.2.2 立柱筋板结构布局分析 |
| 4.2.3 立柱结构的改进分析 |
| 4.3 十字托板结构的优化设计 |
| 4.3.1 托板结构的改进 |
| 4.3.2 托板结构的改进分析 |
| 4.4 底座结构的优化设计及分析 |
| 4.4.1 底座结构布局的分析 |
| 4.4.2 底座结构的改进 |
| 4.5 主轴系统的热力耦合分析及改进 |
| 4.5.1 主轴系统的静力学分析 |
| 4.5.2 主轴系统的热力耦合分析 |
| 4.5.3 主轴系统的改进及分析 |
| 4.6 改进后整机静动力学分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）基于体素的电弧增材制造曲面分层及路径规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的 |
| 1.2 课题背景与国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 曲面分层方法研究及实现 |
| 2.1 曲面分层方法概述 |
| 2.2 体素模型与体素化 |
| 2.3 基于曲面偏置的曲面分层方法研究 |
| 2.4 基于生长线的曲面分层方法研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 路径规划方法研究及实现 |
| 3.1 路径规划方法概述 |
| 3.2 Z字形路径规划方法研究 |
| 3.3 轮廓偏置路径规划方法研究 |
| 3.4 增减材复合成形路径规划方法研究 |
| 3.5 后续处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 实验及验证 |
| 4.1 实验环境 |
| 4.2 实验验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1:攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）浅谈关于数控刀库设计中存在的问题及对策分析（论文提纲范文）
| 1 换刀过程的实现 |
| 2 机械手的设计 |
| 3 传动装置的设计 |
| 4 选择刀具的方法 |
| 5 刀盘类型的选择及其容量配置 |
| 6 动力系统的选择 |
| 7 提高换刀速度的方法 |
| 7.1 机械手两刀夹单元的长度的长度和角度 |
| 7.2 机械手在旋转时的旋转方向 |
| 7.3 动力系统的影响 |
| 8 结语 |
（9）基于有限元仿真的拼接模具硬态铣削用刀具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铣削过程有限元模拟研究 |
| 1.2.2 ABAQUS软件二次开发研究 |
| 1.2.3 球头铣刀结构优化研究 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 第2章 基于ABAQUS二次开发铣削过程的快速建模 |
| 2.1 ABAQUS软件二次开发背景 |
| 2.1.1 ABAQUS软件二次开发Python语言的特点 |
| 2.1.2 Python语言与ABAQUS软件 |
| 2.1.3 GUI插件的制作 |
| 2.1.4 Python语言的编码规则 |
| 2.2 ABAQUS软件参数化技术概述及参数化的实现 |
| 2.2.1 ABAQUS软件参数化方法介绍 |
| 2.2.2 ABAQUS软件参数化设计步骤 |
| 2.3 ABAQUS软件中铣削模型参数化建模的实现 |
| 2.3.1 注册文件的编写 |
| 2.3.2 图形界面的编写 |
| 2.3.3 内核执行文件的编写 |
| 2.3.4 自定制快速换刀-建模界面 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 凸曲面拼接模具加工特性及刀具结构分析 |
| 3.1 凸曲面多硬度拼接模具加工特性研究 |
| 3.1.1 凸曲面模具加工过程研究 |
| 3.1.2 多硬度拼接模具加工过程研究 |
| 3.2 球头铣刀结构分析 |
| 3.2.1 球头铣刀的特点 |
| 3.2.2 截面参数分析 |
| 3.2.3 周刃螺旋线分析 |
| 3.2.4 球刃螺旋线分析 |
| 3.3 刀具结构对凸曲面拼接模具加工过程的影响 |
| 3.3.1 前角对凸曲面拼接模具加工过程的影响 |
| 3.3.2 后角对凸曲面拼接模具加工过程的影响 |
| 3.3.3 刃口对凸曲面拼接模具加工过程的影响 |
| 3.3.4 螺旋角对凸曲面拼接模具加工过程的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 凸曲面拼接模具铣削过程三维有限元仿真 |
| 4.1 三维铣削有限元仿真的关键技术 |
| 4.1.1 材料失效准则 |
| 4.1.2 刀具-工件接触摩擦模型 |
| 4.1.3 材料本构模型 |
| 4.1.4 切屑分离准则 |
| 4.2 铣削加工三维有限元建模过程 |
| 4.3 凸曲面多硬度拼接模具铣削过程仿真结果分析 |
| 4.3.1 铣削力仿真结果分析 |
| 4.3.2 应力仿真结果分析 |
| 4.3.3 刀具温度仿真结果分析 |
| 4.4 有限元仿真结果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法的铣刀结构参数优化 |
| 5.1 多目标优化问题及遗传算法基本原理 |
| 5.1.1 多目标优化问题 |
| 5.1.2 遗传算法基本原理 |
| 5.2 优化模型的建立及优化结果 |
| 5.2.1 目标函数的建立 |
| 5.2.2 约束条件及遗传算法参数 |
| 5.2.3 刀具结构参数优化结果 |
| 5.3 刀具结构优化实验验证 |
| 5.3.1 铣削实验方案 |
| 5.3.2 铣削实验条件 |
| 5.3.3 铣削实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（10）汽车制造业机械加工技术现状及发展探索（论文提纲范文）
| 1 我国汽车制造业机械加工技术现状分析 |
| 2 我国汽车零部件机械加工技术的特征 |
| 3 我国汽车零部件机械加工中主要设备的发展 |
| 3.1 发动机 |
| 3.2 数控机床 |
| 4 结束语 |
四、快速换刀往复刀具（论文参考文献）
- [1]基于运动学约束的五轴加工复杂曲面刀矢优化[D]. 王玮琪. 沈阳建筑大学, 2021
- [2]柔性钻削加工机床的结构优化设计及动态特性分析[D]. 赖章鹏. 福建工程学院, 2021
- [3]数控刀库设计中存在的问题及对策探析[J]. 王盟,孙造,唐倩,李金凤. 内燃机与配件, 2021(07)
- [4]基于PLC自动换刀装置结构优化设计与控制研究[D]. 房拴娃. 陕西科技大学, 2020(02)
- [5]精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化[D]. 邓涛. 济南大学, 2019(01)
- [6]基于体素的电弧增材制造曲面分层及路径规划方法研究[D]. 牛其华. 华中科技大学, 2019
- [7]浅谈关于数控刀库设计中存在的问题及对策分析[J]. 王东辉. 中国设备工程, 2019(08)
- [8]CIMT2019部分展品综述（上）[J]. 周敏森. 世界制造技术与装备市场, 2019(02)
- [9]基于有限元仿真的拼接模具硬态铣削用刀具优化[D]. 王彦武. 哈尔滨理工大学, 2019(08)
- [10]汽车制造业机械加工技术现状及发展探索[J]. 管宏伟. 内燃机与配件, 2018(17)