一、磁力筒式研磨机加工的现状（论文文献综述）
徐宗贵[1]（2014）在《筒式永磁抛光机的工作原理和应用研究》文中提出筒式永磁抛光机可以对形状复杂，体积微小的零件表面实现光整加工。它突破了传统机械加工方法的瓶颈，是一种能对复杂微小零件表面产生高效率、高精度、机械化光整加工的表面抛光设备。随着制造业的发展，许多领域对微小复杂零件表面质量的要求越来越高，传统的机械加工方式难以完成此类零件的表面抛光,而筒式永磁抛光机则可以解决这些“疑难杂症”。因此，研究筒式永磁抛光机的工作原理并合理地提高它的抛光效率是非常必要的。筒式永磁抛光机工作时，其内部磁铁产生的永磁场与转动装置的转动相结合，形成了旋转磁场，旋转磁场使大量的微小刀具——磁针产生了公转、自转等运动，使得磁针与工件发生碰撞，摩擦等作用，从而能够达到提高零件表面质量的目的。筒式永磁抛光机除了有能提高微小复杂零件的表面质量的优点之外，还具有易控制、易操作，工作噪音小，无污染等优点。目前，我国对筒式永磁抛光机的研究相对较少，因此，本课题主要做了以下工作：有关永磁场理论的相关研究；筒式永磁抛光机的工作原理和抛光机理研究，分析了设备运转时磁针的运动，得出影响抛光效率的主要因素；研究磁极排布对磁针运动的影响，进而设计出最佳磁极排布方式；设计合适的机械结构并制造出所需零件，装配后实现最佳磁极排布方式；通过实验验证了改造后的筒式永磁抛光机与改造前的相比，能够实现对长度更长、体积更大的工件的加工；运用改造后的筒式永磁抛光机做大量实验研究电机频率、磁针用量、混合溶液用量等对磁针运动和磁针对工件作用的影响。本文对筒式永磁抛光机的应用、升级有着重要的指导作用。
金永红,朱训生[2]（1997）在《磁力筒式研磨机加工的现状》文中提出 所谓筒式加工是磨料加工方法中的一种,即:将工件圆、筒介质、研磨材料及化合物放入容器内,使容器内的工件、圆筒介质及研磨材料之间产生相对运动,从而对工件表面进行研削、研磨。筒式研磨法是由于对大量工件的研磨加工的要求而产生的。起初,考虑到节约经费和改善被加工表面的质量,发展了回转式及振动式的筒式研磨法。随后,出现了以缩短加工时间为目的的离心筒式研磨法。
胡玉刚[3]（2020）在《复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究》文中研究指明随着制造业的不断发展,人们对产品质量的要求逐渐提高。毛刺、积瘤、积碳等缺陷会严重影响零部件的质量,因此有必要对这些缺陷进行去除。为了去除这些缺陷,不同行业研究探索出了不同的方法,利用磁针进行磁力抛光就是其中之一,因其具有自动化、加工效率、加工质量高,加工成本低,不污染环境等诸多优点,被广泛的推广及应用。但是现有的磁针磁力抛光设备存在一定的加工局限性,对于特殊形状零部件无法进行彻底且高效的加工。本文在传统磁针磁力抛光加工设备的基础上设计制造出一台复合运动磁针磁力抛光机,设计制造出其所加工特殊零件的装卡及带动运动装置,对其进行相应的应用研究。复合运动磁针磁力抛光机是将磁极盘的运动方式进行了改变,由传统的单一旋转运动改变为旋转运动和平移运动相复合的复合运动。多个磁极盘一起做复合运动,磁针在磁极盘磁场力的带动下,绕磁极盘旋转轴做旋转运动的同时沿平移方向做平移运动,这样不仅增加了磁针运动的复杂性、剧烈性,而且增加了抛光加工的有效加工区域范围,很大程度上提高了加工效率。本文主要阐述了零部件上毛刺、积瘤、积碳等缺陷去除的背景及意义,介绍了磁力研磨和抛光的发展以及加工工艺方法。对磁针磁力抛光加工的加工机理进行了深入的研究与分析,其中包括旋转磁场的产生、磁针在磁场力作用下的运动、磁针加工工件时的加工作用等。对复合运动磁针磁力抛光机磁极盘上磁极的排布方式进行了研究,同时对磁针在单一运动和复合运动磁极盘的磁场力作用下的运动轨迹分别进行了模拟分析。对复合运动磁针磁力抛光机、装卡和带动特殊零部件运动的装置等进行了设计制作。除此之外,还通过实验对特殊零部件上的积碳和积瘤做了去除实验研究,对复合运动磁针磁力抛光机的实际应用起到了很好的指导作用。
刘静远[4]（2019）在《磁力抛光磁极阵列方案优化设计及实验研究》文中提出中国制造2025计划的提出,对中国工业的发展提出了更高的要求。机器人、汽车行业、航空领域等高精尖行业对精密微小零部件的需求变得越来越大,且对这些零件的表面质量的要求也变得越来越高。由于零件形状、尺寸、盲孔以及较小的体积等多种因素,造成对于该类型工件加工时普通夹具无法夹持,不仅需要重新定制夹具,而且传统的去毛刺方法很难实现或根本无法对零部件的内孔、棱边、倒角进行精密研磨加工。针对这一棘手问题,提出了利用磁力研磨技术对其进行去毛刺等精密加工,本文对磁力抛光技术的工作原理和材料去除机理进行了分析,通过仿真设计改进了永磁极的布置方式并基于优化方案进行了一系列工艺试验研究。本课题根据电磁学理论对磁针在旋转磁场中的受力情况进行了分析,确定了磁力抛光中磁针对工件的主要加工方式。对磁针在抛光过程中的运动方式进行了分析,阐述了磁力抛光机的加工原理和材料去除机理;通过模型仿真得到不同方案下磁感应强度的变化情况,分析并给出不同方案的磁针流态情况预测。分别研究了不同磁极个数布置下不同磁针添加量时磁针流态有效加工区域的变化情况,观察并对比了磁针流态随在磁极个数和方向进行改变时有效加工区域占比变化趋势,给出磁针流态效果最好的方案并进行了试验验证,最终发现三种不同磁极布置方案中经过优化设计后的磁极布置方案三的毛刺去除效率和加工效果最好;用改进后的磁力抛光机进行大量参数分析的实验,分析磁针规格、电机频率、磁针添加量、加工时间、研磨液种类对实验结果的影响;通过正交试验法对6061铝合金件进行磁力抛光加工,通过极差分析和方差分析并采用多指标平衡分析法确定最优加工参数水平,为以后工业生产中对该种类型的工件工艺参数的选取提供一定的指导意义。
胡明振[5]（2011）在《湿式永磁强磁选机磁系研究及设备研制》文中提出在永磁设备研制中,磁系设计是关键,对分析磁选设备性能,确定磁系结构参数、磁场性质、磁性颗粒受力情况及机械结构等起着重要作用。课题针对目前普通湿式永磁磁选机磁场强度不高,对弱磁性矿物粗选、尾矿抛尾以及非金属除铁效果不理想,提出了新的磁系机构,大大提高了作业空间内的磁场强度。同时对于磁选机磁系和机构优化设计综合运用多学科研究,包括磁性材料、复变函数、有限元磁场仿真、机械设计、有限元机构优化设计、系统开发、磁选技术、选矿工艺等,完成了对称圆角齿极磁场的理论研究和设备的实际制造工作,同时为同类磁选设备研究提供了理论依据,缩短了研发周期。课题主要从磁系材料选取,磁场理论计算和仿真模拟,设备研制,系统开发,试验五方面进行了研究与分析。（1）通过国内外磁性材料的对比分析,研究不同硬磁和软磁材料性能,选用NdFeB永磁材料,其表面磁感应强度为0.5T,磁感应矫顽力808KA/m,内禀矫顽力为1740KA/m,最大磁能积326-334KJ/m3。该磁性材料较高的磁感应强度、稳定的性能和适中的价格满足了强磁选机的设计要求。（2）运用复变函数解析解法,推导出了对称圆角齿极的磁场分布规律,磁场强度大小为磁场方向并绘出了圆齿齿极对磁场气隙空间的磁通分布。（3）运用高级有限元分析软件ANSYS对磁系的二维及三维模型进行了静态磁场分析,得到了磁系的磁力线分布、磁场强度、磁感应强度、指定路径磁感应强度分布规律以及三维模型的磁感应强度切片。并运用参数化语言APDL编译了优化设计程序,可对不同结构、几何参数及材料的磁系进行系统的仿真分析。通过不同的方案进行对比分析,得出最优的磁系结构形式及参数。在最优条件下,对称圆角齿尖表面理论磁感应强度达到2.31 T,满足设计要求。（4）设计制造出了湿式永磁强磁选机磁盘单元磁场测量机构及原理试验机,可对磁盘单元进行详细的磁场测量和进行选别试验；完成了湿式永磁强磁选机整机设计,对给矿箱、冲矿管、机架等主要机构进行了改进设计,使布料更均匀；在矿石接触的机体表面粘贴耐磨层,延长其使用寿命；改进磁盘设计,增加了分选面积；当极距为10mm时,表面磁感应强度达到2.25T；并运用COSMOS有限元软件对磁盘、主轴主要部件在受到最大磁场力情况下进行了结构受力分析,磁盘的安全系数达到了6.7,达到了较高的安全系数和可靠性,同时还节省了材料及加工费用,满足了设计要求,符合矿山实际生产的需要。（5）基于Visual Basic对ANSYS 12.0进行了永磁场仿真的二次开发,并结合SQL Sever 2000数据库技术开发了永磁磁选机磁系优化设计仿真系统,并开发了材料库、磁系优化设计及数据输出等模块。通过磁系虚拟优化设计,提高了永磁磁选机设计及优化效率,缩短了设计周期、节约了设计试验成本。（6）应用湿式永磁强磁选机对钾长石除铁进行试验研究,在最佳试验条件下,原矿中Fe203含量从0.52%下降到0.17%,精矿产率到达84.61%,除铁率达72.34%。结果表明该磁选机结构设计合理,选别指标和除铁效果良好。
黄华越,胡明振[6]（2011）在《国内外永磁磁选机研究进展及发展趋势》文中认为永磁磁选机具有节省能耗、结构简单、操作维护方便、机体较轻和性能稳定等优点,与同类型的电磁磁选机相比具有更为广阔的发展前景。简述了国内外永磁磁选机的性能特点及研究进展,分析了国内外永磁磁选机存在的主要问题及其发展趋势。
王晓峰[7]（2013）在《Fe/Al2O3磁性磨粒的球磨法制备工艺与加工实验研究》文中指出本课题来源于国家自然科学基金项目（51175365）“磁性磨粒光整加工的磨粒性能特征及指标体系研究”。该项目主要探索磁性磨粒的制备方法与工艺,研究磁性磨粒的加工特性,并建立了磁性磨粒的综合评价体系。零件的表面质量对零件的使用性能、可靠性和寿命具有很大的影响,对产品的整机和寿命也有很大的影响,所以提高零件的表面质量具有深远的意义。磁性磨粒光整加工技术作为表面光整加工的一个方法,它的发展与推广将会对提高零件表面加工质量起到一定的推动作用。然而磁性磨粒作为该加工技术中的磨具,它的性能对加工零件的表面质量起着决定性作用。目前,磁性磨粒的制备方法都不能够满足该技术发展的需要,各种制备方法都有其优缺点,从而阻碍磁性磨粒光整加工技术广泛应用到实际工业生产中。本文首先对磁性磨粒的加工机理以及发展现状进行了研究,从而使得对磁性磨粒的性能与组成有了深入的研究,这样有助于发展新的磁性磨粒制备技术。本课题提出了应用高能球磨的方法制备Fe/Al2O3磁性磨粒的新工艺。利用X-ray衍射仪和扫描电镜分析球磨不同时间后的磁性磨粒的组分和形貌的分布情况；用粒度分析仪测定球磨不同时间后的磁性磨粒的粒度变化情况。通过对滚动球磨运动的分析,研究了滚动球磨过程中磨球的受力与运动,磨球相互之间的碰撞行为,建立了球磨工艺参数（球磨转速、球料比、磨球半径）与磨球运动速度以及碰撞频率的理论关系。从球磨过程中粉末的受力与变形过程出发,建立了粉末受力、被捕获的高度与体积以及被碰撞、断裂、冷焊等与球磨工艺参数之间的关系。通过实验结果表明,球磨法制得的磁性磨粒颗粒细小、性能优良、组织均匀,且制备周期短、成本低,有利于进行大规模的生产。应用球磨法制备的Fe/Al2O3磁性磨粒对45钢进行加工实验,确定了影响磁性磨粒光整加工效果的运动参数、工艺参数、设备参数。在此参数确定的基础上,继续应用该磁性磨粒进行加工实验,从而确定了影响磁性磨粒制备的工艺因素,进一步总结出所得性能优良的磁性磨粒的制备工艺参数。
鲁聪达,王笑,文东辉,姜少飞,柴国钟[8]（2008）在《超精密研磨技术及其发展的研究*(下)》文中进行了进一步梳理阐述超精密研磨技术的研磨机理和加工特点,讨论当前国内外研究和开发的几种超精密研磨技术及其发展。最后,介绍精密加工技术的检测设备和仪器。
汪旭宏[9]（2019）在《动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究》文中研究表明动力传动系统由于自身制造装配误差和激励的多变性,在传递动力时会出现扭转振动现象,产生噪音,影响机械系统运行的平稳性,危害系统及零部件的安全寿命。为了降低传动系统的扭转振动,学者们研究了多种扭转减振方案,其中较为有效是措施是:在动力传动系统中安装具有低刚度和阻尼环节的扭转减振器。但随着动力传动系统向高功率密度方向发展,对扭转振动控制提出了更高的要求。目前的扭转减振器虽然采用一定的方法实现了刚度和阻尼的变化,但不能根据工况的不同进行自适应调节,因而减振效果有限,不能满足动力传动系统扭转减振需求。磁流变执行器利用磁流变技术研制而成,具有阻尼可调范围大,响应快,功耗低等优势,在振动控制方面具有广阔的应用前景。此外,近年来通过磁流变技术实现刚度变化得到了学者们的关注和深入研究,并取得了一些研究进展。因此,本文针对目前扭转减振器存在的不足,提出了一种基于磁流变技术实现刚度和阻尼自适应调节的扭转减振器,对磁流变变刚度变阻尼原理进行了分析,通过试验测试了新型扭转减振器的变刚度和变阻尼特性,验证了磁流变刚度变阻尼扭转减振器设计方法的有效性。本文的工作主要有以下几个方面:（1）建立并分析了动力传动系统简化扭振模型,研究了刚度和阻尼参数变化对扭振系统固有频率和共振区振幅的影响,揭示了变刚度变阻尼扭转减振原理。（2）提出了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器设计方法。阐述了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器工作原理,对磁流变变刚度变阻尼力学模型进行了分析,研究了系统等效刚度和阻尼的影响参数,推导了磁流变单元的力学计算公式,进一步获得了扭转减振器输出力矩计算表达式。（3）根据磁流变变刚度变阻尼原理,完成了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器总体结构设计,确定了主要参数。对磁流变单元进行了具体结构设计、磁场理论计算和有限元仿真分析,采用遗传算法并结合多目标优化软件,对磁流变单元关键结构参数进行了优化,同时对弹簧进行了选型计算。（4）根据优化参数,进行了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器样机的加工装配,并在MTS测试台上进行了试验测试。首先测试了选购的弹簧刚度并与理论对比;其次测试了磁流变单元在不同激励频率、不同振幅工况下,输出力学特性随励磁电流的变化特性;最后对磁流变变刚度变阻尼扭转减振器的变刚度和变阻尼特性进行了测试,试验结果变明其刚度和阻尼特性能够通过励磁电流进行控制,验证了磁流变变刚度变阻尼原理和设计方法的有效性。
罗虎[10]（2014）在《永磁磁轭励磁的高效磁流变平整加工工艺研究》文中指出手机、平板电脑及数码相机等产品的普及,促进了光学玻璃在民用领域的广泛应用,市场对平面高精度的镜片需求越来越大。传统的抛光方法能对平面玻璃材料进行抛光,但其加工效率和精度难以满足市场的需求。因此迫切需要发展新型高效率、高精度的抛光技术。磁流变抛光技术（MRF）是近二十年发展起的一种新型光整加工技术,在光学加工中具有传统加工方法无法比拟的优点。它能够加工出超光滑表面,同时不会产生亚表面层损伤,是一种柔性可控的抛光方式。传统磁流变抛光采用轮式抛光法,抛光接触为点接触,具有可控性好、易于补偿、可达到极高的面型精度等优势,但加工效率低,使用成本高。随着平面玻璃材料工件需求量越来越大,其尺寸也往大的趋势发展,目前的磁流变加工方式在效率方面难以满足市场需求。为解决这一问题,本论文研究一种面接触式的磁流变光整加工工艺,提高加工效率。主要研究工作如下:（1）通过对比分析电磁、永磁的励磁方式,结合平面磁流变研抛机的设计要求和工作实际情况,设计制造了永磁磁轭励磁系统。（2）利用ANSYS软件对磁轭系统进行仿真分析,并优化设计,为磁流变研抛机设计制造了优化后的励磁系统,并进行优化前后实验效果对比。（3）利用课题组研发的平面磁流变样机,运用自己设计制造的永磁磁轭作为样机的励磁系统进行工艺实验研究。通过单因素变量实验,用实验数据探讨了工件转速、抛光盘转速、励磁间隙、工作间隙、磁轭气隙、铁粉浓度、抛光粉浓度等工艺参数对工件材料去除率和表面粗糙度的影响。
二、磁力筒式研磨机加工的现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磁力筒式研磨机加工的现状（论文提纲范文）
（1）筒式永磁抛光机的工作原理和应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磁力研磨加工的国内外研究现状 |
| 1.3 关于本文的选题 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 1.3.3 本文主要创新点 |
| 2. 筒式永磁抛光机的工作原理及抛光机理 |
| 2.1 永磁场的相关理论 |
| 2.1.1 磁矩 |
| 2.1.2 磁化强度 |
| 2.1.3 磁场强度和磁感应强度 |
| 2.1.4 磁化率和磁导率 |
| 2.2 筒式永磁抛光机工作原理的研究 |
| 2.2.1 筒式永磁抛光机的机械结构 |
| 2.2.2 筒式永磁抛光机的工作原理 |
| 2.3 筒式永磁抛光机抛光机理的研究 |
| 2.3.1 对磁针运动情况的研究 |
| 2.3.2 磁针对工件的作用 |
| 2.3.3 影响抛光效率的主要因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 磁极排布方式对抛光效率的影响 |
| 3.1 容器底部的磁极排布方式对抛光效率影响的研究 |
| 3.1.1 ANSYS 简介 |
| 3.1.2 对容器底部不同磁极排布方式的 ANSYS 模拟 |
| 3.1.3 对磁针飞跃运动轨迹的分析 |
| 3.2 容器周围的磁极排布对抛光效率的影响 |
| 3.2.1 对容器周围不同磁极排布方式的 ANSYS 模拟 |
| 3.2.2 对磁针飞跃运动轨迹的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4. 筒式永磁抛光机的设备改进及实验研究 |
| 4.1 对筒式永磁抛光机的设备改进 |
| 4.1.1 对筒式永磁抛光机添设变频调速装置 |
| 4.1.2 对筒式永磁抛光机改造方案的设计 |
| 4.1.3 对筒式永磁抛光机固定容器方案的设计 |
| 4.1.4 对筒式永磁抛光机的实物改造 |
| 4.2 对筒式永磁抛光机的实验研究 |
| 4.2.1 对筒式永磁抛光机改造前与改造后的实验对比 |
| 4.2.2 电机频率对抛光效率的影响 |
| 4.2.3 磁针用量对抛光效率的影响 |
| 4.2.4 混合溶液用量对抛光效率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 磁力研磨抛光加工研究状况 |
| 1.3 零件毛刺的去除方法 |
| 1.4 磁针磁力研磨抛光加工技术及其应用 |
| 1.5 本论文的课题来源 |
| 1.6 本论文的研究内容 |
| 2.磁针磁力抛光加工机理 |
| 2.1 永磁旋转磁场 |
| 2.1.1 永磁材料特性 |
| 2.1.2 永磁旋转磁场的产生 |
| 2.2 运动磁针的受力分析 |
| 2.2.1 磁针的导磁性能 |
| 2.2.2 公转运动的磁针受力分析 |
| 2.2.3 自转运动的磁针受力分析 |
| 2.2.4 磁针公转运动和自转运动的体现 |
| 2.3 磁感应强度B的测定与分析 |
| 2.3.1 磁感应强度B和竖直距离的关系 |
| 2.3.2 磁极盘上磁极磁感应强度B的模拟分析 |
| 2.4 磁针磁力抛光加工工艺方法及加工机理 |
| 2.4.1 磁针磁力抛光加工工艺方法 |
| 2.4.2 磁针磁力光整加工工件表面 |
| 2.4.3 磁针磁力抛光去除毛刺 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.磁极盘的设计与研究 |
| 3.1 磁极盘上磁极的排布 |
| 3.1.1 磁极盘上磁极的位置排布 |
| 3.1.2 磁极盘上不同大小的磁极排布 |
| 3.1.3 磁极盘上不同磁极极性的排布 |
| 3.2 磁极盘单一的旋转运动 |
| 3.2.1 磁极盘单一旋转运动的运动机制 |
| 3.2.2 单一旋转运动下磁针公转运动轨迹 |
| 3.3 磁极盘做水平和旋转的复合运动 |
| 3.3.1 磁极盘做水平和旋转复合运动的运动机制 |
| 3.3.2 磁针在磁极盘复合运动下的运动轨迹 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.复合运动磁针磁力抛光机的设计 |
| 4.1 设备结构设计 |
| 4.1.1 设备结构设计的设计方案一 |
| 4.1.2 设备结构设计的设计方案二 |
| 4.2 复合运动磁针磁力抛光机的总装图 |
| 4.3 滑台中部支撑结构设计 |
| 4.4 针对不同工件的装卡及带动运动装置设计 |
| 4.4.1 长直管的装卡及带动运动装置设计 |
| 4.4.2 带孔长板的装卡设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.复合运动磁针磁力抛光机的应用研究 |
| 5.1 去除涡轮轴内壁积碳的实验研究 |
| 5.1.1 磁针磁力抛光去除积碳的机理 |
| 5.1.2 实验装置 |
| 5.1.3 实验条件 |
| 5.1.4 实验结果与分析 |
| 5.2 去除蒙皮孔边缘积瘤的实验研究 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验条件 |
| 5.2.3 实验结果分析 |
| 5.2.4 最佳工艺参数条件下的积瘤去除实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）磁力抛光磁极阵列方案优化设计及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磁力抛光光整加工技术概况 |
| 1.2.1 磁力抛光光整加工技术的特点 |
| 1.2.2 磁力抛光光整加工技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究背景和意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究背景和意义 |
| 1.3.2 课题研究主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 磁力抛光光整加工装置工作原理及加工机理 |
| 2.1 磁力抛光装置光整加工装置工作原理 |
| 2.2 磁力抛光光整加工装置材料去除机理分析 |
| 2.2.1 单个磁针受力分析 |
| 2.2.2 磁针运动分析 |
| 2.2.3 磁针对工件的材料去除作用分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 磁极阵列方案设计对比及对磁针流态的影响与验证 |
| 3.1 磁极阵列方案设计对比及仿真 |
| 3.1.1 Maxwell软件介绍 |
| 3.1.2 磁极阵列方案仿真对比 |
| 3.1.2.1 磁场仿真设置流程 |
| 3.1.2.2 磁极阵列仿真结果对比 |
| 3.2 磁极阵列方案设计对磁针流态的影响 |
| 3.2.1 不同磁极个数及磁针添加量对磁针流态变化影响 |
| 3.2.2 不同磁极方向对磁针流态的影响 |
| 3.2.3 不同磁极阵列方案下磁针流态对比 |
| 3.3 不同磁极阵列方案设计下磁针流态对加工效果的验证试验 |
| 3.3.1 实验条件 |
| 3.3.2 对材料去除量的影响 |
| 3.3.3 对表面微观形貌的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于优化磁场方案磁力抛光非导磁性材料参数分析 |
| 4.1 实验准备工作 |
| 4.1.1 实验条件 |
| 4.1.2 实验测试指标 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.2 不同工艺参数对工件表面质量的影响 |
| 4.2.1 磁针规格 |
| 4.2.1.1 磁针规格对材料去除量的影响 |
| 4.2.1.2 磁针规格对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.2 电机频率 |
| 4.2.2.1 电机频率对材料去除量的影响 |
| 4.2.2.2 电机频率对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.3 磁针添加量 |
| 4.2.3.1 磁针添加量对材料去除量的影响 |
| 4.2.3.2 磁针添加量对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.4 加工时间 |
| 4.2.4.1 加工时间对材料去除量及表面粗糙度的影响 |
| 4.2.5 研磨液 |
| 4.2.5.1 研磨液对材料去除量的影响 |
| 4.2.5.2 研磨液对表面粗糙度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于优化磁场方案磁力抛光非导磁材料优化实验研究 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 实验结果分析方法 |
| 5.3.2 正交实验结果材料去除量分析 |
| 5.3.3 正交实验结果表面粗糙度分析 |
| 5.3.4 综合平衡分析 |
| 5.4 验证实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（5）湿式永磁强磁选机磁系研究及设备研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外永磁磁选机研究现状及进展 |
| 1.1.1 国外永磁磁选机研究进展 |
| 1.1.2 国内永磁磁选机研究进展 |
| 1.1.3 永磁磁选机技术现状及存在的主要问题 |
| 1.1.4 永磁磁选机发展趋势 |
| 1.2 永磁磁路设计方法研究 |
| 1.2.1 磁路计算的基本方程组 |
| 1.2.2 磁路磁系设计的基本原则 |
| 1.2.3 磁路的基本类型 |
| 1.2.4 聚磁技术 |
| 1.3 磁系磁场分布研究 |
| 1.3.1 磁场分布研究方法 |
| 1.3.2 磁场分析边界条件 |
| 1.3.3 永磁场数值模拟技术 |
| 1.4 课题研究目的、意义 |
| 1.5 课题研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 磁性材料特性 |
| 2.1 永磁材料的发展历史及现状 |
| 2.2 永磁材料磁性能的特性参数 |
| 2.2.1 退磁曲线 |
| 2.2.2 回复线 |
| 2.2.3 内禀退磁曲线 |
| 2.2.4 稳定性 |
| 2.3 常见稀土永磁材料的特性 |
| 2.3.1 Sm-Co系稀土永磁材料 |
| 2.3.2 Nd-Fe-B系稀土永磁材料 |
| 2.3.3 Sm-Fe-N系稀土永磁材料 |
| 2.3.4 双相复合永磁体材料 |
| 2.3.5 Nd(Fe,Mo)_(12)Nx系稀土永磁材料 |
| 2.4 软磁材料特性 |
| 2.5 永磁强磁选机磁系永磁材料选取 |
| 2.5.1 磁系材料选取 |
| 2.5.2 钕铁硼磁块磁场测量 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 湿式永磁强磁选机磁系设计与分析 |
| 3.1 磁性矿物在分选空间内选别数学模型 |
| 3.1.1 分选的最佳形式及其条件 |
| 3.1.2 磁性颗粒在分选空间中的受力分析 |
| 3.1.3 磁性颗粒在分选区内的数学模型 |
| 3.2 磁盘结构及磁路计算 |
| 3.2.1 盘式磁选机磁盘结构及工作原理 |
| 3.2.2 气隙磁导的计算 |
| 3.2.3 等效磁路计算 |
| 3.3 解析解法对对称圆角齿极磁场分布研究 |
| 3.3.1 求解模型 |
| 3.3.2 复数变换 |
| 3.3.3 磁场分布 |
| 3.4 基于ANSYS的磁场分布有限元法研究 |
| 3.4.1 基本原理 |
| 3.4.2 基本假设 |
| 3.4.3 二维静态磁场分析 |
| 3.4.4 三维静态磁场分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 湿式永磁强磁选机结构设计及装配工艺研究 |
| 4.1 磁盘磁场强度测量装置设计及制造 |
| 4.1.1 测量装置设计 |
| 4.1.2 测量装置原理 |
| 4.1.3 磁场测量 |
| 4.2 湿式永磁强磁选试验机 |
| 4.2.1 结构组成 |
| 4.2.2 分选原理 |
| 4.2.3 磁场强度测量 |
| 4.3 湿式永磁盘式强磁选机结构特征及工作原理 |
| 4.3.1 整机结构特征 |
| 4.3.2 工作原理 |
| 4.3.3 湿式永磁强磁选机特点 |
| 4.3.4 解决的几个关键技术问题 |
| 4.4 重要零部件的有限元受力分析 |
| 4.4.1 基于COSMOS的磁盘结构优化设计 |
| 4.4.2 基于COSMOS的主轴有限元分析 |
| 4.5 湿式永磁盘式强磁选机制造、组装工艺 |
| 4.5.1 磁盘夹具设计 |
| 4.5.2 磁系固定及表面防护工艺 |
| 4.5.3 生产制造、装配工艺 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 永磁磁系磁场仿真与优化系统 |
| 5.1 永磁磁系磁场仿真系统建模研究 |
| 5.1.1 系统模型层次研究 |
| 5.1.2 系统仿真流程研究 |
| 5.2 系统整体设计 |
| 5.2.1 系统数据结构设计 |
| 5.2.2 系统功能结构设计 |
| 5.2.3 系统开发工具和环境 |
| 5.3 系统主要功能模块 |
| 5.3.1 登录窗口 |
| 5.3.2 材料库 |
| 5.3.3 APDL参数命令流导入模块 |
| 5.3.4 基于ANSYS的磁系仿真与优化模块 |
| 5.3.5 数据报表输出 |
| 5.3.6 用户管理模块 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 湿式永磁强磁选机除铁试验研究 |
| 6.1 试验设备 |
| 6.2 矿样制备 |
| 6.3 矿样性质 |
| 6.3.1 原矿的物理性质研究 |
| 6.3.2 原矿的化学组成成分 |
| 6.3.3 原矿中各矿物比磁化系数 |
| 6.4 湿式永磁强磁选机对钾长石除铁试验研究 |
| 6.4.1 磨矿细度试验 |
| 6.4.2 磁场强度条件试验 |
| 6.4.3 分选因素正交试验 |
| 6.4.4 最佳条件试验 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表的论文及参加科研情况 |
| 附录A 2D模型分析APDL命令流 |
| 附录B 磁系二维模型部分节点磁场强度数据 |
| 附录C 3D模型分析APDL命令流 |
（6）国内外永磁磁选机研究进展及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 国外永磁磁选机研究进展 |
| 1.1 永磁磁力滚筒 |
| 1.2 永磁筒式磁选机 |
| 1.3 永磁辊式强磁选机 |
| 1.4 永磁高梯度磁选机 |
| 2 国内永磁磁选机研究进展 |
| 2.1 弱磁场永磁磁选机 |
| 2.2 中磁场永磁磁选机 |
| 2.3 强磁场永磁磁选机 |
| 2.4 永磁高梯度磁选机 |
| 3 永磁磁选机技术现状及存在的主要问题 |
| 4 结语 |
（7）Fe/Al2O3磁性磨粒的球磨法制备工艺与加工实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 本文主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 磁性磨粒光整加工技术的国内外研究现状 |
| 1.4 磁性磨粒制备技术的国内外研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 磁性磨粒光整加工技术 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 磁性磨粒的受力分析和运动轨迹 |
| 2.3 磁性磨粒的失效性分析 |
| 2.4 磁性磨粒光整加工装置 |
| 2.5 磁性磨粒的制备技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高能球磨技术的理论研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 高能球磨机的分类和工作原理 |
| 3.2.1 滚动球磨机 |
| 3.2.2 振动球磨机 |
| 3.2.3 行星球磨机 |
| 3.2.4 搅拌球磨机 |
| 3.2.5 影响滚动球磨过程与机理的工艺因素 |
| 3.3 球磨过程的理论模型 |
| 3.3.1 碰撞理论 |
| 3.3.2 粉末体的断裂、形变和焊合理论 |
| 3.3.3 磨球的运动规律分析 |
| 3.4 金属铁粉和刚玉粉的混合球磨过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高能球磨制备磁性磨粒 |
| 4.1 实验方案的制定 |
| 4.2 球磨工艺参数的选择 |
| 4.2.1 球磨机转速和球磨时间 |
| 4.2.2 球磨介质 |
| 4.2.3 球料比和填充系数 |
| 4.2.4 球磨气氛 |
| 4.3 实验工艺 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验过程 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 X-ray衍射结果与分析 |
| 4.4.2 电镜图像分析 |
| 4.4.3 粒度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 磁性磨粒加工性能的实验及结果分析 |
| 5.1 磁性磨粒加工表面的性能评价指标 |
| 5.2 影响磁性磨粒加工效果的相关因素 |
| 5.3 磁性磨粒光整加工实验条件 |
| 5.4 磁性磨粒光整加工主要工艺参数的确定 |
| 5.4.1 磁感应强度和加工时间对磁性磨粒光整加工的影响 |
| 5.4.2 工件转速和加工间隙对磁性磨粒光整加工的影响 |
| 5.5 磁性磨粒光整加工性能的实验分析 |
| 5.5.1 不同配比的磁性磨粒加工性能实验 |
| 5.5.2 不同球磨时间的磁性磨粒加工性能实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（8）超精密研磨技术及其发展的研究*(下)（论文提纲范文）
| 3 几种超精密研磨技术 |
| 3.1 弹性发射加工 |
| 3.2 磁流体研磨 |
| 3.3 超声波研磨 |
| 3.4 动压浮起平面研磨 |
| 3.5 罗斯勒嵌入式研磨 |
| 3.6 拖动式研磨 |
| 3.7 电解磁力研磨 |
| 3.8 精密砂带研磨 |
| 3.9 砂轮约束磨粒喷射 |
| 4 超精密研磨技术的国内外研究状况 |
| 5 结语 |
（9）动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究目的 |
| 1.2 动力传动系统扭转振动研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 扭转减振器简介及研究现状 |
| 1.3.1 扭转减振器简介 |
| 1.3.2 扭转减振器研究现状 |
| 1.4 磁流变技术研究现状 |
| 1.4.1 磁流变液材料概述 |
| 1.4.2 磁流变液工作模式与应用 |
| 1.4.3 磁流变变阻尼研究现状 |
| 1.4.4 磁流变变刚度研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 动力传动系统变刚度变阻尼扭振特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动力传动系统扭振模型 |
| 2.2.1 N自由度扭振模型 |
| 2.2.2 无阻尼二自由度模型 |
| 2.3 变刚度变阻尼扭转特性分析 |
| 2.3.1 有阻尼二自由度模型 |
| 2.3.2 刚度与阻尼对系统扭振特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器基本结构 |
| 3.3 磁流变变变刚度变阻尼原理分析 |
| 3.3.1 变刚度变阻尼力学模型 |
| 3.3.2 等效刚度与等效阻尼参数分析 |
| 3.4 变刚度变阻尼磁流变单元力学特性分析 |
| 3.4.1 磁流变液力学模型 |
| 3.4.2 变刚度磁流变单元力学特性分析 |
| 3.4.3 变阻尼磁流变单元力学特性分析 |
| 3.5 扭转减振器力矩计算模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器磁场分析与参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器结构设计及主要参数 |
| 4.3 变刚度变阻尼部分磁流变阻尼单元设计 |
| 4.3.1 结构设计与材料选用 |
| 4.3.2 磁路理论分析与计算 |
| 4.3.3 磁场有限元仿真 |
| 4.4 多目标优化 |
| 4.4.1 优化变量 |
| 4.4.2 约束条件与目标函数 |
| 4.4.3 优化流程 |
| 4.5 弹簧选型设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器性能测试与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器的加工装配 |
| 5.3 弹簧测试 |
| 5.3.1 测试系统与方法 |
| 5.3.2 测试结果与分析 |
| 5.4 变刚度磁流变单元力学性能测试 |
| 5.4.1 测试系统与方法 |
| 5.4.2 测试结果与分析 |
| 5.5 变阻尼磁流变单元力学性能测试 |
| 5.5.1 测试系统与方法 |
| 5.5.2 测试结果与分析 |
| 5.6 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器变刚度变阻尼特性测试 |
| 5.6.1 测试系统与方法 |
| 5.6.2 测试结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间申报专利目录 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（10）永磁磁轭励磁的高效磁流变平整加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 磁流变抛光技术的发展与研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的与内容 |
| 1.4.1 课题研究目的和研究意义 |
| 1.4.2 论文研究内容与论文结构 |
| 第2章 励磁方案设计 |
| 2.1 平面磁流变研抛样机简介 |
| 2.2 励磁系统磁石的选择 |
| 2.2.1 励磁方案的确定 |
| 2.2.2 永磁磁铁分类 |
| 2.2.3 铷铁硼磁铁制备工艺及性能 |
| 2.3 励磁系统的结构设计 |
| 2.3.1 梯度磁场 |
| 2.3.2 磁铁的结构设计 |
| 2.4 平面磁流变机床抛光原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磁场有限元仿真与优化 |
| 3.1 永磁磁轭的三维仿真 |
| 3.1.1 三维仿真主要步骤 |
| 3.1.2 三维仿真结果分析 |
| 3.2 永磁磁轭仿真优化设计 |
| 3.2.1 改变铷铁硼磁性能 |
| 3.2.2 改变磁轭的结构尺寸 |
| 3.3 磁轭优化前后抛光对比实验 |
| 3.3.1 材料去除率对比 |
| 3.3.2 抛光区域痕迹分析 |
| 3.3.3 抛光区域面积对比 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 磁流变研抛工艺实验 |
| 4.1 磁流变研抛工艺实验方案 |
| 4.1.1 工艺参数设定 |
| 4.1.2 实验材料及性能 |
| 4.1.3 磁流变抛光液配制 |
| 4.1.4 实验设备及仪器 |
| 4.1.5 实验结果检测方法 |
| 4.2 磁流变研抛K9玻璃工艺实验 |
| 4.2.1 工件转速n_1对抛光性能的影响 |
| 4.2.2 抛光盘转速n_2对抛光性能的影响 |
| 4.2.3 工作间隙δ_w对实验结果的影响 |
| 4.2.4 磁轭气隙h对材料去除率和抛光区域面积的影响 |
| 4.2.5 励磁间隙δ_e久对抛光性能的影响 |
| 4.2.6 抛光粉浓度AIPs和铁粉浓度CIPs对抛光性能的影响 |
| 4.3 基于表面粗糙度R_a工艺参数优化 |
| 4.3.1 磁流变液配比 |
| 4.3.2 工艺参数优化 |
| 4.3.3 优化后配比和工艺参数下实验 |
| 4.4 平面磁流变研抛与传统磁流变抛光去除率对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间参与的研究课题) |
四、磁力筒式研磨机加工的现状（论文参考文献）
- [1]筒式永磁抛光机的工作原理和应用研究[D]. 徐宗贵. 辽宁科技大学, 2014(06)
- [2]磁力筒式研磨机加工的现状[J]. 金永红,朱训生. 上海机床, 1997(04)
- [3]复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究[D]. 胡玉刚. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [4]磁力抛光磁极阵列方案优化设计及实验研究[D]. 刘静远. 太原理工大学, 2019(08)
- [5]湿式永磁强磁选机磁系研究及设备研制[D]. 胡明振. 武汉理工大学, 2011(12)
- [6]国内外永磁磁选机研究进展及发展趋势[J]. 黄华越,胡明振. 矿山机械, 2011(10)
- [7]Fe/Al2O3磁性磨粒的球磨法制备工艺与加工实验研究[D]. 王晓峰. 太原理工大学, 2013(02)
- [8]超精密研磨技术及其发展的研究*(下)[J]. 鲁聪达,王笑,文东辉,姜少飞,柴国钟. 现代制造工程, 2008(04)
- [9]动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究[D]. 汪旭宏. 重庆大学, 2019(01)
- [10]永磁磁轭励磁的高效磁流变平整加工工艺研究[D]. 罗虎. 湖南大学, 2014(05)