一、电火花机床中自动调节系统的改进（论文文献综述）
曾泽祥[1]（2021）在《油润滑波箔片轴承—转子系统动力特性研究》文中研究表明随着旋转机械的转速越来越高,对转子支承系统提出了更高的要求,而箔片轴承由于其箔片的结构和材料属性使其具有较好的弹性支承性能、一定的自动调节性与防外界干扰性,相较于一般滑动轴承其环境适宜能力强,在高速运行下动态性能优异,在高速转子系统中得到越来越广泛的应用。目前,国内外学者对箔片轴承的研究大多以气体润滑为主,对油润滑箔片轴承的研究并不多见,油润滑相较于气体润滑更适用于高速重载等恶劣工作环境,为满足油润滑轴承工作环境的需求,本文提出一种以润滑油作为润滑介质的波箔片轴承。该轴承是由四叶平箔片和四叶波纹箔片组合支承,结合了叶片型箔片轴承和波箔型箔片轴承的结构形式,具有拆装方便,维护简单和承载力高等优点,并开展了以高速润滑油为介质的波箔片轴承—转子系统动力特性研究。本文设计了四叶结构型波箔片轴承,确定了其轴瓦、箔片、轴承座等元件的结构参数,选取了65Mn制备箔片,制定了箔片的加工工艺,完成了油润滑波箔片轴承的制备。建立了平箔片和波纹箔片组合受载变形模型,计算得到了支承箔片负载与箔片变形量之间的关系。建立了波箔片轴承—转子系统的有限元模型,得到了转子的Campbell图、模态振型、临界转速等动态特性数值。研究了波箔片轴承支承刚度和阻尼与转子系统动力特性之间的关系。搭建了波箔片轴承—高速转子实验台,对刚性多油楔滑动轴承和波箔片轴承进行了动力实验研究,分别获得了轴承—转子系统的振动波形、轴心轨迹、频谱等系统动力特性曲线。对刚性多油楔滑动轴承和波箔片轴承实验结果对比分析,实验结果表明,波箔片轴承支承的转子能够稳定通过自身临界转速,并在升速过程中保持振幅处于较低值;波箔片轴承支承能够有效抑制高速运转时转子的油膜涡动及进而引发的油膜振荡等动态失稳问题,使高速转子系统稳定运行。实验对比了不同轴向长度和成型工艺的箔片轴承支承性能,实验结果表明箔片的轴向长度与成型工艺对轴承的支承性能有直接的影响,较长的箔片轴向长度和成型刚度较大的箔片成型工艺有助于提高波箔片轴承的支承性能。本文为油润滑波箔片轴承的实际应用奠定了理论与实验基础。
沈高扬[2]（2021）在《离散制造电梯零部件质量分析与预测系统研发》文中研究指明随着科技的发展,现代信息技术与制造业的融合日益深入,使得制造业的生产、管理方式发生了质的飞跃,产品的质量水平得到了极大的提升,但消费者对企业产品质量也提出了更高的要求。因此,企业也提出了新的制造理念,研究了信息化、智能化的制造技术,同时,也产生了海量的制造数据。如何利用数据分析、预测制造过程中遇到的问题,解决生产过程存在的隐患成了企业亟待解决的问题。某电梯零部件公司在实际生产中也遇到了上述情况。为了适应现代制造业发展趋势,故寻求转型升级,打造质量管理新模式。本课题基于该公司的实际调研情况,对电梯零部件企业的加工过程质量管理方法进行了研究。结合离散型企业的特征与信息化的目标,提出一套离散制造下电梯零部件质量分析与预测方法,并利用软件技术将这一方法进行了实现。本文所做的研究工作概括如下:（1）从质量数据出发,针对企业加工过程质量管控的需求,提出一种基于特征融合的XGBOOST控制图模式识别方法。首先从多维度的时间序列数据中提取出形状特征和统计特征,通过减少特征维度达到节约计算资源,提高计算速度的目的;然后使用XGBOOST算法建立控制图模式识别模型对控制图模式进行识别,根据识别模式改进加工过程,形成加工过程控制闭环;最后针对离散制造车间单件小批量的加工特点,基于加工过程控制闭环营造的稳态加工过程,采用改进后的Bootstrap统计方法进行工序能力评估,从而确保生产线的稳定可靠,实现加工过程质量控制与分析。（2）针对实际生产过程中表面粗糙度无法实时监测的问题,提出一种在线监测方法。以机床的主轴转速、背吃刀量、刀具进给速度以及工件振动量为特征,结合XGBOOST算法对表面粗糙度建立预测模型;在加工中利用加速度传感器对工件振动量进行实时采集,结合主轴转速、背吃刀量、切削速度和进给量建立表面粗糙度在线监测模型,并通过企业实际应用进行验证,证明了该方法可实现较高的预测准确度。（3）针对实际加工中工件与刀具的无规律振动导致零件表面粗糙度不受控制的问题,结合上述表面粗糙度数据实时监测方法,提出一种参数自适应优化方法。在加工开始前设立阈值,并对质量数据进行监控,当预测结果超出阈值时,系统自动对背吃刀量、切削速度和进给量进行优化,减小工件振动,保证被加工零件的表面粗糙度。与传统的先加工后测量的方法相比,提出的方法实现了在加工的同时进行预测、分析与切削参数的自适应优化,有效地控制了被加工零件的表面粗糙度。（4）在对某电梯零部件企业的管理现状进行调研的基础上,研究了质量管理软件开发的关键技术,并基于上述理论研究开发一套企业专用的质量管理系统Web应用。以Java为开发工具,利用SQL Server2008数据库来存储质量数据,设计相应的系统数据架构,并采用浏览器/客户端模式（Browser/Server,B/S）开发一个质量分析与预测平台。
师诗[3]（2021）在《基于深度自编码神经网络的滚动轴承故障诊断方法研究》文中认为随着工业化的快速发展,保证机械特别是大型旋转机械的正常有序运行,对工业生产和生活起着至关重要的作用。滚动轴承是许多大型旋转机械的关键部件,旋转机械的长期安全运行与滚动轴承的稳定性密切相关。因此,研究针对于滚动轴承的故障诊断方法具有十分重要的意义。大数据时代以来,传统的故障诊断方法需要大量的人工处理过程,已经无法顺应大数据时代的发展要求。由于可以从原始数据中自动提取特征的优势,深度学习在机械故障诊断领域得到了越来越多的青睐。然而,深度学习暴露出参数选择困难、训练困难以及训练时间长的问题,因此很难训练出泛化性好、精度高的深度学习模型。为了解决这些问题,本文提出了一种基于改进的深度堆栈自编码神经网络（DSAE）的故障诊断模型。为了对DSAE网络模型的超参数设置对模型性能的影响进行研究,本文构建了振动仿真信号对网络中各类超参数设置了对比实验,通过学习率、训练时间以及误差收敛曲线等对性能进行了衡量。并针对DSAE网络对大样本的需要,而传统的时频预处理方法处理时间较长的问题,提出了一种新的数据预处理方案,其可以在较短时间内提取数据的复合信息。确定了基于DSAE的故障诊断模型基本框架。神经网络的性能在很大程度上取决于它的模型结构和相应的学习优化算法。针对深度自编码神经网络（DSAE）在微调过程中受内部协变量迁移导致梯度传递缓慢问题,基于批量归一化（BN）算法在DSAE网络微调阶段加入自适应平衡处理层对编码层的输入进行正则化处理,以自适应地纠正特征空间以提升训练效果。在DSAE网络中,针对基于梯度算法的固定学习率导致网络参数更新缓慢且适应度不够的问题,本文对比了各个基于梯度的优化算法,选定有自适应学习率的Adam算法对网络进行学习。并针对Adam算法中矩估计的指数衰减速率的设定问题,用自适应机制对Adam算法进行了改进,使得此新增超参数可以实现自适应变化。然后用改进的Adam算法优化了BN-DSAE网络的权重分布。为检验所提方法的有效性,在MATLAB平台上分别将改进的BN-DSAE网络、改进带自适应机制的Adam算法以及最终提出的BN-DSBAE故障诊断框架在电机滚动轴承数据集上进行了验证,并与DSAE以及常见的学习分类算法BP以及SVM进行对比,实验结果验证了所提方法在分类准确度以及损失值方面均使得DSAE网络有效的提升,经过优化后的DSAE框架也优于其它深度学习方法和传统的机器学习方法。
邢向[4]（2021）在《双自由度大行程FTS装置的研制及性能分析》文中指出光学自由曲面中的非对称回转曲面所具有其独特的光学性能和设计的自由性,大大简化了光学系统的复杂程度,使之在国防、航空航天等军事领域和民用领域中有均有广泛的应用与需求。在加工光学曲面的诸多方式之中,快速刀具伺服（Fast Tool Servo,以下简称FTS）加工技术因结构简单、加工效率高、表面质量佳等优势在诸多金刚石超精密车削中脱颖而出。结合近年来FTS装置研究前景,本文研制了一种双自由度大行程FTS装置并对其进行性能分析。本文研制的FTS装置,主要创新点在于使用菱形柔性铰链搭建传动结构,菱形结构为平面结构,无Y轴向的附加位移,控制系统得以简化。致动装置选择音圈电机对立挤压柔性铰链,保证加工跟踪精度,减少电机动子质量对装置的惯性作用影响,有效减少系统惯性力。对所研制的FTS装置各部分进行静力学数学建模,建立各组成部分的静力学数学模型,得出装置的传递函数。并使用ANSYS对重点机构进行仿真,得出在仿真条件下的装置各向刚度与固有频率,与理论计算解对比,分析发现设计装置的性能完全能够胜任加工需求。模态分析对工件加工工况进行指导。利于柔度矩阵法和伪刚体法计算求出柔性铰链输出端位移与输入载荷之间的函数关系,可指导后续对刀具轨迹的规划。验证所研制的FTS装置的特性指标,对进行离线性能测试,搭建FTS装置离线测试实验平台,完成测量实验环境噪声干扰、各分向刚度值、阶跃响应测试、分辨率测试和跟踪测试等。测量出研制的FTS装置其Z向刚度为0.1639N/μm,X向刚度为0.276N/μm,Z向阶跃响应上升时间为4.43ms,峰值时间为9.30ms,X向阶跃响应上升时间为3.49ms,峰值时间为5.31ms,两向超调量均为0。Z轴分辨率为0.056μm,X向分辨率为0.052μm。总体跟踪误差为3.6%。对所研制的FTS装置全面合理性全面分析,确保最后的切削实验能够正常进行。搭建自由曲面车削实验系统,分析研制的FTS装置其加工工件的表面形貌特征与表面质量。在进给量为30μm/rec、主轴转速30rec/min加工参数下,加工波长为1mm、幅值5μm的正弦波曲面,通过白光干涉仪观察被加工表面微观形貌。将加工曲面界面进行函数拟合,并计算得出研制的FTS装置加工的表面Sq为0.28188μm,Sa为0.23204μm,研制的FTS加工精度可达到亚微米级精度。试验表明,该装置具备加工光学曲面的能力。
符祚钢[5]（2021）在《CIMT2021展品六大看点》文中指出生产工具的意义在于精确、高效、低成本、安全地生产出人类社会发展和进步所需的物质。人类文明历经了石器时代、青铜器时代、铁器时代以及机械化的工业时代,每次生产工具的变革都使生产力实现质的飞跃,引发了生产关系的变革,促进了人类文明的进步和发展。机床工具作为当今先进制造技术的主要载体,肩负着为装备制造业提供生产工具的重任,
潘伯郁[6]（2020）在《往复走丝电火花线切割机床智能自适应采样控制系统和纳秒级高频电源的研发及应用》文中研究指明预设工件厚度的往复走丝电火花线切割机床的控制系统有其先天缺陷,会影响加工件精度和切割面粗糙度,这是因为大部分加工件的材质、形状和厚度不同,其加工过程中会因阶梯突变、缓慢渐变等工况使切割厚度发生变化。研究显示,以Wire-CAXA控制系统模拟人类大脑,自动识别加工件的切割厚度和材质难度,实时动态调整加工状态,科学控制最佳放电频率、最优匹配工作台电机进给速度,是实现高精度加工的最佳解决方案。
刘亚杰[7]（2021）在《激光电解组合加工带热障涂层深微气膜冷却孔工艺研究》文中研究指明随着科学技术不断发展以及工业生产的需要,深微孔在航空航天、武器、医疗器械和汽车等领域都有着广泛的应用。尤其是针对带热障涂层气膜冷却孔深微孔的加工,常用的电解加工无法加工非导电陶瓷材料,激光加工微孔存在再铸层和微裂纹,以及加工高质量深微孔对激光器设备要求过高等问题;开展激光电解组合加工技术对带热障涂层镍基合金深微孔加工的研究。本文的主要研究内容如下:首先,提出了一种激光电解组合加工带热障涂层材料深微孔的新方法。针对热障涂层微孔加工,采用紫外纳秒脉冲激光旋切加工陶瓷涂层;在工件相同加工位置采用电解微细加工高温合金的深微孔,蚀除激光加工微孔时产生的再铸层。其次,对激光与材料作用过程机理以及电解蚀除金属材料的理论基础进行研究,在搭建的激光电解微细加工平台上,确定激光电解组合加工试验方案。对带热障涂层的高温合金分别进行激光微孔加工陶瓷涂层与电解加工高温合金深微孔的正交试验。最后针对非导电陶瓷材料的微孔加工,利用纳秒紫外激光光热作用旋切加工的方式,进行加工参数对激光加工微孔入口圆度以及侧面间隙评价标准的影响程度对比分析及优化。针对涂覆热障涂层高温合金材料的深微孔加工,在激光旋切加工陶瓷涂层微孔的工件相同加工位置,利用电解加工进行高温合金的深微孔加工试验,进行加工参数对电解加工深微孔出口圆度、侧面间隙及锥度等评价标准的影响程度对比分析及优化。验证了组合加工带热障涂层深微孔的可行性。选择优化的激光电解组合加工参数进行试验验证,孔的出入口圆度、侧面间隙（加工精度±0.05mm）以及锥度等均达到加工要求。
牛振华[8]（2020）在《纸箱提手整理装置的研究与设计》文中指出我国纸箱包装领域的市场份额很大,对提手纸箱的需求不断增长,为适应纸箱包装行业的发展及包装企业亟需解决的用工需求,急需研发纸箱提手自动安装设备以取代人工手动安装。基于纸箱提手安装技术现状,提出能够对纸箱零散提手进行自动整理的装置及整机技术要求,重点研究纸箱提手整理装置中的挂取装置、剔除装置以及整理输送装置,实现纸箱零散提手的自动整理与输送,为纸箱提手自动安装设备的研发与推广提供研究基础。主要研究内容和结论如下:（1）根据国内外纸箱包装技术现状,针对纸箱提手自动安装设备的关键环节——纸箱提手的整理与输送,提出纸箱提手整理装置设计要求并对各装置的机构进行功能划分。根据纸箱提手整理装置各功能划分,对纸箱提手挂取装置、提手剔除装置以及提手输送装置进行设计。为实现提手剔除机构对无效提手的三次剔除,分析凸轮机构从动件剔除推杆的三次剔除运动过程,选择从动件为二次多项式运动规律,基于解析法设计了提手剔除机构的凸轮。（2）凸轮机构的ADAMS仿真实验结果表明纸箱提手从动件剔除推杆的速度随位移变化而变化,能够完成剔除机构的功能三次剔除动作,但存在从动件剔除推杆加速度在凸轮尖点位置处发生突变,突变最大峰值达到了600mm/s2,造成剔除推杆出现跳跃现象。基于MATLAB对凸轮机构进行改进设计,运动学仿真结果表明,凸轮改进后,从动件剔除推杆不再产生跳跃现象,剔除推杆运行平稳。（3）提手挂杆的振动主要是发生在低、中频率段,研究提手挂杆频率范围为0-150Hz左右的6阶模态,模态分析结果获取前6阶模态的固有频率以及振型,其中第4阶模态与提手挂杆实际振动相似,该模态的固有频率为92.74Hz。对提手挂杆进行瞬态动力学分析,得出挂杆在动态力下的位移响应曲线,变形位移的大小随挂杆受力突变呈现规律性的变化。对机架进行了模态分析,获取机架的六阶模态振型图、最大变形量及变形发生位置。（4）根据纸箱提手整理装置的关键机构设计和总体方案要求,进行样机试制。样机试验结果表明,样机试验单根提手挂杆平均挂取提手20根,平均提手挂取效率为7个/秒,平均挂取合格率为75.78%,平均剔除率为83.66%,实验结果满足设计要求,整机运行平稳,达到预期要求。
王廷章[9]（2020）在《半球薄壁复杂构件球头砂轮超精密磨削关键技术研究》文中指出在航空航天、光学、微电子等领域中的核心器件呈现出结构复杂化、小型化、高加工要求化等发展趋势以增强其功能特性并减小特征尺寸。这些器件多采用难以加工的硬脆材料,这也增加了其制备难度。例如半球谐振子,即是一种典型的小口径薄壁复杂构件,是半球谐振陀螺仪的核心部件。半球谐振陀螺仪由于精度高、可靠性高、结构简单、工作寿命长、体积小、质量轻、抗冲击能力强等一系列特点而受到广泛关注,是执行高价值空间任务的首要选择,并且呈现出从空间向航海、陆地及单兵作战系统扩展的发展趋势。半球谐振子由中心杆和薄壁球壳组成,材料为熔融石英,超精密磨削是其目前有效的加工方式,但加工过程中极易与工具砂轮产生干涉进而导致加工过程失效。半球谐振子的加工质量直接决定了半球谐振陀螺仪的工作精度和使用寿命。所以半球谐振子的高质量加工是限制半球陀螺仪的导航精度和工作寿命提升的瓶颈难题。本文以半球谐振子为例,通过理论解析与实验相结合,从超精密磨削装备、工具砂轮和磨削工艺等方面入手深入研究薄壁复杂构件的超精密磨削工艺中的关键技术,并为其高质量加工提供理论及技术基础。为了提供超精密磨削薄壁复杂构件的设备基础,基于磨削工艺设计超精密磨削机床,建立该机床的运动和误差模型,分析机床静力学特性对加工精度的影响规律,进而研究机床的误差特性。基于工艺分析设计了砂轮主轴倾斜放置的机床结构及四轴联动运动方案。通过有限元辅助设计对比分析了龙门构型和T型构型的模态和谐响应特性,并采用龙门构型。根据机床功能和模块化设计,将机床结构分为床身、X-Y轴、工作台和Z轴四大功能模块。建立了综合考虑机床结构参数、安装误差和运动误差的误差分析模型,系统分析了各误差参数对复杂构件加工精度的作用机制和影响规律。在静力学特性分析的基础上,建立数学分析模型以研究静力学变形对加工精度的影响规律;最终建立机床样机并验证其可行性。为了研究球头砂轮在位电火花修整过程中运动参数和电参数对修整精度和表面质量的影响规律,分别采用理论建模和实验方法研究了运动参数与修整精度之间的映射关系并探索了电参数对面形精度和砂轮表面形貌的影响规律。基于螺旋理论建立的运动参数对修整精度影响的数学模型表明影响砂轮尺寸精度的误差主要来自与工具电极相关的误差,并且误差项对尺寸误差的贡献程度是相同的;影响面形精度的误差按顺序依次为砂轮主轴径向跳动,电极主轴径向跳动和异面误差。实验研究表明修整电参数将会影响砂轮修整的面形精度和表面质量,基于电参数与面形精度之间的拟合函数和灵敏度分析,发现影响面形精度最大的是开路电压、其次是占空比,最后是峰值电流和频率。对于砂轮表面形貌,随着单脉冲放电能量的增加,磨粒突出高度增加;采用高能量修整时,砂轮表面烧伤,金属基体重铸层覆盖砂轮表面,金刚石磨粒产生石墨化,从而影响砂轮磨削能力。为了理论研究曲面磨削过程中磨削纹路的形成机理并综合分析磨削参数对磨削纹路特征的影响规律,建立了磨削纹路的三维数学分析模型,定量分析了砂轮与工件间的转速比、进给速度、径向跳动幅值、磨削深度、工件直径和球头砂轮直径对磨削纹路的倾斜角度、空间周期及残留高度的影响规律。球头砂轮径向跳动产生单点磨削,磨削参数影响磨削轨迹点的分布和椭球磨削凹坑的形状,而磨削凹坑的重叠特性将影响磨削纹路。仿真结果表明:速比整数部分是影响磨削凹坑周向密度的主要因素,随着整数速比的增加,周向节距增加,磨削凹坑的重叠区域减小,导致空间周期和残留高度增加;速比的小数部分会影响磨削纹路的残留高度、空间周期和纹路倾斜角度;进给速度的增加导致经向节距、纹路倾角和空间周期增加;当砂轮转速较高时,径向跳动幅值和磨削深度对残留高度的影响程度有限;残留高度与工件直径呈现正相关性而与砂轮直径的关系为负相关。基于实验验证了该磨削纹路建模方法的有效性,同时探索了磨削纹路的抑制方法。为了探索薄壁复杂构件的超精密磨削工艺,建立了干涉求解数学模型和球头砂轮表面磨削区域分布数学模型,规划了球头砂轮的磨削轨迹并研究了其磨削特性。基于螺旋理论建立了数学模型,研究了砂轮主轴倾斜角度对C轴转台可转角度范围及磨削区域分布的影响规律,优化了砂轮主轴倾斜角度;探索了C轴转台角位移与球头砂轮表面磨削区域分布及砂轮磨损间的映射关系,规划了砂轮磨削轨迹。在磨削区域分布规律研究的基础上,探究了球头砂轮磨削薄壁复杂构件时相对磨削速度和最大未变形切屑厚度的变化规律。采用在位修整的球头砂轮在研制的磨削机床上对薄壁复杂构件半球谐振子进行了超精密磨削实验,加工过程中无干涉产生,表面粗糙度Ra由0.6158μm提升至0.0385μm,面形精度PV由4.5904μm提升至0.3374μm,从而验证了研制的超精密磨削机床、球头砂轮在位修整技术、磨削纹路抑制方法以及干涉求解数学模型的有效性与合理性。
孟祥鹏[10]（2020）在《便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究》文中进行了进一步梳理随着人民对美好生活的追求与传统机械加工水平之间的矛盾日益加深,制造业开始向着精密化的方向倾斜。在航天飞机、医疗器械中小孔结构非常常见,使用传统机械加工很困难,由于电火花加工具有无宏观的机械切削力和加工精度高等特点而被广泛应用在小孔加工中。在其加工中放电状态和伺服装置是保障电火花能够完成高质量高效率加工的关键。所以本文针对电火花加工过程中的随机性强的特点,改善了放电状态检测装置和伺服控制策略的方案,对保障加工质量和加工效率具有重要的意义。本文首先简述了国内外有关放电状态检测和伺服控制策略的研究现状,分析了不同放电状态检测和伺服控制的优点和缺点,针对电火花加工中放电随机性强、控制系统难以用数学手段建模和整个加工系统参数随着加工时间的推移而变化的特点,提出了基于神经网络的放电状态检测装置和基于模糊PID来自动调整系统参数的伺服控制策略。为了分析不同放电状态下的电压和电流信号的特点,首先基于实验采集了五种典型放电状态下的电压和电流波形,人为的标记五种不同的放电状态,并寻找其规律。然后提出了下位机采集间隙放电信号和上位机识别放电状态的总体方案。设计了基于ARM的可高速采集放电间隙的电信号的下位机系统,并对其中的关键元器件进行选择,分析整个下位机系统的实时性,保障下位机系统在采集信号时无迟滞问题。通过串口配合DMA将放电间隙的电信号实时发送到计算能力强的上位机,在上位机中,以放电间隙的电压和电流值作为神经网络的输入、以五种不同的放电状态作为神经网络的输出,采用三层神经网络结构用于放电状态检测,并且通过比较不同的隐层节点数量的神经网络结构进而确定了神经网络结构,可快速实时判断每个控制周期内的放电状态。在伺服控制策略方面,针对电火花加工随着加工深度的增加火花放电电压并非恒定的问题,提出了以开路率和短路率之差作为输入的控制系统。而由于电火花伺服系统难以用数学建模和时变性的特点,所以采用智能控制理论,并对智能控制中的三种常见的控制方法进行了对比最终确定采用模糊控制并配合工程中常用的PID控制理论用于电火花伺服控制装置。经验证,基于模糊控制的伺服系统不仅可以根据不同的放电状态自动进行PID参数整定,还可以达到自动调节进给速度的目的,提高了加工效率和加工的质量。最后搭建了放电状态检测系统和开发了对应的上位机系统,并针对不同的电源,分别对比了阈值检测法和神经网络检测法识别的准确率。然后对控制系统分析建模,通过仿真,对比改进传统PID为模糊PID控制的效果,从而证明了使用模糊PID可以提高整个电火花加工的效率和质量。由于整个放电状态检测系统和伺服控制系统大都采用软件算法实现,减少了复杂、冗余的硬件电路,减少了成本和重量,使得整个电火花数控机床在便携上也有了实质性的提高。
二、电火花机床中自动调节系统的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电火花机床中自动调节系统的改进（论文提纲范文）
（1）油润滑波箔片轴承—转子系统动力特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 引言 |
| 1.3 箔片轴承的种类及发展概况 |
| 1.4 波箔片轴承的研究现状 |
| 1.5 论文的创新点与主要研究内容 |
| 第二章 油润滑波箔片轴承的设计与制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 油润滑波箔片轴承设计 |
| 2.2.1 箔片的结构设计 |
| 2.2.2 轴承主要元件的结构设计 |
| 2.3 油润滑波箔片轴承制备 |
| 2.3.1 箔片的材料选择与加工工艺 |
| 2.3.2 轴承主要元件材料选择与装配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 波箔片轴承—转子系统的动力特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 油润滑波箔片型轴承有限元模型 |
| 3.2.1 箔片有限元模型与计算 |
| 3.2.3 箔片径向刚度实验测试 |
| 3.3 高速转子系统有限元模型 |
| 3.3.1 高速转子系统动力学方程 |
| 3.3.2 转子系统有限元模型的建立 |
| 3.3.3 转子系统的固有频率与振型分析 |
| 3.3.4 转子系统临界转速的计算 |
| 3.4 支承刚度与阻尼对轴承—转子系统临界转速的影响 |
| 3.4.1 支承刚度对系统临界转速的影响 |
| 3.4.2 阻尼对系统临界转速的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 油润滑波箔片轴承—转子动力特性实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油润滑波箔片轴承—转子动力特性实验系统 |
| 4.2.1 高速转子机械本体 |
| 4.2.2 振动信号采集与分析系统 |
| 4.2.3 支承轴承的安装 |
| 4.3 转子系统动力特性实验分析 |
| 4.3.1 油润滑波箔片轴承支承转子系统动力特性实验 |
| 4.3.2 刚性多油楔轴承支承转子系统动力特性实验 |
| 4.3.3 波箔片轴承与刚性多油楔轴承支承实验结果对比分析 |
| 4.3.4 箔片长度对油润滑波箔片轴承支承性能的影响 |
| 4.3.5 平箔片成型工艺对油润滑波箔片轴承支承性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
（2）离散制造电梯零部件质量分析与预测系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 加工过程监测与控制技术现状 |
| 1.2.2 表面粗糙度非接触式测量研究现状 |
| 1.2.3 表面粗糙度控制与预测研究现状 |
| 1.3 课题来源及论文主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 离散车间电梯零部件质量分析与预测方法研究 |
| 2.1 离散制造加工过程特点及问题分析 |
| 2.2 电梯零部件质量分析与预测需求分析 |
| 2.3 电梯零部件质量分析与预测的实现流程 |
| 2.3.1 电梯零部件加工过程质量分析实现流程 |
| 2.3.2 电梯零部件表面粗糙度预测与切削参数自适应优化实现流程 |
| 2.4 基于质量分析与预测的数据采集 |
| 2.4.1 数据采集平台搭建 |
| 2.4.2 数据采集方案试验设计 |
| 2.5 质量分析与预测研究中深度学习理论基础 |
| 2.5.1 决策树理论 |
| 2.5.2 XGBOOST理论 |
| 2.5.3 数据预处理与特征工程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 离散制造下加工过程监控与质量分析关键技术研究 |
| 3.1 基于XGBOOST算法的加工过程质量分析方法 |
| 3.1.1 SPC与控制图原理 |
| 3.1.2 控制图模式识别技术 |
| 3.1.3 基于统计特征和形状特征的特征提取 |
| 3.1.4 参数调整 |
| 3.1.5 学习曲线绘制 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 混淆矩阵和准确率的计算 |
| 3.2.2 查准率和召回率 |
| 3.2.3 不同分类器的比较 |
| 3.3 离散制造下过程能力管控 |
| 3.3.1 工序能力指数 |
| 3.3.2 改进Bootstrap的过程能力指数方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 表面粗糙度预测与切削参数自适应优化关键技术研究 |
| 4.1 基于XGBOOST算法的表面粗糙度预测方法 |
| 4.1.1 表面粗糙度概述 |
| 4.1.2 表面粗糙度预测技术概述 |
| 4.1.3 表面粗糙度预测技术解决方案研究 |
| 4.1.4 特征重要性分析 |
| 4.1.5 参数调整和准确率的计算 |
| 4.1.6 模型准确率评估 |
| 4.1.7 验证结果 |
| 4.2 切削参数自适应控制模型的实现与验证 |
| 4.2.1 自适应控制方法理论基础 |
| 4.2.2 切削参数自适应程序的验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统开发方案设计与系统展示 |
| 5.1 质量管理系统的开发方案设计 |
| 5.1.1 系统架构体系 |
| 5.1.2 系统开发平台 |
| 5.1.3 系统模块设计 |
| 5.1.4 系统权限设计 |
| 5.2 系统数据库设计 |
| 5.2.1 后台数据库选择 |
| 5.2.2 数据库需求分析 |
| 5.3 系统各功能模块实际应用 |
| 5.3.1 过程质量监控与分析 |
| 5.3.2 表面粗糙度预测与工艺参数优化 |
| 5.3.3 其他功能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 主要结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.1.1 论文主要工作 |
| 6.1.2 主要创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）基于深度自编码神经网络的滚动轴承故障诊断方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 滚动轴承故障诊断技术发展现状 |
| 1.2.1 滚动轴承基本结构及运行机理分析 |
| 1.2.2 滚动轴承典型故障振动信号特征 |
| 1.2.3 滚动轴承传统故障诊断方法研究现状 |
| 1.3 深度学习概述及研究现状 |
| 1.3.1 深度学习发展及基本模型 |
| 1.3.2 深度学习在故障诊断中的应用 |
| 1.3.3 深度自编码神经网络存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究工作及结构安排 |
| 2 深度自编码神经网络原理及相关工作基础 |
| 2.1 自动编码器 |
| 2.1.1 自动编码器的基本结构 |
| 2.1.2 自动编码器的训练 |
| 2.1.3 稀疏约束 |
| 2.2 深度堆栈自编码神经网络 |
| 2.2.1 贪心逐层无监督预训练 |
| 2.2.2 有监督的全局微调 |
| 2.2.3 深度堆栈自编码神经网络模型 |
| 2.3 分类器训练 |
| 2.4 仿真信号的构建 |
| 2.5 深度自编码网络的特征提取性能研究 |
| 2.5.1 基于DSAE的数据重构性能研究 |
| 2.5.2 常用特征提取方法 |
| 2.5.3 基于DSAE的特征提取性能对比分析 |
| 2.5.4 DSAE网络特征提取可视化 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于DSAE的故障诊断模型及其关键参数研究 |
| 3.1 基于DSAE的故障诊断模型 |
| 3.2 数据预处理方案设计 |
| 3.3 网络参数研究 |
| 3.3.1 隐层节点数 |
| 3.3.2 隐层层数 |
| 3.3.3 迭代次数 |
| 3.4 正则化参数研究 |
| 3.5 优化参数研究 |
| 3.5.1 小批量梯度下降算法 |
| 3.5.2 动量算法 |
| 3.5.3 Adam算法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于DSAE故障诊断模型的优化研究 |
| 4.1 基于自适应机制的Adam优化算法研究 |
| 4.1.1 自适应机制原理 |
| 4.1.2 改进的自适应学习率的Adam算法 |
| 4.1.3 AEDR-Adam优化算法的仿真分析 |
| 4.2 自适应平衡标准化优化算法 |
| 4.2.1 批量标准化 |
| 4.2.2 带自适应平衡层的DAE |
| 4.2.3 BN-DSAE模型的仿真分析 |
| 4.3 基于改进算法的DSAE故障诊断模型 |
| 4.3.1 基于改进算法的DSAE故障诊断模型框架 |
| 4.3.2 基于改进算法的DSAE故障诊断模型仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于改进的DSAE模型在滚动轴承故障诊断中的应用 |
| 5.1 滚动轴承数据集描述及分析 |
| 5.2 基于DSAE模型优化算法性能的验证 |
| 5.2.1 基于改进的Adam算法性能验证 |
| 5.2.2 基于BN-DSAE模型性能验证 |
| 5.3 与其他学习模型对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）双自由度大行程FTS装置的研制及性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 1.4 本文的组织结构 |
| 第2章 FTS装置总体设计与布局 |
| 2.1 FTS装置各组成部分选型 |
| 2.1.1 金刚石刀具 |
| 2.1.2 FTS致动装置 |
| 2.1.3 FTS位移检测装置 |
| 2.2 FTS装置总体结构设计 |
| 2.2.1 FTS装置设计原则 |
| 2.2.2 FTS装置工作原理 |
| 2.2.3 FTS装置的总体布局 |
| 2.2.4 FTS装置组成部分与装配 |
| 2.3 柔性铰链 |
| 2.3.1 柔性铰链设计 |
| 2.3.2 柔性铰链校核 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 FTS装置的数学建模与仿真 |
| 3.1 音圈电机的数学建模 |
| 3.1.1 音圈电机电平衡方程 |
| 3.1.2 音圈电机的力平衡方程 |
| 3.2 柔性铰链的建模与装置运动路径分析 |
| 3.2.1 柔性铰链的柔性矩阵建模 |
| 3.2.2 柔度矩阵法下刀具轨迹的分析 |
| 3.2.3 伪刚体法下运动轨迹的分析 |
| 3.3 FTS装置的仿真 |
| 3.3.1 FTS装置模型建立 |
| 3.3.2 装置刚度仿真 |
| 3.3.3 装置应力仿真 |
| 3.3.4 铰链部分模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 FTS装置性能测试与切削实验 |
| 4.1 FTS装置性能测试系统及环境 |
| 4.2 FTS装置性能测试 |
| 4.2.1 FTS装置的刚度测试 |
| 4.2.2 FTS装置的阶跃响应测试 |
| 4.2.3 FTS装置的分辨率测试 |
| 4.2.4 FTS装置的跟踪测试 |
| 4.3 FTS装置自由曲面切削实验 |
| 4.3.1 实验平台的搭建 |
| 4.3.2 实验原理 |
| 4.3.3 切削工件表面形貌特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）CIMT2021展品六大看点（论文提纲范文）
| 看点一：数字化贯穿制造链各个环节，制造技术发展主旋律 |
| 看点二：规范和促进数据使用，发展智能制造的重要课题 |
| 看点三：自动化与复合集成，助推制造效率提升 |
| 看点四：智能技术，高档数控机床的标志和发展方向 |
| 看点五：关注细分市场，提升服务能力 |
| 看点六：增材制造，开拓制造技术模式 |
| 结束语 |
（6）往复走丝电火花线切割机床智能自适应采样控制系统和纳秒级高频电源的研发及应用（论文提纲范文）
| 1 Wire-CAXA智能化自适应采样控制系统 |
| 1.1 智能自适应采样分析技术 |
| 1.2 微米级的全程动态实时测控 |
| 1.3 远程维护和自我诊断 |
| 1.4 加工数据自动记录 |
| 1.5 支持远程升级软件 |
| 2 高性能的纳秒级高频电源 |
| 2.1 设计思想 |
| 2.2 解决方案 |
| 2.2.1 提高加工速度 |
| 2.2.2 减少钼丝损耗 |
| 2.2.3 改善表面粗糙度 |
| 2.3 放电回路 |
| 2.4 控制回路 |
| 2.5 最终成品 |
| 3 高精度的工作台驱动 |
| 4 结束语 |
（7）激光电解组合加工带热障涂层深微气膜冷却孔工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 深微孔加工技术 |
| 1.2.1 微细钻削加工技术 |
| 1.2.2 电火花加工技术 |
| 1.2.3 电液束微孔加工技术 |
| 1.2.4 水导激光加工技术 |
| 1.2.5 飞秒激光加工技术 |
| 1.3 组合加工技术的发展现状 |
| 1.3.1 传统加工与特种加工进行组合 |
| 1.3.2 特种组合加工现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 激光电解组合加工机理研究 |
| 2.1 激光加工机理 |
| 2.1.1 激光的基本特性 |
| 2.1.2 材料对激光的吸收与反射 |
| 2.1.3 纳秒激光与非金属材料作用过程 |
| 2.1.4 激光与金属材料作用过程 |
| 2.2 再铸层与微裂纹的产生 |
| 2.3 激光打孔再铸层的去除机理研究 |
| 2.3.1 激光制孔再铸层与微裂纹去除的主要方法 |
| 2.3.2 电解加工原理 |
| 2.3.3 电解蚀除金属的理论基础 |
| 2.3.4 电解蚀除金属的影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 激光电解组合加工试验系统及方案 |
| 3.1 带热障涂层镍基合金微孔加工试验方案 |
| 3.2 激光加工系统 |
| 3.3 电解加工系统 |
| 3.4 系统及其它设备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 激光加工带热障涂层微孔试验研究 |
| 4.1 加工试验准备 |
| 4.1.1 加工材料 |
| 4.1.2 试验评价标准 |
| 4.2 激光加工试验参数 |
| 4.3 激光加工参数对热障涂层微孔加工影响 |
| 4.3.1 激光试验设计及结果 |
| 4.3.2 激光加工参数极差分析 |
| 4.3.3 试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电解加工深微孔试验研究 |
| 5.1 加工试验准备 |
| 5.1.1 加工材料 |
| 5.1.2 试验评价标准 |
| 5.2 电解加工过程试验参数 |
| 5.3 电解加工参数对深微孔的影响 |
| 5.3.1 电解试验设计及结果 |
| 5.3.2 加工参数影响程度对比 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录A |
| A1 组合加工16 组正交实验结果与表面形貌 |
（8）纸箱提手整理装置的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展状况 |
| 1.2.1 国外技术现状 |
| 1.2.2 国内技术现状 |
| 1.3 纸箱提手整理装置技术要求 |
| 1.3.1 纸箱提手技术要求 |
| 1.3.2 纸箱提手整理装置设计原理 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 1.5 技术路线图 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 纸箱提手整理装置总体方案及关键机构设计 |
| 2.1 纸箱提手整理装置设计要求 |
| 2.2 挂取装置的设计 |
| 2.3 剔除装置的设计 |
| 2.4 整理输送装置的设计 |
| 2.5 提手剔除装置关键部件凸轮的设计 |
| 2.5.1 导杆从动件运动规律的确定 |
| 2.5.2 剔除机构凸轮工作阶段划分 |
| 2.5.3 凸轮基本参数的确定 |
| 2.5.4 凸轮轮廓曲线的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 剔除装置凸轮机构运动学分析及改进设计 |
| 3.1 凸轮转速确定 |
| 3.2 剔除装置虚拟样机的建立 |
| 3.3 剔除装置凸轮机构的运动学分析 |
| 3.4 基于Matlab的凸轮机构改进设计 |
| 3.4.1 Matlab程序设计凸轮流程 |
| 3.4.2 数学模型的建立 |
| 3.4.3 函数的编制和命令 |
| 3.4.4 凸轮实际廓线的生成与Solidworks建模 |
| 3.5 改进凸轮机构的ADAMS仿真分析 |
| 3.5.1 仿真模型的建立 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 纸箱提手整理装置关键部件振动问题分析 |
| 4.1 提手挂杆的有阻尼自由振动分析 |
| 4.2 提手挂杆模态分析 |
| 4.2.1 有限元法的基本原理 |
| 4.2.2 提手挂杆模态分析基本步骤 |
| 4.2.3 提手挂杆的模态分析 |
| 4.3 提手挂杆的瞬态动力学分析 |
| 4.3.1 瞬态动力学简介 |
| 4.3.2 瞬态动力学的分析流程 |
| 4.3.3 提手挂杆的瞬态动力学分析结果 |
| 4.4 纸箱提手整理装置的机架模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 纸箱提手整理装置的加工装配与验证试验 |
| 5.1 纸箱提手整理装置的加工与装配 |
| 5.1.1 纸箱提手整理装置非标件的材料选择 |
| 5.1.2 纸箱提手整理装置加工方案的选择 |
| 5.2 纸箱提手整理装置的装配 |
| 5.3 样机试制 |
| 5.4 样机试验 |
| 5.4.1 试验条件与方法 |
| 5.4.2 试验测试指标 |
| 5.4.3 样机试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（9）半球薄壁复杂构件球头砂轮超精密磨削关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 机床的运动学与误差建模的研究现状 |
| 1.2.2 超硬磨粒砂轮修整技术的研究现状 |
| 1.2.3 硬脆材料超精密磨削纹路的研究现状 |
| 1.2.4 曲面类零件磨削模式的研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状简析 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 薄壁复杂构件磨床设计及其精度分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 薄壁复杂构件的结构特点与工艺要求分析 |
| 2.3 薄壁复杂构件磨床的总体方案与结构设计 |
| 2.3.1 基于磨削工艺的磨床总体运动方案设计 |
| 2.3.2 薄壁复杂构件磨床的构型方案设计 |
| 2.3.3 磨削机床总体结构及关键部件设计方案 |
| 2.4 薄壁复杂构件磨床的误差建模及误差影响分析 |
| 2.4.1 基于螺旋理论的磨床运动与误差模型的建立 |
| 2.4.2 薄壁复杂构件磨床的误差模型与灵敏度分析 |
| 2.4.3 磨床结构参数对加工精度的影响分析 |
| 2.4.4 磨床运动及安装误差对加工精度的影响分析 |
| 2.5 薄壁复杂构件磨床静力学特性对加工精度的影响分析 |
| 2.5.1 薄壁复杂构件磨床三维仿真模型的建立 |
| 2.5.2 薄壁复杂构件磨床的静力学特性分析 |
| 2.5.3 静力学特性对加工精度影响的建模分析 |
| 2.6 薄壁复杂构件磨床的研制与实验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 金刚石球头砂轮在位修整质量研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 细微粒金刚石球头砂轮在位电火花修整技术研究 |
| 3.3 修整过程运动参数对球头砂轮修整精度的影响分析 |
| 3.3.1 运动参数对球头砂轮修整精度影响的数学模型 |
| 3.3.2 运动参数对球头砂轮尺寸精度的影响分析 |
| 3.3.3 运动参数对球头砂轮面形精度的影响分析 |
| 3.3.4 砂轮精度模型的实验验证及转速对精度影响的实验研究 |
| 3.4 电参数对砂轮修整面形精度的影响规律分析 |
| 3.4.1 电参数对砂轮修整面形精度影响的理论研究 |
| 3.4.2 电参数对面形精度影响的实验研究及其规律分析 |
| 3.5 电参数对球头砂轮表面形貌特性的影响分析 |
| 3.5.1 电参数与砂轮表面形貌特征之间的关系分析 |
| 3.5.2 电参数对砂轮磨削性能的影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 曲面磨削纹路的三维仿真及其影响因素研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 球头砂轮动态特性与径向跳动影响因素分析 |
| 4.2.1 球头砂轮与工件的动力学特性分析 |
| 4.2.2 球头砂轮径向跳动影响因素研究 |
| 4.3 曲面磨削纹路的形成机理及三维仿真建模 |
| 4.4 加工工艺参数对磨削纹路特征的影响规律研究 |
| 4.4.1 砂轮和工件转速比对磨削纹路特征的影响分析 |
| 4.4.2 进给速度对磨削纹路特征的影响分析 |
| 4.4.3 径向跳动幅值和磨削深度对磨削纹路的影响分析 |
| 4.4.4 砂轮与工件半径对磨削纹路残留高度的影响分析 |
| 4.5 曲面磨削纹路仿真的实验验证与磨削纹路抑制研究 |
| 4.5.1 磨削纹路数值仿真结果的实验验证 |
| 4.5.2 曲面磨削的纹路抑制研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 薄壁复杂构件球头砂轮磨削工艺基础 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 薄壁复杂构件与球头砂轮干涉及其建模研究 |
| 5.2.1 薄壁复杂构件磨削过程中干涉分析数学模型 |
| 5.2.2 砂轮主轴倾角对磨削干涉的影响规律分析 |
| 5.3 薄壁复杂构件的球头砂轮超精密磨削轨迹规划 |
| 5.3.1 C轴转角对球头砂轮表面工作区域分布的影响分析 |
| 5.3.2 C轴转角对球头砂轮磨损的影响分析 |
| 5.3.3 球头砂轮超精密磨削轨迹规划及其分析 |
| 5.4 球头砂轮磨削的磨削速度和最大未变形切屑厚度研究 |
| 5.4.1 球头砂轮磨削薄壁复杂构件的磨削速度分析 |
| 5.4.2 球头砂轮磨削薄壁复杂构件的最大未变形切屑厚度分析 |
| 5.5 薄壁复杂构件的球头砂轮超精密磨削实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 放电状态检测的研究现状 |
| 1.4 电火花加工伺服控制研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述简析 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 基于神经网络的电火花放电状态检测研究 |
| 2.1 间隙放电状态检测原理和总体设计 |
| 2.2 基于ARM处理器的电信号采集和处理系统设计 |
| 2.2.1 放电状态检测系统的硬件结构 |
| 2.2.2 放电状态检测系统的实时性分析 |
| 2.3 基于神经网络的电火花放电状态检测系统设计 |
| 2.3.1 放电状态检测的神经网络模型设计 |
| 2.3.2 神经网络的原理与实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电火花加工伺服控制系统研究 |
| 3.1 电火花伺服系统总体设计 |
| 3.2 伺服控制策略 |
| 3.3 模糊PID控制结构设计 |
| 3.3.1 模糊PID参数整定原则 |
| 3.3.2 模糊PID控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 放电状态检测实验及伺服控制策略仿真研究 |
| 4.1 放电状态检测系统的搭建 |
| 4.1.1 下位机系统的开发和搭建 |
| 4.1.2 上位机系统的软件实现 |
| 4.2 放电状态检测的研究实验 |
| 4.2.1 放电状态检测装置的验证试验 |
| 4.2.2 RC电源的放电状态检测准确性验证 |
| 4.2.3 脉冲电源的放电状态检测准确性验证 |
| 4.3 基于模糊PID的控制系统的仿真研究 |
| 4.3.1 Matlab及 Simulink模块简介 |
| 4.3.2 基于模糊PID控制系统的仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、电火花机床中自动调节系统的改进（论文参考文献）
- [1]油润滑波箔片轴承—转子系统动力特性研究[D]. 曾泽祥. 厦门理工学院, 2021(08)
- [2]离散制造电梯零部件质量分析与预测系统研发[D]. 沈高扬. 江南大学, 2021
- [3]基于深度自编码神经网络的滚动轴承故障诊断方法研究[D]. 师诗. 北京交通大学, 2021
- [4]双自由度大行程FTS装置的研制及性能分析[D]. 邢向. 吉林大学, 2021(01)
- [5]CIMT2021展品六大看点[J]. 符祚钢. 世界制造技术与装备市场, 2021(02)
- [6]往复走丝电火花线切割机床智能自适应采样控制系统和纳秒级高频电源的研发及应用[J]. 潘伯郁. 电加工与模具, 2020(06)
- [7]激光电解组合加工带热障涂层深微气膜冷却孔工艺研究[D]. 刘亚杰. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [8]纸箱提手整理装置的研究与设计[D]. 牛振华. 桂林理工大学, 2020(07)
- [9]半球薄壁复杂构件球头砂轮超精密磨削关键技术研究[D]. 王廷章. 哈尔滨工业大学, 2020
- [10]便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究[D]. 孟祥鹏. 哈尔滨工业大学, 2020