一、钢铁中碳硫简易联合测定（论文文献综述）
刘文华[1]（2011）在《稀土元素分析》文中研究指明对2001-2005年间我国稀土元素分析化学方面的文献和某些进展进行了综述,内容包括重量法、滴定法、分光光度法、分子荧光和发光法、原子吸收光谱法、原子发射光谱法、X射线荧光光谱法、质谱法、放射化学和电化学法等。引用文献301篇。
郭西良[2]（2019）在《氢等离子弧熔炼去除铁、镍和钼中杂质的机理研究》文中研究表明高纯金属中的杂质对物理化学性能有严重影响,限制了其在电子信息等高端行业的应用。随着电子信息行业对于靶材品质要求的不断提高,常规的提纯工艺已难以满足高质量靶材的需要。近年来,采用氢等离子弧熔炼工艺提纯金属取得了良好的效果,但该工艺去除杂质的过程有待系统研究,去除杂质的机理缺乏深入讨论。本文以铁、镍、钼三种纯金属为对象,采用氢等离子弧熔炼工艺进行了提纯机理的研究。研究了等离子气中氢气含量、气氛压力对去除铁中非金属杂质,镍和钼中的金属杂质的影响,分析了氢等离子弧熔炼去除非金属和金属杂质的动力学和热力学过程,并结合数值模拟结果讨论了氢等离子弧精炼的机理。基于磁场对熔体流动的作用,研究了磁场对氢等离子弧熔炼的影响。主要研究结果如下:（1）优化氢等离子弧熔炼枪的研究。设计等离子枪的冷却结构,优化其内部冷却水路与等离子气路的密封结构,增大冷却能力,使等离子气的氢气含量由20%提升至40%。可在负压的苛刻环境下正常工作。（2）氢等离子弧熔炼去除非金属杂质的研究。通过氢等离子弧熔炼铁深脱氧的研究,发现脱氧过程满足一级反应速率方程,且脱氧速率常数与氢气含量呈0.44阶关系。随着等离子气中氢气含量的增加,脱氧速率增大。经过Ar+40%H2氢等离子弧熔炼120 min后,氧含量由初始100 ppm左右降低至1 ppm。通过氢等离子弧熔炼脱硫的研究,发现氢等离子弧熔炼脱硫过程满足一级反应速率方程,且脱硫速率常数与氢气含量呈0.8～1.2阶关系。随着等离子气中氢气含量的增加,脱硫速率增大。经过Ar+40%H2氢等离子弧熔炼120 min后,硫含量由初始840 ppm降低至10 ppm以下。氢等离子弧熔炼脱碳、脱硫的产物主要为CS和H2S气体,[C]与[S]反应生成CS气体,氢等离子体与[S]反应生成H2S气体。通过热力学计算,发现H+、H、H2与非金属杂质的反应Gibbs自由能依次升高,氢等离子体中的粒子去除非金属杂质的能力大小为:H+>H>H2。（3）氢等离子弧熔炼去除金属杂质的研究。通过氢等离子弧熔炼镍去除锰的研究,发现脱锰过程符合一级反应速率方程,且脱锰速率常数与氢气含量呈0.73～0.75阶关系。随着等离子气中氢气含量的增加,脱锰速率增大。随气氛压力降低,脱锰速率增大。根据镍中脱锰的理论基础进行氢等离子弧熔炼提纯钼的研究,经过常压下熔炼60 min和0.05 MPa压力下熔炼30 min,发现钼的纯度（除去W、O、N、C和S）均由3N8提高到5N7。随气氛压力降低,金属杂质的脱除速率增大。通过热力学计算,氢等离子体中的H具有脱除金属杂质的能力。（4）氢等离子弧熔炼过程的模拟研究。采用有限元软件COMSOL对等离子弧和熔体的模拟研究,结果发现随着等离子气中氢气含量从0%增加至40%,阴极斑点处电流密度由4×107 A/m2增大至7×107 A/m2;等离子弧的温度由3.2×104 K升高至5.7×104 K,流速由1×103 m/s增加至3×103 m/s;熔体的温度由2.5×103 K升高至1.2×104 K,流速由4×10-2 m/s增加至7×10-2 m/s。模拟结果表明,熔体温度升高,加快了氢等离子体与杂质的反应速度;熔体流速增加,加快了熔体中的物质传输。两种因素共同作用增加了氢等离子弧熔炼去除杂质的速率。（5）氢等离子弧熔炼去除杂质的机理研究。基于氢等离子弧熔炼去除非金属和金属杂质的实验结果,结合有限元软件COMSOL对熔体的模拟结果,讨论了氢等离子弧熔炼去除杂质的机理,氢等离子体与杂质元素在气液界面进行反应,去除杂质的限制性环节在于熔体内部杂质向反应界面传输的过程;氢等离子体与杂质还可以在熔体内部进行反应,去除杂质的限制性环节为反应产物由熔体向气液界面传输的过程。结合氢等离子弧熔炼去除杂质的实验结果,得到杂质的去除等级经验公式:RD（%）=RD0?[1+（%H2）0.08]。（6）磁场对氢等离子弧熔炼去除杂质硫的影响。在氢等离子弧熔炼铁去除硫的过程施加静磁场,发现静磁场的引入使氢等离子弧熔炼脱硫效率大大提高。采用有限元软件COMSOL对熔体流场的模拟,结果表明静磁场的引入使熔体竖直平面内“哑铃”型的流动改变为水平面内的环形流动与竖直流动复合的“螺旋”型流动,流动速率由10-2 m/s数量级提升至10-1 m/s数量级。流动速率增加,加快了杂质在熔体中的传质过程,从而增大了氢等离子弧熔炼去除杂质的速率,并且在金属凝固时使凝固界面前杂质浓度降低,进一步提高了固相纯度。
徐刚[3]（2015）在《高炉粉尘再资源化应用基础研究》文中认为炼铁高炉除尘灰简称高炉粉尘,其生成量约为铁产量的4%,且粒度细小,其中低锌粉尘可直接返回烧结利用,含锌量较高的粉尘不能直接返回烧结,成为巨量污染环境的固体废弃物,目前尚未有得到广泛应用的再资源化处理技术。本论文就唐钢炼铁部北区进行了现场调研、取样,在其2#高炉（2000m3）和3#高炉（3200m3）的分别各取约3kg瓦斯灰样品和瓦斯泥样品。进行基础特性研究得出：粉尘粒度为微米级,平均为20μm；其Zn、Fe含量波动较大,含Fe:25～50%, Zn:0.1～5%, C:15～25%,存在形式主要为Fe2O3,Fe3O4, ZnFe2O4。论文对铁、锌氧化物的还原进行了热力学研究,指出：铁,锌氧化物均有可能在较低温度下被还原；进而的气-固还原宏观动力学研究指出：微米级颗粒铁氧化物的还原速率远远大于厘米级球块,这种效应称为“精细还原效应”。还原动力学实验结果显示其控制性环节为界面化学反应,表观活化能为69.8kJ/mol。本论文根据“精细还原效应”进行了实验室实验。自制精细还原装置,还原粉尘10g,纯H2、900～1000℃、2～4h,共实验32炉次,所得富铁余料不发生烧结,铁的金属化率平均91.02%,脱锌率平均96.14%；挥发物中Zn得到富集。论文进行了精细还原的反应工程学研究,设计和制造一台小型工业实验炉,粉尘的处理量为0.6kg/h,工程学特点为“气固逆流连续反应器”。在唐钢炼铁部北区1号高炉TRT车间附近进行小型工业实验,共计冷态实验54炉次、热态实验37炉次。使用经神木兰炭在1050～1100℃重整后的唐钢高炉为还原剂,900～1000℃、还原10-50min,所得富铁余料中铁的金属化率最佳达88%,脱锌率最佳达95%,富锌挥发物ZnO含量可达83%。论文还进行了实验室浮选实,结果：浮选产物中碳含量有所增加,为30.4%-73.9%,碳收得率不高,为19.62%～56.24%,且未能达到很好的Zn、Fe富集效果。论文也进行了富铁余料的磁选实验：所得强磁物质中铁品位为32.1～44.8%,铁的收得率为6.78～90.90%,铁品位高者铁的收得率低。富铁余料配加CaO用于炼钢,其铁的回收率平均68.3%,无脱硫效果；瓦斯灰配加CaO用于炼铁,其铁的回收率平均93.6%,无脱磷效果。本论文采取的高炉粉尘精细还原再资源化方案,所得到的富铁余料和富锌挥发物都是具有价值的物料,并且全程不产生二次固体废弃物,是高炉粉尘再资源化利用的创新性探索。
梁敏[4]（2010）在《微波流化床高碳锰铁粉固相脱碳热力学研究》文中指出随着铬锰系不锈钢等低碳合金钢的快速发展,高碳锰铁的脱碳问题日益受到冶金界的关注。目前,锰铁脱碳基本都是在液相下进行的,但是由于锰的蒸气压相对较高,锰与氧的结合能较大,在液相下进行脱碳时,金属锰挥发损失、氧化严重,锰的回收率比较低,致使锰铁液相脱碳受到严重影响。高碳锰铁的固相脱碳由于能够避免金属锰的高温挥发损失而成为研究的热点。微波流化床是结合了微波的加热特点和流化床的特性而设计的新型流化床。微波可快速地加热高碳锰铁粉,且不与物料接触,使物料不受外界的污染;高碳锰铁粉在流化状态下进行加热,物料与气体之间有很好的传热传质作用,在很大程度上能改善高碳锰铁粉的脱碳动力学条件,有助于高碳锰铁的快速脱碳。对高碳锰铁粉进行固相脱碳首先要对固相脱碳热力学研究。本文以O2、CO2、水蒸气为脱碳剂,对高碳锰铁粉与气体脱碳剂之间反应的热力学关系进行了研究。研究表明,用O2作为脱碳剂进行高碳锰铁固相脱碳,高碳锰铁粉中的锰铁碳化物容易在O2气氛中进行脱碳,但是由于O2具有极大的氧化性,生成的金属Mn和金属Fe也极易被氧化,生成氧化锰和氧化铁;用CO2作为脱碳剂进行高碳锰铁固相脱碳,当温度高于925K时Fe3C可脱碳转变为金属铁,温度高于1226K时碳化锰可全部脱碳,转变为金属锰;用H2O水蒸气作为脱碳剂进行高碳锰铁固相脱碳,当温度高于905K时Fe3C脱碳转变为金属铁,温度高于1312K时碳化锰可全部脱碳,转变为金属锰。用O2、CO2、H2O水蒸气作为脱碳剂进行高碳锰铁固态脱碳,高碳锰铁颗粒中外部的碳可被脱除。由于金属锰铁颗粒表面易被O2、CO2、水蒸气所氧化,故脱碳反应由气-固相之间的反应转变为颗粒内部的碳化锰和表面氧化锰之间的固-固相反应,使高碳锰铁继续脱碳。本文在常温下对不同重量、不同粒度的高碳锰铁粉进行了冷态流化试验。研究表明,高碳锰铁粉的合适流化粒度为-100～+150目、-150～+200目,合适的流化物料重量为500 g,流化气体的最佳流量为0.4～0.8 m3/h。
赵卓非[5]（2014）在《电解铝用磷生铁脱硫增碳效果及其对铁—碳压降的影响》文中指出磷生铁是电解铝阳极组装时必不可少的材料,但是在磷生铁循环使用过程中,其成分在高温环境下发生改变,造成磷生铁的导电性、冷脆性、流动性等特性发生变化,不利于电解阳极的正常工作,并且会增加吨铝生产能耗。利用镁基脱硫剂、石灰基脱硫剂及石墨增碳剂对磷生铁的成分进行调整,减少硫含量并且增加碳含量后,磷生铁的低温流动性和冷却性明显提高,同时其导电性能得到提升,降低了阳极组装时磷生铁的浇注难度,成分调整后的磷生铁有效地使电解过程中阳极铁-碳压降下降。因此,研究磷生铁成分的调整工艺具有良好的应用前景。本论文以钝化镁粒、电石、生石灰和碳酸钙作为脱硫剂,石墨作为增碳剂,利用高频电磁感应炉对磷生铁的脱硫增碳效果进行了对比分析,研究了不同脱硫剂的脱硫效率,脱硫条件、脱硫剂配比、增碳剂颗粒度及增碳方法下对磷生铁脱硫增碳效果的影响,并在实验的基础上,进入电解铝厂阳极车间进行了实践。主要研究成果有：1.利用石灰基脱硫剂进行脱硫时,CaC2能够将铁液中的硫元素从FeS中置换出来,CaO能够提高炉渣的碱度,有利于降低磷生铁液的含硫量,CaCO3能够在铁液内部和铁渣表面产生CO2气体,对铁液起到搅拌作用的同时提高了炉渣的流动性,防止回硫现象发生。2.镁基脱硫剂的脱硫效率远远高于石灰基脱硫剂的脱硫效率,但是镁基脱硫剂价格昂贵,在脱硫过程中喷溅现象严重,需要增加封闭式的喷吹设备；石灰基脱硫剂相对高效的脱硫效率、低廉的价格、简单的脱硫设备是石灰基脱硫剂的最大优点。在实际的工业化脱硫作业时,可根据不同的需求选择不同的脱硫剂。3.在脱硫的过程中氧化钙能够调节铁渣的酸碱度,脱硫剂中氧化钙的含量越高,原有的酸性渣越容易变成碱性渣。而石灰基脱硫剂中的氧化钙和碳酸钙都可以在炉内营造碱性环境,更有利于铁渣性质的改变。4.增碳剂的粒度大小不同,其熔解扩散速度和氧化烧损速度也不同。在一般情况下,增碳剂颗粒大、烧损小,熔解扩散速度慢；反之,增碳剂颗粒小、烧损大,熔解扩散速度也大。在生产中增碳剂粒度的选择应根据炉膛大小和容量来综合考虑。5.在添加石墨增碳剂对磷生铁进行增碳处理后,磷生铁中生成大量均匀分布的非均质石墨结晶核心,它的形成能够降低磷生铁的过冷度,最终形成以A型石墨为主的铸铁组织,能够有效降低阳极的铁-碳压降。6.石灰基脱硫剂的脱硫过程必定会在铁液中形成碱性环境才能达到脱硫的目的,这就导致酸性的炉衬会被碱性环境侵蚀,因此,建议在磷生铁脱硫时将中频炉炉衬更换为碱性炉衬,这样能够减少炉衬被侵蚀,并且能够提高脱硫效果。7.增碳剂在中频感应电炉内对磷生铁使用石墨增碳剂增碳的正确使用方法：在使用中小型中频感应电炉增碳时,应选用颗粒度在10mm左右、高固定碳含量的石墨增碳剂,采用炉底增碳法,利用未熔化的磷生铁将增碳剂压入炉底,杜绝增碳剂与空气接触发生烧损,增碳剂的添加量根据该批次磷生铁的碳含量的变化可以做适当调整,必要时可增加搅拌设备,加速增碳剂的熔解。
李林[6]（2020）在《HIsmelt炼铁工艺的基础研究》文中研究表明HIsmelt熔融还原炼铁工艺可全部使用粒度低于6mm粉矿、粉煤作为原料使得原料成本大幅降低;该工艺无需焦化、烧结、球团工艺,可大幅降低环境污染,符合当前我国钢铁行业日益严格的环保政策要求;基于其核心设备熔融还原炉内具有一定的氧化性,并可冶炼低品位高磷铁矿的特点,使得该工艺生产的铁水Si含量接近零,P含量极低,S含量偏高。该工艺是目前全球极具影响力和投资前景的非高炉炼铁工艺之一。针对HIsmelt工艺所表现出的特征,从铁矿碳还原的热力学理论分析出发,确定还原1吨铁,需要322kg的碳素（其中187kg用于做还原剂,135kg用于发热剂）和175Nm3的氧气。为了提高渣铁间磷分配比,热力学理论要求炉渣中氧离子活度a3/2O2、FeO活度（或CO2/CO分压比）越高越好,而要求渣中磷酸盐活度系数γPO43-越低越好。对于HIsmelt工艺的铁矿石预还原环节,利用未反应核模型分析确定了过程的限制性环节。通过XRF、XRD、TG-DSC等检测方法研究了褐铁矿物理化学性质、焙烧过程和性能、以及在氢气中还原的转变过程,确定了褐铁矿在不同条件下的反应机理。研究发现还原过程的限制环节是还原气在还原产物层的内扩散。实验室模拟了HIsmelt工艺SRV（Smelting Reduction Vessel）中高磷钛磁铁矿球团的熔融还原过程,研究了还原温度、碱度、C/O（碳氧比）、还原时间与还原率的关系,及铁液中C、P和S含量对还原过程的影响。实验发现反应前10分钟内,高温条件可以促进脱磷反应的进行。实验得到最佳脱磷、脱硫效果的条件是碱度R=1.3、C/O=1;C/O在1～1.4区间时,随碳氧比升高,铁液中硫含量降低。基于炉渣离子-分子共存理论（IMCT）,建立了 HIsmelt工艺的SRV中多元渣系渣-金间的磷、硅分配比的热力学模型,并用目前运行的HIsmelt工厂实际生产数据进行了验证发现,热力学模型计算所得的磷、硅分配比与实际生产数据非常吻合;通过热力学理论分析了炉渣组元对脱磷、脱硅的贡献率发现,炉渣组元的协同作用对磷、硅分配比有显著影响,形成3CaO·P2O5对脱磷的贡献率为 99.7%,而形成 2CaO·SiO2、CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2、2CaO·Al2O3 ·SiO2、CaO·MgO·SiO2 对脱硅的贡献率分别为 22.81%、19.92%、18.24%、16.22%、12%。通过IMCT理论分析研究了目前在中国某企业运行的HIsmelt流程,同时使P、Si分配比到达最大值的炉渣所对应的最佳成分为29～30%Si02、12～13%A1203、40～42%CaO、6.5 或 9%MgO、5～6%FexO,通过热力学理论得到的磷、硅分配比模型计算了该渣系所对应的铁液中[%P]为0.024、[%Si]为0.011,与企业实际数据完全一致;由此模拟预测了利用高磷钛磁铁矿、褐铁矿P、Si的分配比和未来冶炼的最佳渣系构成,以及对应的最佳铁水中P、Si含量,对于高磷钛磁铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、8～9%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,对应铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.034、0.0023;对于褐铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、10～13%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,与此对应的铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.042、0.0028。对HIsmelt工艺主反应器熔融还原炉SRV进行数值模拟,研究SRV内部铁水和熔渣的活动状况,考察炉顶喷枪气流入射角度对SRV内部气-液及渣-金运动的影响,完成对HIsmelt工艺SRV冶炼过程流程的理论分析,为HIsmelt工业生产提供强有力的过程分析和风险管理保障。
汉阳汽车制配厂理化室[7]（1967）在《钢铁中碳硫简易联合测定》文中研究说明 钢铁中碳硫联合测定,已普遍采用,许多单位已创造出电化学高速方法。我室限于条件,未能采用。我们在容量法定碳及碘量法定硫的基础上,作了一些小改进,在碳硫单独测定中间,加一个真空三通活塞管,使二者测定可以联合进行。此法只需一人操作,易于掌握,且装置简便,经济实用。在连续测定中钢样一次需要2分钟（定碳吸收2次）,铸铁3分钟（吸收3次）。凡具单独测定仪器的单位,皆可以此法联合进行测定。
李智峥[8]（2017）在《CO2应用于炼钢的基础理论研究》文中指出转炉炼钢过程脱磷、脱碳及熔池升温任务主要依赖于供氧完成。随着冶炼节奏的加快、供氧强度亦不断提高,易引起脱磷不稳定、脱碳不易控制、金属料消耗增加等问题。基于此,本文提出将CO2作为资源应用于炼钢过程,实现脱磷、脱碳、净化钢液等目的,并对其基础理论进行系统的研究。本文基于CO2参与炼钢氧化反应的热力学和动力学分析,研究了CO2用于脱磷炉冶炼的物料及能量变化,当废钢比8%,CO2利用率85%时,CO2的喷吹比例小于28%时可满足脱磷炉的冶炼要求。此时与纯氧喷吹时相比,氧耗可降低17%,炉气中CO比例可提高8.1%。在掌握CO2参与脱磷等反应机理的基础上,利用Factsage研究并优化了CO2作为炼钢氧化剂时的脱磷渣系及熔池平衡状态,并通过高温实验验证了喷吹CO2可有效脱磷。发现将CO2用于脱磷炉冶炼过程,脱磷率提高6.99%,脱碳率降低0.75%,磷的分配系数Lp提高了32,渣中TFe降低0.64%,脱磷炉中喷吹CO2有利于脱磷保碳。同时,通过高温实验研究分析了炼钢过程喷吹CO2的脱碳动力学。研究发现CO2利用率和熔池碳含量及熔池温度呈现正相关。当熔池处于中高碳阶段,即碳含量1.0%～4.0%时,CO2平均利用率达到89.8%,脱碳反应为表观零级反应,此时气相传质和CO2分解吸附混合控速；当熔池处于低碳阶段,即碳含量0.1%～0.5%时,CO2利用率由83.5%降至40.8%,脱碳反应为表观一级反应,此时碳传质为控速环节。CO2利用率低于O2利用率,表明CO2脱碳能力低于O2,在不同冶炼阶段可利用CO2控制反应速率。基于喷吹CO2的脱碳反应机理分析,利用感应炉实验研究了底吹不同气体介质的冶炼效果。发现底吹O2和CO2时平均脱碳速率基本相同,底吹Ar/N2时钢中氮含量是底吹CO2/O2的2～6倍,底吹CO2的终点氧含量远低于O2。并分析了底吹不同气体介质的脱/吸氮动力学,发现底吹CO2/O2/Ar时,脱氮反应符合表观二级反应动力学规律。本文的研究结果将为CO2在炼钢过程中的工业化应用提供相应的数据支撑,实现CO2在炼钢过程的资源化利用。
兰栋琪[9]（2020）在《中国科学社与近代中国化学的发展》文中研究表明中国古代有着辉煌的化学成就,但由于各种原因,发展至清中后期明显落后于世界,并未演化出具备科学理论和思想体系的近代化学。成立于1914年的中国科学社的成立很大程度上改变了这一现状。然而学界对中国科学社在化学学科发展所起的促进作用还未予以足够关注。基于此,本文拟以《科学》《科学画报》为主要考察对象,结合中国科学社的有关档案史料和民国时期其他的期刊杂志探讨中国科学社在近代中国化学发展过程中所起的作用。清末以来西方近代化学逐步传入中国,但发展效果并不理想。中国科学社成立后,通过创办期刊、译著书籍、学术交流和设立科学奖金等活动,推动了近代化学在中国的发展。同时在组织机构方面通过分股委员会中化学化工股的设立几乎囊括了国内绝大多数化学人才。这一群体是不折不扣的精英群体,大都从事化学研究和教育工作,不仅带动了中国高等化学教育的发展,并且为近代中国化学各分支学科的创建打下了坚实的基础。中国科学社刚开始就是伴随着《科学》月刊的编辑出版而成立,因此《科学》的编辑和发行是中国科学社自始至终最重要的社务之一。作为中国科学社刊登学术研究成果最重要的平台,一定程度代表了中国科学社的最高学术成就。社员们以此为平台,发表论文,为统一化学名词、促进化学知识传播和整理古代化学成就做出了巨大贡献,促成分析化学、生物化学和化学史等分支学科在中国的建立,加快了近代化学在中国的建制化发展。在《科学》发行将近20年之际,社员们深感科学普及的不足,遂创办《科学画报》,并且组织社员举办通俗科学演讲以推广科学知识。社员们以此为媒介,阐明化学在生产生活和战争中所发挥的作用,介绍家庭中即可完成的化学实验,缩短了普通民众与化学的距离,使化学作为一个自然学科真正开始被寻常百姓家所了解和认识,极大的加速了近代化学在中国的普及。总之,中国科学社以《科学》和《科学画报》为主要媒介,同时开展其他活动,为引进西方近代化学知识、统一化学名词、展开化学研究、整理古代化学成就和加速化学普及做出了巨大贡献,促进近代中国化学的发展和进步,而且在这一过程中表现出从“传统”走向“西方”的特点。然而限于时代背景等因素,中国科学社在发展近代化学的过程中出现了科学万能化和未能顾及基层等不足之处,值得进一步研究和思考。
教育部[10]（2020）在《教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知》文中进行了进一步梳理教材[2020]3号各省、自治区、直辖市教育厅（教委）,新疆生产建设兵团教育局:为深入贯彻党的十九届四中全会精神和全国教育大会精神,落实立德树人根本任务,完善中小学课程体系,我部组织对普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版）进行了修订。普通高中课程方案以及思想政治、语文、
二、钢铁中碳硫简易联合测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢铁中碳硫简易联合测定（论文提纲范文）
（1）稀土元素分析（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 重量法和滴定法 |
| 3 分光光度法 |
| 3.1 单一稀土简单离子光度法 |
| 3.2 稀土络合物光度法 |
| (1) 偶氮胂类显色体系 |
| (2) 偶氮氯膦类显色体系 |
| (3) 其它类显色体系 |
| 3.3 褪色法及动力学光度法 |
| 3.4 多元络合物光度法 |
| 3.5 双波长分光光度法 |
| 3.6 计算光度法 |
| 3.7 分离与富集方法的应用 |
| 3.8 非稀土测定 |
| 4 荧光光度法 |
| 5 原子吸收法 |
| 5.1 稀土元素的测定 |
| 5.2 非稀土杂质的测定 |
| 6 发射光谱法 |
| 7 质谱法 |
| 8 X-射线荧光光谱法 |
| 9 电化学分析法 |
| 10 放射化学分析法 |
| 11 离子色谱法 |
| 12 气体分析 |
（2）氢等离子弧熔炼去除铁、镍和钼中杂质的机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高纯金属提纯制备方法 |
| 1.2.1 真空熔炼提纯法 |
| 1.2.2 真空蒸馏提纯法 |
| 1.2.3 区域熔炼法 |
| 1.2.4 固态电迁移法 |
| 1.2.5 提纯方法小结 |
| 1.3 氢等离子弧熔炼技术 |
| 1.3.1 等离子体简介 |
| 1.3.2 等离子弧产生原理及其应用 |
| 1.3.3 氢等离子弧熔炼简介 |
| 1.4 氢等离子弧熔炼提纯的研究进展 |
| 1.4.1 氢等离子弧熔炼去除非金属杂质 |
| 1.4.2 氢等离子弧熔炼去除金属杂质 |
| 1.4.3 氢等离子弧熔炼存在的问题 |
| 1.5 静磁场对熔体流动的影响 |
| 1.5.1 磁场对金属熔体流动的作用 |
| 1.5.2 静磁场在凝固过程中引发热电磁对流 |
| 1.6 本论文的意义及研究内容 |
| 第二章 氢等离子弧熔炼炉设计和实验 |
| 2.1 氢等离子弧熔炼炉设计 |
| 2.1.1 氢等离子弧熔炼炉设计思路 |
| 2.1.2 氢等离子弧熔炼炉系统 |
| 2.1.3 氢等离子弧熔炼炉关键部件 |
| 2.2 氢等离子弧熔炼实验 |
| 2.2.1 材料选择 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 氢等离子弧熔炼去除铁中氧、硫和碳实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氢等离子弧熔炼去除铁中的氧 |
| 3.2.1 氢气含量对去除氧的影响 |
| 3.2.2 氢等离子弧熔炼铁的脱氧热力学分析 |
| 3.2.3 氢等离子弧熔炼铁的脱氧动力学分析 |
| 3.3 氢等离子弧熔炼去除铁中的硫和碳 |
| 3.3.1 氢气含量对去除硫的影响 |
| 3.3.2 氢气含量对去除碳的影响 |
| 3.3.3 氢等离子弧熔炼铁的脱硫脱碳热力学分析 |
| 3.3.4 氢等离子弧熔炼铁的脱硫脱碳动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氢等离子弧熔炼去除镍和钼中金属杂质实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氢等离子弧熔炼去除纯镍中的锰 |
| 4.2.1 氢气含量和气氛压力对于去除锰的影响 |
| 4.2.2 氢等离子弧熔炼镍的脱锰热力学分析 |
| 4.2.3 氢等离子弧熔炼镍的脱锰动力学分析 |
| 4.3 氢等离子弧熔炼去除纯钼中的金属杂质 |
| 4.3.1 氢气含量和气氛压力对等离子弧熔炼提纯钼的影响 |
| 4.3.2 氢等离子弧熔炼提纯钼的热力学分析 |
| 4.3.3 氢等离子弧熔炼提纯钼的动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氢等离子弧熔炼提纯数值模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 等离子弧物理模型的建立 |
| 5.2.1 物理模型分析 |
| 5.2.2 基本假设 |
| 5.2.3 控制方程 |
| 5.2.4 网格划分 |
| 5.2.5 边界条件及材料物理属性 |
| 5.3 氢气含量对电流密度的影响 |
| 5.4 氢气含量对等离子弧温度和流动的影响 |
| 5.4.1 氢气含量对等离子弧温度的影响 |
| 5.4.2 氢气含量对等离子弧流动的影响 |
| 5.5 氢气含量对金属熔体温度和流动的影响 |
| 5.5.1 氢气含量对熔体温度的影响 |
| 5.5.2 氢气含量对熔体流动的影响 |
| 5.6 氢等离子弧熔炼提纯金属过程分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 静磁场下氢等离子弧熔炼脱硫研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 静磁场下氢等离子弧熔炼实验与数值模拟研究 |
| 6.2.1 实验过程 |
| 6.2.2 试样分析 |
| 6.2.3 数值模拟 |
| 6.3 静磁场对氢等离子弧熔炼的影响 |
| 6.3.1 有无磁场下氢等离子弧熔炼后硫含量的变化 |
| 6.3.2 静磁场对氢等离子弧熔炼脱硫速率的影响 |
| 6.3.3 静磁场对氢等离子弧熔炼后硫分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的专利 |
| 作者在攻读博士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（3）高炉粉尘再资源化应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉粉尘概述 |
| 2.1.1 高炉炼铁工艺概述 |
| 2.1.2 高炉炼铁除尘工艺及设备概述 |
| 2.1.3 高炉粉尘的物性特征 |
| 2.1.4 高炉粉尘的危害 |
| 2.2 高炉粉尘的处理技术概述 |
| 2.2.1 返回烧结 |
| 2.2.2 选冶处理 |
| 2.2.3 固化或玻璃化处理 |
| 2.2.4 火法处理 |
| 2.2.5 湿法处理 |
| 2.2.6 其他处理方法 |
| 2.3 研究背景与意义、目的及内容 |
| 2.3.1 研究背景 |
| 2.3.2 研究目的与意义 |
| 2.3.3 研究方法与内容 |
| 3 唐钢2、3号高炉粉尘的基础特性研究 |
| 3.1 粉尘来源 |
| 3.2 水分与堆密度 |
| 3.3 粒度分析 |
| 3.4 XRF荧光分析 |
| 3.5 XRD分析 |
| 3.6 化学成分分析 |
| 3.7 热重及差热分析 |
| 3.8 扫描电镜分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 高炉粉尘精细还原理论研究 |
| 4.1 含锌、铁粉尘精细还原热力学研究 |
| 4.1.1 氧化锌还原热力学研究 |
| 4.1.2 铁氧化物还原热力学研究 |
| 4.2 含铁粉尘精细还原动力学研究 |
| 4.2.1 本征化学反应动力学 |
| 4.2.2 宏观反应动力学 |
| 4.3 精细还原效应 |
| 4.3.1 精细还原效应的提出 |
| 4.3.2 高炉粉尘还原动力学实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高炉粉尘精细还原实验室研究 |
| 5.1 实验室还原装置 |
| 5.2 实验设计及结果 |
| 5.2.1 指标和因子 |
| 5.2.2 实验结果及讨论 |
| 5.3 还原产物 |
| 5.3.1 富铁余料 |
| 5.3.2 富锌挥发物 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高炉粉尘精细还原小型工业实验研究 |
| 6.1 小试工艺研究 |
| 6.2 小试装置及场所 |
| 6.2.1 煤气重整炉 |
| 6.2.2 精细还原原型炉 |
| 6.2.3 小试场所 |
| 6.3 高炉煤气重整实验研究 |
| 6.3.1 高炉煤气重整目的 |
| 6.3.2 高炉煤气重整原理 |
| 6.3.3 高炉煤气重整剂 |
| 6.3.4 高炉煤气重整装置 |
| 6.3.5 高炉煤气重整步骤 |
| 6.3.6 高炉煤气重整结果及讨论 |
| 6.4 小试冷态实验研究 |
| 6.4.1 冷态实验目的 |
| 6.4.2 冷态实验方案 |
| 6.4.3 冷态实验步骤 |
| 6.4.4 冷态实验结果及讨论 |
| 6.5 小试热态还原实验研究 |
| 6.5.1 热态实验指标和因子 |
| 6.5.2 热态实验方法 |
| 6.5.3 第一阶段实验 |
| 6.5.4 第二阶段实验 |
| 6.5.5 第三阶段实验 |
| 6.5.6 富铁余料与富锌挥发物 |
| 6.5.7 小试中遇到的问题 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 唐钢高炉粉尘再利用探索性实验研究 |
| 7.1 高炉粉尘实验室物理分离实验研究 |
| 7.1.1 浮选实验目的 |
| 7.1.2 浮选实验装置 |
| 7.1.3 浮选实验指标 |
| 7.1.4 浮选实验结果 |
| 7.2 富铁余料的初步磁选实验研究 |
| 7.2.1 磁选装置 |
| 7.2.2 磁选流程 |
| 7.2.3 磁选方案设计 |
| 7.2.4 磁选步骤 |
| 7.2.5 磁选结果 |
| 7.3 富铁余料的铁回收实验研究 |
| 7.3.1 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.2 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.3 实验原料 |
| 7.3.4 实验冶炼设备 |
| 7.3.5 实验设计 |
| 7.3.6 实验步骤 |
| 7.3.7 实验结果 |
| 7.4 瓦斯灰的铁回收实验研究 |
| 7.4.1 铁水脱磷热力学研究 |
| 7.4.2 铁水脱磷动力学研究 |
| 7.4.3 实验原料 |
| 7.4.4 实验冶炼设备 |
| 7.4.5 实验设计 |
| 7.4.6 实验步骤 |
| 7.4.7 实验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 第二批唐钢高炉粉尘实验室还原结果方差分析 |
| 附录B 第三阶段小试结果方差分析 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）微波流化床高碳锰铁粉固相脱碳热力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰铁合金的生产现状及高碳锰铁的生产方法 |
| 1.2 高碳锰铁的脱碳研究 |
| 1.2.1 液相锰铁脱碳的研究 |
| 1.2.2 固相锰铁脱碳研究现状 |
| 1.3 流化床的应用研究 |
| 1.3.1 流态化过程的基本理论 |
| 1.3.2 流化床的特点 |
| 1.3.3 流化床的应用 |
| 1.4 微波加热的应用研究 |
| 1.4.1 微波加热原理 |
| 1.4.2 微波加热的特点 |
| 1.4.3 微波加热的应用 |
| 1.5 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第二章 高碳锰铁在O_2气氛中的固相脱碳热力学分析 |
| 2.1 高碳锰铁在O_2 气氛中的逐级脱碳反应 |
| 2.2 金属Mn 的氧化 |
| 2.3 N_2 在高碳锰铁粉流化过程中的作用 |
| 第三章 高碳锰铁在CO_2气氛中的固相脱碳热力学分析 |
| 第四章 高碳锰铁在H20 气氛中的固相脱碳热力学分析 |
| 第五章 碳化锰和氧化锰之间的固-固相脱碳反应 |
| 第六章 试验原料与设备 |
| 6.1 试验原料 |
| 6.2 试验设备 |
| 6.2.1 微波冶金炉 |
| 6.2.2 碳硫分析仪 |
| 6.2.3 微波流化冶金炉 |
| 第七章 试验结果与分析 |
| 7.1 原料的升温试验 |
| 7.2 流化床的冷态模拟试验 |
| 7.2.1 流化速度的计算 |
| 7.2.2 冷态模拟试验 |
| 7.3 高碳锰铁粉与石灰石粉的脱碳试验 |
| 7.3.1 石灰石的热力学分析 |
| 7.3.2 高碳锰铁粉与石灰石粉的配比计算 |
| 7.3.3 试验结果与分析 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）电解铝用磷生铁脱硫增碳效果及其对铁—碳压降的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解铝生产现状 |
| 1.1.1 电解铝工艺流程 |
| 1.1.2 电解铝发展现状 |
| 1.2 磷生铁在电解铝工艺中的应用 |
| 1.2.1 电解铝阳极组装工序 |
| 1.2.2 影响阳极铁-碳压降的因素 |
| 1.2.3 磷生铁的循环使用流程 |
| 1.3 磷生铁主要成分及其影响 |
| 1.3.1 磷生铁中各化学元素的作用 |
| 1.3.2 磷生铁成分对电解铝生产的影响 |
| 1.3.3 磷生铁的成分配比 |
| 1.3.4 常用铁水脱硫剂 |
| 1.4 本论文的选题背景及研究内容 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 镁基复合脱硫剂脱硫实验过程 |
| 2.3.2 石灰基复合脱硫剂脱硫实验过程 |
| 2.3.3 石墨增碳实验过程 |
| 2.4 检测分析 |
| 2.4.1 X射线荧光光谱分析仪 |
| 2.4.2 金相分析仪 |
| 2.4.3 碳硫联测分析仪 |
| 2.4.4 铁-碳压降的测量方法 |
| 第三章 磷生铁脱硫造渣效果分析 |
| 3.1 磷生铁与铁渣成分分析 |
| 3.2 镁基复合脱硫剂脱硫效果分析 |
| 3.2.1 镁基复合脱硫剂脱硫实验现象及结果 |
| 3.2.2 镁基复合脱硫剂脱硫效果分析 |
| 3.3 石灰基复合脱硫剂脱硫效果分析 |
| 3.3.1 石灰基复合脱硫剂脱硫实验现象及结果 |
| 3.3.2 石灰基复合脱硫剂脱硫效果分析 |
| 3.4 镁基复合脱硫剂与石灰基复合脱硫剂脱硫效果对比 |
| 3.5 脱硫过程中渣的改良 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 增碳剂的增碳效果及分析 |
| 4.1 影响增碳效果的因素 |
| 4.2 石墨增碳剂颗粒度对增碳效果的影响及分析 |
| 4.3 增碳剂增添方法对增碳效果的分析 |
| 4.3.1 炉底增碳法的增碳效果分析 |
| 4.3.2 分层增碳法的增碳效果分析 |
| 4.3.3 炉顶增碳法的增碳效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磷生铁脱硫增碳实践及其对铁-碳压降的影响 |
| 5.1 电解铝厂阳极车间磷生铁脱硫 |
| 5.2 电解铝厂阳极车间磷生铁铁渣改良 |
| 5.3 电解铝厂阳极车间磷生铁增碳 |
| 5.4 现场脱硫增碳效果及对压降的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士在读期间发表的学术论文 |
（6）HIsmelt炼铁工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 熔融还原工艺 |
| 2.1.1 熔融还原特点 |
| 2.1.2 熔融还原与高炉炼铁 |
| 2.1.3 Finex工艺 |
| 2.1.4 Corex工艺 |
| 2.1.5 HIsarna工艺 |
| 2.1.6 ITmk3工艺 |
| 2.2 HIsmelt工艺 |
| 2.2.1 HIsmelt工艺发展历程 |
| 2.2.2 HIsmelt工艺流程 |
| 2.2.3 HIsmelt核心设备与工艺原理 |
| 2.2.4 HIsmelt工艺主要特点 |
| 2.2.5 Hlsmelt工艺原燃料条件及铁水质量 |
| 2.2.6 Hlsmelt工艺矿粉预热系统 |
| 2.2.7 HIsmelt工艺与钢铁企业现有工艺结合 |
| 2.3 Hlsmelt示范工厂问题汇总 |
| 2.3.1 工艺问题 |
| 2.3.2 设备问题 |
| 2.4 课题主要研究内容 |
| 2.4.1 课题研究背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 HIsmelt工艺的热力学原理及流程讨论 |
| 3.1 碳还原铁氧化物的热力学原理 |
| 3.2 HIsmelt工艺冶炼高磷铁矿的原理 |
| 3.3 小结 |
| 4 褐铁矿结构、焙烧特性及HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.1 褐铁矿原矿结构的实验研究 |
| 4.2 褐铁矿焙烧特性研究 |
| 4.2.1 褐铁矿的焙烧实验 |
| 4.2.2 褐铁矿的TG-DSC分析 |
| 4.3 褐铁矿HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 褐铁矿气基还原的速率分析 |
| 4.3.3 还原反应控速环节的讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 高磷钛磁铁矿的SRV熔融还原实验 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料和球团制备 |
| 5.1.2 实验方法及步骤 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 不同温度的熔融还原实验 |
| 5.2.2 不同碱度条件下实验结果 |
| 5.2.3 不同碳氧比条件下实验结果 |
| 5.3 小结 |
| 6 基于IMCT的HIsmelt工艺渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.1 炉渣脱磷的基本原理及磷分配比的研究进展 |
| 6.2 七元渣系结构单元质量作用浓度计算模型 |
| 6.2.1 IMCT下各组元作用浓度N_i的确定方法 |
| 6.2.2 七元渣系结构单元 |
| 6.2.3 七元渣系结构单元计算模型 |
| 6.3 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型及应用 |
| 6.3.1 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.3.2 HIsmelt流程实测数据与理论计算的验证 |
| 6.4 炉渣组元与磷分配比的关系 |
| 6.4.1 炉渣组元的质量作用浓度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calcutated)关系 |
| 6.4.3 SRV炉渣碱度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.4 磷分配比的其他经验公式 |
| 6.5 小结 |
| 7 基于IMCT的HIsmelt工艺SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.1 基于IMCT的SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.2 HIsmelt工艺SRV实测数据与理论计算的验证 |
| 7.3 SRV炉渣组元与硅分配比的关系 |
| 7.3.1 SRV炉渣组元质量作用浓度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.3 SRV炉渣碱度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.4 碱性氧化物和两性氧化物对脱硅能力的影响 |
| 7.4 小结 |
| 8 基于IMCT的工厂生产实践、高磷钛磁铁矿、褐铁矿的最佳渣系研究 |
| 8.1 基于IMCT下的HIsmelt工厂生产实践的最佳渣系 |
| 8.2 高磷钛磁铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.2.1 温度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.2 碱度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.3 熔渣中各组元成分对活度的影响 |
| 8.3 高磷钛磁铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.3.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.3.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.4 IMCT下的高磷钛磁铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.4 褐铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.5 褐铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.5.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.5.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.4 IMCT下的褐铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.6 小结 |
| 9 HIsmelt工艺SRV的Fluent数值模拟 |
| 9.1 SRV数学模型的建立 |
| 9.1.1 模拟对象与假设设定 |
| 9.1.2 初值条件设定 |
| 9.1.3 控制方程 |
| 9.1.4 边界条件 |
| 9.1.5 计算方法 |
| 9.2 SRV中二维流场模拟 |
| 9.3 SRV内三维流场模拟 |
| 9.4 SRV内温度场与燃烧反应的耦合 |
| 9.5 小结 |
| 10 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.1 HIsmelt示范工厂主要问题 |
| 10.2 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.2.1 矿粉预热系统创新 |
| 10.2.2 炉缸耐材结构优化 |
| 10.2.3 固体物料喷枪改造 |
| 10.2.4 出渣与出铁系统完善 |
| 10.2.5 高温低热值煤气资源利用 |
| 10.3 HIsmelt国内工厂生产实践 |
| 10.4 小结 |
| 11 结论与创新 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 创新 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）CO2应用于炼钢的基础理论研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 二氧化碳在炼钢过程中的应用 |
| 2.1.1 二氧化碳在转炉中的应用 |
| 2.1.2 二氧化碳在电炉中的应用 |
| 2.1.3 二氧化碳在精炼连铸中的应用 |
| 2.1.4 二氧化碳用于冶炼不锈钢 |
| 2.1.5 二氧化碳处理钢渣 |
| 2.2 转炉脱磷工艺的发展及现状 |
| 2.2.1 专用转炉脱磷技术 |
| 2.2.2 常用铁水脱磷渣系 |
| 2.2.3 转炉炉内脱磷 |
| 2.2.4 钢水炉外脱磷 |
| 2.2.5 还原脱磷 |
| 2.3 炼钢脱磷工艺的热力学热力学及动力学分析 |
| 2.3.1 炼钢脱磷热力学分析 |
| 2.3.2 炼钢脱磷动力学分析 |
| 2.4 二氧化碳应用于钢液脱碳的研究 |
| 2.4.1 炼钢过程顶吹二氧化碳和氧气的研究 |
| 2.4.2 炼钢过程底吹二氧化碳的研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 课题来源及意义 |
| 2.5.2 研究内容及方法 |
| 2.5.3 创新点 |
| 3 二氧化碳用于脱磷过程的基础研究 |
| 3.1 二氧化碳的高温氧化性分析 |
| 3.2 二氧化碳对脱磷炉物料及能量的影响 |
| 3.2.1 原辅料条件 |
| 3.2.2 假设条件 |
| 3.2.3 二氧化碳用于炼钢的物料分析 |
| 3.2.4 二氧化碳用于炼钢的热量分析 |
| 3.3 二氧化碳喷吹比例对物料及能量的影响 |
| 3.3.1 脱磷炉出钢温度 |
| 3.3.2 气体消耗 |
| 3.3.3 脱磷炉炉气 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 二氧化碳用于炼钢的脱磷效果研究 |
| 4.1 铁水脱磷的热力学分析 |
| 4.1.1 不同脱磷渣系对脱磷的影响 |
| 4.1.2 不同铁水成分对脱磷的影响 |
| 4.2 喷吹二氧化碳对脱磷的影响 |
| 4.3 喷吹二氧化碳对熔池元素选择性氧化的影响 |
| 4.4 二氧化碳用于脱磷的高温实验研究 |
| 4.4.1 实验装置 |
| 4.4.2 实验方案 |
| 4.4.3 实验结果分析 |
| 4.5 300t转炉预脱磷工业试验探索 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 二氧化碳用于炼钢脱碳的基础理论研究 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.1.1 实验设备及原料 |
| 5.1.2 实验装置 |
| 5.2 中高碳铁液中二氧化碳用于炼钢脱碳的研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 中高碳时喷吹二氧化碳的利用率 |
| 5.2.3 中高碳时熔池搅拌能量密度 |
| 5.2.4 中高碳时脱碳反应速率 |
| 5.2.5 中高碳铁液中喷吹二氧化碳的脱碳动力学 |
| 5.2.6 二氧化碳分压与碳含量的关系 |
| 5.3 低碳钢液中二氧化碳用于炼钢脱碳的研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 低碳时喷吹二氧化碳的利用率 |
| 5.3.3 低碳时熔池搅拌能量密度 |
| 5.3.4 低碳时脱碳反应速率 |
| 5.3.5 低碳阶段喷吹二氧化碳的脱碳动力学 |
| 5.4 超低碳钢液中二氧化碳用于炼钢脱碳的研究 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 炼钢过程底吹不同气体介质的基础研究 |
| 6.1 炼钢过程底吹不同气体介质的热力学和动力学分析 |
| 6.1.1 底吹不同气体介质的热力学分析 |
| 6.1.2 底吹不同气体介质的动力学分析 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验装置 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.3.1 熔池碳含量 |
| 6.3.2 熔池温度和烟尘量 |
| 6.3.3 炉渣成分 |
| 6.3.4 钢液中[N]、[H]、[O]成分 |
| 6.4 底吹不同气体介质的动力学研究 |
| 6.4.1 钢液吸收或析出N_2的动力学 |
| 6.4.2 钢液析出H_2的动力学 |
| 6.4.3 钢液析出O_2的动力学 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）中国科学社与近代中国化学的发展（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 一、选题目的和意义 |
| 二、国内外研究动态 |
| (一)有关中国科学社的研究 |
| (二)有关近代中国化学发展的研究 |
| 第一章 清末西方近代化学的传播和中国科学社的创建 |
| 一、清末西方近代化学在中国的传播 |
| (一)鸦片战争前后的初次传入 |
| (二)洋务运动时期的系统译书活动 |
| (三)19 世纪末和20 世纪初的期刊和教育传播 |
| 二、中国科学社的成立及其主要活动 |
| 三、化学股社员群体分析 |
| (一)籍贯情况分析 |
| (二)受教育情况分析 |
| (三)从业状况分析 |
| (四)著名成员介绍 |
| 第二章 《科学》与近代中国化学研究的开展 |
| 一、《科学》的发行及其特点 |
| 二、主要栏目以及化学论文数量分析 |
| 三、基础构建——化学名词讨论 |
| 四、无机化学知识传播 |
| (一)对元素性质和作用介绍 |
| (二)对元素周期律的报道 |
| (三)对重要化学物质的介绍 |
| 五、分享化学研究的平台 |
| (一)致力于古代金属成分分析——王琎的杰出工作 |
| (二)着重理论建设——韩组康的分析化学理论研究 |
| (三)陈朝玉和罗登义的营养化学研究 |
| (四)许植方的药物化学研究 |
| (五)其他学者和专题研究 |
| 六、化学史的研究 |
| (一)对化学史分期的讨论 |
| (二)近代化学何以发生:对著名化学家的介绍 |
| (三)对中国古代化学成就的研究 |
| (四)对国内外化学发展情况的研究 |
| 第三章 《科学画报》与近代化学知识的普及 |
| 一、《科学画报》的发行及其特点 |
| 二、介绍化学内容的栏目分析 |
| 三、化学与人生 |
| (一)化学与生命 |
| (二)化学与物质观 |
| (三)化学与日常生活 |
| 四、化学与工业生产 |
| (一)化学元素在工业生产中的价值 |
| (二)重要的化学工业原料的介绍 |
| 五、化学与战争 |
| 六、实践操作——化学实验的介绍 |
| 七、其他栏目介绍的化学内容 |
| 第四章 结语 |
| 一、中国科学社在近代中国化学发展上取得的成果 |
| 二、原因探析 |
| (一)组织运作 |
| (二)成员本身 |
| (三)刊物的发行 |
| 三、由“传统”走向“西方”的特点 |
| (一)社员自身 |
| (二)杂志内容形式 |
| (三)杂志传达的精神 |
| 四、不足之处 |
| 参考文献 |
| 附录一 :中国科学社学习化学社员的基本情况 |
| 附录二 :《科学》中的化学论文 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
四、钢铁中碳硫简易联合测定（论文参考文献）
- [1]稀土元素分析[J]. 刘文华. 分析试验室, 2011(06)
- [2]氢等离子弧熔炼去除铁、镍和钼中杂质的机理研究[D]. 郭西良. 上海大学, 2019(02)
- [3]高炉粉尘再资源化应用基础研究[D]. 徐刚. 北京科技大学, 2015(06)
- [4]微波流化床高碳锰铁粉固相脱碳热力学研究[D]. 梁敏. 太原理工大学, 2010(10)
- [5]电解铝用磷生铁脱硫增碳效果及其对铁—碳压降的影响[D]. 赵卓非. 太原理工大学, 2014(02)
- [6]HIsmelt炼铁工艺的基础研究[D]. 李林. 北京科技大学, 2020(06)
- [7]钢铁中碳硫简易联合测定[J]. 汉阳汽车制配厂理化室. 理化检验通讯, 1967(03)
- [8]CO2应用于炼钢的基础理论研究[D]. 李智峥. 北京科技大学, 2017(05)
- [9]中国科学社与近代中国化学的发展[D]. 兰栋琪. 山西大学, 2020(01)
- [10]教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知[J]. 教育部. 中华人民共和国教育部公报, 2020(06)