一、锅炉机组排烟热损失的简化计算（论文文献综述）
岳鹏程[1]（2014）在《大型循环流化床锅炉发电机组能耗在线监测与分析》文中认为90年代以来，集中分散控制系统（DCS）在火电厂中得到广泛应用，为机组的在线性能分析提供了所必需的原始数据，如何充分开发和利用这些原始数据用于指导实践成为了火电厂信息技术发展的瓶颈。对于性能分析理论尚处于发展阶段的循环流化床锅炉机组，这个矛盾尤为突出。本文充分利用电厂数据采集系统采集的现场测量的一次参数（温度、流量、浓度等），研究CFB锅炉机组性能分析理论，建立在线性能分析计算模型，输入测量的一次参数，输出能够反映CFB锅炉机组能耗情况的二次参数，并将计算和分析结果在相关设备上显示出来，指导实践。本文主要工作如下：（1）提出了一种新的循环流化床锅炉热效率在线计算模型。模型只需要输入燃料的工业分析数据和数据采集系统采集的现场测量参数就可以实时输出锅炉效率相关计算结果；（2）耗差分析中采用拉格朗日插值法建立参数基准值变工况条件下的快速计算模型，实现参数基准值的实时显示，作为运行人员进行参数调控的参考；（3）用数值模拟的研究方法取代繁琐的基本公式法研究可控运行参数对锅炉效率的影响模型，进而研究参数对发电煤耗率的影响，建立耗差分析模型，实现锅炉机组的在线耗差分析，量化参数偏离目标值对机组经济性的影响，并画出机组运行优化曲线；（4）利用VC++和数据库技术开发了基于B/S模式的机组能耗在线监测与分析系统软件。
王艳红[2]（2019）在《宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价》文中认为宽负荷脱硝技术是大型超临界调峰机组灵活性改造的重要组成部分,其主要通过提高SCR进口烟气温度,满足低负荷下机组的NOx排放达标。提高给水温度被作为一项提升机组SCR进口烟气温度的重要技术手段,近年来在国内部分超临界机组得到了应用。为有效掌握给水温度变化对超临界机组SCR运行性能和机组经济性能的影响机理和影响规律,以利于指导其环保经济运行,本文对超临界机组给水温度变化对其SCR运行性能影响及机组经济性进行了研究。给水温度变化首先引起省煤器传热特性的变化,进而导致SCR进口烟气温度的变化。首先,针对超临界压力下物性参数随温度和压力变化较大的情况,构建了考虑物性参数随传热过程变化的省煤器过程热力学分析方法,并验证了模型的可靠性。采用该方法研究了省煤器在逆流和顺流两种布置方式下省煤器的传热特性。给出了各个传热性能参数随冷热介质在传热过程中的变化规律,并得到了省煤器传热过程中（?）损失和（?）效率沿省煤器受热面的分布特性。其次,在构建省煤器过程热力学方法基础上,基于机组定功率运行模式,借助微分理论、炉膛热平衡理论构建了设置0号高压加热器提高给水温度对超临界机组性能影响的定量分析模型。采用该模型分析了宽负荷下提高给水温度对SCR进口烟气温度、锅炉排烟温度、锅炉热效率、汽轮机热耗率、发电煤耗及其他锅炉侧运行参数的定量影响。揭示了给水温度和超临界机组SCR进口烟气温度、运行参数之间的定量影响机制,给出了不同负荷下SCR正常投运时给水温度所需提高的最小温度值。然后,为进一步分析超临界机组IPT定值运行模式给水温度变化对机组SCR性能及经济性能的影响,提出了运行参数闭合循环影响机制理论。在此理论基础上,基于机组定给水流量,进一步建立了 IPT定值运行模式下给水温度变化对机组NOx生成、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响模型,同时构建了对机组经济性能影响的评价模型。分别研究了宽负荷下切除高加降低给水温度和增设高加提高给水温度对SCR运行性能及机组经济性能的影响。得到了在此运行模式给水温度对机组SCR性能、运行参数和经济指标的定量影响规律,并揭示了它们之间的相互影响机制。最后,为协同解决超临界机组在低负荷下污染物排放不达标及经济性偏低的问题,对IPT定值运行模式下的分析评价模型进一步完善,补充了碳排放模型、二氧化硫排放模型、粉尘排放模型及锅炉尾部受热面低温腐蚀和磨损等数学模型。在此基础上,提出了超临界机组IPT调节运行模式。分析了该模式宽负荷下提高给水温度对机组NOx生成、脱除特性、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响,同时研究了对机组经济性、其他污染物排放特性的影响。此外,对比了不同运行模式机组主要经济指标和运行参数随给水温度的变化规律及其运行特性。得到了宽负荷IPT调节运行模式下给水温度和SCR运行特性及机组各运行参数之间的影响关系。通过研究,建立了超临界机组在宽负荷下给水温度对机组SCR性能及经济性能定量影响的评价方法,揭示了给水温度和SCR性能及机组运行参数之间的影响机制,获得了给水温度变化对SCR系统及机组运行特性的影响规律。研究结果为超临界机组在宽负荷脱硝下相关性能的设计、评估、优化及运行提供了理论基础和参考依据。
李勤道[3]（2013）在《基于炉内参数测量的燃烧系统优化运行理论与技术的研究》文中指出在火力发电成本中,燃料费用一般要占70%以上,提高锅炉燃烧系统的运行水平对机组的节能降耗具有重要意义。同时,发电企业面临厂网分开、竞价上网的电力市场竞争,而且,由于能源紧张导致燃煤价格上涨,进一步加大了发电企业的生产成本。随着国家对电站污染物排放的限制,如何有效降低污染物排放的技术成为电厂当前关注的热点。燃煤价格的上涨和污染排放的限制,使国内燃煤电站面临着提高锅炉效率与降低污染排放的双重要求,迫切需要面向节能、降耗与降低污染、安全运行的生产过程优化控制与调度方法。锅炉燃烧优化技术能够有效提高机组运行效率,降低发电成本,显着降低锅炉污染物的排放,并能够监督保障锅炉的安全运行。本文以电站锅炉燃烧系统为研究对象,探讨了锅炉燃烧优化运行理论与技术。主要内容包括：（1）炉内参数测量技术与方法的研究。燃烧优化技术目标是根据锅炉的负荷和煤种,实时优化锅炉的风量和煤量,指导锅炉燃烧调整,提高锅炉燃烧运行效率,降低发电煤耗,同时减少烟气的NOx排放,实现锅炉的经济环保运行。为了实现这一目标首要的问题是,采用一种什么样的测量设备来实时地检测出锅炉内部的主要参数,根据这些参数指导锅炉燃烧调整。本文提出了利用美国佐炉公司的ZoloBOSS激光测量网作为炉内参数检测设备,配以我们自行研制的运行优化站,构成锅炉燃烧优化运行系统。（2）基于RBF神经网络的锅炉燃烧系统模型建立。锅炉燃烧过程中的NOx排放和锅炉效率的影响因素非常复杂,相互联系,相互耦合。因此用机理建模方法建立符合锅炉当前特性的模型存在一定的困难。该文引入先进的人工智能神经网络技术,根据锅炉燃烧过程历史数据,利用RBF神经网络建立了锅炉效率的预测模型和NOx排放的预测模型,并通过实测数据验证了模型的准确性。（3）锅炉烟气干燥燃褐煤时的热经济性分析。对褐煤进行预干燥可以明显地提高直接燃褐煤电站发电效率,滚筒烟气干燥是应用最早的干燥方法。为此,本文建立了锅炉烟气干燥燃褐煤发电系统的热经济性分析模型,并且利用该模型对某600MW机组采用锅炉烟气干燥对发电系统热效率的影响因素进行了分析。将分析结果与前述的锅炉燃烧优化运行系统配合使用,将大大提高直接燃褐煤火电厂的热效率,起到节能的目的。（4）基于多目标遗传算法NSGA-Ⅱ的燃烧参数优化。建立模型之后,采用多目标遗传算法NSGA-Ⅱ对锅炉的运行参数进行优化,仿真结果表明,本文的方法能够给出可行的调整各风门开度等操作量的优化控制方案,使锅炉维持在良好的工况下,达到节能减排的目的。将为火力发电机组实现高效率、低排放运行提供有效解决方案。
魏凡超[4]（2019）在《电站燃煤锅炉燃烧系统优化控制技术研究》文中研究说明本文围绕提升电站燃煤锅炉燃烧系统内部的风粉匹配程度,并进一步提升锅炉效率、降低氮氧化物生成量的优化控制方法展开研究。锅炉燃烧过程中的风粉匹配程度直接影响到机组的经济性与环保性,而该过程又具有非线性、强耦合等特点,所以如何提升燃烧过程的风粉匹配程度一直以来都是电站热工过程控制研究的热点与难点。本文首先对目前制约锅炉燃烧系统内部风粉匹配及运行灵活性提升的主要因素进行分析探究,将部分主要制约因素分为制粉侧和炉膛侧两方面分别阐述。之后为进一步分析燃烧系统运行过程中,相关运行参数的变化特性,构建了电站燃煤锅炉燃烧系统的仿真模型。该仿真模型主要包括制粉系统、炉膛燃烧通道和辅助仿真系统三部分,能够反映出在机组负荷指令变化时,燃烧系统内部风粉参数的变化特性,为后续的优化控制研究奠定了基础。燃烧过程中炉膛内部风粉匹配效果差的一个主要原因是由于制粉系统的动态特性难于准确把握,导致入炉粉量的控制品质较差。制粉系统一方面本身具有大的纯延迟环节,另一方面受一次风量影响较大,这两方面是造成制粉系统难于有效控制的两个主要特性。因此针对制粉系统的大迟延特性,本文采用了一种改进的Smith滞后预估器来实现对制粉过程纯滞后的有效预估控制。此外,在分析一次风对制粉量影响特性的基础上,本文对通过一次风前馈来提升制粉系统响应特性的方法进行了探究,提供了两种能够利用一次风影响特性来提高制粉系统响应能力的前馈控制思路,并进行了综合仿真分析。目前对电站锅炉炉膛内部燃烧过程的建模仿真与优化控制研究多集中在一些黑箱智能寻优算法,而对燃烧过程内部机理关注较少。本文在对影响燃烧过程氮氧化物生成与锅炉效率的主要因素分析的基础上,构建了相应的仿真计算模型,并提出一种能够综合考虑燃烧过程经济性与环保性的综合评价指标,通过融合锅炉效率与氮氧化物生成量因素,实现了对燃烧过程性能的综合评价。在所提出综合评价指标的基础上,本文提供了一种对锅炉效率与氮氧化物生成量进行平衡优化的在线寻优逻辑,并在仿真实验中验证了该方法能够有效处理燃烧系统运行过程经济性与环保性的矛盾,实现燃烧过程的综合优化。
沈芳平[5]（2004）在《锅炉热效率计算方法研究与软件开发》文中研究指明在电站运行中,如何同时满足锅炉的考核验收试验、日常运行情况考量和实时监控各方面的需求,尽量准确地为运行人员提供出该试验工况下的锅炉效率和各项热损失值,及时提供调整运行的依据,是目前在建立电站实时监测和运行优化管理系统过程中急需解决或加以改进的问题。本文主要研究将国内常用的各种锅炉效率计算标准和锅炉飞灰含碳量神经网络模型运用于锅炉效率的离线计算和在线计算,并开发了锅炉效率计算软件。论文首先对国内常用的几种计算标准的锅炉效率计算模型进行了分析和比较,指出了各种算法之间的异同点,并确定了基于ASME标准改进的简化模型和锅炉效率在线计算模型。锅炉效率在线计算还存在着一些亟待解决的难题,特别是如何根据实时测量的数据得到飞灰含碳量、从煤质的工业分析推出其元素分析等,这些都会影响锅炉效率的计算精度。为此,本文采用了人工神经网络作为工具建立锅炉运行中飞灰含碳量和煤的元素分析的预测模型。验证结果表明飞灰含碳量神经网络模型的结果较好,因此作者将其运用于锅炉效率计算软件的效率在线计算。锅炉效率计算软件的开发是本论文工作的重要内容之一。该软件是以Visual C++ 6.0为开发平台,采用了面向对象的设计方法。可在设定、画图、结果报表等三个主要视图之间相互切换,使用户能方便地设定效率计算,并观察相应的计算结果报表及曲线。开发的软件通过了模拟现场环境的测试,较好地满足了锅炉的考核验收试验、简化试验、锅炉的日常运行情况考量或实时监控等各方面的需求。
张翔[6]（2018）在《基于燃煤机组全流程机理建模的关键状态在线监测及热经济性优化研究》文中进行了进一步梳理火力发电、尤其是燃煤发电在当前以及可预见的未来都是我国电力供应的主体。燃煤机组是一个时变、非线性、强耦合、大时滞、多变量的复杂系统,加上涉及学科领域众多以及测点的不完备性,在机组工艺、运行、优化等方面仍有许多难题没有攻克。随着高参数、大容量燃煤机组的大量投运,对于燃煤电站状态监测、性能评估和热经济性优化的需求变得愈加迫切。本文开展了涉及燃煤机组锅炉侧和汽机侧的全流程机理建模、关键状态在线监测和热经济性优化研究,主要研究成果包括:（1）建立了涵盖锅炉侧和汽机侧的燃煤机组全流程机理模型。基于MATLAB编程环境开发了面向亚临界和超超临界机组的、具有一定通用性和可扩展性的全流程实时仿真平台。（2）利用蒸发系统模型、换热器系统模型和烟气质量流量模型估计炉膛出口烟气温度。建立了半辐射式换热器动态传热模型,根据能量平衡将烟气温度辨识转变为以烟气温度为被寻优变量的最优化问题。在水平烟道烟温估计结果基础上实现换热器换热性能的在线评估。（3）建立了基于回转式空预器温度分布的直接漏风估计方法。引入修正系数补偿由于不稳定换热对空预器温度分布的影响。基于空预器温度分布建模结果,利用稳态下一次风和二次风的质量和能量平衡关系辨识一次风和二次风的直接漏风量,并给出天级和月级的直接漏风量和漏风面积仿真结果。（4）研究了回热抽汽系统对机组热经济性的影响。建立了回热加热器端差应达值模型,利用回热抽汽系统汽水分布矩阵方程,计算汽轮机效率的相对变化量。通过稳态的滚动更新将本方法扩展到全工况下热经济性分析。根据仿真结果得到如下结论:高压加热器比低压加热器对机组热经济性影响更大,汽轮机效率对上端差变化更加敏感。（5）研究了基于定速泵和变速泵的凝汽器压力优化问题。建立了凝汽器变工况热力特性。对于配置双速泵的机组,凝汽器压力优化简化成具有有限个可行解的整数规划问题。对于配置变速泵的机组,选取机组净功率为凝汽器压力优化目标函数,并结合循环水调节的动态过程等因素,引入保持时间对操纵变量施加约束。（6）以主蒸汽压力、低压缸排汽压力和排汽质量流量为耦合变量,分析汽机-冷端耦合系统传热机理,建立汽机-冷端耦合系统变工况热力特性模型。以机组功率收益为耦合系统热经济性的评价指标,选取机组功率收益增量作为热经济性协调优化的目标函数。仿真结果表明,主蒸汽压力调节占主导地位,优化后汽轮机效率整体提高。在同一负荷下,优化后主蒸汽压力依次大于实际运行主蒸汽压力和滑压运行下主蒸汽压力参考值。
芮嘉敏[7]（2017）在《火电机组运行性能在线计算方法研究及系统实现》文中进行了进一步梳理在线监视锅炉、汽轮机的热力性能可以及时掌握其运行状态,指导运行人员采取相应措施来调整机组运行,使机组处于最佳或接近最佳运行状态,从而降低机组发电成本,增强电厂的竞争力。论文研究工作以火电机组运行性能在线计算方法研究及系统实现为主线,对以下几个部分进行了研究:（1）锅炉热效率在线计算研究:当在线计算锅炉热效率缺乏测点参数时通常可以采用基于试验规程的简化计算方法、基于近似公式计算方法。针对于锅炉热效率在线计算过程中面临的多种近似公式选择问题,给出了一套评估近似公式优劣的标准,使得选出最为适用于生产应用的近似公式计算方法成为可能。分析归纳在线计算锅炉热效率中会遇到的几种难测参数,针对这些参数给出基于软测量的预测方法,并通过算例验证了方法的可行性。（2）汽轮机热耗率的在线计算研究:主蒸汽流量的测量精度很大程度上影响汽轮机热耗率的计算结果误差大小,其常规获取方式可以分为直接测量法、弗留格尔公式法,我们需要分析这两种方法的不同适用场合。弗留格尔公式法存在一些局限性,应用该方法计算主蒸汽流量难免会出现计算偏差,这就需要给出主蒸汽流量计算结果可靠性评估方法。当根据评估标准判断弗留格尔公式法计算得出的主蒸汽流量不可靠时,可以采用软测量的方法校正主蒸汽流量值,以完成汽轮机热耗率的计算。（3）火电机组运行性能在线监视系统实现:针对基于商业数据库实现的机组性能在线分析系统存在的不足,研究工作建立了基于开源Redis数据库的机组运行实时数据库集群,并基于该实时数据库集群给出了通用在线分析类和基于Tornado的通用在线监视web服务框架,基于此完成了火电机组在线监视系统的实现。
杨兵[8]（2006）在《电站锅炉预测控制与燃烧优化研究》文中研究表明随着市场竞争的加剧、能源的日益短缺以及对环境保护越来越严格的要求，迫切要求火电机组提高其过程控制水平，降低能耗及大气污染排放，一种行之有效的办法是采用先进控制与工程优化技术。模型预测控制等先进控制算法和各种优化算法在理论上日臻成熟，其中有些算法在国外已经取得了广泛的工业应用。在我国，新型控制系统的引入已经为这些先进算法的应用提供了硬件条件，因而出现了一些成功应用的例子，然而，这些应用距离算法的工程推广还有相当的距离，其原因是多方面的：首先，许多算法理论过于复杂、参数调节不够简洁直观，难以被一般的工程人员掌握；其次，缺乏自主开发的工程化软件。 我们选择阶梯式广义预测控制（SGPC）算法和一种基于过程动态模型的在线优化算法，从先进控制与优化两个方面，理论与实践两个层次探讨这些算法与它们在火电机组中的实际应用之间的衔接问题。 论文开始简要回顾了先进控制、预测控制及工程优化技术的发展，并对火电机组中先进控制与优化技术的应用进行了归类综述，指出这些算法在我国火电机组中远没有得到工程推广，进而引出本文的主要研究内容。论文的主体部分包括算法的研究、工程软件的开发及具体工业应用，首先，针对上述两方面的原因，对阶梯式广义预测控制算法和一种基于过程动态模型的优化算法进行改进，并开发一套工程化的软件平台，然后，在一台具体的火电锅炉上进行先进控制和优化，实验结果进一步验证了这些技术和思想的可行性。最后，总结了本文的工作并对将来的研究课题进行了展望。 本文在研究内容上的主要特色与创新点体现在以下几个方面： 一．针对具体工业应用中在参数调节方面碰到的问题，对阶梯式广义预测控制算法进行改进。改进后的算法在保持了原算法性能的基础上，使其参数调节更直观，从而更容易被一般工程人员掌握，这对于促进该算法的工程推广很有意义。 二．以一种基于过程动态模型的在线优化算法为基础，通过对其中的优化算法和在线模型辨识算法进行改进，避免了矩阵求逆，增强了对于干扰的适应能力，得到了一种性能良好、实现方便的算法。 三．采用面向对象的设计方法，在国内首次开发了一套针对火电锅炉的先进控制与优化软件平台，该平台通过模块化设计、实现统一的数据预处理以及灵活而严格的安全限制，容易应用于实际的工业过程中。 四．针对山东省石横发电厂2号锅炉，通过燃烧调整试验了解其特性，实现了氧量校正回路的预测控制，并在我国电站锅炉中首次实现基于动态非
闫敏[9]（2019）在《燃煤烟气中潜热的回收及利用路径研究》文中研究表明燃煤电站作为煤炭和水资源的消耗大户,在实现电能生产目标的同时承担着节能减排的任务。经过湿法脱硫后的饱和湿烟气（约50-55℃）含有数量巨大的水蒸气和潜热,水蒸气和潜热来源于两部分:一部分是由煤中的水分蒸发和氢燃烧生成的水蒸气及其携带的汽化潜热,另一部分是烟气在湿法脱硫塔内从脱硫浆液吸收的水蒸气和由低品位烟气显热转换的潜热。烟气中生成的水蒸气携带的汽化潜热没有被回收利用,导致基于高位发热值的锅炉热效率大大降低,烟气从湿法脱硫塔内的脱硫浆液吸收的水蒸气约占湿法脱硫水耗的80%,成为湿法脱硫技术最大的耗水点,且饱和湿烟气中携带的少量脱硫剂和脱硫石膏等颗粒物会对环境造成不利影响。因此,基于湿法脱硫系统回收饱和湿烟气中的水蒸汽和潜热,并合理利用潜热,对于提高燃煤机组的热效率、降低湿法脱硫系统的水耗、消除“白色烟羽”等具有至关重要的现实意义。本文以燃煤电站湿法脱硫后的饱和湿烟气为研究对象,以回收及合理高效利用烟气中潜热为研究目标,对烟气中潜热回收过程及计入潜热的烟气回热循环系统展开详细的热力学理论分析,提出了以闪蒸闪凝-热泵为技术核心的烟气中潜热回收方法,并研究了烟气中潜热经热泵提质后分别应用于热力系统内部和热力系统外部的热利用途径。绘制了烟气湿温图（d-t图）,解释了烟气绝热增湿过程和烟气降温冷凝过程在烟气d-t图上的烟气热力状态变化,明确了烟气中潜热和水蒸汽的组成,计算了烟气中潜热和水的回收潜力。基于以低位发热值和以高位发热值为基准的锅炉效率的不同,分析了计入潜热的烟气回热效益。选取4种典型煤种,详细分析了煤种（主要是原烟气含水率）对绝热饱和温度、露点温度、烟气中潜热回收潜力及计入潜热的烟气回热效益的影响,结果发现:原烟气含水率越高,烟气中潜热的回收潜力越大,且烟气中潜热回收对烟气回热效益的影响越大。高水分褐煤燃烧后的烟气具有最大的潜热和水回收潜力,对于300MW燃煤机组,当烟气温度由绝热饱和温度降低至30℃时,理论潜热回收量达77.09MW,理论冷凝水回收量达115.6t/h,其中,原烟气中潜热和由烟气显热转换的潜热分别为62.65MW和14.44MW。潜热回收后,基于高位发热值的锅炉热效率由83.9%升高至95.2%。相比于脱硫浆液,烟气冷凝水的提取量较小,考虑采用浆液闪蒸的方式制取低温浆液和分离干净冷凝水,为了使低能级潜热得以利用,结合热泵技术提出了以闪蒸闪凝-热泵为核心的烟气中潜热和水回收方法,包括单级闪蒸闪凝-热泵系统和两级闪蒸闪凝-热泵系统。搭建了单级浆液闪蒸闪凝的中试系统,实验研究了浆液闪蒸程度随过热度的变化情况并测试了冷凝水的水质成分,验证了通过浆液闪蒸闪凝制取低温浆液和回收干净冷凝水的可行性,为烟气中潜热回收提供了新方法。为了尽可能提高闪凝-热泵的整体热力性能,对两级闪凝-热泵的热输出侧与外界冷却水侧的连接方式进行研究,以单效吸收式闪凝-热泵为例建立了单级闪凝-热泵系统、两级串联闪凝-热泵系统和两级并联闪凝-热泵系统的热力性能计算模型,编制了热力性能计算程序并进行计算,由结果可得:当通过闪蒸制取35℃的低温浆液时,在相同的外界冷却水温度及相同的驱动热源下,两级串联闪凝-热泵系统的热力性能系数COP最高,可达1.65,其次为两级并联闪凝-热泵系统,最小的为单级闪凝-热泵系统,其COP分别为1.59和1.55。最后分析了两级串联闪蒸闪凝-热泵系统回收的烟气中潜热用于供热系统的经济效益,根据2.4小节中300MW机组的潜热回收量,高水分褐煤的年净收益最高为2065.9万元,低水分无烟煤的年净收益只有571.2万元,但静态投资回收期差别不大,回收期约39个月。除供热方式外,对于烟气中潜热的有效热利用途径,本文分别从热力系统内部和热力系统外部的潜热利用进行研究:基于现有锅炉烟气-空气换热系统仍存在进一步优化空间的考虑,在常规低温省煤器系统和优化低温省煤器系统的基础上,提出了烟气中潜热的热泵提质送风回热系统,实现了低能级潜热和锅炉尾部较高能级烟气余热的置换,较高能级烟气余热加热较高温度凝结水,排挤5#低加抽汽。以某1000MW燃煤机组为例对所提系统进行了详细的能分析、（?）分析和技术经济性分析:分别利用等效（?）降法计算、EBSILON软件模拟的方法进行能分析发现:相比参考机组,烟气中潜热的热泵提质送风回热系统可增加净输出功率11.39 MW,提高机组净效率0.59个百分点,节省标煤耗3.36 g/（kW·h）,比优化的低温省煤器系统的机组净效率增加0.16个百分点,进一步降低标煤耗0.98g/（kW·h）;利用图像（?）（EUD）分析法进行（?）分析发现:烟气中潜热的热泵提质送风回热系统的锅炉尾部换热（?）损失为25.29 MW,比优化低温省煤器系统的（?）损失低3.03MW,具有更完善的热力性能;利用净现值（NPV）分析法进行技术经济性分析发现:烟气中潜热的热泵提质送风回热系统的机组年节煤净收益为1540.6万元,比优化低温省煤器系统的机组年节煤净收益高419.7万元,在30年生命周期内的NPV为13664万元。结合空气预热器旁路烟道对烟气中潜热的热泵提质送风回热系统进行了系统优化,利用烟气中潜热置换出更高能级的烟气余热,更高能级烟气余热加热给水,排挤1#、2#、3#高加抽汽,其机组净效率较参考机组净效率提高0.89个百分点,标煤耗降低5.24 g/（kW·h）,锅炉尾部换热（?）损失为17.9 MW,年节煤净收益为2440.2万元,在30年生命周期内的NPV为22716万元。针对燃低阶煤机组的排烟（?）值大、锅炉热效率低的问题,提出了烟气中潜热的热泵提质送粉回热系统,以低温干燥的方式实现了低能级烟气中潜热和炉膛内高能级燃烧热的置换,高能级燃烧热产生更多蒸汽。建立了烟气中潜热的热泵提质送粉回热系统的热力学模型,并以某600MW燃褐煤机组为例对所提系统进行了详细的能分析、（?）分析和技术经济性分析,结果发现:采用烟气中潜热的热泵提质送粉回热系统后,机组净效率可由参考机组的42.25%提高到43.61%,比采用常规蒸汽干燥系统的机组净效率高0.3个百分点;燃烧干燥后煤粉的锅炉（?）损失由47.1%降至44.4%,回收部分烟气中潜热后,锅炉（?）损失进一步降至44.08%;机组的年供电净收益为2985.4万元,比常规蒸汽旋转式干燥系统的机组净收益高597.2万元,在30年生命周期内的NPV为26441万元。除上述两种烟气中潜热在热力系统内部的热利用方式外,还可通过烟气中潜热的合理利用降低热力系统外部环保系统的能耗。针对常规有机胺碳捕集的高能耗问题,将烟气中潜热的热泵提质与有机胺碳捕集系统进行了集成,提出了一级烟气降温冷凝集成系统和两级烟气降温冷凝集成系统,试图从吸收和再生两个过程协同降低碳捕集能耗。利用Aspen plus软件基于速率模型对常规碳捕集系统和集成系统进行模拟和能耗计算,研究发现一级烟气降温冷凝集成系统和两级烟气降温冷凝集成系统分别降低常规碳捕集能耗17.4%和20.9%。对影响两级烟气降温冷凝集成系统能耗的相关参数进行优化,得到了最佳参数:最佳的第二级烟气温度25℃、第二级烟气入口位置在吸收塔下部（第15-20级）,最佳的富液分流比0.4、第二股富液进料位置在第11级,在上述最佳参数下,两级烟气降温冷凝集成系统可最大限度地降低碳捕集能耗22.5%。
张洪源[10]（2016）在《火电机组锅炉燃烧优化研究》文中提出随着国家对环保要求日益严格的政策环境,如何提高锅炉运行效率,同时降低烟气NOx的排放,实现锅炉的经济环保运行,增强自身的竞争力,是各燃煤电厂锅炉运行需要解决的一个现实问题。论文以锅炉燃烧优化为研究内容,主要工作内容及研究成果如下：（1）分析了常规锅炉效率计算方法存在的问题,提出了用于燃烧优化的名义锅炉效率计算及修正方法。并使用省煤器出口烟气参数替代常规炉效计算中的空预器排烟处烟气参数来计算各项热损失,排除了脱硫、脱硝以及锅炉尾部空预器积灰漏风等非燃烧运行参数因素对锅炉效率及燃烧优化的影响；提出了采用参与比较的所有工况的平均送风温度、给水温度和煤质作为炉效修正的基准值,使炉效修正更具合理性。通过计算实例,验证了名义锅炉效率用于燃烧优化的合理性。（2）针对某电厂300MW机组锅炉进行了燃烧调整试验研究,设计了燃烧调整试验工况,根据试验数据分析了影响炉效、NOx排放量、飞灰含碳量和锅炉排烟温度的主要因素,给出了两个特定负荷下推荐的优化燃烧运行方式,并为基于模型的燃烧优化的可靠性分析提供依据。（3）研究了基于智能计算的燃烧优化。采用神经网络技术,根据锅炉燃烧调整试验数据和机组运行历史数据,建立了燃烧优化RBF神经网络模型。该模型采用名义锅炉效率作为模型的输出,有效避免了非燃烧变量因素对模型的影响。基于燃烧优化神经网络模型,以提高锅炉效率、降低烟气NOx排放量为优化目标,采用遗传算法对锅炉可调燃烧运行参数进行了优化,并将模型优化结果与燃烧调整试验优化结果进行了比较,比较结果表明模型优化的结果是合理的。性能考核试验表明,基于智能计算的燃烧优化,在维持烟气NOx排放基本不变的条件下,锅炉燃烧效果有了明显提高,说明本文的方法是有效的。
二、锅炉机组排烟热损失的简化计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锅炉机组排烟热损失的简化计算（论文提纲范文）
（1）大型循环流化床锅炉发电机组能耗在线监测与分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 附表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 CFB 锅炉机组能耗情况分析方法 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 2 CFB 锅炉效率计算方法和计算内容介绍 |
| 2.1 循环流化床锅炉简介 |
| 2.2 循环流化床锅炉与煤粉炉效率计算方法的比较 |
| 2.3 循环流化床锅炉效率计算标准对比分析 |
| 2.4 循环流化床锅炉效率的计算项目 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 CFB 锅炉效率在线计算模型研究 |
| 3.1 CFB 锅炉效率计算模型简化及在线计算可行性分析 |
| 3.1.1 输入热量 Qr（脱硫工况）在线计算模型 |
| 3.1.2 输出热量 Q1在线计算模型 |
| 3.1.3 排烟热损失 Q2在线计算模型 |
| 3.1.4 可燃气体未完全燃烧热损失 q3简化计算 |
| 3.1.5 固体未完全燃烧热损失 q4在线计算模型 |
| 3.1.6 散热损失 q5在线计算模型 |
| 3.1.7 灰渣物理显热损失 q6在线计算模型 |
| 3.1.8 石灰石脱硫热损失 q7在线计算模型 |
| 3.2 CFB 锅炉效率在线计算存在的问题及解决方法 |
| 3.2.1 汽轮机热耗率的在线输入 |
| 3.2.2 煤质工业分析转元素分析模型研究 |
| 3.2.3 煤质元素分析计算实例及误差分析 |
| 3.2.4 脱硫效率ηtl计算流程 |
| 3.2.5 冷渣器系统在线计算模型研究 |
| 3.2.6 冷渣器系统在线计算实例及误差分析 |
| 3.3 CFB 锅炉效率计算实例与误差分析 |
| 3.4 CFB 锅炉效率在线计算模型在电厂中的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 锅炉运行参数的在线耗差分析 |
| 4.1 耗差分析的原理 |
| 4.2 机组参数目标值变工况计算 |
| 4.2.1 运行参数目标值变工况计算 |
| 4.2.2 经济指标目标值变工况计算 |
| 4.2.3 参数目标值计算实例与误差分析 |
| 4.3 在线耗差分析模型 |
| 4.3.1 锅炉效率耗差分析模型 |
| 4.3.2 数值模拟方法研究参数对锅炉效率的影响模型 |
| 4.3.3 排烟温度在线耗差分析模型 |
| 4.3.4 烟气含氧量在线耗差分析模型 |
| 4.3.5 飞灰含碳量在线耗差分析模型 |
| 4.4 耗差分析计算实例与误差分析 |
| 4.5 在线耗差分析在电厂中的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 火电厂大型 CFB 锅炉机组能耗在线监测与分析系统开发 |
| 5.1 软件开发平台介绍 |
| 5.2 CFB 锅炉效率在线计算模型软件编程 |
| 5.2.1 CFB 锅炉效率在线计算模型的输入 |
| 5.2.2 CFB 锅炉效率在线计算软件流程 |
| 5.2.3 CFB 锅炉效率在线计算程序模块 |
| 5.2.4 CFB 锅炉效率在线计算软件界面 |
| 5.3 在线耗差分析软件编程 |
| 5.3.1 CFB 锅炉在线耗差分析程序模块 |
| 5.3.2 在线耗差分析界面 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论及课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 附录 C |
| 作者简介 |
（2）宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 给水温度对省煤器传热特性影响的研究现状 |
| 1.3 超临界机组宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.1 机组提高给水温度宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.2 超临界机组宽负荷性能分析及优化研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 超临界直流锅炉省煤器传热特性分析 |
| 2.1 省煤器传统热力学方法 |
| 2.2 省煤器传热模型构建 |
| 2.2.1 省煤器物理模型 |
| 2.2.2 模型简化和假设 |
| 2.2.3 逆流传热模型 |
| 2.2.4 顺流传热模型 |
| 2.2.5 省煤器传热系数模型 |
| 2.2.6 省煤器传热(?)分析模型 |
| 2.3 省煤器传热模型验证 |
| 2.4 省煤器传热特性计算结果分析 |
| 2.4.1 省煤器水温变化特性 |
| 2.4.2 省煤器烟气温度变化特性 |
| 2.4.3 省煤器辐射热流密度变化特性 |
| 2.4.4 省煤器受热面灰污层温度变化特性 |
| 2.4.5 省煤器传热温差变化特性 |
| 2.4.6 省煤器换热系数变化特性 |
| 2.4.7 省煤器受热面传热量变化特性 |
| 2.4.8 省煤器单位水温升换热面积变化特性 |
| 2.4.9 省煤器(?)效率变化特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 设置0号高加对超临界机组性能的影响分析 |
| 3.1 模型描述 |
| 3.1.1 600MW超临界机组模型 |
| 3.1.2 0号高加数学模型简化和假设 |
| 3.1.3 炉膛热平衡模型 |
| 3.1.4 热风温度计算模型 |
| 3.1.5 省煤器出口水温计算模型 |
| 3.1.6 排烟温度计算模型 |
| 3.1.7 锅炉热效率计算模型 |
| 3.1.8 汽轮机热耗率及煤耗率计算模型 |
| 3.1.9 蒸汽温度计算模型 |
| 3.2 0号高加模型求解及验证 |
| 3.2.1 0号高加模型求解 |
| 3.2.2 0号高加模型验证 |
| 3.3 设置0号高加计算结果分析 |
| 3.3.1 给水温度对锅炉排烟温度影响 |
| 3.3.2 给水温度对锅炉热效率影响 |
| 3.3.3 给水温度对热风温度影响 |
| 3.3.4 给水温度对省煤器出口水温影响 |
| 3.3.5 给水温度对汽轮机热耗率影响 |
| 3.3.6 给水温度对发电标准煤耗率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 IPT定值模式下机组性能评价 |
| 4.1 模型构建 |
| 4.1.1 660MW超临界机组物理模型 |
| 4.1.2 闭合循环影响机制 |
| 4.1.3 IPT定值数学模型的简化和假设 |
| 4.1.4 锅炉模型 |
| 4.1.5 汽轮发电机组模型 |
| 4.1.6 机组总体指标模型 |
| 4.1.7 汽温模型 |
| 4.2 IPT定值模式模型求解和验证 |
| 4.2.1 IPT定值模式模型求解 |
| 4.2.2 IPT定值模式模型验证 |
| 4.3 IPT定值模式模拟结果分析 |
| 4.3.1 中间点温度(IPT)变化特性 |
| 4.3.2 IPT定值模式煤水比的变化特性 |
| 4.3.3 IPT定值模式炉侧运行参数变化特性 |
| 4.3.4 IPT定值模式SCR运行特性 |
| 4.3.5 IPT定值模式锅炉尾部受热面性能变化 |
| 4.3.6 IPT定值模式机组经济指标的变化规律 |
| 4.3.7 IPT定值模式蒸汽温度的变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 IPT调节模式下机组性能评价 |
| 5.1 运行策略介绍及物理模型 |
| 5.1.1 运行策略介绍 |
| 5.1.2 模型描述 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 二氧化碳排放量模型 |
| 5.2.2 二氧化硫排放浓度模型 |
| 5.2.3 粉尘排放浓度模型 |
| 5.2.4 氨逃逸率及喷氨量模型 |
| 5.2.5 经济指标模型 |
| 5.2.6 尾部受热面低温腐蚀模型 |
| 5.3 模型算法 |
| 5.4 IPT调节模式模拟结果分析 |
| 5.4.1 IPT调节模式机组运行参数变化特性 |
| 5.4.2 IPT调节模式锅炉尾部受热面运行特性 |
| 5.4.3 IPT调节模式SCR运行特性 |
| 5.4.4 IPT调节模式机组经济指标变化特性 |
| 5.5 不同运行模式其他污染物排放特性 |
| 5.5.1 SO_2排放浓度的变化特性 |
| 5.5.2 SO_2粉尘排放浓度的变化特性 |
| 5.5.3 CO_2排放量的变化特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）基于炉内参数测量的燃烧系统优化运行理论与技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 火力发电机组节能减排的必要性 |
| 1.1.2 电站锅炉的安全、经济运行问题 |
| 1.2 基于炉内参数测量的锅炉燃烧系统优化运行技术 |
| 1.2.1 基于激光测量网的炉内参数测量系统 |
| 1.2.2 基于声波测温的炉内温度测量系统 |
| 1.2.3 基于工业CCD摄像头的炉内测温系统 |
| 1.3 锅炉燃烧系统智能建模研究现状 |
| 1.4 锅炉燃烧系统智能优化研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容和结构安排 |
| 第2章 基于炉内参数测量的锅炉燃烧优化运行系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于激光测量网的炉膛参数检测 |
| 2.2.1 锅炉炉膛参数测量的现状 |
| 2.2.2 基于激光光谱的炉膛参数检测技术 |
| 2.3 优化控制平台系统控制站 |
| 2.3.1 优化控制平台系统硬件 |
| 2.3.2 优化控制平台系统软件功能 |
| 2.3.3 优化控制平台系统软件结构 |
| 2.3.4 优化控制站在锅炉燃烧优化中的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于RBF神经网络的锅炉燃烧系统模型建立 |
| 3.1 电站锅炉效率计算模型 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 锅炉热平衡分析 |
| 3.1.3 锅炉效率及热损失分析 |
| 3.1.4 锅炉反平衡效率计算模型 |
| 3.2 NO_x的生成及影响因素 |
| 3.2.1 NO_x的生成机理 |
| 3.2.2 NO_x的破坏机理 |
| 3.3 RBF神经网络 |
| 3.3.1 人工神经元模型 |
| 3.3.2 典型的网络结构 |
| 3.3.3 神经网络的学习算法 |
| 3.3.4 RBF神经网络 |
| 3.4 遗传算法 |
| 3.4.1 基本遗传算法的流程 |
| 3.4.2 遗传算法在神经网络中的应用 |
| 3.5 基于RBF神经网络的锅炉燃烧系统建模 |
| 3.5.1 系统辨识 |
| 3.5.2 神经网络在锅炉燃烧系统建模中的应用 |
| 3.6 锅炉烟气干燥褐燃煤时的热经济性分析 |
| 3.6.1 锅炉烟气干燥工艺系统简介 |
| 3.6.2 热经济性理论分析模型 |
| 3.6.3 实例计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于多目标遗传算法NSGA-Ⅱ的电站锅炉燃烧参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多目标优化遗传算法 |
| 4.2.1 多目标优化问题的相关概念 |
| 4.2.2 多目标优化遗传算法 |
| 4.2.3 带精英策略的非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ |
| 4.3 基于NSGA-Ⅱ的大型电站锅炉燃烧优化 |
| 4.3.1 燃烧参数优化 |
| 4.3.2 优化结果分析 |
| 4.3.3 与加权因子法比较分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文总结与结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）电站燃煤锅炉燃烧系统优化控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 火力发电及锅炉燃烧优化技术面临的新形势 |
| 1.1.2 新形势下锅炉燃烧优化面临的挑战与机遇 |
| 1.1.3 燃烧系统优化控制研究目的和意义 |
| 1.2 电站燃煤锅炉燃烧过程控制系统概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 电站燃煤锅炉燃烧系统建模方法研究现状 |
| 1.3.2 电站燃煤锅炉燃烧过程控制优化方法研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 燃烧系统风粉匹配主要制约因素分析探究与仿真优化整体思路设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 “风粉匹配”含义及影响分析 |
| 2.3 制粉侧制约风粉匹配的部分主要因素分析探究 |
| 2.3.1 制粉滞后预估准确度的制约影响 |
| 2.3.2 风量测量精度的制约影响 |
| 2.4 炉膛侧制约风粉匹配的部分主要因素分析探究 |
| 2.4.1 风煤指令给定方式的制约影响 |
| 2.4.2 燃料热值校正速度的制约影响 |
| 2.4.3 氧量设定与小风门配合方式的制约影响 |
| 2.4.4 低负荷安全性的制约影响 |
| 2.5 燃烧系统“风粉匹配”仿真优化思路设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电站锅炉燃烧系统建模与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制粉系统的模型建立与特性分析 |
| 3.2.1 一次风系统模型 |
| 3.2.2 给磨煤机系统模型分析与建立 |
| 3.2.3 制粉系统整体模型的仿真验证与特性分析 |
| 3.3 炉膛燃烧通道的模型建立与特性分析 |
| 3.3.1 二次风量系统模型 |
| 3.3.2 燃烧放热量计算仿真模型 |
| 3.3.3 烟气含氧量与过量空气系数的计算仿真模型 |
| 3.3.4 燃烧通道整体仿真模型建立与特性分析 |
| 3.4 辅助仿真系统模型建立与特性分析 |
| 3.4.1 锅炉汽水系统模型 |
| 3.4.2 汽轮发电机组模型 |
| 3.4.3 协调控制仿真模型 |
| 3.4.4 辅助仿真系统整体模型建立与特性分析 |
| 3.5 电站锅炉燃烧系统及机组的整体模型与特性仿真 |
| 3.5.1 锅炉燃烧系统整体仿真模型建立 |
| 3.5.2 锅炉燃烧系统整体模型的特性仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于制粉系统滞后补偿的优化控制技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 制粉系统滞后补偿控制的限制因素与新技术分析 |
| 4.3 基于制粉系统滞后特性的Smith预估补偿控制策略设计 |
| 4.3.1 基于制粉滞后预估的Smith补偿控制策略设计 |
| 4.3.2 改进的制粉系统Smith预估补偿控制策略设计 |
| 4.3.3 制粉滞后预估控制策略的仿真分析与验证 |
| 4.4 基于一次风影响特性的前馈控制策略探究 |
| 4.4.1 磨出口煤粉量对一次风粉指令的阶跃响应特性分析 |
| 4.4.2 基于给煤量指令的微分前馈控制策略设计 |
| 4.4.3 基于制粉偏差信号的一次风比例积分前馈策略设计 |
| 4.4.4 制粉系统前馈控制策略综合仿真与对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 综合考虑锅炉效率与NOx排放的燃烧优化控制逻辑设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电站燃煤锅炉的NOX生成特性分析与仿真 |
| 5.2.1 NOx生成机理与生成特性分析 |
| 5.2.2 基于实际数据的NOx生成特性分析与特性曲面拟合 |
| 5.2.3 NOx生成特性的仿真验证 |
| 5.3 电站燃煤锅炉效率计算与仿真 |
| 5.3.1 电站燃煤锅炉的锅炉效率计算与特性分析 |
| 5.3.2 锅炉效率仿真分析 |
| 5.4 综合考虑NOX与锅炉效率的优化指标与控制逻辑设计 |
| 5.4.1 综合考虑NOx与锅炉效率的燃烧过程综合评价指标设计 |
| 5.4.2 燃烧过程综合评价指标的仿真计算模型构建 |
| 5.4.3 基于综合评价指标的灵活性控制逻辑设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）锅炉热效率计算方法研究与软件开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪 论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第二章 锅炉效率计算模型 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 锅炉机组的热平衡 |
| 2.3 锅炉效率的主要计算模型 |
| 2.3.1 正平衡法 |
| 2.3.2 反平衡法 |
| 2.3.3 关于各种锅炉效率计算模型反平衡法的一些分析和比较 |
| 2.4 ASME标准的简化分析及效率在线计算模型 |
| 2.4.1 简化分析 |
| 2.4.2 效率在线计算模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞灰含碳量和煤的工业分析至元素分析的神经网络模型 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 人工神经网络理论 |
| 3.2.1 人工神经网络.. |
| 3.2.2 BP神经网络 |
| 3.3 飞灰含碳量的神经网络预测模型 |
| 3.3.1 已有的锅炉飞灰含碳量神经网络模型 |
| 3.3.2飞灰含碳量神经网络模型的确定及模型的简化 |
| 3.3.3 模型的验证 |
| 3.4 煤的工业分析至元素分析的神经网络预测模型 |
| 3.4.1元素分析成分的神经网络模型的建立 |
| 3.4.2 模型的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锅炉效率计算软件的设计 |
| 4.1 设计目标 |
| 4.2 计算软件的框架和主界面 |
| 4.2.1 MFC简介 |
| 4.2.2应用程序的框架及主界面 |
| 4.3 锅炉效率计算软件与数据库系统的接口 |
| 4.3.1 功能概述 |
| 4.3.2 用户可配置数据库接口实现 |
| 4.4 在线计算的模拟 |
| 4.4.1 实时数据的产生 |
| 4.4.2 飞灰含碳量的人工神经网络预测 |
| 4.5过程数据显示 |
| 4.5.1 计算结果的数据变化显示表 |
| 4.5.2 曲线图 |
| 4.6可重用性代码的开发 |
| 4.6.1开发可重用性代码的目的 |
| 4.6.2可重用性代码的设计 |
| 4.6.3可重用性代码的应用 |
| 4.7 计算实例 |
| 4.7.1 ASME和国标计算结果比较 |
| 4.7.2简化模型和在线计算模型与ASME计算结果比较 |
| 4.8 本章小结 |
| 结 论 |
| 致 谢 |
| 作者在校期间发表论文及从事的科研项目 |
| 参考文献 |
（6）基于燃煤机组全流程机理建模的关键状态在线监测及热经济性优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 燃煤机组全流程仿真平台 |
| 1.2.2 水平烟道烟气温度在线辨识 |
| 1.2.3 空预器漏风率在线计算 |
| 1.2.4 回热加热器端差对机组热经济性影响 |
| 1.2.5 凝汽器压力优化 |
| 1.2.6 汽机-冷端耦合系统热经济性协调优化 |
| 1.3 本文的主要工作与创新点 |
| 第2章 燃煤机组全流程机理建模及仿真平台 |
| 2.1 燃煤机组全流程概述 |
| 2.2 燃煤机组锅炉侧机理建模 |
| 2.2.1 制粉系统模型 |
| 2.2.2 蒸发系统模型 |
| 2.2.3 换热器系统模型 |
| 2.2.4 金属壁动态能量平衡模型 |
| 2.2.5 热损失模型 |
| 2.2.6 空预器能量平衡模型 |
| 2.2.7 烟气质量流量模型 |
| 2.2.8 入炉煤低位发热量辨识模型 |
| 2.3 燃煤机组汽机侧机理建模 |
| 2.3.1 冷端系统模型 |
| 2.3.2 回热抽汽系统模型 |
| 2.3.3 低压缸排汽湿度在线辨识模型 |
| 2.4 燃煤机组全流程仿真平台 |
| 2.4.1 平台搭建与结构 |
| 2.4.2 仿真结果 |
| 2.4.3 全流程仿真平台在真实机组的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水平烟道烟气温度和空预器漏风在线监测 |
| 3.1 基于全流程模型的水平烟道烟温估计 |
| 3.1.1 炉膛出口烟温估计 |
| 1.1.2 水平烟道换热器出口烟温估计 |
| 3.1.3 基于烟温的换热器传热性能评估 |
| 3.2 基于温度场建模的空预器漏风在线监测 |
| 3.2.1 回转式空预器温度场机理建模 |
| 3.2.2 空预器温度分布的迭代计算 |
| 3.2.3 直接漏风的计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 回热抽汽系统热经济性评估与凝汽器压力优化 |
| 4.1 回热加热器端差对机组热经济性的影响 |
| 4.1.1 回热加热器端差应达值模型 |
| 4.1.2 给水、疏水比焓偏差模型 |
| 4.1.3 端差对汽轮机效率的影响 |
| 4.1.4 端差对煤耗的影响 |
| 4.2 凝汽器压力优化 |
| 4.2.1 凝汽器变工况热力特性 |
| 4.2.2 机组功率增量模型 |
| 4.2.3 循环水泵功耗增量模型 |
| 4.2.4 基于双速泵的凝汽器压力优化 |
| 4.2.5 基于变速泵的凝汽器压力优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 汽机-冷端耦合系统热经济性协调优化 |
| 5.1 汽轮机本体模型 |
| 5.2 汽机-冷端耦合系统机理模型 |
| 5.3 汽机-冷端耦合系统变工况热力特性模型 |
| 5.4 汽机-冷端耦合系统热经济性协调优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表和录用的学术论文 |
| 参加的主要科研项目 |
| 附录 |
（7）火电机组运行性能在线计算方法研究及系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 研究现状和趋势 |
| 1.2.1 锅炉热效率在线计算研究现状 |
| 1.2.2 汽轮机热耗率在线计算研究现状 |
| 1.2.3 火电机组运行性能在线监视系统研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 锅炉热效率在线计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锅炉计算方法的在线适应性研究 |
| 2.2.1 锅炉热效率计算方法 |
| 2.2.2 基于试验规程简化计算方法 |
| 2.2.3 基于近似公式计算方法 |
| 2.3 锅炉热损失近似计算公式评估标准研究 |
| 2.3.1 评估方法 |
| 2.3.2 算例分析 |
| 2.4 锅炉热效率在线计算中缺失测点的软测量方法 |
| 2.4.1 锅炉热效率在线计算中易缺失测点分析 |
| 2.4.2 软测量方法 |
| 2.4.3 算例分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽轮机热耗率在线计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽轮机热耗率计算方法概述 |
| 3.2.1 汽轮机热耗率计算公式 |
| 3.2.2 再热蒸汽流量计算 |
| 3.2.2.1 再热蒸汽冷端流量计算 |
| 3.2.2.2 再热蒸汽热端流量计算 |
| 3.3 主蒸汽流量的常规测量法 |
| 3.3.1 主蒸汽流量测量概述 |
| 3.3.2 主蒸汽流量的直接测量法 |
| 3.3.2.1 主蒸汽流量直接测量法简介 |
| 3.3.2.2 几种主蒸汽流量直接测量仪器的比较 |
| 3.3.3 弗留格尔公式法 |
| 3.4 DCS中主蒸汽流量可靠性评估 |
| 3.4.1 基于运行数据回归方法 |
| 3.4.2 基于流量平衡方法 |
| 3.5 主蒸汽流量的软测量方法 |
| 3.5.1 基于支持向量机概述 |
| 3.5.2 算例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 火电机组在线监视系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 火电机组在线监视系统设计分析 |
| 4.2.1 火电机组在线监视系统架构设计 |
| 4.2.2 火电机组在线监视系统设计需求分析 |
| 4.3 火电机组在线监视系统的数据层设计 |
| 4.3.1 实时数据库的选择 |
| 4.3.2 Redis集群模式分析 |
| 4.4 火电机组在线监视系统的性能分析设计 |
| 4.4.1 通用分析任务类的设计 |
| 4.4.2 计算分析任务模块设计 |
| 4.4.3 参数耗差分析 |
| 4.4.3.1 耗差分析概述 |
| 4.4.3.2 参数目标值的确定 |
| 4.4.3.3 参数偏差与供电标准煤耗率变化的关系 |
| 4.5 火电机组在线监视Web服务设计 |
| 4.5.1 基于Tornado的性能监视通用B/S模板设计 |
| 4.5.2 客户端实现框架 |
| 4.5.3 客户端功能设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 火电机组在线监视系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 火电机组在线监视系统的数据层实现 |
| 5.2.1 数据点键建立及传输 |
| 5.2.2 Redis集群搭建 |
| 5.3 火电机组在线监视系统的性能分析实现 |
| 5.4 火电机组在线监视系统的前端实现 |
| 5.4.1 基于Tornado的性能监视通用B/S模板实现 |
| 5.4.2 客户端功能的实现 |
| 5.4.2.1 机组性能监视界面组成 |
| 5.4.2.2 全厂性能监视界面的实现 |
| 5.4.2.3 参数耗差分析界面的实现 |
| 5.4.2.4 参数趋势线的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文的研究工作和成果 |
| 6.2 进一步的研究工作建议 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）电站锅炉预测控制与燃烧优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图目录 |
| 表格目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 先进控制与优化技术综述 |
| 1.2.1 先进控制的发展 |
| 1.2.2 工程最优化技术的发展 |
| 1.3 火电机组先进控制与优化的应用概述 |
| 1.3.1 火电机组系统概况 |
| 1.3.2 电厂锅炉先进控制与优化应用现状 |
| 1.3.3 电厂锅炉先进控制与优化应用中存在的问题 |
| 1.4 本文的主要工作及创新点 |
| 1.4.1 本文内容 |
| 1.4.2 本文结构 |
| 1.4.3 本文主要创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 γ增量型阶梯广义预测控制算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 SGPC算法 |
| 2.2.1 基本的 GPC算法 |
| 2.2.2 阶梯式策略 |
| 2.3 SGPC算法在参数调节中的问题及改进策略 |
| 2.3.1 λ参数调节不直观的问题 |
| 2.3.2 SGPC算法参数的重组 |
| 2.3.3 γ-SGPC算法的一些讨论 |
| 2.4 IMC结构及闭环系统特性 |
| 2.4.1 IMC结构 |
| 2.4.2 闭环系统特性 |
| 2.5 算法实现 |
| 2.6 仿真结果分析 |
| 2.6.1 从λ参数的调节到γ参数的调节 |
| 2.6.2 γ-SGPC算法用于自适应控制 |
| 2.6.3 电站机组仿真应用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 自适应在线优化算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 在线优化的总体逻辑 |
| 3.3 非线性过程模型 |
| 3.3.1 模型结构 |
| 3.3.2 过程模型辨识 |
| 3.4 稳态优化 |
| 3.5 算法实现 |
| 3.6 仿真结果 |
| 3.7 关于该算法的一些讨论 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 先进控制与优化软件 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 需求分析 |
| 4.2.1 简介 |
| 4.2.2 用例模型 |
| 4.2.3 接口 |
| 4.3 设计 |
| 4.3.1 简介 |
| 4.3.2 用例视图 |
| 4.3.3 逻辑视图 |
| 4.3.4 进程视图 |
| 4.3.5 部署视图 |
| 4.4 实现 |
| 4.5 软件系统特点 |
| 4.5.1 软件整体框图 |
| 4.5.2 软件功能与特点 |
| 4.5.3 软件针对具体项目的工程实施步骤 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 电站锅炉及燃烧调整试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 火电机组及锅炉的结构 |
| 5.2.1 火力发电流程 |
| 5.2.2 电站锅炉燃烧系统 |
| 5.3 锅炉热效率的计算方法及影响分析 |
| 5.3.1 正平衡与反平衡 |
| 5.3.2 反平衡法热效率计算 |
| 5.3.3 在线热效率计算与误差分析 |
| 5.3.4 热效率影响因素分析 |
| 5.4 NOx的在线测量设备 |
| 5.5 燃烧调整试验分析 |
| 5.5.1 试验目的和内容 |
| 5.5.2 在线测量值的修正与估算 |
| 5.5.3 二次风箱与炉膛差压的问题 |
| 5.5.4 烟气含氧量对燃烧的影响 |
| 5.5.5 磨煤机组合方式对燃烧的影响 |
| 5.5.6 配风对燃烧的影响 |
| 5.5.7 试验结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 氧量预测控制与燃烧优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 组态修改 |
| 6.2.1 软件就绪信号 |
| 6.2.2 控制界面组态修改 |
| 6.2.3 输入界面 |
| 6.2.4 优化主界面 |
| 6.3 优化目标的选择 |
| 6.3.1 Nox修正 |
| 6.3.2 CO的限制 |
| 6.3.3 二次风箱与炉膛差压的限制 |
| 6.3.4 目标函数 |
| 6.4 参数调整与结果分析 |
| 6.4.1 部分数据在线滤波设计 |
| 6.4.2 氧量校正回路的预测控制 |
| 6.4.3 在线燃烧优化 |
| 6.5 优化效益分析 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结束语 |
| 参考文献 |
| 读博期间发表的论文和参加的科研项目 |
| 致谢 |
（9）燃煤烟气中潜热的回收及利用路径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤烟气中潜热的回收技术 |
| 1.2.1 冷凝法 |
| 1.2.2 膜分离法 |
| 1.2.3 吸湿溶液吸收法 |
| 1.3 低品位烟气余热利用技术 |
| 1.3.1 低品位烟气余热的直接利用 |
| 1.3.2 低品位烟气余热的动力生产 |
| 1.3.3 低品位烟气余热的热泵供热 |
| 1.4 研究目的、研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 计入潜热的烟气回热循环系统及热力学分析 |
| 2.1 烟气回热循环系统 |
| 2.2 计入潜热的烟气回热循环系统及热力学分析 |
| 2.2.1 烟气湿温图(d-t图)的数学模型 |
| 2.2.2 基于烟气d-t图的烟气热力状态描述 |
| 2.2.3 基于烟气d-t图的烟气中潜热回收量计算 |
| 2.3 计入潜热的烟气回热效益分析 |
| 2.3.1 基于低位发热量的锅炉热效率计算 |
| 2.3.2 基于高位发热量的锅炉热效率计算 |
| 2.3.3 计入潜热的烟气回热效益计算 |
| 2.4 煤种对潜热回收潜力及烟气回热效益的影响 |
| 2.4.1 煤种对烟气中潜热回收潜力的影响 |
| 2.4.2 煤种对计入潜热的烟气回热效益的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于闪蒸闪凝的烟气中潜热回收及热泵提质利用方法 |
| 3.1 浆液闪蒸闪凝-热泵系统的提出 |
| 3.2 浆液闪蒸闪凝回收烟气中潜热的技术可行性 |
| 3.2.1 浆液闪蒸闪凝中试系统 |
| 3.2.2 浆液闪蒸率计算及不平衡闪蒸实验研究 |
| 3.2.3 闪蒸汽冷凝水的水质测试 |
| 3.3 闪凝-热泵系统的热力性能研究 |
| 3.3.1 系统流程和热力性能计算模型的建立 |
| 3.3.2 热力性能计算结果 |
| 3.4 烟气中潜热的热泵提质利用方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烟气中潜热用于送风回热系统的性能研究 |
| 4.1 空气分级预热系统 |
| 4.1.1 常规的低温省煤器系统 |
| 4.1.2 优化的低温省煤器系统 |
| 4.2 烟气中潜热的热泵提质送风回热系统 |
| 4.3 烟气中潜热的热泵提质送风回热系统的能分析 |
| 4.3.1 总输出电功率的计算 |
| 4.3.2 总输出电功率的模拟 |
| 4.3.3 换热面积的计算 |
| 4.3.4 附加功耗与净输出功率 |
| 4.3.5 计算结果与分析 |
| 4.4 烟气中潜热的热泵提质送风回热系统的(?)分析 |
| 4.4.1 图像(?)分析介绍 |
| 4.4.2 图像(?)分析结果 |
| 4.5 烟气中潜热的热泵提质送风回热系统的技术经济分析 |
| 4.5.1 技术经济分析方法 |
| 4.5.2 技术经济分析结果 |
| 4.6 带空气预热器旁路的烟气中潜热送风回热系统 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 烟气中潜热用于送粉回热系统的性能研究 |
| 5.1 常规的蒸汽回热干燥系统 |
| 5.2 烟气中潜热的热泵提质送粉回热系统 |
| 5.3 烟气中潜热送粉回热系统的能分析 |
| 5.3.1 原煤干燥过程的热耗计算 |
| 5.3.2 烟气中潜热送粉回热系统的热经济性计算 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 参考机组 |
| 5.4.2 热经济性能计算结果和分析 |
| 5.4.3 技术经济性计算结果和分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 烟气中潜热回收与有机胺碳捕集的集成系统及参数优化 |
| 6.1 常规的有机胺碳捕集工艺 |
| 6.2 烟气中潜热回收与碳捕集的集成系统 |
| 6.2.1 一级烟气降温冷凝集成系统 |
| 6.2.2 两级烟气降温冷凝集成系统 |
| 6.3 系统模拟与系统能耗计算 |
| 6.3.1 系统模型的建立 |
| 6.3.2 系统能耗计算和评价准则 |
| 6.3.3 能耗模拟和计算结果 |
| 6.4 两级烟气降温冷凝集成系统的参数优化 |
| 6.4.1 吸收塔相关参数优化 |
| 6.4.2 再生塔相关参数优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 建议和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的主要成果 |
| ENGLISH PAPERS |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）火电机组锅炉燃烧优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电厂锅炉燃烧优化研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 燃烧优化中锅炉效率计算方法研究 |
| 2.1 问题的提出 |
| 2.2 国标炉效计算方法和炉效简化计算方法 |
| 2.2.1 国标锅炉效率计算模型 |
| 2.2.2 锅炉效率简化计算方法 |
| 2.3 用于燃烧优化的名义锅炉效率计算 |
| 2.3.1 名义锅炉效率计算原则 |
| 2.3.2 基于国标的名义锅炉效率计算与修正 |
| 2.3.3 基于简化算法的名义锅炉效率计算与修正 |
| 2.3.4 基准参数值的确定 |
| 2.4 计算实例 |
| 2.4.1 工况数据 |
| 2.4.2 计算结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 锅炉燃烧优化试验研究 |
| 3.1 锅炉炉效和烟气NOx排放影响因素分析 |
| 3.1.1 锅炉燃烧运行影响因素分析 |
| 3.1.2 锅炉NOx排放影响因素分析 |
| 3.2 试验锅炉简介 |
| 3.3 锅炉燃烧试验 |
| 3.3.1 试验目的及方法 |
| 3.3.2 摸底试验 |
| 3.3.3 燃烧调整试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于智能计算的燃烧优化 |
| 4.1 RBF神经网络技术与遗传算法优化技术 |
| 4.1.1 RBF神经网络技术 |
| 4.1.2 遗传算法优化技术 |
| 4.2 锅炉燃烧特性建模 |
| 4.2.1 锅炉燃烧特性模型的输出变量 |
| 4.2.2 锅炉燃烧特性模型的输入变量 |
| 4.2.3 模型样本及数据处理 |
| 4.2.4 锅炉燃烧模型增量分析 |
| 4.3 基于燃烧特性模型的锅炉燃烧优化 |
| 4.3.1 基于遗传算法的燃烧优化 |
| 4.3.2 燃烧优化结果及分析 |
| 4.3.3 优化结果有效性分析 |
| 4.4 基于智能计算的燃烧优化系统投运效果 |
| 4.4.1 燃烧优化系统结构 |
| 4.4.2 系统投运效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 作者在研究生阶段发表的论文 |
| 参考文献 |
四、锅炉机组排烟热损失的简化计算（论文参考文献）
- [1]大型循环流化床锅炉发电机组能耗在线监测与分析[D]. 岳鹏程. 中国计量学院, 2014(02)
- [2]宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价[D]. 王艳红. 东北电力大学, 2019(01)
- [3]基于炉内参数测量的燃烧系统优化运行理论与技术的研究[D]. 李勤道. 华北电力大学, 2013(02)
- [4]电站燃煤锅炉燃烧系统优化控制技术研究[D]. 魏凡超. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [5]锅炉热效率计算方法研究与软件开发[D]. 沈芳平. 东南大学, 2004(02)
- [6]基于燃煤机组全流程机理建模的关键状态在线监测及热经济性优化研究[D]. 张翔. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]火电机组运行性能在线计算方法研究及系统实现[D]. 芮嘉敏. 东南大学, 2017(12)
- [8]电站锅炉预测控制与燃烧优化研究[D]. 杨兵. 中国科学技术大学, 2006(04)
- [9]燃煤烟气中潜热的回收及利用路径研究[D]. 闫敏. 山东大学, 2019(02)
- [10]火电机组锅炉燃烧优化研究[D]. 张洪源. 东南大学, 2016(03)