一、双啮综合检验的应用（论文文献综述）
姜驿阳[1]（2019）在《小模数锥齿轮副双啮测量技术研究》文中指出智能时代,小模数齿轮的天地。虽然小模数齿轮已在精密机械、仪器仪表、航天航空、医疗器械、电子产品等诸多领域发挥着不可替代的作用,但随着5G、物联网和智能时代的到来,服务机器人、IT设备、通信、智能家居、智慧城市等领域对微小型传动系统有巨量需求,小模数齿轮作为微小型传动系统的关键基础零部件,其重要性将愈来愈得到张显。小模数齿轮的质量往往直接决定所在系统的运行性能、服役寿命、安全性和可靠性。目前小模数齿轮正朝高精度、高效率、高可靠性、长寿命、低噪声等方向发展。但作为检测小模数齿轮质量的主要方式,小模数齿轮的测量,特别是微小齿轮的测量,一直是齿轮业界的难题。相对小模数圆柱齿轮而言,小模数锥齿轮的测量更是难上加难,可以说迄今缺少必要的仪器。本课题针对牙科手机用小模数锥齿轮的检测急需,研发了小模数锥齿轮副的双啮综合测量技术。牙科手机的输出转速最高达每分钟200000转,由2级“正交”和“非正交”增速锥齿轮副构成。其锥齿轮的尺寸小,转速高,要求噪声低,而其测量手段缺乏一直制约我国牙科手机器具的质量提升。本课题研发的仪器解决了牙科手机用小模数锥齿轮的检测问题。本文完成的主要工作如下:（1）测量方案——针对牙科手机锥齿轮传动系统的结构特点,基于测量力分析,提出了小模数锥齿轮副双啮综合测量方案。机械主机为卧式结构,步进电机带动小模数锥齿轮副作双面啮合运动,测力传感器监视测量力,一路光栅传感器用于测量双啮运动,另一光栅传感器用于确定齿轮副的初始位置,整个测量过程自动完成。（2）测控系统——基于“ARM+FPGA”技术,研发了小模数锥齿轮副双啮综合测量的电机控制、信号处理和以太网通讯系统。两路光栅信号通过差分电路接收,由FPGA的细分、辨向实现对齿轮位置信号的实时采集与显示。测量力信号经A/D转换电路由FPGA采集,实时显示测力数值。ARM通过与FPGA通讯来设定光栅采样频率、A/D采样频率和电机驱动脉冲分频系数,进而实现对步进电机的精密控制。（3）测量软件——开发了小模数锥齿轮副双啮测量软件,具有测量过程控制、数据处理、误差显示、网口通讯等功能。（4）实验——基于研发的小模数锥齿轮副双啮测量系统,对牙科手机小模数锥齿轮副进行了实际测试。测试结果表明,研发的系统可靠,能实现小模数锥齿轮副的双啮综合测量。
白少康[2]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中提出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
柏永新,杨景秋[3]（1983）在《圆柱齿轮双啮综合检验的研究》文中研究说明本文在研完报告①的基础上,从斜齿轮的啮合过程出发,应用齿轮整体误差测量新技术和格子图,分析和论证了用标准齿轮和标准蜗杆测量斜齿轮双啮综合误羔时存在的差异性;提出了双啮仪的动态精度检定法和双啮用标准齿轮的双啮综合误差的组合测量法;通过试验和分析,论证了新国标GB2363-80中评定侧隙的指标双啮中心距偏差的可靠性,以及它与代用指标量柱测量距偏差和公法线平均长度偏差之间的协调性。本文的结论对新国标推广双啮综合检验有现实意叉。
汤洁[4]（2009）在《齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究》文中研究表明齿轮应用有悠久的历史,但在现代工业中仍起着不可替代的作用。2007年全世界的齿轮产值是4200亿,中国齿轮行业的产值为890亿,其中车辆齿轮占三分之二。为确保齿轮质量,诸如美国的行业标准规定,应对成品齿轮进行100%的测量。虽然在计量室条件下齿轮测量是成熟的技术,但在生产现场的大批量检测中,如何快速获取齿轮的精度信息却是个难题。而之前,我国的研究与应用几乎是空白。目前世界上应用在生产现场的齿轮快速测量通常采用齿轮双面啮合测量原理,主要是其原理简单、测量效率高、对环境无严格要求、测量齿轮制作简便,能适应相对恶劣的生产现场环境而又能满足快速测量的要求。但是基于双面啮合测量所获得的径向综合偏差很难保证齿轮轴向精度是否合格,而齿轮轴向精度与齿轮寿命、振动和噪声是密切相关的。在保持了传统齿轮双面啮合测量优点的基础上,为获取齿轮轴向精度信息,本文对齿轮双面啮合多维测量理论及技术展开了研究,主要内容如下:（1）研究了齿轮双面啮合多维测量原理的实现方式,即在Gimbal机构上获取齿轮轴向精度信息。建立了齿轮双面啮合多维测量模型,分析系统动态特性,得出了固有频率、测量速度以及阻尼对系统响应的影响,为测量系统设计及选用合适的测量条件提供依据。（2）定义了齿轮轴向精度新指标:径向综合齿向倾斜偏差、一齿径向综合齿向倾斜偏差、径向综合齿向锥度偏差、一齿径向综合齿向锥度偏差,给出了各指标的评定方法。分析了新指标与齿轮工艺因素的关系,表明了设立这些新指标的必要性。（3）研制成功基于齿轮双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机:给出了总体方案、机械系统的主机及多维测量机构、控制系统的线路接口及实现功能的方法步骤以及测控软件系统的测量流程及界面。（4）给出了系统标定方法。标定需要用到工件标准齿轮、齿向特征齿轮、锥度特征齿轮;测量需要用到测量齿轮和特殊测量齿轮。本文设计出了这五种特征齿轮。（5）分析了测量不确定度:以径向综合齿向倾斜偏差的测量为例,从机械系统误差、标准量误差、信号处理与软件算法误差三方面计算标准不确定度,并进行合成以得到展伸不确定度。对本系统进行了试验研究:给出了系统精度检定的项目、要求、方法和检定数据;开展了静态精度试验,得到静态测量的重复性误差、传感器回零误差;进行了动态特性试验,测试系统在不同速度下传感器的输出,对测量数据进行FFT分析;进行了功能试验、重复性试验。
王昶卜[5]（2016）在《全自动齿轮双啮仪的研究应用》文中研究表明在齿轮测量的发展中,双啮仪价格低廉、结构简单、测量效率高、能够很好地检测出齿厚及径跳等项目,也能准确地反映实际啮合情况,可以补充单项测量的不足,形成测量回路,以便于更加准确地掌握齿轮的实际情况。本文在原有双啮仪的基础上,对其进行技术改造,设计出了全自动齿轮双啮仪。首先本文介绍了齿轮啮合原理的研究及发展状况,并阐明了齿轮双啮仪国内外的研究状况。再对齿轮的啮合原理、齿轮双面啮合仪的结构、齿轮双面啮合仪的工作原理和齿轮双面仪的测量原理进行了系统的阐述。其次本文基于这些原理,相对于传统的齿轮双啮仪而言,在机械、电气、控制系统、数据采集和软件等方面进行了改进。在机械方面用滚动式机构代替原有的滑动式,减小了齿轮啮合过程中摩擦阻力,提高仪器的灵敏度。在电气方面对旋转轴采用雷赛L5系列的伺服电机和主轴采用雷赛低噪声数字式的步进电机DM系列,体积小,重量轻,工作性能好。在控制系统方面,以固高运动控制卡为控制的核心单元,采用位置控制方式,构成双闭环全自动的控制系统,提高系统的反应速度,减小静差。在数据采集方面,采用高精度的数字光栅系统,分辩率高,工作可靠,并使软件功能得到提升。在软件方面,标准齿轮误差修正技术,通过软件可修正标准齿轮的径向跳动误差,减小标准齿轮的径向跳动误差对测量结果的影响,保证检测结果的一致性及准确性,进而实现对公发线分组的稳定性。最后本文对仪器的检测性能进行验证,对检测的结果进行分析,结果证明改进后的仪器的性能稳定,满足测量的要求,达到预期的目标。
马宏伟,生成德,王振义[6]（1994）在《齿轮双啮综合检验的误差分离技术研究》文中进行了进一步梳理提出了一种圆柱齿轮双啮综合检验中的误差分离方法，并简要地介绍了双啮误差测试系统的基本构成和原理。经过实验，成功地分离出了测量齿轮和被测齿轮的径向综合误差及一合径向综合误差。
游步文[7]（1980）在《齿轮侧隙单、双啮测量及其对比实验分析》文中研究表明本文统计分析了动态、综合评定齿轮侧隙的单、双啮测量方法的测量精度,初步证明两者对中等精度齿轮并不显着差异。提出优先推广结构简单、可靠（?）行、检验效率高的双啮测量的建议。
柏永新[8]（1980）在《齿轮检验方面的发展》文中指出 一、综合切向误差的测量本文报导了齿轮检验方面的新发展以及各工业部门中单啮综合检验的应用日益增多的原因。综合切向误差（ISO 标准1328的定义）这一测量技术揭示了用普通的齿轮检验法不能确定运动误差。对这一误差的根源结合齿轮不同的制造方法和工艺过程进行了讨论。
张强强[9]（2017）在《变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究》文中进行了进一步梳理变速器是汽车的主要传动部分,其齿轮精度对整体操纵性能有重要的影响。为了保证齿轮传动的平稳性,在生产环节应对其进行100%综合误差检测。目前,国内外测量仪的研究主要用于单件齿轮检测,检测效率和精度较低。本文基于双齿面啮合原理,对变速器中间齿轮轴在线测量设备进行研究,在传统齿轮综合误差测量仪结构基础上增加多个测量机构,使其适用单件齿轮和齿轮轴系小总成径向综合偏差检测的同时,进一步提高检测精度和检测效率。本文主要研究内容如下:（1）对传统测量仪结构进行改进,设计出以标准齿轮与被测齿轮轴系作无侧隙啮合传动的在线测量总体方案,完成关键零部件设计和标准件的选取,运用三维绘图软件完成机构设计与装配。（2）为测量仪设备添加控制系统,通过高精度位移传感器采集齿轮中心距变化;软件系统完成数据处理、分析和存储,实现自动化在线测量。（3）基于ANSYS Workbench软件,建立仿真模型,并通过网格无关性验证对测量机构进行静力学分析;根据仿真结果,拟合弹簧压力与测量机构变形曲线。（4）完成测量仪关键零件误差检定、静态精度试验、测量重复性试验和不确定度分析。采用有限元分析、试验与理论相结合的研究方法探究弹簧压紧力、测量机构变形量和电机转速对测量精度影响,提高检测效率的同时,保证检测的可靠性。
王庭树,游步文[10]（1980）在《小模数齿轮国家标准的侧隙基本计算式》文中认为本文概要介绍建立小模数渐开线圆柱齿轮公差国家标准侧隙体制的基本思想,重点是采用动态综合指标双啮中心距偏差建立的侧隙基本计算式,作为规范编制的理论基础。同时,它也可以作为精密齿轮机构齿隙计算的参考。
二、双啮综合检验的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双啮综合检验的应用（论文提纲范文）
（1）小模数锥齿轮副双啮测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 小模数齿轮的分析式测量现状 |
| 1.2.2 小模数齿轮的功能式测量现状 |
| 1.2.2.1 小模数齿轮的单面啮合测量 |
| 1.2.2.2 小模数齿轮的双面啮合测量 |
| 1.2.3 数据采集系统的发展现状 |
| 1.3 课题来源及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要内容 |
| 第2章 系统总体方案 |
| 2.1 牙科手机锥齿轮 |
| 2.2 锥齿轮副双啮测量方案 |
| 2.3 小模数锥齿轮副双啮仪测量系统组成 |
| 2.4 仪器机械结构 |
| 2.5 数据采集系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数据采集系统的硬件设计 |
| 3.1 数据采集系统整体设计 |
| 3.2 FPGA采集系统的设计 |
| 3.2.1 FPGA选型及外围电路设计 |
| 3.2.2 FIFO读写时序设计 |
| 3.2.3 光栅信号四细分辨向设计 |
| 3.2.4 分频器设计 |
| 3.2.5 AD7606 时序转换设计 |
| 3.3 模拟量采集A/D转换电路 |
| 3.4 光栅数据采集电路 |
| 3.5 ARM处理器模块电路设计 |
| 3.5.1 STM32 微控制器模块 |
| 3.5.2 STM32与FPGA接口电路设计 |
| 3.5.3 步进电机接口模块的设计 |
| 3.6 以太网接口设计 |
| 3.7 系统电源设计 |
| 3.8 PCB设计与制作 |
| 3.8.1 四层PCB设计 |
| 3.8.2 电路板的制作 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 系统的程序设计 |
| 4.1 ARM通信控制程序设计 |
| 4.2 步进电机程序设计 |
| 4.3 上位机测量软件 |
| 4.3.1 上位机界面整体设计 |
| 4.3.2 软件功能及实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验 |
| 5.1 网口调试实验 |
| 5.2 小模数锥齿轮副双啮测量实验 |
| 5.2.1 测量位置调整 |
| 5.2.2 小模数锥齿轮副测量实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（2）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2 齿轮测量研究的前沿问题 |
| 1.3 齿轮双面啮合测量的研究现状 |
| 1.3.1 双面啮合测量的误差项目、测量原理及仪器 |
| 1.3.2 径向综合偏差的分析 |
| 1.3.3 双面啮合测量仪中的两个问题 |
| 1.3.4 齿轮双面啮合测量的发展趋势 |
| 1.4 齿轮快速测量的研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双面啮合多维测量的基本理论 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 误差项目定义及评定 |
| 2.2.1 原始测量参数 |
| 2.2.2 数据预处理 |
| 2.2.3 轴向精度新指标的定义及评定 |
| 2.2.4 其它误差项目的定义及评定 |
| 2.3 影响轴向精度的工艺因素 |
| 2.4 误差产生机理 |
| 2.4.1 径向综合齿向倾斜偏差的产生机理 |
| 2.4.2 径向综合齿向锥度偏差的产生机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合多维测量动态特性 |
| 3.1 测量模型 |
| 3.2 径向测量动态特性 |
| 3.2.1 径向幅频、相频特性 |
| 3.2.2 径向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.2.3 径向对给定输入的响应 |
| 3.3 切向测量动态特性 |
| 3.3.1 切向幅频、相频特性 |
| 3.3.2 切向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.3.3 切向对给定输入的响应 |
| 3.4 锥向测量动态特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于齿轮双面啮合多维测量原理的仪器研制 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 功能要求 |
| 4.1.2 性能参数 |
| 4.1.3 检测能力 |
| 4.1.4 总体方案 |
| 4.1.5 工作原理 |
| 4.2 机械系统 |
| 4.2.1 主机结构 |
| 4.2.2 多维测量机构 |
| 4.3 控制系统 |
| 4.3.1 硬件框图 |
| 4.3.2 运动控制卡 |
| 4.3.3 伺服电机及驱动器 |
| 4.3.4 光栅传感器 |
| 4.3.5 数据采集板 |
| 4.4 测控软件系统 |
| 4.4.1 软件框图 |
| 4.4.2 数据结构 |
| 4.4.3 主测量流程 |
| 4.4.4 界面设计 |
| 4.5 标定方法 |
| 4.6 测量不确定度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 特征齿轮设计 |
| 5.1 测量齿轮设计 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 测量齿轮计算 |
| 5.1.3 测量齿轮验算 |
| 5.2 标定齿轮设计 |
| 5.2.1 工件标准齿轮 |
| 5.2.2 锥度特征齿轮 |
| 5.2.3 齿向特征齿轮 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 齿轮在线测量机的试验研究 |
| 6.1 精度检定 |
| 6.1.1 机械系统精度检定 |
| 6.1.2 测控系统精度检定 |
| 6.2 静态精度试验 |
| 6.3 动态特性试验 |
| 6.3.1 径向试验 |
| 6.3.2 切向试验 |
| 6.3.3 锥向试验 |
| 6.4 功能试验 |
| 6.5 重复性试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）全自动齿轮双啮仪的研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮啮合理论的研究及发展状况 |
| 1.3 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况及发展趋势 |
| 1.3.1 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况 |
| 1.3.2 齿轮双面啮合仪的发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双啮仪的基本理论 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.1.1 齿形啮合的基本理论 |
| 2.1.2 两基圆的内公切线 |
| 2.1.3 双啮中心距 |
| 2.1.4 啮合角是常数 |
| 2.1.5 两齿的啮合条件 |
| 2.2 仪器的总体结构及工作、测量原理 |
| 2.2.1 仪器的总体结构 |
| 2.2.2 仪器的工作原理 |
| 2.2.3 仪器的测量原理 |
| 2.3 仪器的测量项目及参数 |
| 2.3.1 基本参数测量 |
| 2.3.2 附加项目及功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全自动齿轮双面啮合仪的总体设计 |
| 3.1 全自动双啮仪机械结构的创新设计 |
| 3.1.1 双啮仪机械结构的设计要求 |
| 3.1.2 测量齿轮的设计要求 |
| 3.1.3 密珠钢球滚动轴系的结构及特点 |
| 3.1.4 滑动导轨的优点 |
| 3.1.5 全自动双啮仪机械结构的设计 |
| 3.2 运动控制系统概述 |
| 3.2.1 运动控制系统的构成 |
| 3.2.2 运动控制系统的功能 |
| 3.3 伺服运动系统的设计 |
| 3.3.1 伺服运动系统的构成要素 |
| 3.3.2 伺服系统的组成 |
| 3.3.3 伺服运动系统控制部的构成 |
| 3.4 全自动双啮仪运动控制系统的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全自动双啮仪测量的硬件设计 |
| 4.1 步进系统的选型设计 |
| 4.1.1 步进电机的选型设计 |
| 4.1.2 步进驱动器的选型设计 |
| 4.2 交流伺服系统的选型设计 |
| 4.2.1 伺服电机的选型设计 |
| 4.2.2 伺服驱动器的选型设计 |
| 4.3 驱动器供电电源的选型设计 |
| 4.4 直线光栅尺的选型设计 |
| 4.5 硬件接线电路的设计 |
| 4.5.1 伺服驱动器的外部接线电路设计 |
| 4.5.2 伺服驱动器位置控制模式电路的设计 |
| 4.5.3 控制器与伺服驱动器接线电路的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全自动双啮仪的软件设计 |
| 5.1 双啮仪的软件流程图 |
| 5.2 双啮仪的软件设计 |
| 5.2.1 双啮仪测量主界面 |
| 5.2.2 双啮仪参数输入面 |
| 5.2.3 双啮仪测量设置界面 |
| 5.2.4 统计分组界面 |
| 5.3 测量软件程序代码 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验结果及分析 |
| 6.1 实验结果及分析 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术发展 |
| 1.1.1 国内外齿轮精度标准统一 |
| 1.1.2 齿轮测量技术发展 |
| 1.2 啮合式测量 |
| 1.2.1 双齿面啮合测量技术 |
| 1.2.2 单齿面啮合测量技术 |
| 1.3 齿轮快速检测技术应用及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 齿轮快速测量发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 齿轮径向综合偏差理论及测量原理分析 |
| 2.1 测量原理及误差评判 |
| 2.1.1 双齿面啮合测量原理 |
| 2.1.2 误差检测项分析 |
| 2.1.3 径向综合偏差分离 |
| 2.2 齿轮径向偏差形成机理 |
| 2.2.1 齿轮径向综合偏差形成 |
| 2.2.2 齿轮切向误差分析 |
| 2.3 齿轮径向偏差精度公差 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴系在线测量仪设计 |
| 3.1 齿轮轴系在线测量仪设计思路 |
| 3.2 测量仪设计要求 |
| 3.2.1 在线测量仪技术指标 |
| 3.2.2 影响测量精度关键因素分析 |
| 3.3 双齿面测量仪机械结构设计 |
| 3.3.1 测量机构设计 |
| 3.3.2 测量齿轮设计及验证 |
| 3.3.3 夹紧机构 |
| 3.3.4 气动机械手 |
| 3.3.5 齿轮轴系测量仪总机械结构 |
| 3.4 在线双啮仪控制与软件设计 |
| 3.4.1 数据采集与控制 |
| 3.4.2 测量软件总体设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测量机构静力学分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元分析方法 |
| 4.3 测量机构有限元模型建立 |
| 4.3.1 有限元静力学分析理论 |
| 4.3.2 有限元分析步骤 |
| 4.3.3 网格无关性验证 |
| 4.4 弹簧压力与变形量数据拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴系测量仪精度检验与试验分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 双啮仪关键误差测量 |
| 5.2.1 测量轴径向跳动误差检测与分析 |
| 5.2.2 轴系平行度检测与修正 |
| 5.2.3 双啮仪测量精度检测 |
| 5.2.4 导轨直线度 |
| 5.3 双啮仪最佳电机转速与弹簧压力试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 重复性检验 |
| 5.5 测量不确定度分析 |
| 5.5.1 测量不确定分量计算 |
| 5.5.2 测量不确定合成 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、双啮综合检验的应用（论文参考文献）
- [1]小模数锥齿轮副双啮测量技术研究[D]. 姜驿阳. 北京工业大学, 2019(05)
- [2]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]圆柱齿轮双啮综合检验的研究[J]. 柏永新,杨景秋. 西安理工大学学报, 1983(01)
- [4]齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究[D]. 汤洁. 北京工业大学, 2009(08)
- [5]全自动齿轮双啮仪的研究应用[D]. 王昶卜. 哈尔滨理工大学, 2016(05)
- [6]齿轮双啮综合检验的误差分离技术研究[J]. 马宏伟,生成德,王振义. 西安矿业学院学报, 1994(01)
- [7]齿轮侧隙单、双啮测量及其对比实验分析[J]. 游步文. 成都电讯工程学院学报, 1980(02)
- [8]齿轮检验方面的发展[J]. 柏永新. 工具技术, 1980(01)
- [9]变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究[D]. 张强强. 合肥工业大学, 2017(07)
- [10]小模数齿轮国家标准的侧隙基本计算式[J]. 王庭树,游步文. 成都电讯工程学院学报, 1980(01)