一、高温金相设备试制及其试验（论文文献综述）
彭真[1]（2018）在《X90高强钢加热弯管制造技术研究》文中指出随着世界范围内人们对能源的需求,油气资源主要利用长输管道进行输送。长输管道的组成是直管和弯管焊接建成,而弯管根据所敷设地区的不同又分为加热弯管和冷弯管。加热弯管通常处于陡坡、陡坎及水平转角处,将承受更为复杂的应力,所以是长输管道极其重要而又薄弱的环节。目前国内使用的最高钢级加热弯管为X80,为了进一步提高管道建设水平,降低钢管壁厚,提高管道输送压力,从而减少建设和运营成本。因此,研究X90高强钢加热弯管制造迫在眉睫,国内也尚无相关研发试制经验,且X90高强钢加热弯管是X80钢级过渡成为X100-X120超高强钢级的重要部分,表现出较高的应用价值与科学意义。文章应用各种厂家定制的两种不同规格X90高强钢双面埋弧直缝焊接钢管进行热模拟试验并试制加热弯管,深入研究原材料组成,热模拟试验确定制造工艺参数,再通过全程加热和局部加热工艺的对比分析,对试制加热弯管各部位的性能进行了重点研究,最后进行了设计验证试验和静水压力试验,制定关于X90高强钢加热弯管的制造工艺推荐做法,为下一步正式生产X90高强钢加热弯管提供了参考。由于涉及材料性能的实践性较强,因此,研究工作需结合现场实际,并以大量的试验测试为基础,才能使得研究成果真正能够应用于工程中。下面列出本文研究获得的成果:（1）由理论方面出发研究原材料X90高强钢组织变化并测试钢材性能,研究技术参数受到外部因素对加热弯管产生的直接影响,其中主要包括冷却水流量、加热温度、热处理温度以及推制速度等,掌握各项加工工艺参数控制加热弯管中组织性能。（2）基于试制加热弯管与热模拟等试验数据,得到效果最好的工艺参数。（3）经过对比多种加工工艺得到的加热弯管组织均匀,性能更高,确保加热弯管的加工质量,达到了预期的X90高钢级加热弯管性能指标。（4）从适应性方面出发调整加热弯管机组,通过对中频感应加热圈型式重新调整,增强变压器冷却能力,提高水交换器-增加变压器水等方式,确保加热弯管阶段保持一定稳定性。改造中频变压器调节机构后确保加热弯管时整体保持统一温度;添加压缩空气风圈,生产阶段可以对冷却回流水与水雾等吹散,成为保证弯管生产阶段各个设备保持稳定性与加热均匀性的主要方式。
郭立宾[2]（2015）在《城轨车辆用制动盘的研究》文中提出制动盘作为城轨车辆基础制动装置的关键执行部件之一,对列车运行的安全性起着至关重要的作用。作为吸收热能的部件,制动盘必须吸收列车制动过程由动能转化成的大部分摩擦热能。由于制动盘的工况要求,需要制动盘在结构上要具有良好的通风散热性,连接可靠;同时,制动盘材料要求具有良好的摩擦磨损性能、良好的机械性能及耐热裂性。本论文针对国内城轨车辆盘形制动系统的特点,对盘形基础制动装置中的制动盘进行研究。主要内容包括城轨车辆用制动盘的技术要求、材料研究、结构设计、工艺开发、试验验证以及产品的装车考核等部分。技术要求介绍了城轨车辆用基础制动装置的特点以及对制动盘的要求;材料研究针对制动盘材料的整体要求,对比了几种常见的铸铁材料的性能,并确定蠕墨铸铁材料作为城轨车辆用制动盘的材料,并针对摩擦副匹配性开展了摩擦磨损性能研究;结构设计主要针对制动盘的通风散热,连接结构的可靠性进行研究,并针对所设计的制动盘结构及选定的材料进行热-机械耦合分析,考核制动盘的热容量;工艺开发探讨了制动盘的制造工艺流程,研究了制动盘成型过程的热加工及冷加工及工艺控制点,并完成了制动盘的样品试制;试验验证针对制动盘生产过程的例行试验及型式试验项点进行了研究,并开展了1:1制动动力台架试验,研究了制动盘在试验台上模拟实际制动工况下制动盘表面温度状况及与闸片配合的摩擦磨损摩擦系数;装车考核介绍了开发的制动盘的装车考核方案、评价标准及空载、重载状态下的试验结果及载客运行状态。通过本课题对城轨车辆用制动盘的要求、材料、结构、工艺、试验、装车等过程开展了研究,开发了满足要求的城轨车辆用制动盘产品,有助于打破国外企业对城轨车辆用制动盘市场的垄断局面,对我国城轨车辆的发展具有重要的社会意义和经济效益。
张文[3]（2018）在《掺生活垃圾焚烧炉渣的碱矿渣加气混凝土砌块的研究与应用》文中研究表明每年通过焚烧生活垃圾产生的大量生活垃圾焚烧炉渣,不仅占用耕地,而且污染环境。如果将其应用于普通水泥-石灰-砂加气混凝土砌块（PT砌块）或碱矿渣加气混凝土砌块（JKZ砌块）中,不但可以降低材料成本,而且能够消耗这种固废、保护环境。目前的研究主要将生活垃圾焚烧炉渣作为非活性矿物掺合料。本文将生活垃圾焚烧炉渣分为颗粒状炉渣和粉状炉渣,分别将其作为作为细骨料和活性矿物掺合料用于PT砌块和JKZ砌块,可挖掘出其更高的价值。通过小模试验（100 mm× 1 00 mm× 1 00 mm）,确定生活垃圾焚烧炉渣对PT砌块和JKZ砌块基本性能（浆体扩展度t、浆体体积膨胀率w、浇筑稳定性、干密度ρ、抗压强度fc等）的影响,并结合XRD、ESEM-EDS、孔结构结果进行微观机理分析,解释宏观数据。并选择小模试验的最优配合比进行中试。研究结果如下:1、随着颗粒状炉渣对河砂取代率的增大,PT砌块的t增大,ρ先降低后增大,w、fc先增大后减小。颗粒状炉渣比河砂活性高,且其取代率过大对孔结构不利,因此颗粒状炉渣对河砂取代率为20%,fc入最高。JKZ砌块具有相同的规律。2、随着粉状炉渣对普通硅酸盐水泥取代率的增大,PT砌块的t,w减小,ρ增大。虽然粉状炉渣的活性较低,但其对孔结构有优化作用,所以当粉状炉渣分别对普通硅酸盐水泥和碱矿渣水泥中的矿渣取代率不大于10%和20%时,PT砌块和JKZ砌块fc不降低;当进一步增加其取代率时,粉状炉渣活性较低起主导作用,所以PT砌块和JKZ砌块fc降低。JKZ砌块其他规律同PT砌块。3、由于掺生活垃圾焚烧炉渣的PT砌块水化产物中没有沸石和硬硅钙石,而掺生活垃圾焚烧炉渣的JKZ砌块的主要水化产物有水化硅酸钙凝胶、托勃莫来石、水榴石、单硫型水化硫铝酸钙、硬硅钙石、沸石等,它们紧密地覆盖在骨料表面,相互穿插,其水化产物结晶程度更高,结构更致密,平均孔径更小,孔隙率更高,孔结构分布更合理,因此掺生活垃圾焚烧炉渣的JKZ砌块具有更高的抗压强度。4、选取掺生活垃圾焚烧炉渣的PT砌块和JKZ砌块的最优配合比进行中试,在原生产工艺基本不变的情况下,将扩展度控制在24 cm～26 cm,可以分别制得fc 为 4.72 MPa 和 5.66 MPa,ρ为 630 kg/m3 和 625 kg/m3 的 PT 和 JKZ 砌块。生活垃圾焚烧炉渣掺入使材料成本较原PT和JKZ砌块分别节约23.2和19.4元。
马朝晖[4]（2009）在《大型原油储罐用高强度钢板的研制》文中指出根据国家石油战略储备基地建设对大型原油储罐用高强度钢板的需求,结合宝钢国产化攻关项目进行了产品的研发、生产工艺优化及工业试制,并研究了工业试制钢板的焊接和腐蚀等使用技术。通过分析国内外相关研究进展,根据大型原油储罐用高强度钢板的性能要求,基于各种强化机制建立了钢种的屈服强度、抗拉强度及延伸率等组织一性能关系模型。结合生产条件与焊接性能,首次利用该模型进行了基本成分设计与优化,获得的610MPa级大型原油储罐用高强度钢板的最佳成分体系为：（0.085～0.110）%C-（1.50～1.60）% Mn-0.25%Si-0.25%Ni-0.10%Mo-0.05%V-（0.010～0.015）%Ti。并将其牌号命名为08MnNiVR.探讨了不同焊接热输入条件下,微合金化元素Nb在钢板焊接过程中的作用机理,即：在焊接热循环过程中NbC颗粒的溶解、Nb在奥氏体基体中的扩散以及固溶Nb的拖曳作用影响焊接热影响区（HAZ）的冲击性能。随着焊接热输入的提高,NbC颗粒溶解增强,降低了对奥氏体晶界的钉扎作用,导致HAZ的冲击性能下降；当焊接热输入达到80kJ/cm-100kJ/cm时,完全溶解的Nb在冷却过程中来不及重新析出,且由于其扩散能力有限,形成局部的富Nb区,使HAZ的冲击性能进一步下降；当焊接热输入达到120kJ/cm时,溶解的Nb在基体中分布趋于均匀,固溶Nb对晶界具有拖曳作用,可一定程度改善HAZ的韧性。因此,为适应100kJ/cm大热输入焊接,本文首次提出在大型原油储罐用高强度钢板的成分设计中不添加Nb。通过比较工业生产淬火和模拟淬火的冷却规律,首次提出采用淬火温度至400℃的平均冷却速度表征钢板淬火过程的特征冷却速度。根据08MnNiVR钢的CCT曲线和末端淬火模拟实验结果,采用数值模拟技术,建立了材料硬度与冷却速度的关系模型。根据工业生产数据,对模型进行了修正,并将其应用于工业生产淬火过程的工艺控制。焊接接头的性能试验和焊接断口金相分析表明HAZ熔合线（FL）+1mm处为大热输入焊接条件下08MnNiVR焊接接头低温冲击韧性的最薄弱部位,其低温冲击吸收功可作为大热输入焊接接头的性能评价指标。基于上述研究,工业试制的08MnNiVR钢板通过了全国锅炉压力容器标准化技术委员会组织的技术评审和施工现场焊接工艺评定,并成功应用于国家镇海石油储备基地等10万m3大型原油储罐的建造。
徐洋[5]（2015）在《钛微合金化钢中铁素体相变及纳米相析出行为与机理研究》文中认为我国经济、社会的快速增长带动了钢铁行业的高速发展,同时也对钢铁材料的品种和质量等提出了更高的要求,新一代钢铁材料向着高强度、高韧性、低成本、减量化的方向发展。特别是随着人们对环境污染和矿产资源枯竭等问题的重视,微合金高强度钢的开发和研究受到了越来越多的关注,细晶强化和析出强化作为改善钢材综合力学性能的主要途径已经广泛的应用在微合金高强度钢的开发和生产中,因此,如何充分发挥微合金元素在细化晶粒和析出强化方面的作用成为控轧控冷工艺开发的一个关键问题。在中央高校基本科研业务费项目研究生科研创新项目（N110607006）的经费支持下,本文以添加Ti、Nb、Mo等元素的微合金钢为研究对象,利用热模拟实验系统研究了奥氏体高温变形行为、连续冷却相变行为、铁素体相变及纳米析出行为,丰富了钛微合金钢研究的一些基础理论,讨论了析出形式对铁素体相微观力学性能的影响,同时利用热轧实验研究了控轧控冷工艺参数对钛微合金钢力学性能和析出行为的影响,为现场工业生产提供了理论基础。本文的主要工作和研究成果如下：（1）通过单道次压缩实验研究了钛微合金钢奥氏体高温变形行为,分析了微合金元素以及变形参数对奥氏体动态再结晶的影响,同时建立了实验钢的变形抗力模型。结果表明,Ti、Nb、Mo的加入能够提高奥氏体的流变应力和热变形激活能,抑制奥氏体的动态再结晶,计算得到C-Mn、Ti、Ti-Nb、Ti-Nb-Mo实验钢的奥氏体热变形激活能分别为351kJ/mol、458kJ/mol、483kJ/mol、497kJ/mol。（2）通过连续冷却相变实验研究了奥氏体在连续冷却中的相变行为,绘制了实验钢的CCT曲线,分析了微合金元素、冷却速率以及变形在奥氏体相变过程中的作用。结果表明,Ti、Nb、Mo的加入能够提高奥氏体在连续冷却过程中的稳定性,抑制铁素体和珠光体相变,促进贝氏体相变；变形降低了奥氏体的稳定性,提高了相变开始温度,促进了铁素体相变,使铁素体相变的C曲线向左移动。（3）利用热模拟技术系统研究了微合金元素、等温时间、卷取前冷却速率、卷取温度、卷取后冷却速率以及变形对钛微合金钢铁素体相变和纳米析出行为的影响。研究结果表明,在卷取温度为640℃时,Ti、Nb、Mo等元素的加入能细化铁素体晶粒,同时在铁素体中形成大量的纳米析出相,显著提高铁素体的硬度；640℃等温时,随着等温时间的增加,铁素体的尺寸和体积分数逐渐增加,铁素体中相间析出的面间距增大；随着卷取前冷却速率的增大,铁素体的晶粒尺寸和铁素体中纳米析出的粒子尺寸减小,铁素体的显微硬度逐渐增大；随着卷取温度的降低,实验钢的组织从铁素体+珠光体向贝氏体转变,铁素体的晶粒尺寸逐渐减小,基体的显微硬度先升高后降低,卷取温度为640℃基体的显微硬度最大,在卷取温度为640℃和700℃时,铁素体中发现了排列规则的相间析出,卷取温度越高,相间析出的粒子尺寸和面间距越大；640℃卷取后,随着冷却速率的增大,实验钢的显微组织从铁素体+珠光体向贝氏体转变,实验钢基体的显微硬度呈现降低的趋势,卷取后采用较小的冷却速率同样能获得尺寸细小的铁素体,而且能够促进微合金碳氮化物在铁素体中的析出；随着变形程度的增加,铁素体的显微硬度先升高后降低,变形为22%时铁素体的显微硬度最大,变形的增加使相间析出的面间距增大。（4）利用纳米压痕实验研究了铁素体中析出对其微观力学性能的影响。结果表明,相同工艺下,C-Mn实验钢和Ti-Nb实验钢铁素体的纳米硬度分别为2.64GPa和4.19GPa,铁素体中纳米析出相将铁素体的纳米硬度提高了1.55GPa；卷取温度为600℃、640℃和700℃时铁素体的纳米硬度分别为3.90GPa、4.19GPa和3.60GPa。存在相间析出的铁素体晶粒的载荷-深度曲线在压入的初始阶段会出现一个平台,平台的长度与相间析出面间距的大小有关。不同卷取温度下铁素体晶粒内部纳米硬度的变化规律不同,600℃时铁素体晶界附近纳米硬度最大,晶粒内部纳米硬度变化不大；640℃时铁素体晶粒内部的纳米硬度基本不变；700℃时由于先形核的析出的消失和粗化,纳米硬度随离晶界距离的增加逐渐降低。（5）控轧控冷工艺研究结果表明,随着终轧温度的升高,抗拉强度和屈服强度先升高后降低,840℃终轧时实验钢的强度最高；卷取温度从460℃升高到675℃时,强度先降低后升高,在675℃卷取时,由于析出强化作用的加强,具有很好的综合力学性能；冷却速率的增大能够同时提高细晶强化和析出强化作用从而提高实验钢的强度：Mo的加入细化了铁素体晶粒和纳米析出粒子,从而将屈服强度提高了25-35MPa；与卷取后石棉冷却相比采用保温+炉冷工艺屈服强度提高了94MPa,抗拉强度提高了54MPa。在国内某钢厂成功试制了不同厚度规格的600MPa和700MPa级别微合金高强度钢,具有较好的综合力学性能,其中析出强化作用可以超过300MPa。
乔国平[6]（2019）在《HRB600E高强抗震钢筋制备工艺研究》文中研究指明600MPa级高强钢筋由于强度高,安全性能好,节约钢材用量等优点,已在发达国家得到普遍应用。随着我国基础设施建设的高速发展,600MPa级高强钢筋在我国部分地区也已开始了推广应用。本文通过对各种元素在钢中作用的分析,结合钢筋制备工艺,设计了四种HRB600E高强抗震钢筋的化学成分及制备工艺控制方案,开展了小批量试制研究,并对四种试制方案所产钢筋的化学成分、拉伸及弯曲性能、显微组织及夹杂物、焊接性能及疲劳性能进行了检验分析,达到了GB1499.2-2018国标对600MPa级热轧钢筋的技术要求,确定了HRB600E高强抗震钢筋的化学成分及制备工艺,并在此基础上对HRB600E高强抗震钢筋混凝土应用性能进行了试验测试和分析。检验及对比分析表明,在有LF炉精炼条件下,钢水经V/Nb复合微合金化所制得的HRB600E钢筋,其拉伸及弯曲、时效性能均达到了抗震钢筋的技术要求,综合性能指标稳定,性能波动较小;钢中珠光体含量比单用V微合金化钢筋高5%左右,晶粒度等级高于V微合金化钢筋1.0级,平均晶粒度较高,非金属夹杂物主要为A、C和D类,其非金属夹杂物平均等级均小于2.0级;而在两种微合金化条件下,化学成分、焊接性能及疲劳性无显著差别。制备工艺研究表明,HRB600E高强抗震钢筋最终化学成分控制为:化学成分C:0.250%0.280%,Si:0.500%-0.700%,Mn:1.400%-1.600%,V:0.130%-0.160%,Nb:0.010%-0.040%,P≤0.045%,S≤0.045%,Ceq:0.51%-0.58%;最终制备工艺条件为:经过LF炉精炼过程控制;各类夹杂物等级均≤2.0级,经此工艺制备的HRB600E高强抗震钢筋强度指标达到GB1499.2-2018国标600MPa钢筋要求且具有良好的抗震性能。对采用此HRB600E高强抗震钢筋的混凝土梁受弯承载能力、异形柱及框架节点抗震性能进行了测试及分析,HRB600E高强抗震钢筋具有足够的安全储备,受弯承载能力及其抗震性能良好。本工作既是HRB600E钢筋制备工艺的成功探索,又可以为高强钢筋建筑规范的修订提供一定的理论依据,也对HRB600E钢筋的推广及应用起到促进作用。
陈建明[7]（2019）在《一种铝合金轮毂低压铸造及冷却工艺的模拟和实验研究》文中研究表明铝合金轮毂质量轻、散热快、减振性能好、寿命长,安全可靠,外形美观,在汽车制造业得到了越来越多的应用。铝合金轮毂制造方法主要有金属型重力铸造和低压铸造。低压铸造的生产方式效率高,更适合大批量生产。为了满足不同车型的需求,需要生产出各种空间曲面形状的铝合金轮毂,但是,如果铸件形状和铸造工艺等不合理,就会导致轮毂在铸造生产过程中无法实现“顺序凝固”,造成铸件不良品增多,给企业带来巨大损失。因此开展铝合金轮毂低压铸造及冷却工艺研究具有重要意义。低压铸造缺陷难于用解析方法预测。随着计算机技术的发展,国内外已开始采用计算机模拟技术来指导铝合金轮毂铸造工艺和模具的设计。本课题通过计算机模拟与实验相结合的方法,对铝合金轮毂低压铸造工艺和冷却工艺进行了研究。本研究使用华铸CAE软件,建立了A356.2铝合金轮毂低压铸造FDM模型,对充型和凝固过程进行模拟;根据模拟结果改进铸件结构和冷却工艺参数,并对铝合金轮毂样品进行试制,对模拟结果进行验证;最后,进行了铝合金轮毂性能的实验研究,检验了试制产品的性能。本研究对提高铝合金轮毂制造成品率,提高公司利润,有一定的指导意义。
杨瑶[8]（2020）在《某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究》文中指出传统汽车轮毂一般使用钢制材料,铝合金材质轮毂具有更轻的质量和散热快、坚固耐用及较长寿命等优点,非常符合当代汽车工业飞速发展的要求。然而铝合金轮毂的铸造工艺过程也存在着难以控制其成型质量和铸造缺陷等问题,限制了铝合金轮毂的生产效率。随着计算机技术广泛的应用于产品设计和制造过程中,现代工业的新产品开发和制造能力也得到显著提高。在铝合金轮毂制造方面,通过建立计算机模型并对铸造工艺过程进行数值模拟,确定合理的铸造工艺参数,可以有效地提高铝合金铸件的产品质量和生产效率,缩短产品开发周期,降低产品生产成本。低压压铸工艺（LPDC）广泛应用于铝合金车轮的制造。由于A356合金具有良好的铸造性能和力学性能,是LPDC车轮的重要和常用材料。然而,在实际的铸造过程中,经常会出现各种铸造缺陷,特别是在车轮厚壁部位中常常出现气孔现象。由于在铸造过程中枝晶之间供料不连续,导致产生缩孔等缺陷,大大降低了材料的力学性能。本文根据某型号铝合金轮毂的结构特点设计了工艺过程,确定了合理的升液压力和升液速度、充型压力、速度等参数,确定了浇注过程中的金属液温度、模具预热温度、金属液流动的速度和保压的时间及压力等铸造工艺参数。基于有限差分法对铝合金轮毂压铸成型工艺进行了数值仿真。模拟结果表明:在充型速度为0.6m/s,充型压力为35KPa,保压压力为85KPa,保压时长为160s下铝合金液充型速度比较稳定且分布均匀,充型状态良好,轮毂铸件凝固温度呈均匀分布,验证了铝合金轮毂铸造工艺设计的合理性。
陈绪冠[9]（1968）在《高温金相设备试制及其试验》文中提出 为解决当前高温金相实验以及探求实验设备的改进途径,以期有效地实现高温观察和研究,我们着手试制高温金相设备。经一段时间的摸索和试验,初步安装了一台高温金相显微镜,并已作了一些试验。实践结果表明:试制的设备简易实用,效果比较显著,为开展高温金相研究提供了有益途径。
王宁[10]（2018）在《高强铝合金AA7075同步淬火热成形变形行为及关键技术研究》文中指出同步淬火热成形新工艺可以有效解决可热处理强化铝合金室温塑性低、成形零件后续热处理形状畸变问题,具有高强铝合金热成形过程中实现控形控性的突出优点,但该技术的发展需解决固溶状态铝合金板材塑性变形行为及形变热处理等关键技术问题。本文针对广泛应用于飞机蒙皮、隔框、长桁等重要受力结构件的可热处理强化AA7075高强铝合金同步淬火热成形工艺,采用试验研究、理论分析及数值分析对其涉及的变形行为、微观组织演变及成形后自然时效变形行为等关键技术问题进行了系统研究。本文的主要工作及相关成果如下:（1）通过温度在200-480℃、应变速率在0.01-10s-1范围内的单轴拉伸试验研究了AA7075同步淬火热成形流变行为,获得了温度及应变速率对其影响规律。构建并对比了表征流变行为的多种本构模型,结果表明:（1）改进的Arrhenius方程及Zerilli-Armstrong模型分别适于预测稳态流变及应变强化行为;（2）分别基于Johnson-Cook及Misio?ek的改进模型对两种特性流变行为均能实现准确预测,改进Misio?ek模型形式更为简洁适用于定义AA7075同步淬火热成形本构关系;（3）基于连续损伤机理建立的考虑温度及应变速率影响的相对位错密度及损伤演变参数的本构模型,可以精确预测不同变形条件下拉伸的硬化、稳态及损伤阶段的流变应力。在实际应用中,可依据AA7075同步淬火热成形流变行为表征要求选择本构模型。（2）基于AA7075同步淬火热成形过程的流变行为研究结果还得出了如下结论:280℃以下,位错强化主导下流变应力随应变不断提高,但未展现应变速率敏感性;360℃以上,应变速率增大导致流变应力水平提高,动态回复、连续动态再结晶及应变强化作用达到平衡表现出稳态流变;相同应变速率下,温升软化作用显著。通过扫描电镜获得了不同变形条件下单轴拉伸断口形貌:随温度升高及应变速率减小,断口韧窝深度加深,塑性提高,且在400℃达到最高;当温度进一步升高,晶间结合力下降,沿晶断裂加强,塑性下降。（3）通过电子背向散射衍射及光学显微镜研究了不同温度及应变速率下AA7075同步淬火热成形过程的微观组织演变规律,结果表明:应变速率提高使小角晶界及亚晶数量增加,促进动态再结晶的进行;高应变速率下动态回复作用及动态再结晶无法充分进行,导致晶粒拉长并产生不协调变形,局部再结晶细化作用下颈缩明显,延伸率降低。温升利于动态回复及再结晶,并使小角晶界减少。相同应变速率下,高温晶粒粗化、应变强化与动态回复及再结晶共同作用下决定了流变行为。应变增加使小角晶界比例提高,促进动态再结晶并引起平均晶粒尺寸下降,同时塑性变形促进内部损伤积累,流动应力下降。（4）基于AA7075同步淬火热成形过程不同变形条件下的微观组织演变的平均晶粒尺寸及动态再结晶分数,计算了不同温度及应变速率下的加工硬化率曲线,定量求解了不同变形条件下的动态再结晶临界应变,获得了温度、应变速率及应变对动态再结晶及晶粒度演变的影响规律。基于Yada模型及Avrami方程,修正了相关方程系数为应变速率相关项,建立了改进的晶粒尺寸及动态再结晶分数预测模型。（5）在温度200-480℃及应变速率0.01-10s-1范围内进行Nakazima成形极限试验,建立了不同温度及应变速率下的AA7075铝合金在同步淬火热成形工艺的成形极限图。为理论预测AA7075在同步淬火热成形中不同变形条件下的成形极限,基于Marciniak-Kuzynski失稳理论,结合Misio?ek改进本构模型,考量了凹槽应变速率对应力状态的影响,建立了以凹槽区域与均匀区域厚度比值1)(（8）作为失稳判据的AA7075在同步淬火热成形成形极限预测模型。此外,在单轴连续损伤机理本构模型中引入了耗散势函数、应力状态权重系数及多轴应力损伤指数,推广至平面应力状态,建立了基于连续损伤机理的同步淬火热成形工艺成形极限预测模型。在不同应变状态下,变形后AA7075铝合金的晶粒尺寸、位错密度及织构取向等发生了明显变化。不同温度及应变速率下,AA7075的断裂损伤机制随应力应变状态的变化规律不一致,导致基于连续损伤机理的成形极限预测模型预测精度下降。与实验建立的成形极限图比较,结果表明改进的Marciniak-Kuzynski模型对不同温度及应变速率下AA7075的成形极限图预测精度更高,可以用来精确预测AA7075铝合金同步淬火热成形的成形极限。（6）同步淬火成形后AA7075铝合金在自然时效下仍具有可观的成形性能,进行单轴拉伸、三点弯曲、Nakazima成形极限及极限拉深比试验对其自然时效强化行为进行研究,获得了固溶处理状态下AA7075自然时效析出强化作用下的性能演变规律,建立了自然时效时间相关的Voce硬化模型,并综合实验结果确定了同步淬火热成形后续成形工序实施时间区间为8小时。（7）结合同步冷却淬火热成形变形行为试验研究结果及建立的本构模型构建了热力耦合有限元模型,应用改进Marciniak-Kuzynski模型预测的成形极限曲线作为失稳判据,对AA7075铝合金汽车B柱零件的同步淬火热成形过程进行了热力耦合数值分析,获得了该零件同步淬火成形的优化的工艺参数。基于数值分析确定的工艺参数进行复杂外形AA7075铝合金B柱零件同步淬火热成形试验,获得了满足设计要求的合格成形件,验证了同步淬火热成形变形行为规律、本构模型及成形极限预测模型的有效性,以及同步淬火热成形工艺对复杂外形零件实现控形控性成形的适用性。本文所获得的AA7075高强铝合金的同步淬火热成形流变行为及相关关键技术研究成果可为实现AA7075高强铝合金形性协调成形制造提供新的解决方案,对航空航天等领域精确成形制造技术具有重要的推动作用。
二、高温金相设备试制及其试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高温金相设备试制及其试验（论文提纲范文）
（1）X90高强钢加热弯管制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 加热弯管发展概述 |
| 1.2.2 工艺研究 |
| 1.2.3 制造方法 |
| 1.2.4 高钢级管线钢组织特征及机理 |
| 1.2.5 加热弯管机组 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 X90高强钢加热弯管母管理化性能分析 |
| 2.1 X90高强钢显微组织特点 |
| 2.2 试验用管材 |
| 2.3 母管理化性能分析 |
| 2.3.1 母管化学成分及金相 |
| 2.3.2 母管力学性能 |
| 2.3.3 母管理化性能特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高钢级加热弯管热模拟试验 |
| 3.1 热模拟试验方案 |
| 3.2 热模拟试验过程 |
| 3.3 热模拟试验管二次热处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 X90高钢级加热弯管试制 |
| 4.1 加热弯管试制方案 |
| 4.2 弯管机组适应性改造 |
| 4.2.1 中频电源水循环系统 |
| 4.2.2 中频感应加热圈 |
| 4.2.3 变压器调节机构 |
| 4.3 试制加热弯管取样 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 X90高钢级试制加热弯管性能 |
| 5.1 化学成分 |
| 5.2 拉伸性能 |
| 5.3 冲击试验 |
| 5.4 维氏硬度试验 |
| 5.5 焊缝导向弯曲试验 |
| 5.6 金相试验 |
| 5.7 设计验证及静水压力试验 |
| 5.7.1 设计验证试验 |
| 5.7.2 静水压力试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 X90高钢级加热弯管制造工艺推荐做法 |
| 6.1 母管质量要求 |
| 6.2 制定工艺参数 |
| 6.3 弯管生产工艺流程 |
| 6.4 加热弯管生产过程检验与试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）城轨车辆用制动盘的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 盘形基础制动装置 |
| 1.2.1 特点及组成 |
| 1.2.2 类型划分 |
| 1.3 制动盘材料研究现状 |
| 1.4 制动盘结构类型及特点 |
| 1.4.1 轴装制动盘特点 |
| 1.4.2 轮装制动盘特点 |
| 1.5 本课题主要工作 |
| 第二章 制动盘材料研究 |
| 2.1 制动盘材料概述 |
| 2.2 力学性能及金相组织 |
| 2.2.1 力学性能 |
| 2.2.2 疲劳性能 |
| 2.2.3 金相组织及硬度 |
| 2.3 物理性能 |
| 2.3.1 弹性模量 |
| 2.3.2 线膨胀系数 |
| 2.3.3 导热系数 |
| 2.4 冷热疲劳性能 |
| 2.5 摩擦磨损性能 |
| 2.5.1 试验设备 |
| 2.5.2 试验工装及样品 |
| 2.5.3 试验参数及结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 制动盘结构研究 |
| 3.1 制动盘结构设计 |
| 3.1.1 通风散热结构设计 |
| 3.1.2 连接结构设计 |
| 3.2 仿真分析 |
| 3.2.1 ANSYS计算理论 |
| 3.2.2 有限元模型 |
| 3.2.3 热机械耦合仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 产品试制及试验验证 |
| 4.1 产品试制工艺研究 |
| 4.1.1 盘体铸造工艺研究 |
| 4.1.2 盘体冷加工工艺研究 |
| 4.2 试验验证 |
| 4.2.1 例行试验 |
| 4.2.2 制动动力试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 装车考核 |
| 5.1 考核方案及标准 |
| 5.1.1 制动盘安装位置 |
| 5.1.2 温度监控 |
| 5.1.3 制动盘磨耗测量 |
| 5.1.4 闸片磨耗测量 |
| 5.1.5 制动盘运用状况监控 |
| 5.1.6 闸片运用状况监控 |
| 5.1.7 考核标准 |
| 5.2 试验内容及试验结果 |
| 5.2.1 正线空载及重载试验 |
| 5.2.2 正线运行试验 |
| 5.2.3 载客运行试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）掺生活垃圾焚烧炉渣的碱矿渣加气混凝土砌块的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 蒸压加气混凝土砌块的研究现状 |
| 1.2.2 蒸压加气混凝土砌块孔结构与其性能的关系 |
| 1.2.2.1 孔结构与力学性能的关系 |
| 1.2.2.2 孔结构和干燥收缩的关系 |
| 1.2.2.3 孔结构和吸水性的关系 |
| 1.2.2.4 孔结构和导热系数的关系 |
| 1.2.2.5 孔结构和抗冻融循环的关系 |
| 1.2.2.6 图像分析技术在孔结构中的应用 |
| 1.2.3 碱矿渣水泥的研究现状 |
| 1.2.4 生活垃圾焚烧炉渣的研究现状 |
| 1.2.5 炉渣制备实心砖以及加气混凝土砌块的研究现状 |
| 1.2.5.1 炉渣制备实心砖的研究现状 |
| 1.2.5.2 炉渣制备蒸压加气混凝土砌块的研究现状 |
| 1.3 特色与创新之处 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 试验原材料及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 石灰 |
| 2.2.2 普通硅酸盐水泥 |
| 2.2.3 矿渣 |
| 2.2.4 粉煤灰 |
| 2.2.5 硫酸钠 |
| 2.2.6 铝粉 |
| 2.2.7 河砂 |
| 2.2.8 石膏 |
| 2.2.9 颗粒状炉渣 |
| 2.2.10 粉状炉渣 |
| 2.2.11 水 |
| 2.3 试件制备及养护 |
| 2.3.1 试件的制备 |
| 2.3.1.1 小模试验 |
| 2.3.1.2 中试试验 |
| 2.3.2 试件的养护 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 抗压强度测试方法 |
| 2.4.2 扩展度测试方法 |
| 2.4.3 干密度和出釜湿密度测试方法 |
| 2.4.4 浆体体积膨胀率测试方法 |
| 2.4.5 微观试验测试方法 |
| 2.4.5.1 XRF分析 |
| 2.4.5.2 XRD分析 |
| 2.4.5.3 ESEM-EDS分析 |
| 2.4.5.4 体式显微镜分析 |
| 2.4.5.5 ICP-MS分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 颗粒状炉渣和粉状炉渣的成分以及特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉状炉渣的基本性质研究 |
| 3.2.1 粉状炉渣的物理性质 |
| 3.2.1.1 粒度分析 |
| 3.2.1.2 含水率 |
| 3.2.1.3 吸水性 |
| 3.2.1.4 微观形貌 |
| 3.2.2 粉状炉渣的化学性质 |
| 3.2.2.1 主要的化学组成 |
| 3.2.2.2 矿物组成 |
| 3.3 颗粒状炉渣的基本性质研究 |
| 3.3.1 颗粒状炉渣的物理性质 |
| 3.3.1.1 粒度分析 |
| 3.3.1.2 含水率 |
| 3.3.1.3 吸水性 |
| 3.3.2 颗粒状炉渣的化学性质 |
| 3.3.2.1 主要的化学组成 |
| 3.3.2.2 矿物组成 |
| 3.4 活性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 掺生活垃圾焚烧炉渣的普通水泥-石灰-砂加气混凝土砌块小模试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验配合比以及试验方法 |
| 4.2.1 试验配合比 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 试验结果 |
| 4.3.1 炉渣对PT砌块浆体扩展度的影响 |
| 4.3.1.1 粉状炉渣对PT砌块浆体扩展度的影响 |
| 4.3.1.2 颗粒状炉渣对PT砌块浆体扩展度的影响 |
| 4.3.2 炉渣对PT砌块浆体体积膨胀率以及发气情况的影响 |
| 4.3.2.1 粉状炉渣对PT砌块浆体体积膨胀率的影响 |
| 4.3.2.2 颗粒状炉渣对PT砌块浆体体积膨胀率的影响 |
| 4.3.3 炉渣对PT砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 4.3.3.1 粉状炉渣对PT砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 4.3.3.2 颗粒状炉渣对PT砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 4.3.4 炉渣对PT砌块抗压强度的影响 |
| 4.3.4.1 粉状炉渣对PT砌块抗压强度的影响 |
| 4.3.4.2 颗粒状炉渣对PT砌块抗压强度的影响 |
| 4.4 最优配合比的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 掺生活垃圾焚烧炉渣的碱矿渣加气混凝土砌块的小模试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验配合比以及试验方法 |
| 5.2.1 试验配合比 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 炉渣对浆体扩展度的影响 |
| 5.3.1.1 粉状炉渣对JKZ砌块浆体扩展度的影响 |
| 5.3.1.2 颗粒状炉渣对JKZ砌块浆体扩展度的影响 |
| 5.3.2 炉渣对JKZ砌块浆体体积膨胀率以及发气情况的影响 |
| 5.3.2.1 粉状炉渣对JKZ砌块浆体体积膨胀率的影响 |
| 5.3.2.2 颗粒状炉渣对JKZ砌块浆体体积膨胀率的影响 |
| 5.3.3 炉渣对JKZ砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 5.3.3.1 粉状炉渣对JKZ砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 5.3.3.2 颗粒状炉渣对JKZ砌块出釜湿密度和干密度的影响 |
| 5.3.4 炉渣对JKZ砌块抗压强度的影响 |
| 5.3.4.1 粉状炉渣对JKZ砌块抗压强度的影响 |
| 5.3.4.2 颗粒状炉渣对JKZ砌块抗压强度的影响 |
| 5.4 最优配合比的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 微观与机理分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 XRD试验结果及分析 |
| 6.3 FSEM-EDS试验结果及分析 |
| 6.4 孔结构试验结果及分析 |
| 6.4.1 PT砌块孔结构试验结果及分析 |
| 6.4.2 JKZ砌块孔结构试验结果及分析 |
| 6.5 机理分析 |
| 6.5.1 掺生活垃圾焚烧炉渣的PT砌块和JKZ砌块强度形成机理 |
| 6.5.2 掺生活垃圾焚烧炉渣的PT砌块和JKZ砌块水化机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 中试试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 中试试验配合比和试验方法 |
| 7.2.1 中试试验配合比 |
| 7.2.2 试验方法 |
| 7.3 中试试验结果及分析 |
| 7.3.1 中试试验原始记录 |
| 7.3.2 中试试验浇筑稳定性试验结果与分析 |
| 7.3.3 中试试验出釜湿密度、干密度和抗压强度试验结果与分析 |
| 7.4 中试试验结果与小模试验结果对比 |
| 7.5 ICP-MS测试结果及分析 |
| 7.6 成本分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）大型原油储罐用高强度钢板的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 国家石油战略储备迫切需求 |
| 1.1.2 大型原油储罐用高强度钢板性能要求及市场分析 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究及应用现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 成分设计 |
| 2.1 力学性能上的分析 |
| 2.1.1 强度 |
| 2.1.2 延伸率 |
| 2.2 焊接性的考虑 |
| 2.2.1 低碳钢的组织转变 |
| 2.2.2 焊接热影响区(HAZ)组织分布 |
| 2.2.3 影响D点性能的因素分析 |
| 2.3 成分设计 |
| 2.3.1 基本成分 |
| 2.3.2 微合金化元素的添加 |
| 2.3.3 焊接热影响区(HAZ)性能的成分优化 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 铌对力学性能的影响 |
| 3.1 成分设计和工艺选择 |
| 3.1.1 成分设计 |
| 3.1.2 工艺选择 |
| 3.2 实验室试制 |
| 3.2.1 冶炼及轧制 |
| 3.2.2 测定连续冷却转变(CCT)曲线及热处理工艺 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 力学性能 |
| 3.3.2 硬度 |
| 3.3.3 微观组织 |
| 3.3.4 焊接热模拟研究 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 淬火工艺优化 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验室模拟淬火试验 |
| 4.2.1 试样及设备 |
| 4.2.2 数据采集系统 |
| 4.2.3 试验方法 |
| 4.2.4 试验结果及分析 |
| 4.3 淬火过程数值模拟 |
| 4.3.1 ABAQUS软件简介 |
| 4.3.2 淬火过程的导热偏微分方程 |
| 4.3.3 数值模拟的实现 |
| 4.3.4 淬火工艺制度及实施效果 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 工业试制及性能检验 |
| 5.1 化学成分及力学性能要求 |
| 5.2 工艺路线及要求 |
| 5.2.1 生产工艺流程 |
| 5.2.2 炼钢及连铸 |
| 5.2.3 轧制及热处理 |
| 5.3 结果及性能分析 |
| 5.3.1 连铸坯成分均匀性分析 |
| 5.3.2 金相组织分析 |
| 5.3.3 夹杂物分析 |
| 5.3.4 力学性能及均匀性分析 |
| 5.3.5 横截面硬度试验 |
| 5.3.6 系列温度冲击试验 |
| 5.3.7 无塑性转变温度(NDTT)试验 |
| 5.3.8 应变时效敏感性试验 |
| 5.3.9 模拟焊后消除应力(SR)热处理试验 |
| 5.4 技术评审及应用 |
| 5.4.1 技术评审 |
| 5.4.2 施工现场焊接工艺评定 |
| 5.4.3 工程应用 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 焊接性研究及焊接工艺试验 |
| 6.1 测定焊接热影响区连续冷却转变(CCT)图 |
| 6.1.1 试验方法 |
| 6.1.2 试验结果及分析 |
| 6.1.3 不同连续冷却条件下的金相组织 |
| 6.2 焊接热影响区(HAZ)最高硬度试验 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验结果及分析 |
| 6.3 斜Y坡口焊接裂纹试验 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验结果及分析 |
| 6.4 再热裂纹敏感性试验 |
| 6.4.1 再热裂纹敏感指数 |
| 6.4.2 平板对接反面拘束裂纹试验 |
| 6.4.3 斜Y型坡口焊接裂纹试样应力SR处理模拟再热裂纹试验 |
| 6.5 焊接接头消除应力(SR)热处理试验 |
| 6.5.1 试验方法 |
| 6.5.2 试验结果及分析 |
| 6.6 焊接热影响区冲击韧性的评价 |
| 6.6.1 试验方法 |
| 6.6.2 试验结果 |
| 6.6.3 分析与讨论 |
| 6.7 气电立焊(EGW)焊接接头力学性能试验 |
| 6.7.1 焊接条件 |
| 6.7.2 气电立焊(EGW)接头的力学性能 |
| 6.8 埋弧横焊(SAW)焊接接头力学性能试验 |
| 6.8.1 焊接条件 |
| 6.8.2 埋弧横焊(SAW)接头的力学性能 |
| 6.9 小结 |
| 第七章 腐蚀性研究 |
| 7.1 试验方法 |
| 7.2 试验结果及分 |
| 7.2.1 周期浸润加速腐蚀实验 |
| 7.2.2 模拟浸泡实验 |
| 7.2.3 电化学实验 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 成分设计结果 |
| 附录2 评审证书 |
| 攻读博士学位期间完成的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）钛微合金化钢中铁素体相变及纳米相析出行为与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛微合金化研究进展 |
| 1.2.1 钛含量对钢材力学性能的影响 |
| 1.2.2 钛微合金化钢中的相间析出行为 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 目前存在的主要问题 |
| 1.5 本文的研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 奥氏体高温变形及连续冷却相变行为研究 |
| 2.1 实验材料、设备及工艺 |
| 2.1.1 实验钢材料及设备 |
| 2.1.2 奥氏体高温变形行为实验方案 |
| 2.1.3 奥氏体连续冷却相变实验方案 |
| 2.2 奥氏体高温变形实验结果分析及讨论 |
| 2.2.1 流变应力曲线 |
| 2.2.2 奥氏体热变形激活能 |
| 2.2.3 Z参数与峰值应力、峰值应变的关系 |
| 2.2.4 变形抗力模型 |
| 2.3 奥氏体连续冷却相变实验结果分析与讨论 |
| 2.3.1 静态CCT曲线 |
| 2.3.2 冷却速率对奥氏体相变的影响 |
| 2.3.3 合金元素对奥氏体相变的影响 |
| 2.3.4 变形对奥氏体相变的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 铁素体相变及纳米析出行为研究 |
| 3.1 实验材料、设备及实方案 |
| 3.1.1 实验材料及设备 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 微合金元素的影响 |
| 3.2.2 等温时间的影响 |
| 3.2.3 卷取前冷却速率的影响 |
| 3.2.4 卷取温度的影响 |
| 3.2.5 卷取后冷却速率的影响 |
| 3.2.6 变形的影响 |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 相间析出的形成条件 |
| 3.3.2 铁素体晶粒长大速率对相间析出的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 铁素体相微观力学性能表征 |
| 4.1 纳米压痕技术理论基础及其在材料中的应用 |
| 4.2 实验材料、设备及方案 |
| 4.2.1 实验材料及设备 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果分析及讨论 |
| 4.3.1 铁素体中纳米析出相对其微观力学性能的影响 |
| 4.3.2 析出形式对铁素体微观力学性能的影响 |
| 4.3.3 等温条件下铁素体相的微观力学性能 |
| 4.3.4 Mo对铁素体微观力学性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 实验室控制轧制和控制冷却工艺研究 |
| 5.1 实验材料、设备及方案 |
| 5.1.1 实验材料及设备 |
| 5.1.2 实验方案及组织性能检测 |
| 5.2 实验结果分析及讨论 |
| 5.2.1 终轧温度对组织与性能的影响 |
| 5.2.2 卷取温度对组织与性能的影响 |
| 5.2.3 冷却速率对组织与性能的影响 |
| 5.2.4 Mo对组织与性能的影响 |
| 5.2.5 冷却路径对组织与性能的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 600MPa与700MPa高强钢工业生产技术开发 |
| 6.1 热轧生产线工艺布置与主要参数 |
| 6.2 600MPa级别高强度钢的工业生产 |
| 6.2.1 化学成分及工艺参数 |
| 6.2.2 显微组织与力学性能 |
| 6.2.3 分析与讨论 |
| 6.3 700MPa级别高强度钢的工业生产 |
| 6.3.1 化学成分及工艺参数 |
| 6.3.2 显微组织与力学性能 |
| 6.3.3 分析与讨论 |
| 6.4 微合金析出热稳定性研究 |
| 6.4.1 显微组织 |
| 6.4.2 力学性能 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研工作及取得的成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）HRB600E高强抗震钢筋制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 600MPa级高强钢筋的生产工艺 |
| 1.2.1 微合金化生产工艺 |
| 1.2.2 轧后余热处理生产工艺 |
| 1.3 600MPa高强钢筋国内外发展及现状 |
| 1.3.1 国外发展及现状 |
| 1.3.2 国内发展及现状 |
| 1.4 高强钢筋强韧化机理 |
| 1.4.1 固溶强化 |
| 1.4.2 沉淀析出强化 |
| 1.4.3 细晶强化 |
| 1.4.4 位错强化 |
| 1.4.5 相变强化 |
| 1.5 论文研究的意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.5.2 论文研究的主要内容 |
| 2 HRB600E钢筋用钢化学成分设计 |
| 2.1 主要微合金化元素对钢筋性能的影响 |
| 2.1.1 试验方案 |
| 2.1.2 结果分析 |
| 2.2 Nb微合金化对钢筋性能的影响 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 结果分析 |
| 2.3 HRB600E钢筋化学成分设计 |
| 2.4 钢筋化学成分检验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 HRB600E钢筋用钢制备工艺 |
| 3.1 HRB600E制备工艺研究 |
| 3.2 HRB600E制备工艺路线 |
| 3.3 炼钢工艺控制 |
| 3.3.1 转炉冶炼和脱氧合金化控制 |
| 3.3.2 LF炉精炼控制 |
| 3.3.3 连铸过程控制 |
| 3.4 轧钢工艺 |
| 3.4.1 加热炉加热控制 |
| 3.4.2 轧制和冷却控制 |
| 3.5 HRB600E钢筋性能检测 |
| 3.5.1 钢筋拉伸及弯曲性能测试 |
| 3.5.2 钢筋金相及非金属夹杂物 |
| 3.5.3 钢筋焊接性能 |
| 3.5.4 钢筋疲劳性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 HRB600E钢筋用钢试验结果分析 |
| 4.1 HRB600E钢筋化学成分检验 |
| 4.2 HRB600E钢筋拉伸及弯曲试验 |
| 4.2.1 热轧钢筋拉伸及弯曲试验 |
| 4.2.2 时效钢筋拉伸试验 |
| 4.3 HRB600E钢筋金相组织及非金属夹杂物 |
| 4.4 HRB600E钢筋焊接试验 |
| 4.4.1 钢筋闪光焊试验 |
| 4.4.2 钢筋帮条焊试验 |
| 4.5 HRB600E钢筋疲劳试验 |
| 4.6 综合分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 HRB600E钢筋混凝土应用性能试验及分析 |
| 5.1 HRB600E钢筋混凝土梁受弯承载能力 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.1.3 受弯承载能力分析 |
| 5.2 HRB600E钢筋混凝土异形柱抗震性能 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 异形柱抗震能力分析 |
| 5.3 HRB600E钢筋混凝土框架节点抗震性能 |
| 5.3.1 试验材料 |
| 5.3.2 试验方法 |
| 5.3.3 框架节点抗震性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 作者简介 |
（7）一种铝合金轮毂低压铸造及冷却工艺的模拟和实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金轮毂的铸造方法 |
| 1.3 低压铸造工艺简介 |
| 1.3.1 低压铸造的原理 |
| 1.3.2 低压铸造技术特点 |
| 1.4 低压铸造国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 铝合金轮毂低压铸造理论及模具和工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低压铸造理论 |
| 2.2.1 低压铸造铝合金轮毂的缺陷 |
| 2.2.2 金属的凝固传热 |
| 2.2.3 金属的凝固传热的有限差分法 |
| 2.3 低压铸造铝合金轮毂工艺参数设计 |
| 2.3.1 升液工艺参数设计 |
| 2.3.2 充型工艺参数设计 |
| 2.3.3 增压压力 |
| 2.3.4 浇注温度的确定 |
| 2.3.5 铸件温度确定 |
| 2.4 铝合金轮毂三维造型 |
| 2.4.1 UG软件简介 |
| 2.4.2 铝合金轮毂设计 |
| 2.5 模具设计 |
| 2.5.1 模具设计概述 |
| 2.5.2 模具设计守则 |
| 2.5.3 分型面设计 |
| 2.5.4 浇注系统设计 |
| 2.5.5 直流道设计: |
| 2.5.6 排气与冷却系统设计 |
| 2.5.7 推出机构设计 |
| 2.5.8 铝合金轮毂模具的三维造型 |
| 2.5.9 铝合金轮毂模具涂料选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 一种铝合金轮毂低压铸造FDM模拟 |
| 3.1 数值模拟软件华铸CAE简介 |
| 3.2 低压铸造过程FDM模拟概述 |
| 3.3 低压铸造铝合金轮毂FDM模型的建立 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 材料 |
| 3.3.3 界面参数 |
| 3.3.4 边界条件 |
| 3.3.5 初始条件 |
| 3.4 充型分析 |
| 3.5 凝固分析 |
| 3.6 轮毂的结构和工艺的改进 |
| 3.6.1 轮毂和铸件造型的改进 |
| 3.6.2 工艺改进 |
| 3.6.3 凝固分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 铝合金轮毂的试制 |
| 4.1 铝合金轮毂的试制条件 |
| 4.2 两种铸型和冷却系统设计方案的试制验证 |
| 4.2.1 方案一的冷却系统、模具和工艺参数的验证 |
| 4.2.2 方案二的冷却系统、模具和工艺参数的验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 轮毂性能实验研究 |
| 5.1 影响性能的内、外部缺陷识别 |
| 5.1.1 内部质量检查:X光 |
| 5.1.2 机械性能试验 |
| 5.1.3 金相试验 |
| 5.2 化学成分试验 |
| 5.2.1 各种元素在铝硅合金中的作用 |
| 5.2.2 化学成分检测 |
| 5.3 渗透检测 |
| 5.4 13°冲击试验 |
| 5.5 径向疲劳试验 |
| 5.6 弯曲疲劳试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 轮毂低压铸造成型技术发展状况 |
| 1.4 低压铸造技术概论 |
| 1.4.1 低压铸造原理 |
| 1.4.2 低压铸造特点 |
| 1.5 有限差分法 |
| 1.6 课题研究的意义及内容 |
| 2 轮毂低压铸造工艺设计 |
| 2.1 升液压力和升液速度 |
| 2.2 充型压力和充型速度 |
| 2.3 增压和增压速度 |
| 2.4 保压时间 |
| 2.5 浇注温度及模具温度 |
| 2.6 模具设计及冷却系统参数 |
| 2.7 铸型涂料 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 一种铝合金轮毂的设计 |
| 3.1 轮毂设计 |
| 3.1.1 轮辋的设计 |
| 3.1.2 安装盘直径设计 |
| 3.1.3 轮辐的结构设计 |
| 3.2 轮毂低压铸造模具设计 |
| 3.2.1 主要参数 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轮毂压铸成型工艺仿真 |
| 4.1 .前处理 |
| 4.1.1 浇注系统设置 |
| 4.1.2 初始条件 |
| 4.1.3 轮毂模具材料属性 |
| 4.2 充填分析 |
| 4.2.1 充填时间和顺序 |
| 4.2.2 界面移动速度倒数 |
| 4.2.3 充型速度 |
| 4.3 凝固分析 |
| 4.3.1 凝固时间 |
| 4.3.2 温度梯度 |
| 4.3.3 残余熔体 |
| 4.3.4 冷却率 |
| 4.4 改进工艺 |
| 4.4.1 充填时间和顺序 |
| 4.4.2 凝固时间 |
| 4.4.3 温度梯度 |
| 4.5 模具结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 轮毂性能测试 |
| 5.1 材料性能测试 |
| 5.1.1 拉伸试验 |
| 5.1.2 硬度测试 |
| 5.1.3 成分测试 |
| 5.2 轮毂中心圆的金相组织分析 |
| 5.3 冷却系统对轮毂组织的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）高强铝合金AA7075同步淬火热成形变形行为及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 铝合金冲压工艺及热处理技术 |
| 1.2.1 铝合金室温冲压工艺 |
| 1.2.2 铝合金温、热冲压工艺 |
| 1.2.3 可热处理强化铝合金热处理技术 |
| 1.4 同步淬火热成形工艺研究现状 |
| 1.4.1 高强钢热冲压成形 |
| 1.4.2 可热处理强化铝合金同步淬火热成形 |
| 1.5 研究目的与意义及本文工作 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 AA7075同步淬火热成形变形行为试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 AA7075-T6板材材料成分与基本性能 |
| 2.3 AA7075试验热处理工艺路线 |
| 2.4 同步淬火热成形变形行为试验方法 |
| 2.4.1 流变行为单轴拉伸试验 |
| 2.4.2 热成形极限图Nakazima试验 |
| 2.5 同步淬火热成形后续自然时效性能测试 |
| 2.5.1 单轴拉伸试验 |
| 2.5.2 三点弯曲试验 |
| 2.5.3 成形极限图试验 |
| 2.5.4 极限拉伸比试验 |
| 2.4.3 微观组织观测 |
| 第三章 AA7075同步淬火热成形流变行为与本构模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变形条件对流变行为的影响 |
| 3.2.1 加载取向对流变行为的影响 |
| 3.2.2 温度对流变行为的影响 |
| 3.2.3 应变速率对流变行为的影响 |
| 3.2.4 淬火速率对流变行为的影响 |
| 3.3 本构模型构建 |
| 3.3.1 唯象本构模型 |
| 3.3.2 连续损伤机理本构模型 |
| 3.4 断口形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 AA7075同步淬火热成形过程组织演变及预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理路径对未变形区域组织影响 |
| 4.3 同步淬火热成形过程微观组织演变 |
| 4.3.1 固溶处理后未变形区域微观组织 |
| 4.3.2 应变速率对热变形微观组织影响 |
| 4.3.3 应变量对热变形微观组织影响 |
| 4.3.4 变形温度对热变形微观组织影响 |
| 4.4 同步淬火热成形动态再结晶及预测 |
| 4.4.1 AA7075铝合金同步淬火热成形晶粒尺寸及动态再结晶分数 |
| 4.4.2 变形条件对晶粒尺寸及动态再结晶分数影响分析 |
| 4.4.3 AA7075铝合金动态再结晶预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 AA7075同步淬火热成形热成形极限 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 成形极限图 |
| 5.3 热成形极限理论预测 |
| 5.3.1 考虑凹槽应变率效应的M-K成形极限预测 |
| 5.3.2 基于连续损伤机理的成形极限预测 |
| 5.4 复杂应变路径下的微观组织演变 |
| 5.5 复杂应变路径下的断口形貌 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 AA7075同步淬火热成形后时效强化行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 同步淬火热成形后续时效强化机理 |
| 6.3 自然时效强化后的材料性能 |
| 6.3.1 试验结果及分析 |
| 6.3.2 自然时效强化预测模型 |
| 6.4 成形性能 |
| 6.4.1 成形极限图 |
| 6.4.2 极限拉深比 |
| 6.5 平面断裂失效行为 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 AA7075汽车B柱同步淬火热成形数值分析及工艺应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 AA7075汽车B柱同步淬火热成形有限元模型构建 |
| 7.2.1 基础非等温有限元模型 |
| 7.2.2 有限元模型参数优化 |
| 7.3 AA7075汽车B柱同步淬火热成形数值分析 |
| 7.3.1 不同本构模型应用的结果比较分析 |
| 7.3.2 不同工艺条件的结果分析 |
| 7.3.3 优化的成形工艺参数 |
| 7.4 AA7075汽车B柱同步淬火热成形 |
| 7.4.1 成形模具及成形设备 |
| 7.4.2 成形工艺实施 |
| 7.4.3 成形质量分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 本文研究内容与结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 唯象本构模型参数 |
| 附录2 基于M-K模型的失效厚度比f_c计算函数参数 |
| 附录3 基于连续损伤机理模型参数 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
四、高温金相设备试制及其试验（论文参考文献）
- [1]X90高强钢加热弯管制造技术研究[D]. 彭真. 西南石油大学, 2018(06)
- [2]城轨车辆用制动盘的研究[D]. 郭立宾. 上海交通大学, 2015(02)
- [3]掺生活垃圾焚烧炉渣的碱矿渣加气混凝土砌块的研究与应用[D]. 张文. 福州大学, 2018(03)
- [4]大型原油储罐用高强度钢板的研制[D]. 马朝晖. 东北大学, 2009(06)
- [5]钛微合金化钢中铁素体相变及纳米相析出行为与机理研究[D]. 徐洋. 东北大学, 2015(07)
- [6]HRB600E高强抗震钢筋制备工艺研究[D]. 乔国平. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [7]一种铝合金轮毂低压铸造及冷却工艺的模拟和实验研究[D]. 陈建明. 燕山大学, 2019(03)
- [8]某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究[D]. 杨瑶. 中北大学, 2020(09)
- [9]高温金相设备试制及其试验[J]. 陈绪冠. 理化检验通讯, 1968(02)
- [10]高强铝合金AA7075同步淬火热成形变形行为及关键技术研究[D]. 王宁. 南京航空航天大学, 2018(01)