一、不对称交流—直流电低温镀铁简介（论文文献综述）
李华昌,邱继红[1]（2017）在《低温镀铁自动修复曲轴的装置设计》文中提出为解决低温镀铁修复曲轴效率低的问题,研制了一种可实现低温镀铁工艺优化控制的机械装置和控制系统。该装置利用机械手协调上下料和镀铁工艺流程,以S7-1200 PLC（可编程逻辑控制器）为核心,提供便于交互的人机系统,在线监测和控制施镀过程的工艺参数。该系统易于控制曲轴镀铁修复质量和效率,大幅提高了低温镀铁的自动化水平。
杨森,孙凯,邓汉忠[2]（2015）在《低温镀铁层显微组织的分析》文中认为为了优化低温镀铁工艺并开展深入的理论研究,利用扫描电镜对镀铁层的表面形貌、断面形貌和微裂纹形貌进行了观察。结果表明:pH值较低时,析氢导致镀铁层内产生微裂纹或腐蚀坑;pH值较高时,形成Fe（OH）3并夹杂在镀铁层中,造成镀铁层表面疏松、粗糙。析氢是导致镀铁层表面产生微裂纹的根本原因,镀铁层表面应力加速微裂纹的产生和扩展。当pH值为1.0时,微裂纹较少,镀铁层组织致密,与基体结合较好。
田永常[3]（2014）在《直流电镀铁基金刚石钻头制造工艺与机理研究》文中提出尽管钻头成本在整个钻探成本中所占的比例不高,但钻头质量直接影响钻进的效率和钻孔质量,因此钻头在钻探中起着非常重要的作用,尤其是在深孔钻进中或在坚硬致密地层钻进中。自发明以来,电镀孕镶金刚石钻头的制造水平有了很大的提高,电镀法作为孕镶金刚石钻头的制造方法之一在钻头生产中占有重要的地位。目前,电镀金刚石钻头的研究主要围绕镍基胎体,着重于镀液配方的改良、电镀工艺参数的优化或电镀环境的改变（外加磁场、超声搅拌等）,从而获得不同性能的胎体材料,以满足钻进不同地层的需要。但总体而言,局限于镍基胎体材料性能的变化范围,电镀镍基金刚石钻头的应用范围相对较窄,钻进时效相对较低。因此,进行新型胎体材料电镀金刚石钻头的研究对于拓宽电镀金刚石钻头的适用地层范围将是非常有必要的。电镀铁具有沉积速度快、镀厚能力强、镀层硬度和耐磨性高等优点,而且价格低廉,污染少,因此在机械零部件尺寸修复、电铸模具和制造铁箔等方面得到了广泛应用。近年来,已扩展到磁性镀层、纳米镀铁层、功能复合镀层等领域。但当前的镀铁工艺中存在镀液稳定性差、镀层内应力大、复合镀层制备困难等问题。鉴于电镀金刚石钻头及其它电镀金刚石工具的广‘泛应用和我国丰富的铁矿资源,本文主要针对普通镀铁在镀液配方和工艺方面的不足,研究电镀铁基金刚石钻头的镀液配方、铁的电沉积机理和钻头制造工艺,掌握铁基胎体的硬度、耐磨性等性能与镀液配方、电镀工艺参数之间的相互关系,了解铁基钻头对坚硬致密岩层的适应性,在提高电镀铁基金刚石钻头在适应地层钻进综合效益的基础上降低电镀金刚石钻头的生产成本。在镀铁溶液稳定性方面,考虑到在与空气接触的镀液中Fe2+会被氧化成Fe3+是一个不可避免的事实以及电镀金刚石钻头生产操作步骤的实际,本文选择加入络合剂,选择性络合镀液中出现的Fe3+,以降低其在镀液中的含量,防止Fe3+对镀层性能的负面作用的研究思路。通过滴定试验、镀液颜色观察和试镀,认为F-离子对镀铁溶液的稳定性有明显作用,同时有利于获得低内应力的镀层。在分析金刚石颗粒难以与铁镀层共沉积原因的基础上,通过正交试验解决了金刚石与镀铁层的复合沉积问题。确定的最优上砂工艺条件为：镀液pH值3.0,阴极电流密度1.0A/dm2,十二烷基硫酸钠（SDS）0.15g/L,氯化铵5.0g/L。上砂工序的顺利实现为电镀金刚石钻头的制造扫除了一个关键的障碍。铁沉积的电流效率采用铜库仑计法测定。镀液的分散能力采用远近阴极法测定。测试结果表明,氟化氢铵的加入,可以提高镀铁的电流效率和镀液的分散能力；随着电流密度的增大,镀铁的电流效率升高,镀液分散能力有一定的下降；随着镀液pH值的升高,镀铁的电流效率升高比较明显；氯化锰的加入对镀液的分散能力有较大的影响,但在试验范围内含氯化锰镀液之间的分散能力差异不大；在试验范围内,十二烷基硫酸钠的加入对镀液电流效率和分散能力都基本没有影响。铁沉积的阴极极化曲线采用线性电位扫描伏安法测定。铁沉积的成核过程采用电位阶跃计时电流法进行了研究,并计算了相关的结晶动力学参数。线性电位扫描实验结果表明,NH4HF2在镀铁中有去阴极极化的作用,MnCl2、SDS会增加铁沉积的阴极极化；随着镀液pH值的升高,铁的沉积电位正移。单电位阶跃计时电流实验结果及相关计算表明,在各种浓度的NH4HF2、MnCl2、SDS下铁在玻碳电极上的电结晶都经历了成核过程,都遵循三维瞬时成核机理,而且随着阶跃电位的负向增大,电流峰值Im增大,但对应该峰值出现的时间tm逐渐变短。随着镀液中稳定剂NH4HF2含量的增加,晶核垂直生长速率k’普遍增大,铁离子的扩散系数明显降低,达17%。相比于基础镀液,添加氯化锰后,晶核垂直生长速率k’也明显增大,扩散系数显着升高（74%）。加入SDS后,铁的晶体向外生长速率降低,二者的差别在较低的阶跃电位下表现更为明显,铁离子的扩散系数稍有降低。交流阻抗实验的结果与以上两种实验的结果相吻合,为相关论点提供了有力的论据。镀层的表面形貌采用扫描电子显微镜和激光共聚焦三维显微镜观察。对镀铁层的观察可以看到,采用直流电镀在普通镀铁溶液中获得的镀铁层整体上比较平整,镀层表面表现为连续的半球形小颗粒状组织,但镀层中存在明显的裂纹,而且分布有较多的由于氢气滞留造成的气孔；添加了润湿剂、降应力剂等之后获得的镀层的表面结构由细小的半球状变成了相对粗大的金字塔形,无气孔和裂纹等缺陷。镀层形貌的变化显示镀层的内应力得到了有效地降低,镀层脆性变小。通过对金刚石／铁复合镀层的观察,可见金刚石颗粒之间的镀铁层表面平整,而且镀层对金刚石颗粒的包镶紧密。金相分析、硬度测试和扫描电镜能谱分析结果证明,普通镀铁液中获得的镀铁层是一种单相纯铁组织,其间的黑色条纹是由于镀层内应力过大造成的显微拉裂纹。X射线衍射结果也表明,镀层中只含有铁,且镀层晶粒随镀液pH值的升高而变小,所得的镀铁层的晶粒大小在13～16cμm之间。此外,扫描电镜能谱线扫描分析结果表明,孔隙中含有较高浓度的C元素。C应该来白于基体材料45#钢,这说明该空隙是直达基体的,在镀层开始生长时此处就没有铁的沉积。镀层硬度采用显微硬度计测试。镀层耐磨性试验在MG-2000摩擦磨损试验机上进行,耐磨性以试样磨损前后的质量差,即失重来衡量。镀层上的磨痕采用激光共聚焦三维显微镜观察。试验范围内,氯化锰的加入对镀铁层的硬度基本没有影响,但对耐磨性的影响比较大,且随着氯化锰加量的增大,磨损量明显降低。以氯化亚铁和硫酸亚铁两者混合为主盐的镀液中获得的镀层的硬度高于从硫酸亚铁或氯化亚铁镀液中获得的镀层的硬度。阴极电流密度对镀层的硬度也有一定的影响,但影响有限,差别在50kg/mm2左右；随着电流密度的增大,镀层的磨损量降低,耐磨性增大。将镀件加热到150℃进行除氢处理并测试其显微硬度,结果发现：加热到150℃后不同电流密度下镀层的显微硬度差别减小,从而也说明了不同电流密度下镀层显微硬度的差异与析氢、渗氢有重要关联。镀液的pH值对镀层的显微硬度影响很大。随着镀液pH值从2.3升高到3.2,镀层显微硬度提高了约160kg/mm2,镀层的耐磨性也明显提高。在试验范围内,氯化铵对镀铁层硬度和耐磨性的影响都很小。镀层的内应力采用弯曲阴极法测试。测试结果表明,所得到的镀层均存在拉应力,且随着氯化锰含量、pH值、电流密度的增大,镀层的内应力都呈现出减小的趋势。这些因素对镀铁层内应力的影响可以用Panganov等提出的“内应力的热力学理论”来解释,即这些因素有促进镀层沿垂直于基体方向加快生长的作用,使晶体过剩的表面能减少,从而可使镀层中的拉应力降低。综合镀液性能、上砂工艺和镀层性能的相关试验结果,用于电镀铁基金刚石钻头制造的主要镀液成分和工艺参数推荐作如下选择：pH值选择2.9～3.2较为合理；上砂时推荐电流密度为0.9～1.0A/dm2,加厚镀电流密度可在1.6～3.0A/ddm2区间内根据需要选择；镀液的主盐采用氯化亚铁和硫酸亚铁的混合物；氯化锰含量应不低于12g/L,以保证镀层有一定的塑性,不至于出现碎裂的情况；十二烷基硫酸钠的加量选择0.10～0.15g/L;为满足镀液稳定性和上砂的需要,NH4HF2的加量为10～15g/L。鉴于直流镀铁层具有高硬度、较低耐磨性的特点,本文认为电镀铁基金刚石钻头在坚硬致密地层钻进中有比较优势,同时具有成本优势。室内钻进试验结果表明,与普通镀铁配方相比,利用本文配方和工艺做出的金刚石钻头钻进效率更高（时效达到2.3m/h）；镀层在钻进中表现出一定的塑性并且对金刚石包镶效果不错,金刚石出刃效果良好,镀层结合力也满足要求。野外初步钻进试验结果表明,电镀铁基金刚石钻头在较坚硬地层钻进中具有较好的技术性能指标：相比于同工区的电镀镍基钻头,铁基钻头的平均钻进时效提高了34%,钻头寿命提高了16%左右。总的来说,本文通过试验研究和理论分析,确定了直流电镀铁基金刚石钻头制造所需的镀液配方和工艺,成功地解决了普通镀铁液稳定性不好、镀层内应力大、上砂困难等关键问题,并对铁的电沉积机理进行了一定程度的揭示,但在钻头内应力控制、镀层性能与金刚石参数、钻进规程参数匹配等方面有待于进一步深入研究。
孙凯,杨森,安宁[4]（2011）在《低温镀铁技术的发展与应用》文中研究表明低温镀铁技术是上世纪80年代发展起来的一项新兴电镀技术,在工程上取得了越来越广泛的应用。介绍了低温镀铁技术的特点,简要回顾了低温镀铁技术的发展进程和国内外的应用现状,并结合其研究现状讨论了该技术的发展前景。
宋修福[5]（2010）在《低温镀铁及添加自修复材料复合镀的研究》文中研究说明磨损是许多设备零件失效的重要原因,而低温镀铁技术可以快速的在零件表面生成一层硬度较高的镀层,不仅可使零件恢复到规定的尺寸,而且可以明显的提高零件表面的耐磨性能。本试验所用电源为恒定电位仪,采用的是全程直流电镀工艺。通过设计的正交试验,以粗糙度和硬度为评判标准,分别探讨了镀液的浓度、温度以及电流密度对镀层性能的影响,通过对比以及机理分析,得到了最佳的直流电镀的工艺参数：FeCl2,350g/L；温度,40℃；电流密度,12A／dm2。在优化好的电解液配方和影响因素条件下,在试验中加入了蛇纹石纳米颗粒,得到了性能更为优越的复合镀层,镀层的显微硬度值达到了600HV左右,而此前镀铁层的显微硬度值大体为450HV左右,纯铁层的显微硬度值仅为200HV,因此复合镀层的显微硬度值得到了大幅提高。另外,为了选取镀液中添加蛇纹石纳米颗粒的最佳含量,首先对复合镀层以及镀铁层进行抛光后观察其镀层表面形貌,然后进行摩擦磨损试验,通过比较其失重比,以及在金相显微镜下分析其磨痕的深度,初步分析了复合镀层硬度值和耐磨性能得到提高的形成机理和原因,经过综合分析,确定了复合镀中蛇纹石纳米颗粒的最佳含量为2g/L。
张威[6]（2008）在《无刻蚀低温镀铁工艺与镀层质量的研究》文中研究表明无刻蚀低温镀铁具有强大的修复功能,近年来被广泛地应用于各工程领域。本文以氯化亚铁溶液为电镀液,以普通碳钢为被镀试件,采用自制不对称交-直流电源,经对称交流活化、不对称交流镀和直流镀等施镀过程。并运用电子扫描电镜、显微硬度计、XRD等先进测试方法,对纯铁镀层和Fe-SiO2复合镀层的主要性能进行检测。结果表明,二者外观质量均良好,纯铁镀层表面存在不规则的网状微裂纹,内部存在氢致裂纹,且镀层晶粒细小。经锉刀和热震实验检测,铁镀层结合力较好。通过在镀液中加入SiO2颗粒可获得优质耐磨的铁基复合镀层。在最佳工艺条件下,随镀液中SiO2含量增加（≤30g/L）,镀层中SiO2数量增多且表面微裂纹减少,当SiO2含量为30g/L时复合镀层综合性能最佳。
许乔瑜,刘芳[7]（2007）在《不对称交流-直流电镀Fe-纳米ZrO2复合镀层工艺的研究》文中研究说明为提高镀铁层的硬度及耐磨性能,采用氯化物低温镀铁工艺,选择纳米ZrO2作为第二相粒子,以不对称交流-直流电源电镀法制备了Fe-纳米ZrO2复合镀层。研究了不对称交流-直流镀铁工艺对镀层的影响,考察了工艺参数对镀层中ZrO2复合量的影响以及表面活性剂对镀层性能的影响。结果表明,采用不对称交流-直流电镀方法可获得内应力小、光滑致密的复合镀层,有效降低镀层裂纹的产生;通过控制工艺参数可调节镀层中ZrO2纳米粒子的复合量;在镀液中加入阴离子型表面活性剂十二烷基硫酸钠可降低纳米粒子的团聚,获得最佳的镀层综合性能。
刘洪涛[8]（2005）在《钛合金表面镀铁工艺及镀层摩擦学性能研究》文中研究说明钛及钛合金具有抗蚀性好,塑性变形能力强,比强度高,在550℃以下抗氧化能力好,钝化能力也比较强等优点,在航空航天机械结构和化学工业等行业中得到了大量应用。但是作为重要结构件的组成材料,钛合金又有其自身的缺点:表面容易划伤、咬死,耐磨性能差,并缺乏高温耐蚀性。这些缺陷都极大地限制了钛及钛合金在工业特别在航空工业中的进一步使用。为此,本文研究了在钛及钛合金表面镀铁的方法来克服钛及钛合金的材料缺陷,提高材料表面的机械性能和高温性能。本文的主要研究内容有:①、钛合金镀前预处理工艺研制。②、不对称交直流低温镀铁电源的研制;③、低温镀铁工艺研制;④、镀后处理及镀层的微观分析与摩擦学性能研究。 本文的主要创新和研究成果体现在以下几个方面: （1） 根据镀铁工艺的特殊要求和电学的知识,设计制作出可用于钛合金基体镀铁的专用镀铁电源,经实践应用,该电源能够较好地实现镀铁工艺的要求; （2） 根据钛合金的化学特性,通过对不同预处理方式的比较,设计出较好的钛合金镀前预处理工艺规范,经测试该工艺能增加镀铁层与钛合金基体之间的结合力; （3） 通过对各种镀铁工艺的研究和对比,设计了合理的钛合金镀铁工艺,并指出了在实施工艺时的注意事项;设计了一种新的镀层结合力测试方法,并利用各种镀层结合力测试方法对镀层的结合强度进行了测试,试验结果表明,可在钛合金表面得到结合力良好的镀铁层; （4） 通过对钛合金相图的分析和对钛合金机械性能的研究,确定把镀铁层的离子氮化与钛合金基体的时效处理结合起来的综合处理工艺的工艺规范,在该工艺规范下钛合金及其镀铁层均能获得良好的加工质量; （5） 利用HV—1000T显微硬度仪、Imageview Analyse图像分析仪、自适应环块摩擦磨损试验机、Taber磨粒磨损试验机、扫描电镜等仪器对各类镀铁层表面形貌,组织结构,力学性能和摩擦学性能进行分析。试验证明:钛合金表面镀铁可以极大提高其表面硬度和耐磨性。
付平[9]（2005）在《无刻蚀镀铁及其复合镀的工艺研究》文中研究表明本项研究是在分析比较现有各种镀铁工艺的基础上,采用了一种新的无刻蚀镀铁及其复合镀工艺。 无刻蚀镀铁是指镀件采用常规的除油、除锈、入槽后,首先进行对称交流活化,然后采用不对称交流—直流电镀铁,从不对称交流电起镀、过渡镀到直流镀。根据无刻蚀镀铁的工艺要求,在实验中采用了自制的不对称交—直流电源。通过大量的试验,分别研究了镀铁过程中镀液浓度、温度、镀液pH值、阴阳极面积比、电流密度和电镀时间等工艺参数对镀层外观、金相组织、厚度、硬度和均镀性等性能的影响,获得了最佳的无刻蚀镀铁工艺参数。通过金相显微镜、显微硬度计等显微分析仪器对镀铁层的表面形貌、组织结构及性能进行了分析研究,并初步探讨了镀铁层结合强度和硬化机理。经过无刻蚀镀铁工艺得到的镀层具有施镀温度低、与基体结合牢固、沉积速度快、镀层厚度均匀、硬度高、耐磨性好、成本低、无公害等优点,可广泛适用于机械零件的修复和制件的表面强化。 在此基础上,为了进一步提高镀层的硬度和耐磨性,我们还进行了铁基复合镀的研究,通过在镀液中加入一些不溶性非金属固体颗粒,如SiC,用电化学的方法使铁与这些颗粒共同沉积而获得优质耐磨的铁基复合镀层。复合镀对延长零部件的使用寿命具有明显的优越性。
候进,候庆军[10]（2002）在《脉冲电镀的含义及常用形式》文中研究说明从调制电流电镀谈起,分析了脉冲的含义,从脉冲含义的角度论述了脉冲电镀、不对称交流电镀等调制电流电镀之间的关系.根据现有的实践经验提出确定脉冲波形的几点原则,分析认为方波脉冲是最符合要求的一种脉冲波形.围绕着脉冲含义阐述了脉冲电镀的最基本原理,并介绍了脉冲电镀常用的几种电流形式
二、不对称交流—直流电低温镀铁简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不对称交流—直流电低温镀铁简介（论文提纲范文）
（1）低温镀铁自动修复曲轴的装置设计（论文提纲范文）
| 1 曲轴低温镀铁修复工艺流程 |
| 2 低温镀铁工艺优化装置设计 |
| 2.1 低温镀铁工艺装置 |
| 2.2 硬件系统设计 |
| 2.3 软件系统设计 |
| 3 应用效果分析 |
（2）低温镀铁层显微组织的分析（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 实验 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 镀铁工艺过程及参数 |
| 1.2.1 镀件前处理 |
| 1.2.2 工艺过程 |
| 1.2.3 工艺参数 |
| 1.3 性能检测 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 镀铁层的表面形貌 |
| 2.2 镀铁层的断面形貌 |
| 2.3 镀铁层的微裂纹形貌 |
| 3 结论 |
（3）直流电镀铁基金刚石钻头制造工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 作者简介 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 电镀金刚石钻头研究进展及存在的问题 |
| §1.2 镀铁技术的研究进展 |
| 1.2.1 镀铁溶液研究 |
| 1.2.2 镀铁溶液抗氧化研究 |
| 1.2.3 镀铁工艺研究 |
| 1.2.4 颗粒增强铁基复合镀层研究进展 |
| §1.3 课题研究目的、研究内容及意义 |
| 第二章 镀铁溶液配方及电沉积行为研究 |
| §2.1 镀液稳定性研究 |
| 2.1.1 实验设计 |
| 2.1.2 滴定实验结果与分析 |
| 2.1.3 预镀试验 |
| §2.2 上砂工艺研究 |
| 2.2.1 试验安排 |
| 2.2.2 试验结果与分析 |
| §2.3 镀液性能研究 |
| §2.4 铁的电沉积行为 |
| 2.4.1 试验安排 |
| 2.4.2 试验结果分析 |
| §2.5 本章小结 |
| 第三章 镀铁层机械性能试验研究 |
| §3.1 实验设计 |
| 3.1.1 镀前处理和试验因素范围 |
| 3.1.2 镀层性能表征 |
| §3.2 镀层形貌与组织测试结果及分析 |
| 3.2.1 镀层表面形貌 |
| 3.2.2 镀层金相组织 |
| 3.2.3 镀层物相 |
| §3.3 镀层性能试验结果与分析 |
| 3.3.1 镀层硬度试验结果与分析 |
| 3.3.2 镀层耐磨性试验结果与分析 |
| 3.3.3 镀层内应力试验结果与分析 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 电镀铁基胎体金刚石钻头制作及室内外钻进试验 |
| §4.1 电镀铁基金刚石钻头适应性分析 |
| §4.2 电镀铁基金刚石钻头室内试验 |
| 4.2.1 电镀铁基金刚石钻头制作工艺 |
| 4.2.2 钻头室内钻进试验 |
| §4.3 电镀铁基金刚石钻头初步生产试验 |
| 4.3.1 野外试验条件 |
| 4.3.2 野外试验结果与分析 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| §5.1 主要结论 |
| §5.2 创新点 |
| §5.3 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）低温镀铁技术的发展与应用（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 低温镀铁的特点 |
| 2 低温镀铁技术的发展 |
| 3 低温镀铁的研究现状 |
| 4 低温镀铁的发展前景 |
（5）低温镀铁及添加自修复材料复合镀的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 表面工程 |
| 1.2.1 表面工程的定义 |
| 1.2.2 表面工程技术的分类 |
| 1.3 低温镀铁技术的发展及现状 |
| 1.4 电镀铁的分类 |
| 1.4.1 按电镀液分类 |
| 1.4.2 按镀铁工艺分类 |
| 1.4.3 按表面预处理方法 |
| 1.5 自修复材料简介 |
| 1.5.1 蛇纹石的成分和结构 |
| 1.5.2 蛇纹石的性质及用途 |
| 1.6 复合镀简介 |
| 1.7 本文研究的主要工作 |
| 第2章 试验方案与方法 |
| 2.1 镀铁试验方法 |
| 2.1.1 镀铁的原理 |
| 2.1.2 试验设备和材料 |
| 2.1.3 低温直流镀铁工艺规范 |
| 2.1.4 试验影响因素 |
| 2.1.5 试验方案设计 |
| 2.2 制取蛇纹石的方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备介绍 |
| 2.2.3 制备方法 |
| 2.3 复合镀试验方法 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 试验工艺过程 |
| 2.3.3 分析测试方法 |
| 本章小结 |
| 第3章 试验结果及分析 |
| 3.1 镀铁试验结果与分析 |
| 3.1.1 粗糙度的分析 |
| 3.1.2 硬度的分析 |
| 3.2 分析与讨论 |
| 3.2.1 温度值的选取 |
| 3.2.2 电流密度值的选取 |
| 3.2.3 氯化亚铁浓度值的选取 |
| 3.3 蛇纹石纳米颗粒的检测 |
| 3.4 复合镀试验结果与分析 |
| 3.4.1 复合镀层的显微硬度 |
| 3.4.2 复合镀层的金相分析 |
| 3.4.3 复合镀层的磨损分析 |
| 3.4.4 复合镀层的磨痕分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 结论和展望 |
| 4.1 本文结论 |
| 4.2 本课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）无刻蚀低温镀铁工艺与镀层质量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 低温镀铁简介 |
| 1.1.1 国内外电镀铁的发展 |
| 1.1.2 低温镀铁与其它修复方法的比较 |
| 1.2 电镀铁的分类 |
| 1.3 无刻蚀低温镀铁工艺 |
| 1.3.1 工艺特点 |
| 1.3.2 低温镀铁的简单原理 |
| 1.3.3 镀液的主要配制方法 |
| 1.3.4 主要工艺流程 |
| 1.3.5 镀液的保存 |
| 1.4 无刻蚀低温镀铁的应用 |
| 1.5 低温镀铁的研究现状 |
| 1.6 铁基复合镀 |
| 1.6.1 复合电镀简介 |
| 1.6.2 国内外复合电镀技术的发展及现状 |
| 1.6.3 复合电镀的分类 |
| 1.6.4 复合电镀的特点 |
| 1.6.5 铁基复合镀研究现状 |
| 1.6.5.1 铁基高硬度复合镀层 |
| 1.6.5.2 铁基自润滑复合镀层 |
| 1.6.5.3 纳米复合镀层 |
| 1.6.5.4 电镀铁合金 |
| 1.7 课题的实用价值和理论意义 |
| 2 试验内容 |
| 2.1 试验材料及仪器 |
| 2.2 低温镀铁的工艺流程 |
| 2.2.1 低温镀铁的镀前准备阶段 |
| 2.2.2 低温电镀铁的电镀阶段 |
| 2.2.3 低温镀铁的镀后处理 |
| 2.3 性能检测 |
| 2.3.1 电子扫描电镜检测 |
| 2.3.2 沉积速率的测定 |
| 2.3.3 显微硬度的测定 |
| 2.3.4 耐蚀性能的测定 |
| 2.3.5 耐磨性能的测定 |
| 2.3.6 结合强度的测定 |
| 2.3.7 镀铁层的 X 射线衍射分析 |
| 2.3.8 Fe-SiO_2 复合镀层成分的分析 |
| 3 试验结果分析 |
| 3.1 镀件宏观表面 |
| 3.2 铁镀层电子扫描电镜分析 |
| 3.2.1 铁镀层微观表面形貌 |
| 3.2.2 铁镀层断面形貌 |
| 3.2.2.1 铁镀层微观断面形貌 |
| 3.2.2.2 铁镀层组织形貌 |
| 3.2.3 铁镀层内的微裂纹 |
| 3.2.3.1 微裂纹形貌 |
| 3.2.3.2 pH 值对铁镀层内微裂纹的影响 |
| 3.3 正交实验分析 |
| 3.3.1 以沉积速率为性能指标 |
| 3.3.2 以显微硬度为性能指标 |
| 3.3.3 以腐蚀速率为性能指标 |
| 3.3.4 以磨损量为性能指标 |
| 3.4 工艺条件对铁镀层质量的影响 |
| 3.4.1 pH 值与镀层质量之间的关系 |
| 3.4.1.1 pH 值对镀层沉积速率的影响 |
| 3.4.1.2 pH 值对镀层显微硬度的影响 |
| 3.4.1.3 pH 值对镀层腐蚀速率的影响 |
| 3.4.2 主盐浓度与镀层质量之间的关系 |
| 3.4.2.1 主盐浓度对镀层沉积速率的影响 |
| 3.4.2.2 主盐浓度对镀层显微硬度的影响 |
| 3.4.2.3 主盐浓度对镀层腐蚀速率的影响 |
| 3.4.3 镀液温度与镀层质量之间的关系 |
| 3.4.3.1 镀液温度对镀层沉积速率的影响 |
| 3.4.3.2 镀液温度对镀层显微硬度的影响 |
| 3.4.3.3 镀液温度对镀层腐蚀速率的影响 |
| 3.4.4 电流密度与镀层质量之间的关系 |
| 3.4.4.1 电流密度对镀层沉积速率的影响 |
| 3.4.4.2 电流密度对镀层显微硬度的影响 |
| 3.4.4.3 电流密度对镀层腐蚀速率的影响 |
| 3.5 铁镀层结合强度分析 |
| 3.6 铁镀层 X 射线衍射分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 Fe-SiO_2 复合镀 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 Fe-SiO_2 复合镀结果分析 |
| 4.3.1 复合镀层表面形貌 |
| 4.3.2 复合镀层断面形貌 |
| 4.3.3 镀液中 SiO_2 含量对复合镀层性能的影响 |
| 4.3.3.1 SiO_2 含量对镀层沉积速率的影响 |
| 4.3.3.2 SiO_2 含量对镀层显微硬度的影响 |
| 4.3.3.3 SiO_2 含量对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.3.3.4 SiO_2 含量对镀层耐蚀性能的影响 |
| 4.3.4 工艺条件对 SiO_2 沉积量的影响 |
| 4.3.4.1 pH 对 SiO_2 沉积量的影响 |
| 4.3.4.2 电流密度对 SiO_2 沉积量的影响 |
| 4.3.5 复合镀层结合强度分析 |
| 4.3.6 复合镀层的成分 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间已发表的学术论文及科研成果 |
（7）不对称交流-直流电镀Fe-纳米ZrO2复合镀层工艺的研究（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 试 验 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 镀层制备 |
| 1.3 镀层测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 不对称交流 - 直流电镀铁工艺对镀层质量的影响 |
| 2.2 工艺参数对ZrO2复合量的影响 |
| 2.2.1 镀液中ZrO2含量的影响 |
| 2.2.2 pH值的影响 |
| 2.2.3 搅拌速度的影响 |
| 2.2.4 阴极电流密度的影响 |
| 2.3 表面活性剂对镀层性能的影响 |
| 3 结 论 |
（8）钛合金表面镀铁工艺及镀层摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金的性质 |
| 1.2 钛合金工业应用 |
| 1.3 钛合金应用性能缺陷 |
| 1.4 镀铁技术的发展与现状 |
| 1.5 钛合金基体上镀铁所存在的问题 |
| 1.6 预期成果与可能的创新点 |
| 第二章 钛合金镀铁电源的研制 |
| 2.1 不对称交直流电源的技术要求 |
| 2.2 镀铁电源的基本结构及主要元部件 |
| 2.3 单相不对称交直流镀铁电源 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钛合金的镀前处理工艺 |
| 3.1 镀前除油 |
| 3.2 镀前浸蚀处理 |
| 3.3 预镀镍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钛合金表面镀铁工艺研究 |
| 4.1 镀铁工艺规范 |
| 4.2 镀铁液极化曲线的测定 |
| 4.3 镀铁工艺维护 |
| 4.4 镀铁层常出现的缺陷、原因及消除方法 |
| 4.5 钛合金镀铁后的中和处理 |
| 4.6 钛合金镀铁后的综合热处理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 镀铁层的表面形貌及微观结构 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 试验结果及讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 镀铁层力学性能分析 |
| 6.1 试验方法 |
| 6.2 试验结果及分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 钛合金基体及其镀铁层的摩擦学性能研究 |
| 7.1 试验方法 |
| 7.2 钛合金基体的摩擦学性能 |
| 7.3 不同镀铁工艺下所得镀铁层摩擦学性能 |
| 7.4 距低温镀铁层不同距离表面处摩擦系数曲线 |
| 7.5 法向载荷大小对镀铁层摩擦学性能的影响 |
| 7.6 摩擦副相对滑动速度对镀铁层摩擦学性能的影响 |
| 7.7 钛合金，镀铁层及纯铁在干摩擦条件下的摩擦学性能比较 |
| 7.8 钛合金，镀铁层及纯铁在基础油润滑条件下的摩擦学性能 |
| 7.9 低温镀铁层磨粒磨损试验 |
| 7.10 镀铁层氮化后的摩擦学性能 |
| 7.11 本章小结 |
| 第八章 全文主要成果、结论及研究展望 |
| 8.1 全文主要成果和结论 |
| 8.2 对本课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（9）无刻蚀镀铁及其复合镀的工艺研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 表面工程的简介 |
| 1.1.1 表面工程学的定义与内涵 |
| 1.1.2 表面工程技术的特点与意义 |
| 1.1.3 表面工程技术的分类 |
| 1.1.4 各种常见的用于零件修复的表面技术简介 |
| 1.2 本课题的主要研究内容及应用前景 |
| 2 无刻蚀镀铁工艺的研究 |
| 2.1 电镀铁技术简介 |
| 2.1.1 国内外电镀铁技术的发展及现状 |
| 2.1.2 电镀铁分类 |
| 2.1.3 电镀铁应用 |
| 2.2 无刻蚀镀铁工艺的试验方法 |
| 2.2.1 试验装置及试验材料 |
| 2.2.2 氯化亚铁镀液的配制、判定与维护 |
| 2.2.3 镀铁工艺规范 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 试样制作 |
| 2.3.2 观察金相组织 |
| 2.3.3 测量硬度 |
| 2.4 试验结果 |
| 2.4.1 镀层的外观 |
| 2.4.2 镀层的金相组织 |
| 2.4.3 镀层的厚度 |
| 2.4.4 镀层的硬度 |
| 2.4.5 均镀性 |
| 2.5 分析 |
| 2.5.1 镀铁的特点 |
| 2.5.2 镀铁的影响因素 |
| 2.6 镀层结合强度与硬化机理讨论 |
| 2.6.1 镀铁层与基体金属间结合力的产生 |
| 2.6.2 镀铁层的硬化机理和耐磨性高的原因 |
| 2.7 结论 |
| 3 铁基复合电镀涂层的研究 |
| 3.1 复合电镀技术简介 |
| 3.1.1 国内外复合电镀的研究发展及现状 |
| 3.1.2 电沉积复合镀层的制备特点 |
| 3.1.3 复合镀层的的分类与应用 |
| 3.1.4 铁基复合电镀的意义 |
| 3.2 铁基复合电镀(Fe-SiC)工艺的试验方法 |
| 3.2.1 试验装置及试验材料 |
| 3.2.2 铁基复合电镀镀液配方 |
| 3.2.3 工艺流程 |
| 3.3 测试方法 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 复合镀层形貌及SiC分布 |
| 3.4.2 复合镀层的金相组织 |
| 3.4.3 复合镀层的硬度 |
| 3.5 分析与讨论 |
| 3.5.1 镀液中SiC含量对复合镀层中SiC颗粒分布的影响 |
| 3.5.2 搅拌间隙时间对复合镀层中SiC含量的影响 |
| 3.5.3 镀液中SiC含量对Fe—SiC复合镀层硬度的影响 |
| 3.6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文目录 |
四、不对称交流—直流电低温镀铁简介（论文参考文献）
- [1]低温镀铁自动修复曲轴的装置设计[J]. 李华昌,邱继红. 电镀与涂饰, 2017(21)
- [2]低温镀铁层显微组织的分析[J]. 杨森,孙凯,邓汉忠. 电镀与环保, 2015(06)
- [3]直流电镀铁基金刚石钻头制造工艺与机理研究[D]. 田永常. 中国地质大学, 2014(02)
- [4]低温镀铁技术的发展与应用[J]. 孙凯,杨森,安宁. 电镀与环保, 2011(05)
- [5]低温镀铁及添加自修复材料复合镀的研究[D]. 宋修福. 大连海事大学, 2010(09)
- [6]无刻蚀低温镀铁工艺与镀层质量的研究[D]. 张威. 辽宁工程技术大学, 2008(S2)
- [7]不对称交流-直流电镀Fe-纳米ZrO2复合镀层工艺的研究[J]. 许乔瑜,刘芳. 材料保护, 2007(03)
- [8]钛合金表面镀铁工艺及镀层摩擦学性能研究[D]. 刘洪涛. 机械科学研究院, 2005(07)
- [9]无刻蚀镀铁及其复合镀的工艺研究[D]. 付平. 青岛科技大学, 2005(06)
- [10]脉冲电镀的含义及常用形式[A]. 候进,候庆军. 2002年全国电子电镀年会论文集, 2002