一、金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺（论文文献综述）
雷琼先[1]（2014）在《多工位多轴联动闭式整体叶轮电火花加工关键技术研究》文中指出“电火花加工技术”是一种精密特种加工的重要工艺技术。由于电火花能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件,加工时无切削力,不产生毛刺和刀痕波纹等缺陷[1]，加工时无晶格之间切削变形应力、工具电极材料无需比工件材料硬等优点，因此广泛应用于各种硬、脆材料的加工，具有复杂形状的型腔模具和零件的加工，各种深细孔、深槽、窄缝、异形孔加工，各种成形刀具等工具和量具的制造，尤其是在高复杂性、高精度、低刚度、难加工材料等加工领域获得了飞速的发展和广泛的应用。闭式整体叶轮是复杂形状零件的典型代表，特别是钛合金闭式叶轮，它是集难加工形状和难加工材料一体的复杂零件。本课题针对这类型闭式叶轮，提出了电火花加工闭式整体叶轮的加工新方法，设计了多工位多轴联动数控电火花加工闭式叶轮专用机床。本文主要进行以下的工作：一．分析现有闭式（含开式）叶轮的加工工艺和加工中所面临的困难和技术瓶颈。二．重点对目前数控电火花加工闭式整体叶轮机床、五轴加工机床加工和成型专用机床结构及在实际生产中遇到的主要问题进行研究与分析，找出闭式整体叶轮加工中最大问题：加工效率极其低下、成本特别高，提出了多工位同时加工的创新工艺，并且针对闭式叶轮大面积放电加工特点，设计了多工位、强力电火花成形专用机床。提高闭式叶轮加工效率46倍，探索出一种多电极联动模拟闭式叶轮复杂曲面的简化加工方法。三．进一步优化加工工艺及优化电极设计方法，提出了铣削粗加工、电火花精加工的加工方法、以及电极分区、拟合的综合工艺方案，解决闭式整体叶轮形状复杂，导热性差、强度大，电极运动空间狭窄等难题并大大减少传统加工所需电极数量。四．采用Pro/ENGINEER，CAD/CAM进行三维实体造型、运动仿真对闭式叶轮和专用机床进行辅助设计；再采用专业的编程软件HyperMILL，进行闭式叶轮加工编程，发挥HyperMILL专门的强大的多轴编程模块功能，最大限度优化进刀方式，减少电极数量。本课题是一个创新加工工艺及创新专用设备设计课题，目的是解决长期困惑制造业的闭式整体叶轮加工效率低下、质量低劣的问题。以典型钛合金闭式整体叶轮加工为研究对象，初步分析了闭式整体叶轮材料特点和复杂型面构成，针对目前电火花机床加工效率及电极设计所面临的难题和技术瓶颈，设计了解决上述问题的专用设备，编程仿真闭式整体叶轮加工结果，并用于指导实际生产，获得了较好的加工效果。在闭式整体叶轮加工中，具有一定的参考价值。
蔡兰蓉[2]（2008）在《雾状介质中放电修整金刚石砂轮技术及机理研究》文中进行了进一步梳理针对基于光学投影或图像在线检测的精密曲线磨床一般不使用工作液的特殊要求,本文提出了以雾状介质作为工作介质的放电修整金刚石砂轮技术。雾中放电修整金刚石砂轮技术是一种新型的特种加工修整超硬磨料砂轮技术。该修整技术减少了对液体介质的依赖,符合绿色制造的潮流,容易实现自动化,可应用于精密磨床的在线修整,具有广阔的应用前景。本文采用放电蚀除砂轮材料机理研究、有限元数值模拟和实验研究相结合的方法,对放电选择性去除砂轮材料基本原理、放电修整砂轮表面瞬态温度场、砂轮表面形貌控制技术等进行了系统的研究,为开发低成本、高效率、适应性广、工业化应用程度高的超硬磨料砂轮电加工修整技术打下理论基础。对雾气中电火花放电蚀除材料机理进行了全面的研究。以气体介质电导和击穿机理为基础,详细分析了雾状介质的电导与击穿机理。雾状工作介质是连续状气体和微细工作液滴混合物,由于电场畸变,雾状介质中电火花放电的击穿电压降低为纯气体击穿电压的1/3左右。从雾状介质的击穿和放电通道形成、能量转换分布和传递、电蚀产物的抛出与极间介质消电离几个方面阐述砂轮表面材料的抛出机理,建立了单脉冲火花放电材料融熔抛出的物理模型。该模型把雾状介质中单个脉冲放电蚀除材料的过程分为三个阶段:电离准备阶段、放电热蚀阶段和消电离抛出阶段。针对传统电火花放电修整非导电和弱导电超硬磨料砂轮的局限性,提出通过辅助放电材料实现雾中放电修整非导电金刚石砂轮的技术方案。建立了放电去除砂轮表面金属结合剂和树脂结合剂以使金刚石磨粒突出的物理模型。详细分析了金刚石磨粒与结合剂两种材料热电物理性能差异,从材料学、传热学和电火花加工学三个方面,阐述了放电修整金刚石砂轮的选择性蚀除砂轮组成材料以实现砂轮整形或修锐的基本原理。并通过运动放电点热源作用于砂轮表面的温度分布解析计算,从理论上验证了放电修锐金刚石砂轮选择性去除结合剂的可行性。采用参数化编程建立了放电修整青铜结合剂金刚石砂轮三维瞬态温度场模型并对其进行了较为全面的数值模拟研究,得到了得到了青铜结合剂熔融和金刚石磨粒修整过程温度场的分布和变化规律。模拟结果表明,青铜结合剂熔融层和金刚石磨粒不同层面的最高温度均随着峰值电流的升高而升高;脉冲宽度对青铜结合剂和金刚石磨粒最高温度的影响不明显;青铜结合剂熔池的半径和深度随着峰值电流和脉冲宽度的升高而加大;青铜结合剂熔融层最高温度及达到蚀除温度的结合剂深度随着砂轮移动速度的增加而减小。利用所建立的金刚石砂轮温度场的计算机仿真系统可以对砂轮修整过程进行工艺参数调整及优化,为后续青铜结合剂和树脂结合剂金刚石砂轮的修整实验奠定了基础,有利于实现高效去除青铜和树脂结合剂且避免过高温度使金刚石颗粒石墨化丧失磨削工作能力的修锐目标。在理论分析砂轮材料选择性去除机理和放电修整砂轮温度场数值模拟基础上,在电火花成形机床上对青铜基金刚石砂轮和树脂结合剂砂轮进行了一系列不同工艺参数的放电修锐实验。实验研究了放电峰值电流、脉冲宽度、砂轮移动速度、工作介质、开路电压等工艺参数对砂轮表面形貌及修整效率的影响。利用KEYENCE三维数字显微镜观察电火花修锐前后金刚石砂轮表面的微观形貌。修锐前后金刚石砂轮表面的表面峰点高度用Vecco公司生产的Dektak6M探针表面轮廓仪来测量。不同工作介质实验结果表明,雾状乳化液修锐的砂轮表面形貌最佳,空气中修锐的砂轮表面金刚石磨粒石墨化现象最严重且修整效率低。在雾状乳化液中放电修锐青铜基金刚石砂轮实验结果表明,放电峰值电流和砂轮运动速度是影响砂轮表面形貌及金刚石磨粒性能的主要因素,放电脉冲宽度对砂轮表面金刚石磨粒形状特征的影响作用不明显,峰值电流和脉冲宽度影响是修整效率的主要因素,开路电压对砂轮表面形貌和修整效率均没有影响。放电修锐树脂结合剂砂轮实验结果表明:本文提出的树脂结合剂砂轮表面涂覆一层辅助放电材料后再进行表面放电修整的技术方案是可行的;放电修锐工艺参数对树脂结合剂砂轮表面轮廓形貌和修整效率的影响规律与对放电修锐青铜结合剂的影响规律基本一致;但由于树脂结合剂的碳化分解温度远远低于青铜结合剂的熔点,因此适合修整的放电峰值电流Ie为1～3A。通过对比不同修锐工艺参数修锐后青铜金刚石砂轮的磨削力可知,砂轮磨削能力主要取决于磨粒裸露高度、工作磨粒数量及是金刚石磨粒形状的完整性。本实验中所用金刚石砂轮磨粒的合理裸露高度为:35μm～50μm。
陈德祥[3]（2006）在《硅晶片液流悬浮加工技术的研究》文中指出液流悬浮超光滑表面加工是针对新兴的光电子元件表面超精加工而开发的新技术,它集弹性发射加工原理、粒子动力学,流体动力学以及化学于一体,实现纳米水平的加工。本文依据动压理论和弹性发射加工原理,建立了液流悬浮超光滑表面加工系统,该系统由机器人、悬浮液供给系统、调速装置、计算机和两自由度工作台以及被加工工件夹持装置等组成。在对硅晶片液流悬浮超光滑表面加工技术进行了理论和实验研究的基础上,分析了硅晶片液流悬浮超光滑表面加工技术的机理,初步建立了硅晶片液流悬浮表面加工技术的数学模型。研制出适用于硅晶片液流悬浮超光滑表面加工用的悬浮液,并研究了加工时间、加工温度、聚亚胺酯旋转工具的转速以及悬浮液的成分及配比对材料去除和加工效果的影响,得到最佳的参数组合。液流悬浮超光滑表面加工的过程是发生在纳米尺度上的一个动态过程,是在一定运行条件下诸多因素的综合作用效果。本文对硅晶片液流悬浮超光滑表面加工进行的研究,是一种全新的获得超光滑表面的加工方法,该技术有着很好的应用前景。课题的研究工作得到了国家自然科学基金资助（自由曲面液流悬浮超光滑加工的研究,编号50175049）的资助。
朱振华[4]（2005）在《面向精密加工的压电驱动微进给工作台设计与研究》文中指出面向二十一世纪,制造技术为了满足航空航天、集成电子制造、MEMS（Micro-Electro-Mechanical Systems） 等高技术发展的要求,对加工精度和加工质量提出了更高的要求。精密加工技术是国家重点资助的研究领域,而高质量的微进给系统是实现精密加工的关键。本文紧密结合工程实际应用,以精密磨削加工机床为对象,拟在进一步提高磨床加工精度,其研究具有重要的理论价值和实用意义。 微进给工作台利用压电陶瓷的逆压电效应,具有比其它致动器更多的优点,如体积小、位移分辨率高、位移重复性好、响应速度快、输出力大、可采用相对简单的控制方式等,是目前微进给技术中广泛应用的驱动元件。本文以压电陶瓷位移特性、平行铰链和控制系统理论为基础,结合微位移传感技术,系统的研究面向精密加工的压电驱动微进给工作台的设计和应用,开发实用化压电驱动微进给装置。本文的主要工作及贡献如下: （1） 进行了微进给系统的总体方案设计: （2） 在柔性铰链分析基础上,设计了整体式微进给用铰链机构,并进行了测试。对柔性铰链和平行铰链运动副进行建模,并用有限元方法分析了采用柔性铰链的微进给工作台的静态、动态特性和振动特性; （3） 测试了压电陶瓷特性,进行了压电陶瓷性能分析与建模,给出了试验数据: （4） 进行微进给工作台的控制系统分析,开发微进给工作台闭环控制系统,以解决压电陶瓷迟滞、蠕变等非线性因素及外界环境干扰的闭环控制系统并进行了工作台测试。 在数控车床上应用微进给工作台进行工件的加工实验,微进给系统具有±0.1μm定位精度,得到Ra值为0.4μm。理论分析、有限元计算和实验结果说明了压电驱动微进给工作台系统设计与分析的正确性和有效性。
时立民[5]（2003）在《不锈钢模具电解研磨CAD/CAM的研究和研磨片的研制》文中认为针对具有复杂曲面的不锈钢模具的难抛光性，依据电解理论，结合CAD/CAM技术，提出电解机械复合研磨的新型工艺方法。CAD/CAM技术的应用保证了加工精度。通过实验分析表明，该工艺可提高抛光效率，容易降低不锈钢模具表面粗糙度。 在CAD/CAM中使用I-DEAS软件。此软件传统的后置处理程序对于曲线的描述采用点阵法，处理后NC程序比较庞大。通过对后置处理程序的改造和编写，生成了一个新的后置处理程序，对于比较复杂的曲面，该程序能生成很小的NC程序。 在曲面的电解机械复合研磨中，刚性磨头很难根据曲面形状自动适应，从而影响了抛光质量。根据电解机械复合研磨这一工艺的特点，作者研制了一种新型的弹性研磨片。在抛光过程中，提高了对曲面的吻合能力，同时该研磨片有很好的耐磨性和透水性，通过实验证明了该研磨片有很好的实用性。 本文叙述了电解机械复合研磨的机理和工艺过程，弹性研磨片的生成原理、制造技术及试验结果，同时也介绍了CAD/CAM技术中I-DEAS软件后置处理程序的改造和编写。
张德馨[6]（1988）在《磨床工业的回顾、现状和展望》文中研究表明 磨床是一种以磨料磨具（砂轮、砂瓦、砂带、油石、游离砂粒等）为切削工具对工件进行磨削加工的一种金属切削机床。国外一般把它分为外圆、平面、工具和其它四大类磨床,并包括砂带磨、珩磨机、研磨机、抛光机、超精机、砂轮机和粗磨床,而不包括螺纹磨床和磨齿机在内。但是按照我国和苏联的传统划分方法,不仅把这两类磨床也包括在磨床的范畴之内,而且没有
周义顺[7]（1980）在《苏联《机床与工具》译目 1978 1～12期》文中认为
周义顺[8]（1980）在《苏联《机床与工具》译目 1977年1—12期》文中进行了进一步梳理
一机部材料研究所[9]（1967）在《金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺》文中进行了进一步梳理 一、前言在加工硬质合金精密轧辊中,需要加工轧辊内孔和去除毛坯外皮以观测表面质量。轧辊内孔以往采用电火花加工法。其生产率低,以外径50毫米、长23毫米、内孔26毫米轧辊为例,加工一只需3小时。后采用金刚石砂轮磨削,需1小时以上的时间,但砂轮磨损大,寿命低。为观测轧辊在制烧结质量,需将毛坏外元剥皮,使表面
二、金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺（论文提纲范文）
（1）多工位多轴联动闭式整体叶轮电火花加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究对象 |
| 1.2 传统电火花加工概述 |
| 1.2.1 电火花成形加工的基本原理 |
| 1.2.2 EDM 加工特点、分类和实际应用 |
| 1.2.3 目前电火花成型机床国内外研究现状 |
| 1.2.4 电火花加工工艺的新发展 |
| 1.3 闭式整体叶轮概述 |
| 1.3.1 闭式整体叶轮结构特点 |
| 1.3.2 闭式整体叶轮型面（叶面）构成的数学原理 |
| 1.3.3 闭式整体叶轮整体形状 Pro/E 造型 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 闭式整体叶轮的工艺分析 |
| 2.1 材料及加工特性分析 |
| 2.1.1 材料特性 |
| 2.1.2 工艺特性分析 |
| 2.2 五轴联动机械加工 |
| 2.2.1 开式叶轮 |
| 2.2.2 闭式整体叶轮 |
| 2.3 电加工 |
| 2.3.1 所需电极太多 |
| 2.3.2 效率低 |
| 2.4 创新的加工方法 |
| 2.4.1 机加工开粗 |
| 2.4.2 多工位专用电加工精加工及清根 |
| 3 多工位多轴联动数控电火花专用机床的设计 |
| 3.1 机床的总体设计 |
| 3.1.1 大电流电源的设计与选择 |
| 3.1.2 多工位、多轴联动电火花机床的总体设计 |
| 3.2 机械系统组成及部件结构 |
| 3.2.1 伺服电机 |
| 3.2.2 床身设计 |
| 3.2.3 回转工作台设计 |
| 3.2.4 滚珠丝杆副的选择 |
| 3.2.5 直线导轨选择 |
| 3.2.6 XY 十字滑台 |
| 3.2.7 油池及工作液 |
| 3.3 夹具设计 |
| 3.3.1 夹具类型选择 |
| 3.3.2 夹具的要求 |
| 3.3.3 本工艺夹具设计 |
| 4 闭式整体叶轮电火花精加工电极设计及多轴联动 CAM 编程 |
| 4.1 分区（块）电极拟合加工电极设计 |
| 4.2 CAM 编程 |
| 4.2.1 CAM 软件概述 |
| 4.2.2 CAM 编程刀尖轨迹的算法 |
| 4.2.3 多轴电火花加工对 CAM 软件的要求 |
| 4.3 基于 HyperMILL 的程序编制 |
| 4.3.1 本工艺所用 CAM 软件 HyperMILL |
| 4.3.2 加工工单的输出 |
| 4.3.3 HyperMILL 后置处理 |
| 5 仿真及分析 |
| 5.1 加工程序仿真 |
| 5.2.1 叶面干涉检查 |
| 5.2.2 叶面精度（电极拟合精度）分析 |
| 5.2.3 清根检查 |
| 5.2 机床加工试验 |
| 5.3 数据分析 |
| 5.3.1 数据采集 |
| 5.3.2 工序能力和工序过程能力 |
| 5.3.3 过程能力计算 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.4.1 加工效率及产品精度 |
| 5.4.2 机床加工优势 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）雾状介质中放电修整金刚石砂轮技术及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金刚石砂轮修整技术的研究现状 |
| 1.2.1 金刚石工具修整法 |
| 1.2.2 普通砂轮修整法 |
| 1.2.3 游离磨料修整法 |
| 1.2.4 软弹性修整法 |
| 1.2.5 超声振动修整法 |
| 1.2.6 在线电解修整法 |
| 1.2.7 电火花修整法 |
| 1.2.8 激光修整法 |
| 1.3 金刚石砂轮修整技术的发展趋势 |
| 1.4 课题研究背景及意义 |
| 1.5 研究目的及主要研究内容 |
| 第二章 雾中放电加工过程的材料蚀除机理 |
| 2.1 雾状介质电导和击穿机理 |
| 2.1.1 电介质的概述 |
| 2.1.2 气体介质的电导和击穿机理 |
| 2.1.3 雾状介质中的电场畸变 |
| 2.2 放电通道的形成机理 |
| 2.3 蚀除材料抛出机理 |
| 2.3.1 电极材料抛出过程 |
| 2.3.2 关于抛出力的几种假说 |
| 2.3.3 单脉冲火花放电材料抛出的物理模型 |
| 2.4 电极材料蚀除定量分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 放电修整金刚石砂轮的机理分析 |
| 3.1 雾中放电修锐砂轮基本原理 |
| 3.1.1 金属基金刚石砂轮结合剂去除模型 |
| 3.1.2 非导电金刚石砂轮结合剂去除模型 |
| 3.2 火花放电修整砂轮的热传导模型 |
| 3.2.1 热源模型 |
| 3.2.2 瞬时点热源的温度场 |
| 3.2.3 运动点热源的温度场 |
| 3.3 金刚石砂轮材料分析 |
| 3.3.1 金刚石磨料 |
| 3.3.2 金属结合剂 |
| 3.3.3 树脂结合剂 |
| 3.4 金刚石磨粒和结合剂热电物理性能 |
| 3.5 选择性去除结合剂的可行性 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 电火花修整金刚石砂轮温度场数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 放电修整砂轮温度场物理模型 |
| 4.2.1 放电修整温度场能量控制方程 |
| 4.2.2 温度场模拟的基本假设 |
| 4.2.3 导热计算的定解条件 |
| 4.3 放电修整砂轮温度场有限元模型 |
| 4.4 放电修整砂轮温度场仿真过程 |
| 4.4.1 有限元计算条件 |
| 4.4.2 温度场的加载 |
| 4.5 温度场仿真结果分析 |
| 4.5.1 峰值电流对砂轮表面温度场的影响 |
| 4.5.2 修整移动速度对砂轮表面温度场的影响 |
| 4.5.3 脉冲宽度对砂轮表面温度场的影响 |
| 4.5.4 磨粒和青铜结合剂上不同点的温度时间历程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 放电修整金刚石砂轮实验研究 |
| 5.1 放电修整青铜基金刚石砂轮实验 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 工艺参数的确定 |
| 5.1.3 不同介质放电修锐砂轮实验及结果分析 |
| 5.1.4 不同工艺参数修锐砂轮实验及结果分析 |
| 5.2 放电修整树脂结合剂金刚石砂轮实验 |
| 5.2.1 实验条件及步骤 |
| 5.2.2 工艺参数的确定 |
| 5.2.3 放电电流对砂轮表面轮廓的影响及分析 |
| 5.2.4 脉冲宽度对砂轮表面轮廓的影响及分析 |
| 5.2.5 开路电压对砂轮表面轮廓的影响 |
| 5.3 放电修整金刚石砂轮效果测试实验 |
| 5.3.1 磨削力及其测量概述 |
| 5.3.2 试验方案 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读博士学位期间发表论文与科研成果 |
（3）硅晶片液流悬浮加工技术的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 目前硅晶片的加工一般方法 |
| 1.2.1 硅晶片超精加工存在的问题 |
| 1.2.2 硅晶片的加工工序 |
| 1.2.3 硅晶片的超精加工方法 |
| 1.3 硅晶片超精加工存在的技术问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 硅晶片液流悬浮加工机理的研究 |
| 2.1 液流悬浮超光滑表面加工的分析 |
| 2.2 硅晶片液流悬浮加工中的化学作用 |
| 2.3 悬浮液及能量粒子的运动分析 |
| 第三章 硅晶片液流悬浮加工液的配制 |
| 3.1 悬浮液的研究 |
| 3.1.1 悬浮液中纳米颗粒的选择 |
| 3.1.2 表面活性剂的选择 |
| 3.1.3 悬浮液PH的选择 |
| 3.1.4 载液的选择 |
| 3.2 悬浮液的团聚现象及解决办法 |
| 3.2.1 纳米颗粒在液体介质中的团聚机理 |
| 3.2.2 悬浮纳米颗粒在液体中的相互作用力 |
| 3.2.3 悬浮液中团聚现象的解决办法 |
| 3.3 悬浮液的配制流程 |
| 第四章 硅晶片液流悬浮加工系统的研究 |
| 4.1 液流悬浮加工概述 |
| 4.2 YR-SV3-J00 型机器人及其加工空间 |
| 4.3 加工运动控制及其硅晶片夹持技术 |
| 4.4 测量表面粗糙度 |
| 第五章 硅晶片液流悬浮加工过程实验研究 |
| 5.1 温度对液流悬浮的影响 |
| 5.2 加工时间对液流悬浮的影响 |
| 5.3 聚亚氨脂旋转工具表面速度的影响 |
| 5.4 能量粒子浓度的影响 |
| 5.5 硅晶片液流悬浮加工技术的综合实验 |
| 第六章 本文的主要结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）面向精密加工的压电驱动微进给工作台设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微进给研究的背景和意义 |
| 1.2 微进给研究现状 |
| 1.3 压电驱动微进给研究进展 |
| 1.4 课题任务与目标 |
| 1.5 本文结构 |
| 第二章 微进给系统方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 微进给导向机构方案分析 |
| 2.2.1 导向机构设计要求 |
| 2.2.2 柔性铰链种类及特点 |
| 2.2.3 柔性铰链机构方案分析 |
| 2.2.4 铰链材料分析 |
| 2.3 控制系统设计 |
| 2.3.1 压电陶瓷控制系统方案分析 |
| 2.3.2 压电陶瓷控制系统要求和控制策略 |
| 2.4 位移传感器方案分析 |
| 2.5 实验设计和测试环境 |
| 2.5.1 试验设计 |
| 2.5.2 测试环境 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 铰链机构设计及有限元分析 |
| 3.1 柔性铰链设计 |
| 3.2 柔性铰链机构的设计和有限元分析 |
| 3.2.1 柔性铰链的设计 |
| 3.2.2 工作台有限元分析 |
| 3.3 柔性铰链的加工 |
| 3.4 工作台测试实验及结果分析 |
| 3.4.1 测试目的 |
| 3.4.2 测试设备 |
| 3.4.3 刚度测试试验及结果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 压电陶瓷位移特性测试及非线性模型研究 |
| 4.1 压电陶瓷的位移特性 |
| 4.2 压电陶瓷微位移性能测量 |
| 4.2.1 测试目的 |
| 4.2.2 测试设备 |
| 4.2.3 测量结果和分析 |
| 4.3 压电陶瓷的非线性建模 |
| 4.3.1 压电陶瓷非线性建模进展 |
| 4.3.2 压电陶瓷迟滞曲线分析 |
| 4.3.3 压电陶瓷非线性建模测试 |
| 4.3.4 试验结果和分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 微进给工作台控制系统设计与研究 |
| 5.1 控制系统总体结构 |
| 5.2 控制系统模块 |
| 5.2.I A/D模块 |
| 5.2.Z D/A模块 |
| 5.2.3 通用键盘/显示模块 |
| 5.3 软件设计 |
| 5.4 控制系统实验 |
| 5.4.1 实验目的 |
| 5.4.2 静态特性实验 |
| 5.4.3 动态特性实验 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 微进给工作台工程应用研究 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 微进给加工实验系统介绍 |
| 6.2.1 实验数控车床介绍 |
| 6.2.2 实验磨床介绍 |
| 6.3 加工方案及工艺 |
| 6.3.1 微进给工作台的安装 |
| 6.3.2 实验工艺设计 |
| 6.4 实验结果及分析 |
| 6.4.1 车床加工实验数据及分析 |
| 6.4.2 磨床进给实验结果及分析 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 附录 |
| 附录1 极限曲线低次多项式拟合数据与实测数据 |
| 附录2 极限曲线高次多项式拟合数据与实测数据 |
| 附录3 样条拟合曲线结点和各分段多项式 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）不锈钢模具电解研磨CAD/CAM的研究和研磨片的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外模具抛光技术进展 |
| 1.2.1 研制抛光自由曲面的自动机器、抛光装置和研磨机床 |
| 1.2.2 以超精密金刚石切削理论为基础的模具加工技术 |
| 1.2.3 结合CAD/CAM的高速数控模具磨削技术 |
| 1.2.4 以现代特种制造技术为基础的模具抛光技术 |
| 1.3 国内模具抛光技术概况 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 1.4.1 问题的引出 |
| 1.4.2 本论文所要解决的问题 |
| 1.4.3 解决方案 |
| 1.4.4 课题的来源 |
| 第2章 模具抛光CAD/CAM及后置处理的编写 |
| 2.1 模具CAD/CAM技术 |
| 2.1.1 工作系统 |
| 2.1.2 模具CAD |
| 2.1.3 模具CAM技术 |
| 2.2 CAM中的参数设计 |
| 2.3 后置处理程序的编写和修改 |
| 2.3.1 后置处理程序的作用 |
| 2.3.2 重新编写和修改后置处理程序 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢模具复合抛光原理及实验研究 |
| 3.1 不锈钢模具的难加工性 |
| 3.2 电解复合抛光机理的研究 |
| 3.3 电解复合抛光实验系统 |
| 3.3.1 试验条件和电解电源的设计 |
| 3.3.2 电解不织布机械复合抛光的试验设备 |
| 3.3.3 电解液的配方 |
| 3.3.4 试验工艺 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电解抛光片的研制 |
| 4.1 有机高分子合成材料的特点和成型加工工业 |
| 4.2 电解复合抛光中对电解研磨片性能的要求 |
| 4.3 弹性泡沫塑料研磨片的研制 |
| 4.3.1 弹性泡沫塑料性能概述 |
| 4.3.2 选材和配方 |
| 4.3.3 制造工艺过程 |
| 4.3.4 实验分析 |
| 4.4 聚氨酯弹性体抛光片的研制 |
| 4.4.1 聚氨酯弹性体的特点 |
| 4.4.2 原料的选取 |
| 4.4.3 生成原理 |
| 4.4.4 制备工艺和注意事项 |
| 4.4.5 成品微观结构 |
| 4.4.6 实验分析与结论 |
| 4.5 两种研磨片性能的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 参考文献 |
四、金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺（论文参考文献）
- [1]多工位多轴联动闭式整体叶轮电火花加工关键技术研究[D]. 雷琼先. 西华大学, 2014(02)
- [2]雾状介质中放电修整金刚石砂轮技术及机理研究[D]. 蔡兰蓉. 上海交通大学, 2008(04)
- [3]硅晶片液流悬浮加工技术的研究[D]. 陈德祥. 吉林大学, 2006(10)
- [4]面向精密加工的压电驱动微进给工作台设计与研究[D]. 朱振华. 东华大学, 2005(04)
- [5]不锈钢模具电解研磨CAD/CAM的研究和研磨片的研制[D]. 时立民. 哈尔滨理工大学, 2003(04)
- [6]磨床工业的回顾、现状和展望[J]. 张德馨. 磨床与磨削, 1988(01)
- [7]苏联《机床与工具》译目 1978 1～12期[J]. 周义顺. 装备机械, 1980(02)
- [8]苏联《机床与工具》译目 1977年1—12期[J]. 周义顺. 装备机械, 1980(01)
- [9]金刚石砂轮内孔电介磨削和电介超精加工工艺[J]. 一机部材料研究所. 电加工快报, 1967(03)