一、数控线切割机床调试常用运算实例（论文文献综述）
王富盛[1]（2020）在《基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究》文中研究说明电火花线切割作为非传统加工的重要组成部分,在加工工艺、切割材料研究等微观研究方面有较为长足的发展,但在控制方式上仍停留在PC与运动控制卡的固有组合。随着智能制造、5G工厂等新概念的提出,用新技术新思维促进电火花线切割加工与新概念结合对未来整个电火花线切割行业有重要意义。在工厂趋无人化、高自动化的背景之下,终端远程控制是实现智能工厂的重要途经,Android移动终端自问世以来因其友好的人机交互体验,极具包容的开源社区成功构建嵌入式领域最大生态圈。在5G通信技术全面布局的时代,Android移动终端将会最直观获取相关技术支持,利用Android平台辅助实现电火花线切割运动控制,对线切割行业整体发展有重要探索意义。本文采用上下位机结构将电火花线切割运动控制实现分为两大部分,以拥有友好人机交互性能的Android移动端为上位机,具有强大硬件控制功能的STM32芯片为下位机,共同构建完整的运动控制体系。上位机致力于人机交互功能研究,集工程图绘制、代码输出、与下位机交互等功能于一体,下位机部分重点研究状态检测、代码解析、轨迹规划、步进电机进给、线切割电压检测等运动控制核心问题。Android上位机利用Open GL ES技术完成图形绘制及编辑功能,通过蓝牙通信技术解决了对下位机数据交互及控制。本课题针对人机交互关键技术,数据存储关键设计,数据交互具体实现做了详尽的阐述。下位机结合GRBL数控核心算法,研究了数据串口通信,G代码解析,中断控制,前瞻算法轨迹规划,多步进电机联合控制,线切割断电回退等问题,根据STM32硬件实现原理,详细介绍了双轴立式电火花线切割机床运动控制核心技术。通过对现有技术的研究,成功验证了Android对电火花线切割运动控制的可行性。结合电火花线切割加工特点,上位机能够实现CAD绘图功能,同时利用蓝牙通信技术与下位机硬件控制系统实现信息交互;下位机部分完成了以STM32芯片为核心的下位机运动硬件控制,集G代码解析、插补、轨迹规划、步进电机驱动功能于一身。同时在上下位机预留相关拓展接口,以期实现更全面的电火花线切割控制功能。
刘伟阳[2]（2019）在《基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发》文中研究指明随着中国制造2025的提出,智能制造的概念,渗入到社会的各行各业,尤其是制造业,工业生产对自动化、智能化和高效化的需求不断提高,智能制造在工业生产中的份额节节攀升,在数控领域尤为明显。随着微电子技术与芯片技术的发展,工业嵌入式技术的发展得到了极大的进步,嵌入式系统因其专业性强、系统精简、高时效性的特点,广泛的应用于工业控制系统中。电火花线切割加工因其无明显切削力、非接触式加工、加工性能与材料硬度无关等特点,在特种制造领域中占有重要地位。本文在实验室现有嵌入式电火花线切割加工数控编程系统软件的基础上,分析工业应用软件对自动化、智能化的需求,软件以Windows CE为操作系统的电火花线切割CAD/CAM软件,并选择相应的硬件运动控制器进行二次开发,实现嵌入式线切割系统的自动加工。通过对硬件系统运动的控制与监管、软件针对硬件功能的模块化设计,实现了自动化与智能化的控制,完成了基于Windows CE嵌入式线切割数控系统。本文在结合实验室现有软硬件的基础上,分析了线切割数控系统的控制功能需求,从软硬件两个层面分别实现各自的控制需求。硬件层面:选择ARM6410开发板搭载Windows CE6.0为主控制系统,为其选择支持Windows CE开发的运动控制器,实现机床的工作台运动控制;电源采用实验室自行研发电源;运丝系统启停、换向与变速及工作液系统的启停的相关控制,选用线切割专用变频器辅助完成,变频器还能实现诸如断丝保护、掉电停运等操作,保护机床与电源系统。软件层面:使用VS2005及相关插件搭建了Windows CE6.0开发环境,安装了模拟器,可在PC端完成开发试验一体化,生成的执行文件可应用于开发板;移植完成现有软件,分析了各功能模块后,针对实际控制的需求,使用运动控制器提供的函数库进行二次开发,实现了运动功能检测与线切割运动控制功能,软硬结合的开发模式,使得软件功能更实用于工业控制。本文从工业控制的需求出发,分析想要实现线切割自动化控制,软硬件各自的功能需求,完成了硬件设备的配置与软件的设计,研究开发了电火花线切割嵌入式控制系统。该系统以搭载Windows CE操作系统的ARM开发板为主控系统,运动控制器为运动控制设备,变频器为辅助设备,实现了电火花线切割加工的自动化与智能化控制。
岑碧琦[3]（2020）在《基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发》文中进行了进一步梳理电火花线切割加工因其具有无切削力、不受限于材料的硬度和刚度特点被广泛应用于精密模具制造、汽车、医疗等领域产品的加工。国内线切割数控的发展仍滞留于PC+控制卡形式,已不能满足现代数控系统的要求。将具有功能可定制、成本低、体积小巧等优势的嵌入式技术与传统数控技术相结合,对线切割数控系统升级具有重要意义。Linux系统以其源码公开、内核可裁剪、性能稳定等优点成为嵌入式领域的热门选择。因此,结合嵌入式技术与Linux系统的优势开发出符合数控线切割加工硬实时要求的数控系统在我国向制造强国转变的大环境下具有重大现实意义。本文以优化Linux系统实时性并尝试在嵌入式平台开发线切割数控软件为目标主要做了以下研究:1、对线切割实时任务和Linux系统实时性的研究。分析研究了电火花线切割加工过程中实时任务的运行及其在通用系统调度延迟的不可预期性,提出电火花线切割数控加工对实时性的要求。对Linux系统的实时缺陷及优化方案进行说明,分析实时补丁实现的关键技术与仍存在的不足,并使用实时补丁对Linux系统实时性进行部分改造。2、提出新型调度策略。对Linux内核进程调度架构、调度器实现原理以及两种成熟的硬实时调度算法进行了比较分析,针对EDF算法在CPU过载情况下会产生连锁反应导致所有实时任务都得不到满足的情况,提出将Linux实时任务优先级与其绝对截止期相结合共同决定实时任务重要性的SPD算法。3、实现并测试新型调度策略。通过实现SPD调度类将新型算法添加进Linux内核,并对改进后的系统进行实时性测试,验证添加了新型调度算法的Linux内核可满足数控系统在轻载、过载下的实时性要求。4、搭建软件开发环境与运行环境。通过配置TFTP、NFS服务,将改进后的Linux内核、u-boot、制作的根文件系统以及Qt/E等移植进开发板完成环境搭建。5、电火花线切割数控软件开发。设计实现了软件的主要功能界面,完成了软件重要模块,包括文件读取、代码解释器、插补器等,并移植进入目标开发板同时进行了上机测试。
翟洪军[4]（2005）在《基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究》文中研究说明本文综述了国内外电火花线切割加工技术（Wire Electrical Discharge Machining, WEDM）研究现状和发展趋势,随着该技术研究的不断进展,包括自动编程系统在内的线切割加工技术将向智能化、绿色化、开放式、可重构的方向发展。基于对 WEDM 发展方向的分析以及可重构低速走丝电火花线切割机床系统研究课题的需要,提出了“基于可重构理念的电火花线切割自动编程系统研究”这一课题,在 ACIS 平台上开发了 NH-WAPS1.0 系统,并做了相应的切割试验。本文的主要研究内容如下: 1.通过对现有 CAD/CAM 体系结构的分析,本文提出了基于 ACIS 几何平台的双总线体系结构,分析了各个功能子模块之间的数据流向。与传统的单总线体系结构相比,双总线体系结构具有几何数据与非几何数据分离,系统运行效率高、功能易扩展、易维护等优点。此外,本文还对数控编程系统的二次开发技术和界面重构技术进行了研究。 2.WEDM 的发展和普及使得人们对汉字字模的切割需求日益增加,但某些汉字字体的轮廓交叉在一定程度上制约着汉字切割技术的发展。基于 ACIS 平台中几何实体之间的拓扑关系,本文提出了“蒙皮轮廓提取法”,成功地解决了汉字字体轮廓交叉自动剔出这一技术难题。 3.在复杂直纹面加工中,NC 代码冗长是影响其加工效率的一个重要因素。通过对现有等步长同步线性化方法的分析,本文提出了可实现对应曲线段同步线性化的等误差算法,与前者相比,后者能充分利用对应曲线段中各处曲率不同这一特征,从而非常有效地减少 NC 代码长度,提高切割效率,降低加工成本。 4.精确求取电极丝的中心轨迹是保证复杂直纹面电火花线切割加工精度的前提条件。结合椭圆度偏置法中存在的不足,本文提出了可以精确求取复杂直纹面加工中电极丝中心轨迹的“虚拟电极丝”模型。它不但能精确求取复杂直纹面加工中电极丝的中心轨迹,还能对型面过切误差进行有效补偿。 5.以四轴联动 WEDM 机床拖动轴的运动分析为基础,本文提出了可以方便求取电极丝最大倾角、工作台和上导丝嘴最大行程的“端点比较法”。基于该方法的求取结果、机床的结构参数和零件的装夹情况,仿真系统能及时发现加工中是否存在超行程碰撞等问题,验证工件的可加工性,降低加工事故的发生概率。 此外,本文还对 3B 代码累计误差的处理、数控加工效果的工艺仿真、塌角保护策略等问题作了研究。
吴文君[5]（2009）在《基于ARM及嵌入式Linux的线切割数控系统开发》文中指出电火花线切割加工是一种高精度和高柔性的加工方法,在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工等方面得到了广泛的应用。数控系统是数控机床的核心,开发出低成本、高效率的开放式电火花线切割加工数控系统具有十分重要的现实意义。本文首先提出了基于ARM及嵌入式Linux的往复走丝电火花线切割数控系统的开发方案。采用ARM微处理器+AVR单片机接口电路作为电火花线切割数控系统的硬件平台。通过构建2.6内核版本的嵌入式Linux系统,并将嵌入式GUI解决方案QtopiaCore4移植到该系统,建立了交叉编译环境,在此基础上成功地开发了高速走丝电火花线切割加工数控系统软件原型,并设计了单片机接口电路,使用C语言编写了相应的控制程序,实现了数控轴驱动步进电机的控制。最后,本文建立了数控系统的调试环境,并对开发的数控系统软件进行了联机调试、系统软件测试和实例加工。测试和实例加工结果表明,基于ARM和嵌入式Linux的电火花线切割加工数控系统技术途径的可行性,并实现了预期的数控功能。
王旭亮[6]（2006）在《低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究》文中研究表明低速走丝电火花线切割作为一种精密制造技术,在模具行业和航空航天制造业中得到了广泛的应用,我国模具行业的迅速崛起和航空航天制造业的飞速发展,推动了电火花线切割技术的进步,开发具有自主知识产权的低速走丝电火花线切割机床目前已成为国内电加工业的共识。本文综述了国内外电火花线切割技术的研究现状,基于开发低速走丝电火花线切割机床数控系统课题的需要,提出了“低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究”这一课题,主要研究内容如下:（1）分析了低速走丝电火花线切割机床的两种典型机床结构和坐标系统,基于下导丝嘴固定的机床结构和Charmilles的OXYUVZ五轴直角坐标系统,对二维轮廓加工和四轴联动线切割加工工作台和上导丝嘴的运动情况进行了分析;（2）完成了机床数控系统后置处理模块的设计,实现了后置处理模块译码、丝半径补偿、锥度加工的坐标变换等功能,能够对手工或自动编程得到的ISO代码进行处理,处理结果可以直接提供给四轴运动控制卡完成硬件插补;（3）分析并实现了低速走丝电火花线切割机床的丝半径补偿（包括放电间隙）功能,首次全面详细地讨论了C刀补在左偏丝（G41）和右偏丝（G42）的情况下,各种转接类型和转接过渡方式的坐标计算方法,并给出了二维丝半径补偿的加工实例和图形仿真,以及电极丝倾斜时补偿半径的修正方法;（4）基于本文所采用的机床结构和坐标系统,在构建机床运动分析模型的基础上,提出了一种在等锥度和变锥度的情况下均能适用的四轴联动实现锥度加工的坐标推算方法,以通过工件下表面加工轨迹和锥度角推导工作台和上导丝嘴运动轨迹为例详细阐述了这一方法,并且给出了相应的加工实例和图形仿真。
赵亚州[7]（2016）在《电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究》文中研究说明随着机械加工行业的快速发展,制造业对电火花线切割机床及加工技术的要求不断提高,对电火花线切割加工技术的依赖程度越来越大。尤其对模具、航海航天、特种材料加工等领域中加工批量不大、精度要求高的复杂直纹曲面工件,仅依靠传统的切削、磨削等方法很难实现零件的加工。针对这一加工制造难题,通过研发高速走丝电火花线切割机床的多轴联动数控回转台,使工件实现转、摆联动,这是实现加工复杂直纹曲面的有效方法之一。利用数控回转台建立的复杂曲面加工系统,可以很好的从根本上解决高速走丝线切割加工复杂直纹曲面零件的问题,扩大线切割机床的加工范围和应用价值。本课题对复杂曲面线切割加工技术及方法进行了深入研究,主要研究内容有以下几个方面:（1）依据空间解析几何的原理,建立复杂直纹曲面线切割的数学模型,为线切割加工奠定理论基础。设计与改进数控回转台,针对加工试验中数控回转台出现的传动不精确、工件装夹繁琐、摆动冲击较大及回转台结构比较笨重等问题,从消除齿轮间隙、改进夹具、重力静平衡和整体结构等方面改进,保证其加工精度和运动稳定性。（2）利用UG软件对数控回转台进行三维建模、装配及运动分析,验证数控回转台两个转向的360?运动。利用ABAQUS软件对回转台设计中关键零部件横轴和弹簧摆块齿轮消隙机构进行了有限元分析,分析其节点受力和位移情况,从而改进结构设计使其满足回转台结构设计的合理性。（3）完善复杂曲面线切割加工仿真软件系统,仿真部分典型三维复杂直纹曲面零件,通过仿真软件获得理想的复杂直纹型面。完成对数控回转台加工系统的搭建及调试,加工典型曲面零件并分析影响线切割加工误差的因素。
苏国康[8]（2020）在《多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究》文中研究说明针对轮胎模具分块切割加工的效率低、内应力分布不均等问题,课题组发明并研制成功了一种多槽同步电火花线切割机床。为了解决新机床的电源体积与成本、工位间电流串扰、控制困难等问题,本文根据多槽同步电火花线切割机床工作原理,设计了多路分时输出脉冲电源与专用伺服控制系统;通过相关工艺实验,证明了所设计脉冲电源与控制系统的可行性与优越性,总结了多槽切割加工规律,实现了四工位同步高效加工。论文首先对机床机械结构进行了优化,设计了易穿丝机构、张紧装置及四工位对称供液系统。新机床采用单丝四工位同步加工模式,为减小电源成本与体积,降低工位间串扰电流,论文设计了一种多路分时输出脉冲电源,用一台电源对四工位分时供电。该电源主要由主电路、斩波电路、检测电路、辅助电源四部分组成,根据新机床工作特点,确定脉冲电源性能指标:四路输出相位差π/2,脉冲宽度1～200μs可调,占空比0～1可调,输出电压0～120V可调,输出电流0～10A可调,最大输出功率1200W。通过参数计算,核心器件选型,完成了硬件电路设计。以STM32单片机为电源控制核心,利用C语言编写脉冲电源控制程序并进行调试,成功研制了多路分时输出脉冲电源。针对原有控制系统性能不足,开发了专用伺服控制系统,明确了控制性能要求,对关键电器元件进行选型,设计了电路原理图。为了兼顾稳定性与调节速度,多槽机床采用以PID调节为主,结合线性函数的控制方案;编写了PLC控制程序与人机界面;分别运用Modbus、TCP协议,解决了PLC与脉冲电源、PLC与触摸屏的通信问题。最后进行了相关工艺实验,以加工速度和槽宽为评价指标,研究输出电压、脉冲宽度、占空比、走丝速度对Q235钢加工影响。首先进行了单工位实验,研究在不同因素水平下加工速度和槽宽的变化规律,验证了专用伺服控制系统的可行性;然后分别进行了双工位、四工位正交实验,探索了多槽同步加工规律,实现了四工位稳定高效加工。
贾靖宇[9]（2016）在《基于虚拟现实的电火花线切割系统的开发与研究》文中研究说明电火花线切割是特种加工技术的一种,是我国数控机床中产量最大的机种之一,现已广泛应用在模具制造、机械加工行业。然而目前市面上针对线切割加工的仿真产品较少,且大部分仿真功能集中在数控系统上,没有将机床模型与数控系统结合起来。本文结合了传统虚拟仿真软件的特点,对电火花线切割仿真系统重新进行了设计。首先,分析了线切割机床的几何和运动特征,使用UG完成三维结构设计,并使用3DMAX对模型进行贴图渲染,使机床外观真实美观,增强了仿真场景的真实性。并在仿真环境搭建的基础上,结合仿真系统教学的目的,采取了案例化的实训模式。程序设计上,采用树形结构设计了教、练、考一体的学习模式,降低了代码的耦合度,便于后期维护。其次,本文对线切割的数控系统进行了仿真,设计了仿数控系统的软件界面。使用正则表达式完成了对数控代码字符串的查找、信息提取与编辑,并结合数控代码结构特性完成编译。在代码编译的基础上,读取出待加工图形。结合仿真系统的特性,对机床插补运算进行了优化,从而以较低的运算效率得出了工作台的运动轨迹,并支持两轴和四轴联动加工。最后,分析了现有三维布尔运算的算法,提出了一种适用于直纹面与三角网格模型的切割仿真算法,能够在直线与三角面片求交的基础上对不同模型进行布尔运算。对算法进行了适当的优化,提高运算效率,并通过具体的加工实例加以检验。
沈桂旭[10]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究指明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
二、数控线切割机床调试常用运算实例（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控线切割机床调试常用运算实例（论文提纲范文）
（1）基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割系统发展概况 |
| 1.3 电火花线切割系统研究现状 |
| 1.3.1 国外线切割系统研究现状 |
| 1.3.2 国内线切割系统研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和目的 |
| 1.5 本文研究内容及行文结构 |
| 第二章 线切割运动控制系统总体架构设计 |
| 2.1 电火花线切割系统 |
| 2.1.1 电火花线切割系统构成 |
| 2.1.2 运动控制系统的总体架构设计 |
| 2.2 基于Android平台为上位机的优势及开发环境搭建 |
| 2.2.1 嵌入式系统概述 |
| 2.2.2 常见嵌入式系统解析 |
| 2.2.3 Android平台的选择及开发平台搭建 |
| 2.3 基于STM32芯片为运动控制芯片的选型及开发环境搭建 |
| 2.3.1 STM32芯片简介 |
| 2.3.2 型号选择及开发环境搭建 |
| 2.4 系统交互设计案 |
| 2.4.1 系统整体功能实现 |
| 2.4.2 人机交互软件设计 |
| 2.4.3 核心控制芯片功能设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Android的上位机CAD/CAM功能构建 |
| 3.1 软件需求分析 |
| 3.2 上位机软件概要设计 |
| 3.2.1 上位机软件总体功能结构 |
| 3.2.2 数据存储及接口设计 |
| 3.3 详细设计与实现 |
| 3.3.1 操作界面设计 |
| 3.3.2 绘图点拾取 |
| 3.3.3 图形绘制及编辑 |
| 3.3.4 代码生成及传输 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于STM32的下位机运动控制研究 |
| 4.1 下位机系统面向过程开发总体框架 |
| 4.2 系统底层功能模块使用原理解析 |
| 4.2.1 核心控制芯片STM32功能架构 |
| 4.2.2 系统的通信交互设计 |
| 4.2.3 定时器与脉冲 |
| 4.3 下位机整体软件架构解析 |
| 4.4 插补算法与前瞻算法解析 |
| 4.4.1 插补算法 |
| 4.4.2 前瞻算法 |
| 4.5 电压变化与运动控制 |
| 4.5.1 切割速度的自适应调节 |
| 4.5.2 短路应急回退 |
| 4.6 电机运动控制及脉冲分配 |
| 4.6.1 中断与限位 |
| 4.6.2 脉冲与运动控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割运动控制系统调试研制实例 |
| 5.1 上位机运行效果 |
| 5.2 下位机实际效果 |
| 5.3 整体系统测试效果展示 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 嵌入式线切割数控系统的发展与现状研究 |
| 1.2.1 电火花线切割技术现状研究 |
| 1.2.2 嵌入式技术研究现状与发展趋势 |
| 1.2.3 线切割嵌入式控制系统现状及意义研究 |
| 1.3 本文研究内容与行文结构 |
| 第二章 嵌入式电火花线切割控制系统总体设计 |
| 2.1 电火花线切割机床的特点与结构 |
| 2.2 电火花线切割软件系统设计 |
| 2.3 电火花线切割硬件系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 WINDOWS CE开发环境搭建及软件移植 |
| 3.1 Windows CE操作系统特点 |
| 3.2 Windows CE操作系统结构 |
| 3.3 Windows CE操作系统的开发流程 |
| 3.4 Windows CE系统开发环境搭建 |
| 3.5 Windows CE系统运行环境搭建 |
| 3.5.1 板级支持包BSP的安装 |
| 3.5.2 Windows CE操作系统的定制 |
| 3.5.3 模拟器中运行Windows CE系统 |
| 3.6 基于Windows CE系统的软件移植 |
| 3.6.1 系统移植来源及目的 |
| 3.6.2 系统移植过程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 线切割数控系统CAM功能开发 |
| 4.1 线切割CAM功能介绍 |
| 4.2 Windows CE电火花嵌入式数控系统功能分析 |
| 4.3 线切割CAM功能研发与实现 |
| 4.3.1 机床运动控制分类分析 |
| 4.3.2 线切割软件CAM功能实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线切割系统硬件设计与实验验证 |
| 5.1 机床工作台控制系统的设计 |
| 5.2 电源系统控制设计 |
| 5.3 机床辅助系统与变频器 |
| 5.3.1 机床辅助系统 |
| 5.3.2 变频器 |
| 5.4 实验平台测试与上机验证 |
| 5.4.1 实验平台测试 |
| 5.4.2 系统上机验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 电火花线切割概述 |
| 1.2.2 电火花线切割数控系统国内外发展概况 |
| 1.2.3 嵌入式技术及其实时操作系统发展概况 |
| 1.3 文章主要内容及文章结构 |
| 第二章 实时操作系统 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.1.1 实时系统 |
| 2.1.2 实时操作系统 |
| 2.1.3 实时操作系统特性 |
| 2.2 电火花线切割数控加工对系统实时性的要求 |
| 2.2.1 电火花线切割数控加工中的实时任务 |
| 2.2.2 电火花线切割数控系统实时任务运行分析 |
| 2.2.3 电火花线切割数控加工对系统的实时性要求 |
| 2.3 Linux操作系统 |
| 2.3.1 Linux操作系统概述 |
| 2.3.2 Linux实时性制约因素 |
| 2.3.3 Linux实时化关键技术 |
| 2.4 实时抢占补丁的移植 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Linux进程调度机制及实时调度算法的改进 |
| 3.1 Linux系统进程调度 |
| 3.1.1 进程调度及调度器概述 |
| 3.1.2 CFS进程调度器 |
| 3.1.3 实时进程调度器 |
| 3.2 数控系统硬实时任务调度算法 |
| 3.2.1 实时调度算法基本概念 |
| 3.2.2 数控系统的硬实时调度算法 |
| 3.3 EDF调度算法分析 |
| 3.3.1 调度过程 |
| 3.3.2 系统开销 |
| 3.3.3 过载分析 |
| 3.3.4 EDF算法的优劣 |
| 3.4 EDF算法改进 |
| 3.4.1 优化设计思路 |
| 3.4.2 算法改进具体描述 |
| 3.4.3 改进算法可行性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控系统实时调度算法的实现 |
| 4.1 SPD调度策略相关数据结构 |
| 4.1.1 修改sched.h文件 |
| 4.1.2 修改core.c文件 |
| 4.2 SPD调度调度器详细设计 |
| 4.3 就绪队列 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控系统软件的开发及环境搭建 |
| 5.1 开发环境搭建 |
| 5.1.1 宿主机开发环境搭建 |
| 5.1.2 目标板开发环境搭建 |
| 5.2 运行环境搭建 |
| 5.2.1 改进内核的编译 |
| 5.2.2 根文件系统的制作 |
| 5.2.3 QtE编译移植 |
| 5.3 数控软件的设计与实现 |
| 5.4 数控软件主要功能的实现 |
| 5.4.1 数控代码解释器 |
| 5.4.2 数控轨迹插补器 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统性能测试与分析 |
| 6.1 测试环境及测试工具 |
| 6.1.1 测试内容和测试环境 |
| 6.1.2 测试工具 |
| 6.2 测试方法及结果分析 |
| 6.3 软件上机效果测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文/专利 |
| 致谢 |
（4）基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表索引 |
| 符号索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割加工技术研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工技术概述 |
| 1.2.2 WEDEM 技术主要研究现状 |
| 1.2.3 WEDM 技术发展趋势 |
| 1.3 可重构WEDM 数控编程系统 |
| 1.3.1 WEDM 自动编程系统的发展历程 |
| 1.3.2 可重构线切割自动编程系统研究的必要性 |
| 1.4 研究课题的提出及本文主要研究工作 |
| 1.4.1 研究课题的提出 |
| 1.4.2 本文主要研究工作 |
| 第二章 基于ACIS 平台的可重构编程系统体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM 系统体系结构及其支撑技术 |
| 2.2.1 CAD/CAM 系统体系结构设计的目标 |
| 2.2.2 常见的几种体系结构及其比较 |
| 2.2.3 组件技术简介 |
| 2.2.4 基于组件技术的 ACIS 几何平台 |
| 2.3 NH-WAP51.0 系统的体系结构 |
| 2.4 NH-WAP51.0 系统功能简介 |
| 2.4.1 系统的构成及各模块的功能 |
| 2.4.2 系统中各模块之间的数据交互 |
| 2.5 NH-WAP51.0 系统重构中的一些关键技术 |
| 2.5.1 二次开发技术研究 |
| 2.5.2 基于资源配置文件的界面可重构技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 二维线切割编程技术研究 |
| 3.1 二维线切割编程技术概述 |
| 3.2 字符及汉字切割技术研究 |
| 3.2.1 中、英文字符间的划分 |
| 3.2.2 字符轮廓的提取 |
| 3.2.3 汉字字体轮廓的交叉 |
| 3.2.4 汉字字体轮廓交叉的拓扑学处理 |
| 3.2.5 汉字轮廓交叉处理的应用实例 |
| 3.3 电极丝中心轨迹的生成及处理 |
| 3.3.1 电极丝中心轨迹的求取 |
| 3.3.2 中心轨迹的后置处理 |
| 3.4 轨迹与模型相关技术初步研究 |
| 3.4.1 轨迹和模型相关技术 |
| 3.4.2 规则零件的数控编程 |
| 3.5 切割实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 复杂直纹面数控编程关键技术研究 |
| 4.1 直纹面的基本概念及其描述 |
| 4.1.1 四轴 WEDM 机床坐标系统的主要安排方式 |
| 4.1.2 直纹面的描述及其比较 |
| 4.2 复杂直纹面数控编程中的基本知识 |
| 4.2.1 复杂直纹面的分类及其相互关系 |
| 4.2.2 轮廓标注的四条基本原则 |
| 4.2.3 轨迹合成 |
| 4.3 复杂直纹面对应点的求取 |
| 4.4 对应曲线段的同步线性化 |
| 4.4.1 等步长同步线性化方法简介 |
| 4.4.2 基于等误差的同步线性化算法 |
| 4.5 电极丝中心轨迹的求取 |
| 4.5.1 “虚拟电极丝”模型 |
| 4.5.2 直线—直线对应 |
| 4.5.3 直线—圆弧对应 |
| 4.5.4 圆弧—圆弧对应 |
| 4.6 复杂直纹面加工中型面过切误差的修正 |
| 4.6.1 过切误差的定义及其影响因素 |
| 4.6.2 减小过切误差的策略 |
| 4.6.3 算例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 仿真系统关键技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向多用户的仿真系统处理流程 |
| 5.3 复杂直纹面WEDM 加工的碰撞校验 |
| 5.3.1 四轴 WEDM 机床拖动轴运动分析 |
| 5.3.2 电极丝最大倾角求取 |
| 5.3.3 运动超行程碰撞校验 |
| 5.3.4 电极丝、导丝嘴与夹具之间的碰撞校验 |
| 5.3.5 验证实例 |
| 5.4 基于BP 神经网络的加工效果预测 |
| 5.4.1 电火花线切割加工机理简介 |
| 5.4.2 加工指标及其影响因素 |
| 5.4.3 基于 BP 网络的加工效果预测模型 |
| 5.4.4 实例分析 |
| 5.4.5 BP 网络在研究材料可加工性方面的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 WEDM 工艺分析及其在专家系统中的初步应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 拐角保护策略的初步研究 |
| 6.2.1 塌角的成因 |
| 6.2.2 影响塌角大小的因素 |
| 6.2.3 常见的尖角保护策略分析 |
| 6.2.4 几何修形与参数调整相结合的综合拐角保护策略 |
| 6.3 变质层及表面残余应力对模具寿命的影响 |
| 6.3.1 变质层及表面残余应力的形成机理 |
| 6.3.2 影响变质层及表面残余应力的因素 |
| 6.3.3 减小变质层及残余应力的措施探讨 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表和已录用的论文 |
| 附录A：NH-WAP51.0 系统的编程实例 |
| A.1 直齿圆柱齿轮数控编程 |
| A.2 汉字字符数控切割编程 |
| A.3 上下异型体数控编程 |
| 附录B：文中主要切割实例的部分 NC 代码 |
| B.1 齿轮数控加工中的部分NC 代码 |
| B.2 仿宋_G82312 体“南”字切割部分 NC 代码 |
| B.3 上下异型体切割部分NC 代码 |
（5）基于ARM及嵌入式Linux的线切割数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数控系统研究现状 |
| 1.3 电火花线切割加工数控技术的研究现状 |
| 1.4 嵌入式技术的研究现状 |
| 1.4.1 嵌入式系统技术发展现状 |
| 1.4.2 ARM技术及其特点 |
| 1.5 LINUX 技术及其研究现状 |
| 1.5.1 Linux的技术及其特点 |
| 1.5.2 基于 Linux数控系统的研究现状2 |
| 1.6 课题研究的背景和意义 |
| 1.7 课题研究的主要内容 |
| 第二章 往复走丝线切割加工机床数控系统总体设计 |
| 2.1 电火花线切割加工原理及机床结构 |
| 2.2 电火花线切割加工数控系统硬件平台设计 |
| 2.2.1 上位机主控系统 |
| 2.2.2 外围接口电路控制系统 |
| 2.3 电火花线切割加工数控系统主要功能定义及关键问题 |
| 2.3.1 电火花线切割加工数控系统主要功能定义 |
| 2.3.2 需要解决的关键问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于ARM 的嵌入式LINUX 系统的构建 |
| 3.1 嵌入式LINUX 系统的结构 |
| 3.2 BOOT LOADER 引导加载程序 |
| 3.2.1 Bootloader的概念 |
| 3.2.2 U-Boot的移植 |
| 3.2.3 U-Boot常用命令的使用 |
| 3.3 LINUX 内核的移植 |
| 3.3.1 内核版本及其结构特点 |
| 3.3.2 内核的配置及交叉编译 |
| 3.3.3 内核的移植 |
| 3.4 根文件系统 |
| 3.5 应用程序 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 开发工具及交叉编译环境 |
| 4.1 GUI 开发工具的选择 |
| 4.1.1 常用GUI开发工具介绍 |
| 4.1.2 Qt/Qtopia介绍及其优势 |
| 4.2 交叉开发环境的建立 |
| 4.2.1 主机开发环境 |
| 4.2.2 目标板编译环境 |
| 4.3 NFS 运行方式 |
| 4.4 QT4 库及应用程序的移植 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 WEDM 数控系统研制、调试及实例加工 |
| 5.1 WEDM 数控系统的开发流程 |
| 5.2 WEDM 数控系统软件功能的开发 |
| 5.2.1 数控系统GUI界面设计 |
| 5.2.2 参数保存及故障回退功能 |
| 5.2.3 数控代码解释器 |
| 5.2.4 插补模块 |
| 5.2.5 串行口通信模块 |
| 5.2.6 软件的国际化 |
| 5.3 线切割数控系统调试与验证 |
| 5.4 实例加工试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 致谢 |
（6）低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种加工技术的发展 |
| 1.3 电火花线切割技术研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究的背景和主要内容 |
| 第二章 低速走丝电火花线切割机床的机床结构与运动分析 |
| 2.1 机床的系统组成 |
| 2.2 线切割机床的典型结构 |
| 2.3 线切割机床的坐标系统 |
| 2.4 线切割机床的运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机床数控系统后置处理模块设计 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.2 后置处理模块 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 译码 |
| 3.2.3 丝半径补偿 |
| 3.2.4 锥度加工时的坐标变换 |
| 3.3 加工程序ISO 代码定义及规则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 丝半径补偿功能的研究与应用 |
| 4.1 丝半径补偿的概念和必要性 |
| 4.2 丝半径补偿的分类及优缺点 |
| 4.2.1 B 功能刀具半径补偿 |
| 4.2.2 C 功能刀具半径补偿 |
| 4.3 丝半径补偿在机床数控系统中的应用 |
| 4.3.1 C 刀补的工作过程 |
| 4.3.2 轨迹转接类型和转接过渡方式 |
| 4.3.3 各种转接情况的坐标计算方法 |
| 4.4 二维丝半径补偿的加工实例和图形仿真 |
| 4.5 电极丝倾斜时丝半径补偿的实现方法 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 四轴联动实现锥度加工的坐标推算方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床结构及运动分析模型的建立 |
| 5.3 可变锥度情况下四轴联动的坐标推算方法 |
| 5.4 锥度加工实例和图形仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 电火花线切割国内外研究与应用现状 |
| 1.2.1 电火花线切割国内研究与应用现状 |
| 1.2.2 电火花线切割国外研究与应用现状 |
| 1.3 复杂曲面电火花线切割加工技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 复杂曲面电火花线切割加工技术国内研究现状 |
| 1.3.2 复杂曲面电火花线切割加工技术国外研究现状 |
| 1.3.3 复杂曲面电火花线切割加工技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 复杂曲面线切割数学模型的建立及数控回转台的设计 |
| 2.1 复杂曲面线切割数学模型的建立 |
| 2.1.1 极坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.2 双旋转坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.3 三轴双旋转坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.4 四轴联动加工系统数学模型的形式 |
| 2.2 数控回转台的设计 |
| 2.2.1 数控回转台的开发设计背景 |
| 2.2.2 数控回转台的传动原理及运动分析 |
| 2.2.3 数控回转台的结构设计 |
| 2.3 数控回转台存在的问题分析 |
| 2.3.1 数控回转台传动机构间隙问题 |
| 2.3.2 数控回转台平衡性与夹具装夹问题 |
| 2.3.3 数控回转台数控系统存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控回转台结构的改进设计 |
| 3.1 齿轮间隙消除方法的研究综述 |
| 3.1.1 电控式齿轮间隙消除方法 |
| 3.1.2 机械式齿轮间隙消除方法 |
| 3.2 数控回转台齿轮消隙机构的设计 |
| 3.2.1 弹簧摆块齿轮自动消隙机构工作原理 |
| 3.2.2 弹簧摆块齿轮自动消隙机构的动力学分析 |
| 3.2.3 弹簧摆块齿轮自动消隙机构的运动分析 |
| 3.3 数控回转台的静平衡和夹具设计 |
| 3.3.1 数控回转台的静平衡设计 |
| 3.3.2 数控回转台的夹具设计 |
| 3.3.3 数控回转台的整体改进设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控回转台的运动仿真及有限元分析 |
| 4.1 数控回转台的运动仿真及分析 |
| 4.1.1 UG软件的简介 |
| 4.1.2 数控回转台的三维模型的建立 |
| 4.1.3 数控回转台运动仿真的实现 |
| 4.1.4 数控回转台的运动仿真分析结果 |
| 4.2 数控回转台结构的有限元分析 |
| 4.2.1 ABAQUS软件的简介 |
| 4.2.2 数控回转台横轴的有限元分析 |
| 4.2.3 弹簧摆块齿轮消隙机构的有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 四轴联动线切割加工系统的仿真及应用技术研究 |
| 5.1 复杂曲面线切割加工仿真系统的实现 |
| 5.1.1 基于VC++的OpenGL建模编程环境的建立 |
| 5.1.2 仿真软件的整体框架结构 |
| 5.1.3 复杂曲面线切割典型曲面的成型仿真 |
| 5.2 基于数控回转台的复杂曲面线切割加工实验研究 |
| 5.2.1 复杂曲面零件线切割加工实验 |
| 5.2.2 复杂曲面零件线切割加工误差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
（8）多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 轮胎及其模具介绍 |
| 1.2.2 轮胎模具的分块切割方法 |
| 1.2.3 多槽同步电火花线切割机床加工原理及特点 |
| 1.3 电火花线切割电源与控制系统研究现状 |
| 1.3.1 国外电源与控制系统研究现状 |
| 1.3.2 国内电源与控制系统研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 多槽同步线切割机理分析与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位线切割加工机理分析 |
| 2.3 解耦方法及分析 |
| 2.4 多槽同步电火花线切割机床优化 |
| 2.4.1 易穿丝结构 |
| 2.4.2 张紧装置 |
| 2.4.3 供液系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多路分时输出脉冲电源研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多路分时输出脉冲电源设计方案 |
| 3.3 主电路设计与计算 |
| 3.3.1 设计方案 |
| 3.3.2 EMI滤波电路 |
| 3.3.3 输入整流滤波电路 |
| 3.3.4 全桥式变换电路工作原理 |
| 3.3.5 输出整流滤波电路 |
| 3.4 全桥式变换电路 |
| 3.4.1 PWM波发生电路 |
| 3.4.2 全桥拓扑功率开关管选型 |
| 3.4.3 驱动电路 |
| 3.4.4 功率变压器的设计 |
| 3.5 斩波电路 |
| 3.5.1 斩波开关管选型 |
| 3.5.2 隔离驱动电路 |
| 3.5.3 开关管的吸收电路 |
| 3.6 检测电路 |
| 3.6.1 电火花放电间隙电压检测电路 |
| 3.6.2 电火花放电加工电流检测电路 |
| 3.7 辅助电源 |
| 3.8 脉冲电源控制系统 |
| 3.8.1 脉冲宽度、占空比控制程序 |
| 3.8.2 输出电压、电流控制程序 |
| 3.8.3 极间电压、电流检测程序 |
| 3.8.4 按键与显示界面程序 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 多槽同步电火花线切割机床控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床控制系统方案设计 |
| 4.2.1 控制性能要求 |
| 4.2.2 控制方案设计 |
| 4.3 核心器件介绍及选型 |
| 4.3.1 可编程控制器 |
| 4.3.2 脉冲电源控制中心 |
| 4.3.3 变频器 |
| 4.3.4 人机界面 |
| 4.3.5 步进电机与电机驱动器 |
| 4.4 控制系统电路设计 |
| 4.4.1 电路设计 |
| 4.4.2 PLC的I/O地址分配 |
| 4.4.3 关键器件型号 |
| 4.4.4 电控柜搭建 |
| 4.5 PLC控制程序 |
| 4.5.1 主程序 |
| 4.5.2 手动调试程序 |
| 4.5.3 对刀程序 |
| 4.5.4 自动加工程序 |
| 4.5.5 PID控制程序 |
| 4.6 人机界面设计 |
| 4.7 PLC、STM32、触摸屏间通信 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 多槽同步电火花线切割加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验前期准备 |
| 5.2.1 机床调试 |
| 5.2.2 脉冲电源调试 |
| 5.2.3 实验目的与方法 |
| 5.2.4 实验条件及测量方法 |
| 5.3 单工位对比实验及分析 |
| 5.3.1 占空比对切割质量的影响 |
| 5.3.2 脉冲宽度对切割质量的影响 |
| 5.3.3 输出电压对切割质量的影响 |
| 5.3.4 走丝速度对切割质量的影响 |
| 5.4 双工位对称加工正交实验及分析 |
| 5.5 四工位同步加工正交实验及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的成果 |
| 致谢 |
（9）基于虚拟现实的电火花线切割系统的开发与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 电火花线切割加工简述 |
| 1.1.2 课题研究的背景 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 数控虚拟仿真技术概述 |
| 1.2.1 数控技术概念 |
| 1.2.2 数控仿真系统分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2. 线切割仿真系统总体方案 |
| 2.1 虚拟仿真平台及工具选择 |
| 2.1.1 现有软件实现虚拟仿真策略 |
| 2.1.2 虚拟仿真平台简介 |
| 2.1.3 Unity3D平台介绍 |
| 2.2 几何模型及渲染工具选择 |
| 2.2.1 几何模型建立工具选择 |
| 2.2.2 几何模型渲染工具选择 |
| 2.3 系统模块设计划分 |
| 2.3.1 仿真环境建立 |
| 2.3.2 基本功能设定 |
| 2.3.3 教、练、考模式确立 |
| 2.3.4 虚拟数控系统 |
| 2.3.5 数控程序编译 |
| 2.3.6 切割过程仿真 |
| 2.4 仿真系统框架建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 仿真环境建立及关键技术分析 |
| 3.1 仿真系统操作流程及开发要点 |
| 3.1.1 基本操作流程 |
| 3.1.2 系统开发要点 |
| 3.2 仿真环境搭建 |
| 3.2.1 仿真系统几何建模 |
| 3.2.2 仿真系统运动模型概述 |
| 3.3 菜单介绍及教练考模式 |
| 3.3.1 功能菜单介绍 |
| 3.3.2 教练考模式串通 |
| 3.4 三维切割布尔运算 |
| 3.4.1 碰撞检测 |
| 3.4.2 三角面片剖分 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 线切割数控系统仿真 |
| 4.1 数控系统简介 |
| 4.2 数控系统功能设计 |
| 4.2.1 数控软件设计 |
| 4.2.2 辅助功能设计 |
| 4.3 数控代码编译 |
| 4.3.1 3B数控代码读取 |
| 4.3.2 3B数控代码解析 |
| 4.3.3 加工轨迹的获得 |
| 4.3.4 椎体切割插补运算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 系统切割过程仿真运算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三角形求交 |
| 5.2.1 空间直线与三角形求交 |
| 5.2.2 空间三角形求交 |
| 5.3 求取相交区域 |
| 5.3.1 重构拓补关系 |
| 5.3.2 建立相邻关系 |
| 5.3.3 求取相交三角形带及交线 |
| 5.4 三角剖分算法 |
| 5.4.1 基本概念 |
| 5.4.2 算法描述 |
| 5.4.3 切割过程仿真实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
（10）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、数控线切割机床调试常用运算实例（论文参考文献）
- [1]基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究[D]. 王富盛. 广东工业大学, 2020(02)
- [2]基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发[D]. 刘伟阳. 广东工业大学, 2019(02)
- [3]基于嵌入式Linux线切割数控系统的实时性优化及其软件开发[D]. 岑碧琦. 广东工业大学, 2020(02)
- [4]基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究[D]. 翟洪军. 南京航空航天大学, 2005(05)
- [5]基于ARM及嵌入式Linux的线切割数控系统开发[D]. 吴文君. 上海交通大学, 2009(10)
- [6]低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究[D]. 王旭亮. 南京航空航天大学, 2006(10)
- [7]电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究[D]. 赵亚州. 佳木斯大学, 2016(03)
- [8]多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究[D]. 苏国康. 广东工业大学, 2020(06)
- [9]基于虚拟现实的电火花线切割系统的开发与研究[D]. 贾靖宇. 浙江大学, 2016(07)
- [10]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)