一、新结构密封球轴承设计（论文文献综述）
宋丽[1]（2004）在《汽车空调压缩机电磁离合器用轴承的开发研制》文中进行了进一步梳理汽车空调器是汽车上的重要辅助设备之一，汽车空调电磁离合器用双列角接触球轴承结构与性能的好坏，直接影响汽车空调压缩机的性能。 本文在对双列角接触球轴承进行设计技术研究的基础上，对典型型号的电磁离合器用双列角接触球轴承进行了结构优化设计，并研究了此类轴承的关键加工工艺和测量方法。对研制的轴承与具有先进水平的国外同种轴承进行了对比检测与试验，结果表明，按照本课题研究的技术成果研制的轴承，其性能和寿命与国外先进水平的同种轴承样品实物水平相当。 得出了如下几方面的重要创新结论： 1．推导出了双列角接触球轴承自由偏转角与几何结构参数之间的解析表达式，可应用于轴承设计。 2．推导出了双列角接触球轴承的轴向游隙与径向游隙、双沟沟心距及轴承配套间隙之间的解析关系式，可应用于轴承设计。 3．推导出了双列角接触球轴承的径向配套间隙与径向游隙之间的解析关系式，可应用于轴承生产。 这些创新结论对其他双列角接触球轴承类型的轴承设计开发具有重要的指导作用。
温晶[2]（2020）在《深沟球轴承密封结构分析及优化设计》文中提出由于当代工业的发展,特别是食品工业,现代办公机械以及家电的普及,要求设备设计紧凑,重量减轻还要防止漏水、漏气,就促使了自带密封装置的深沟球轴承得到青睐,需求量可观,逐步替代开式深沟球轴承（轴承两面没有密封装置）。但由于目前各企业密封结构的设计都存在一定的问题,用户关于球轴承密封产品的密封性能、漏脂情况等投诉较多。而密封产品较开式产品利润高,在轴承行业竞争日趋激烈的形式下,抢占深沟球密封产品市场是众多轴承生产商的重要市场目标,轴承密封技术成为轴承技术发展的重要方向之一。基于此,本文借助于设计方法分析、MASTA分析等基础手段对深沟球密封结构进行了优化设计,设计完成后进行产品试制及试验验证。主要工作如下:首先,对深沟球密封结构的设计方法进行阐述,据此方法设计出6312-2RS轴承,但密封效果不理想,易漏脂,所以对该轴承密封结构的设计参数进行理论研究分析,得出密封结构存在密封槽与密封圈之间配合过盈量过大的问题,导致密封圈装入后变形,影响密封效果。然后对8套此密封结构的6312-2RS产品进行漏脂试验,试验结论是漏脂率未达到国标要求,密封性能不合格,验证了理论分析结论。其次,对6312-2RS轴承的基本结构及密封结构进行优化,改变外圈密封槽相关尺寸及密封圈外径等尺寸,优化配合尺寸,解决过盈量过大的问题;将内圈由无密封槽改为带密封槽,可以起到存储油脂的作用;将密封圈唇口由单唇改为三唇橡胶密封结构,可以提高轴承的密封性能。最终设计出一种新型密封结构的6312-2RS轴承。再次,基于MASTA分析软件对新型密封结构6312-2RS轴承进行寿命、应力分布及摩擦损耗等性能计算分析,得出寿命最佳时对应的载荷为30k N,游隙为CN组;三唇密封不会明显增加摩擦损耗,不会影响轴承的使用性能;内部应力分布合理,不会产生钢球越肩等问题的发生的结论,说明新型密封结构设计的合理可行。最后,对新型密封结构的6312-2RS轴承进行试制及试验验证,通过制定符合市场需求及国家标准的加工工艺及检验工艺标准,确定最佳加工设备,全过程严格检验,试生产出30套新型密封结构产品,并取8套合格产品进行漏脂试验,试验条件与密封结构优化前轴承进行的漏脂试验条件相同,漏脂率完全达到国标要求,产品质量合格,证明了6312-2RS轴承密封结构的优化设计是成功的,为其他型号深沟球密封轴承结构优化奠定了良好基础,为企业抢占市场,提高利润,良性发展提供了有利的技术支持!
王玉金,张湘印[3]（1991）在《新结构密封球轴承设计》文中研究说明阐述密封球轴承的设计原则。介绍内圈挡边带接触式或非接触式橡胶密封圈以及带外卷边防尘盖的深沟球轴承设计方法和参数的确定,并给出主要结构参数值。附图4幅,参考文献3篇。
刘星晨[4]（2018）在《新型高压三螺杆泵及其性能研究》文中进行了进一步梳理液压泵作为液压系统最基本的组成部件,能够持续地为液压系统提供具备特定流量和压力的液压液,在工业生产以及日常生活中有着广泛应用。液压泵性能的好坏会对整个液压系统工作的稳定性和可靠性产生直接影响。三螺杆泵作为一款常用的容积式液压泵,具有噪声小、结构紧密、自吸能力强、液力脉动小、使用寿命长、对输送介质粘度不敏感等优点,从而广泛应用于化工、冶金、船舶等工业及国防事业中,其研究越来越受到国内外的关注。目前主流的三螺杆泵产品以润滑泵为主,负载压力较低。但是随着三螺杆泵应用的扩大,越来越多的场合对负载压力提出了要求。因为缺乏对三螺杆泵受力、泄漏等基础问题的详细研究,工业上一般通过简单增加螺杆长度实现多级串联增压,使得高压三螺杆泵体积偏大,同时螺杆长度的增加也会增加加工难度,降低结构强度,尤其是从动螺杆与衬套间会产生严重的月牙形磨损,破坏原本的密封性,使得容积效率急速下降,这就极大地限制了三螺杆泵的应用和发展。考虑到以上事实,本论文以单导程三螺杆泵的高压化应用为目标,致力于设计一款能够在20MPa的负载压力下工作、小体积,同时结构强度和容积效率能达到目前工业使用要求的新型高压三螺杆泵。同时新结构的高压三螺杆泵要建立在现有的生产工艺以及材料特性基础上,不大幅度增加成本、不损失三螺杆泵本身噪声低、流量脉动小的优良性能。本论文的主要研究工作如下:首先,根据<135>型三螺杆泵的摆线啮合原理与尺寸特征,在满足负载压力20MPa、排量63ml/r等设计性能指标的基础上,确定了新结构高压三螺杆泵的节圆直径、齿形中心角、密封长度等核心参数大小,建立了高压三螺杆泵的基本分析模型。其次,在20MPa高压负载的条件下,详细分析了主从杆的轴向力与径向力分布规律,针对每一段不同的受力状态建立数学方程;同时对实际三螺杆泵产品在高压化情况下出现的从杆与衬套咬合现象做出解释,并对咬合点位置进行了理论计算,发现其与轴线呈40?左右偏角。接着,详细分析了三螺杆泵啮合泄漏的原理,根据啮合形式以及泄漏部位的不同,将三螺杆泵高压内泄漏分成壁面泄漏、圆柱啮合泄漏、螺旋啮合泄漏三类,并分别建立了数学模型,得到了不同位置的泄漏量与间隙、姿态、转速等因素的定量关系。然后,根据高压三螺杆泵的性能指标,建立了螺杆和啮合区流道的CFD仿真模型,利用ANSYS以及Fluent软件对螺旋流场和主、从螺杆进行了流固耦合仿真,以验证螺杆受力以及内泄漏理论分析的前提假设和计算结果的合理性、准确性。最后,在实际的加工精度以及材料特性基础上,分别利用背压平衡盘和液体动压润滑轴承的结构来平衡螺杆受力,设计出了一款新型高压三螺杆泵结构,其长度310mm,泵体直径200mm,重量26.28kg（不含油液）;并对各零件的强度、形变进行了校核,总的容积效率也能够达到80%,基本满足工业使用要求。分析与计算结果表明,本论文提出的新型高压三螺杆泵能够达到预期的设计目标,满足工业使用要求;同时相比与传统的多级串联式高压三螺杆泵,大大减小了体积,提高了强度和容积效率。
冯慧成,侯予,陈汝刚,赵红利[5]（2011）在《国内静压气体润滑技术研究进展》文中研究指明简述静压气体润滑轴承的发展,介绍国内静压气体球轴承,小孔节流、表面节流与多孔质节流静压气体轴承以及静压气体润滑数值模拟与实验研究的进展,展望未来国内静压气体轴承的发展趋势。介绍通过"比例分割算法"、遗传算法、相似准则等研究各型球轴承所得到的结构参数取值范围与优化设计方法等方面的研究成果和小孔节流轴承新的迭代算法与收敛判据及理论与数值计算结论与性能分析的实验数据,以及结构参数对表面节流轴承性能影响的研究成果与两种新型表面节流轴承和材料参数与结构形式对多孔质轴承性能的影响。针对静压气体轴承超声速现象和激波存在性问题,介绍轴承超声速场适用的SSTk-ω湍流模式的N-S润滑方程和在此基础上获得的数值计算与理论分析结论及试验验证所取得的研究进展,并探讨静压气体轴承入口处压力突降的现象。
陈龙[6]（2019）在《一种新型内防喷工具的设计及性能研究》文中研究指明随着经济的快速发展,人类对油气资源的需求日益增长,随着对油气资源的进一步开采,一些油气井逐步进入开采后期,勘探与开采的难度逐步增大,随之对井控设备安全性的要求也逐步提高。本文调研了在现今钻井工程中常用的几种内防喷工具,对它们的工作原理、失效形式进行了深入分析总结。在此基础上本文提出了一种新型自旋合式内防喷工具,其具有反应灵敏,流道通畅不易堵塞,结构简单可靠等特点。本文以此结构方案为蓝本从以下几个方面进行了研究工作。（1）对该自旋合式内防喷工具的上下接头及壁厚进行了设计校核;从静力学和有限元仿真两方面对锥角度数进行了设计;设计了上下阀座的具体结构尺寸;根据密封比压相关理论对结构密封性进行了设计校核;设计了钢球及螺旋滚道的尺寸;从理论校核和有限元仿真两个方面对阀体在不同工况载荷下的强度进行了校核,得出其在上阀座定位环处等效应力最大,经对比研究发现拉伸载荷对阀体强度影响最大,内压载荷次之,扭转载荷影响最小。为阀体的强度设计及生产制造提供了有力的理论参考。（2）在基于冲蚀理论的基础上对自旋合式内防喷工具的内部流场仿真模拟分析,分析表明该型内防喷工具的易冲蚀磨损部位在于阀瓣边缘处及下接头内部壁面,并根据冲蚀理论对阀座流道数目进行了优化。其次,根据现场使用的钻井液的流变性质,选择幂律流体中的假塑性流体作为研究对象。分别将稠度系数与流性指数作为单一变量,研究流体流变性与冲蚀特性之间的关系。研究发现随着稠度系数的增大,或者流性指数的增大,流体对内防喷工具的冲蚀效应均在降低。这一结论为指导工程实际应用提供了理论基础。并通过文献调研提出了对易冲蚀部位的强化解决方案。（3）运用Ls-dyna等软件对新型内防喷工具在井喷发生状况下,承受设计最高压力70MPa时,下阀座对上阀座的冲击状况做了仿真分析。结果表明该型内防喷工具在最高压力作用时,冲击力对结构强度没有发生屈服变形,满足使用要求。另外也发现了一些问题:①、阀体上的螺旋滚道由于在下阀座上升过程起到导向作用,其单侧一直承受较大挤压应力,长此以往对该侧的磨损会比较快。②、钢球在下阀座上升过程中所受应力较小,主要起到导向作用,但由于第一次冲击结束后下阀座回弹导致的钢球与螺旋滚道产生瞬时较大的剪切应力,对钢球的冲击较大,会使其使用寿命降低。
滕文博[7]（2020）在《基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究》文中研究说明等截面薄壁深沟球轴承是工业机器人专用轴承中的一种,该轴承的应用主要是在工业机器人的腕部、肘部和腰部。与标准的深沟球轴承相比,薄壁深沟球轴承在内径尺寸相同的情况下有着更好的承载特性,这是因为薄壁深沟球轴承具有更多的滚珠,内部的受力分布更加均匀,滚珠与内外圈滚道点接触处的变形量更小。为了工业机器人专用轴承的国产化,探究等截面薄壁深沟球轴承工作过程中的承载和寿命的变化情况,本课题运用有限元仿真软件Romax Designer建立了轴系模型,针对薄壁深沟球轴承CSCB035在不同的工作温度、径向工作游隙、径向载荷、轴承转速等条件下的轴承载荷分布、接触应力、疲劳寿命、轴承刚度、最小油膜厚度等进行了仿真研究。文章先以单因素研究了各个参数变化对轴承性能的影响,然后采用正交实验法和极差分析法探究了所选参数的最佳组合。通过对薄壁深沟球轴承CSCB035所选参数进行仿真研究,得出如下结论:（1）工作温度的升高对接触特性无影响,内外圈滚道最小油膜厚度减小,轴承疲劳寿命先保持不变,当达到一定温度后急剧下降。（2）随径向工作游隙的增大,受载滚珠个数由满载逐渐减少,最后趋于稳定,球-滚道最大的接触载荷、最大接触应力、次表面应力及其深度都呈先减小后增大的趋势,最小油膜厚度和疲劳寿命呈先增大后减小的趋势。（3）随径向载荷的增大,球-滚道的最大接触载荷、最大接触应力、轴承刚度、最大次表面应力及其深度呈线性增大,疲劳寿命呈线性减小;轴承转速的增大对接触特性无影响,疲劳寿命线性减小。（4）以疲劳寿命为优化目标,所选四因素五水平的最优化组合:轴承工作温度≤178℃、径向工作游隙=-0.002mm、径向载荷=2000N、轴承转速=1700rpm。（5）采用Romax Designer有限元分析方法,降低了实验成本和实验时间。
牛屾[8]（2015）在《球轴承组合式迷宫密封结构的数值研究》文中提出球轴承是滚动轴承中非常重要的一类,广泛应用于航空航天、汽车、机床等工业领域,其密封性能的优劣直接影响着球轴承的使用寿命。非接触式密封具有摩擦小、发热少、寿命长等优点,是球轴承普遍采用的密封类型之一。因此,研究球轴承非接触式密封结构及其结构参数对泄漏量的影响机理,具有十分重要的理论意义和应用价值。论文主要的研究内容及研究结果有:（1）分析了球轴承非接触式密封结构和迷宫密封机理的研究现状,结合国内合作轴承企业的发展需求,依据球轴承现有的组合式迷宫密封结构,提出了径向直通型和径向错齿型两种新型的组合式迷宫密封结构。（2）建立了径向直通型和径向错齿型迷宫密封结构的数值计算模型,并确定了其网格划分方法、数值模拟方法、湍流模型、数值求解方法、边界条件、收敛判据以及泄漏量比较方法等,为数值研究奠定了基础。（3）以某一具体型号的球轴承为例,运用CFD技术研究了径向直通型和径向错齿型迷宫密封结构参数的变化对泄漏量的影响机理,并比较了两种迷宫密封结构优化后的结果。研究表明:对于两种迷宫密封结构,泄漏量均随间隙宽度的增加而增大,随空腔深度的增加而减小,随空腔宽度的增加先减小后增加,随空腔数目的增加而减小。另外,对于径向直通型迷宫密封结构,泄漏量随齿型角度的增加表现出先减小后增加的趋势,但是对于径向错齿型迷宫密封结构,泄漏量随齿型角度的增加表现出逐渐增加的趋势。优化后的径向错齿型迷宫密封结构表现出了更好的密封效果。本研究对球轴承组合式迷宫密封结构的密封机理进行了探索,为迷宫结构参数的设计和优化提供了有益的帮助,对球轴承非接触式密封结构的研发有一定的参考价值。
蔡素然,王景华,孙立明[9]（2009）在《密封深沟球轴承的密封技术》文中指出密封深沟球轴承密封性能不仅与密封结构有关,而且与轴承的设计、加工、密封圈材料、润滑脂及填脂量等因素相关。根据轴承实际工作条件,选取合适的密封结构,合理的设计参数,严格控制加工质量,严把外购保持架、密封圈、润滑脂等质量关,方能有效提高其密封性能及质量。
路宗奎[10]（2017）在《某型航空电机脂润滑密封轴承故障分析与改进技术》文中指出密封轴承是一种很有发展前途的产品,它能简化主机轴承部位的设计,无需加密封装置和润滑系统便能保证有效的密封和润滑,具有安装容易、无污染、密封性能可靠等特点。因此,在中小型电机、农业机械、纺织机械、汽车等方面都得到了广泛的应用,在工业发达国家50%以上都发展成为密封轴承。在我国航空领域,密封轴承多使用在飞机传动、飞机附件以及飞机机体部分,其中,对航空电机起到支承作用的两端轴承均采用密封轴承,由于经常受到冲击、振动、高低温、高转速等恶劣工况影响,轴承首翻期一般不超过600小时,并且在使用期内可靠性较低,经常发生抱轴、高温烧毁、损坏解体等故障。本文以某型航空电机用62206-2RS轴承的典型故障为研究对象,分别从轴承的宏观观察、微观观察、金相检查、硬度检测及润滑脂检测等方面进行了失效分析。通过与重庆一坪化工厂合作,对航空轴承中润滑脂的失效模式进行了初步检测和判断,说明了润滑脂选用不当会使轴承温升过高,是导致故障的主要原因之一。针对该轴承高温失效特征,采用COBRA动力学分析软件对轴承结构参数进行了工况匹配性计算分析,优化了钢球直径和数量、沟曲率系数、径向游隙等参数,与采用传统设计参数的原轴承相比,理论计算寿命极大提升。同时,为了使轴承得到更优的润滑效果,通过对4种典型航空润滑脂的温升试验,发现填脂量和润滑脂的承载性能等参数对轴承的温升起到重要作用,并获得了如何正确选取润滑脂的基本方法。通过对该轴承的失效分析、设计参数优化、密封结构改进以及润滑脂选用等方面的研究,以避免故障发生、提高轴承使用寿命和可靠性为目的制定了对应的改进措施。通过对改进前后的轴承进行2000小时寿命对比试验和极限寿命试验验证,证明了改进措施有效,彻底消除故障和问题,使该轴承的寿命和可靠性大幅提高。
二、新结构密封球轴承设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新结构密封球轴承设计（论文提纲范文）
（1）汽车空调压缩机电磁离合器用轴承的开发研制（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车工业的发展及对轴承工业提出的要求 |
| 1.1.1 重组并购与低成本生产 |
| 1.1.2 安全性、节能与高速化 |
| 1.2 典型部位汽车轴承的现状与技术发展趋势 |
| 1.2.1 轴承的单元化与集成化 |
| 1.2.2 现代设计技术的应用 |
| 1.2.3 进一步提高密封与润滑性能 |
| 1.2.4 成功运用新材料 |
| 1.2.5 新工艺技术的应用 |
| 1.3 国内汽车轴承发展现状 |
| 1.3.1 设计技术落后 |
| 1.3.2 制造技术落后 |
| 1.3.3 润滑密封技术不配套 |
| 1.4 空调压缩机对轴承的基本要求 |
| 1.4.1 空调压缩机的主流 |
| 1.4.2 涡旋空调压缩机用轴承的基本结构类型 |
| 1.4.3 电磁离合器及其轴承的工作状况和基本结构 |
| 1.4.4 电磁离合器轴承的小型化和高功率化 |
| 1.5 国内外概况、课题来源、目的意义和主要研究内容 |
| 1.6 论文结构 |
| 第二章 电磁离合器用双列角接触球轴承设计技术研究 |
| 2.1 轴承自由偏转角的研究 |
| 2.1.1 单列深沟球轴承的自由偏转角 |
| 2.1.2 双列角接触球轴承的自由偏转角 |
| 2.1.3 单列深沟球轴承与双列角接触球轴承自由偏转角的比较 |
| 2.2 轴向游隙与径向游隙、接触角、双沟沟心距差及轴承配套径向间隙的关系 |
| 2.2.1 径向配套间隙与径向游隙 |
| 2.2.2 轴向游隙与径向游隙、接触角之间的解析关系 |
| 2.2.3 径向游隙、沟心距差与径向配套间隙之间的关系 |
| 2.3 最大轴向承载能力计算 |
| 2.3.1 求内圈最大轴向承载能力的计算 |
| 2.3.2 求外圈最大轴向承载能力计算 |
| 2.4 密封结构研究 |
| 第三章 电磁离合器用双列角接触球轴承的优化设计 |
| 3.1 优化设计方法 |
| 3.2 轴承主参数的优化设计 |
| 3.2.1 设计变量与目标函数 |
| 3.2.2 约束条件 |
| 3.2.3 轴承主参数的优化设计方法 |
| 3.2.4 主参数优化设计程序框图 |
| 3.3 结构参数设计 |
| 3.3.1 沟心距设计 |
| 3.3.2 内、外圈沟曲率系数f_i、f_e的确定 |
| 3.3.3 挡边高设计 |
| 3.3.4 塑料保持架的设计 |
| 3.3.5 密封的设计 |
| 3.4 双列角接触球轴承的关键参数设计方法 |
| 第四章 电磁离合器用双列角接触球轴承关键加工工艺研究 |
| 4.1 双沟套圈加工工艺及精度控制 |
| 4.1.1 双沟加工技术国内外现状 |
| 4.1.2 套圈车加工艺 |
| 4.1.3 套圈热处理工艺 |
| 4.1.4 套圈磨加工工艺 |
| 4.2 双沟沟心距的测量 |
| 4.3 装配合套工艺研究 |
| 4.3.1 确定配套径向游隙的最大值和最小值 |
| 4.3.2 确定内、外圈沟心距及公差 |
| 第五章 电磁离合器用双列角接触球轴承对比检测分析及寿命试验 |
| 5.1 尺寸精度、旋转精度、径向游隙与轴向游隙测试 |
| 5.2 振动性能测试 |
| 5.3 轴承启动摩擦力矩对比测试 |
| 5.4 漏脂试验 |
| 5.5 浸水试验 |
| 5.6 高温、高速、耐久性寿命试验 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 完成的工作 |
| 6.1.2 创新点 |
| 6.2 存在问题与工作展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的论文 |
（2）深沟球轴承密封结构分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深沟球轴承密封结构的研究现状 |
| 1.2.2 国内外轴承企业现有密封结构情况 |
| 1.2.3 深沟球轴承密封结构的优化设计现状 |
| 1.2.4 密封件材料及结构研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的主要内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 本章小结 |
| 第二章 深沟球轴承密封结构的设计分析及试验 |
| 2.1 深沟球密封结构通用设计方法 |
| 2.1.1 外圈密封结构设计 |
| 2.1.2 内圈设计 |
| 2.1.3 密封圈的设计 |
| 2.2 6312-2RS轴承密封结构的设计分析 |
| 2.3 6312-2RS轴承漏脂试验 |
| 2.3.1 试验依据 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.3.3 试验过程 |
| 2.3.4 试验结果 |
| 本章小结 |
| 第三章 6312-2RS轴承密封结构优化设计 |
| 3.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计 |
| 3.1.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计目标函数 |
| 3.1.2 6312-2RS轴承基本结构优化设计变量 |
| 3.1.3 6312-2RS轴承基本结构优化设计约束条件及结果 |
| 3.2 6312-2RS轴承密封结构优化 |
| 3.2.1 密封圈及内圈结构优化 |
| 3.2.2 密封圈外接触唇及外圈密封槽优化 |
| 3.2.3 密封圈与内圈接触位置优化 |
| 3.2.4 优化设计后极限转速的计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于MASTA的新型密封结构6312-2RS轴承性能分析 |
| 4.1 概述MASTA软件 |
| 4.2 基于MASTA的轴承性能分析过程 |
| 4.3 基于MASTA的轴承寿命分析 |
| 4.4 基于MASTA的轴承应力分布分析 |
| 4.5 基于MASTA的轴承摩擦损耗计算 |
| 本章小结 |
| 第五章 新型密封结构的6312-2RS轴承试制与试验 |
| 5.1 生产加工方案的确定 |
| 5.1.1 确定基本加工流程 |
| 5.1.2 确定生产设备 |
| 5.2 6312-2RS外圈及内圈加工过程 |
| 5.2.1 套圈加工的基本过程介绍 |
| 5.2.2 外购淬火件的入厂验收 |
| 5.2.3 套圈磨加工 |
| 5.3 6312-2RS轴承装配工艺过程 |
| 5.3.1 分选合套 |
| 5.3.2 铆压 |
| 5.3.3 清洗 |
| 5.3.4 振动检测 |
| 5.3.5 注脂 |
| 5.3.6 密封圈安装及成品的检验 |
| 5.4 新型密封结构6312-2RS轴承的漏脂试验 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（4）新型高压三螺杆泵及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 三螺杆泵的发展及研究现状 |
| 1.2.1 三螺杆泵的国内外发展情况 |
| 1.2.2 三螺杆泵的国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 高压三螺杆泵的螺杆啮合区域模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺杆泵的四类密封特性 |
| 2.3.1 螺杆共轭齿廓的构成 |
| 2.3.2 螺杆形成螺旋齿轮啮合的要求 |
| 2.4 主、从螺杆型线的参数方程 |
| 2.4.1 主动螺杆型线方程 |
| 2.4.2 从动螺杆型线方程 |
| 2.5 螺杆重要参数的确定 |
| 2.5.1 齿形中心角的确定 |
| 2.5.2 螺杆直径以及导程的选择 |
| 2.5.3 螺杆长度的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高压三螺杆泵的力学特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 受力分析模型的前提假设 |
| 3.3 主动螺杆的受力情况分析 |
| 3.3.1 主动螺杆的轴向力理论计算 |
| 3.3.2 主动螺杆的径向力理论计算 |
| 3.4 从动螺杆的受力情况分析 |
| 3.4.1 从动螺杆的轴向力理论计算 |
| 3.4.2 从动螺杆整体径向力理论计算 |
| 3.4.3 从动螺杆径向力分布规律 |
| 3.5 从杆与衬套咬合失效位置计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高压三螺杆泵啮合区域的内泄漏计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三螺杆泵的内泄漏机理 |
| 4.3 衬套与螺杆表面的壁面泄漏 |
| 4.4 螺杆间的圆柱面啮合泄漏 |
| 4.5 螺杆间的螺旋面啮合泄漏 |
| 4.5.1 螺旋面啮合的剪切流泄漏 |
| 4.5.2 螺旋面啮合的压差流泄漏 |
| 4.6 高压三螺杆泵内泄漏容积效率分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 高压三螺杆泵的有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CFD仿真的基本原理 |
| 5.3 三螺杆泵流场的有限元分析 |
| 5.3.1 基于Workbench的分析流程搭建 |
| 5.3.2 流道模型建立 |
| 5.3.3 流道网格划分 |
| 5.3.4 边界条件及材料设定 |
| 5.3.5 计算方程选择 |
| 5.3.6 流场仿真结果及分析验证 |
| 5.4 主、从螺杆单向流固耦合分析 |
| 5.4.1 螺杆模型建立与网格划分 |
| 5.4.2 边界条件及材料设置 |
| 5.4.3 螺杆整体受力仿真结果 |
| 5.4.4 螺杆沿轴向受力分布仿真结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新型高压三螺杆泵的结构设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 从动螺杆轴向力平衡设计 |
| 6.3 从动螺杆径向力平衡设计 |
| 6.3.1 液体动压润滑轴承的工作原理 |
| 6.3.2 液体动压润滑轴承的参数计算 |
| 6.4 主动螺杆的力平衡设计 |
| 6.5 新型高压三螺泵的整体设计 |
| 6.5.1 新型高压三螺泵的整体结构 |
| 6.5.2 各加工零件强度校核 |
| 6.5.3 各标准件选用 |
| 6.5.4 总体的容积效率计算 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（5）国内静压气体润滑技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 静压气体球轴承 |
| 2 小孔节流静压气体轴承 |
| 3 表面节流静压气体轴承 |
| 4 多孔质节流静压气体轴承 |
| 5 静压气体轴承超声速现象研究最新进展 |
| 6 结束语 |
（6）一种新型内防喷工具的设计及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第2章 常见内防喷工具失效分析及新结构方案的提出 |
| 2.1 常见内防喷工具失效分析 |
| 2.1.1 箭形止回阀 |
| 2.1.2 旋塞阀 |
| 2.1.3 投入式止回阀 |
| 2.1.4 旁通阀 |
| 2.1.5 翻板浮阀 |
| 2.2 内防喷工具组现场调研数据故障分析 |
| 2.3 新式内防喷工具结构方案提出 |
| 2.3.1 方案一:叶轮驱动旋合式内防喷工具 |
| 2.3.2 方案二:自旋合式内防喷工具 |
| 2.4 新结构方案的对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自旋合式内防喷工具的结构设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 上下接头的壁厚设计 |
| 3.3 阀座锥角计算 |
| 3.3.1 受力分析 |
| 3.3.2 基于ANSYS workbench的上下阀座密封接触应力分析 |
| 3.3.2.1 材料选择及网格划分 |
| 3.3.2.2 载荷与约束设置 |
| 3.3.2.3 仿真结果分析 |
| 3.4 上阀座结构设计 |
| 3.5 下阀座结构设计 |
| 3.6 阀芯密封比压分析 |
| 3.6.1 必需比压计算 |
| 3.6.2 许用比压分析 |
| 3.6.3 设计比压计算 |
| 3.7 螺旋滚道设计 |
| 3.8 钢珠圆弧滚道设计 |
| 3.9 接头扣型校核 |
| 3.9.1 接头螺纹牙受轴向载荷 |
| 3.9.2 接头螺纹牙受扭转载荷 |
| 3.9.3 接头螺纹牙受组合载荷 |
| 3.10 新型内防喷工具阀体强度有限元分析 |
| 3.10.1 内防喷工具阀本体的力学分析 |
| 3.10.2 阀体网格划分及有限元分析 |
| 3.10.3 阀体受拉时的有限元分析 |
| 3.10.4 阀体受扭矩时的有限元分析 |
| 3.10.5 阀体同时受拉扭作用时有限元分析 |
| 3.10.6 阀体受内压时有限元分析 |
| 3.10.7 阀体受综合载荷时的有限元分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 新式内防喷工具冲蚀磨损性能研究 |
| 4.1 冲蚀研究的现状 |
| 4.1.1 塑性材料冲蚀机理 |
| 4.1.2 脆性材料冲蚀理论 |
| 4.1.3 薄片剥落理论 |
| 4.1.4 低周疲劳理论 |
| 4.1.5 气蚀 |
| 4.2 影响冲蚀结果的主要因素 |
| 4.2.1 颗粒冲击速度 |
| 4.2.2 颗粒冲击角度 |
| 4.2.3 靶材属性 |
| 4.2.4 颗粒属性 |
| 4.2.5 流体属性 |
| 4.3 CFD理论基础 |
| 4.3.1 CFD控制方程 |
| 4.3.2 湍流模型 |
| 4.3.3 冲蚀模型 |
| 4.4 新式内防喷工具冲蚀模拟计算与分析 |
| 4.4.1 模型建立及网格划分 |
| 4.4.2 固相及边界条件设置 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 基于冲蚀磨损理论的阀座流道数目的确定 |
| 4.5.1 仿真结果分析 |
| 4.5.2 螺旋滚道修改计算 |
| 4.5.3 密封比压校核 |
| 4.6 新型内防喷工具在非牛顿流体介质中的流场数值模拟研究 |
| 4.6.1 现场工况下钻井液形式及流变模式概述 |
| 4.6.2 参数设置及数值模拟结果分析 |
| 4.6.3 稠度系数对内防喷工具流场特性的影响 |
| 4.6.3.1 稠度系数对速度场的影响 |
| 4.6.3.2 稠度系数对剪切速率的影响 |
| 4.6.3.3 稠度系数对粘度分布的影响 |
| 4.6.3.4 稠度系数对冲蚀速率的影响 |
| 4.6.4 流性指数对内防喷工具流场特性的影响 |
| 4.6.4.1 流性指数对速度场的影响 |
| 4.6.4.2 流性指数对剪切速率的影响 |
| 4.6.4.3 流性指数对粘度分布的影响 |
| 4.6.4.4 流性指数对冲蚀速率的影响 |
| 4.7 减少冲蚀磨损的途径 |
| 4.7.1 改进设计 |
| 4.7.2 合理选择抗冲蚀材料 |
| 4.7.3 表面强化工艺 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 基于Ls-dyna的新式内防喷工具冲击动力学分析 |
| 5.1 冲击动力学基本理论 |
| 5.2 新式内防喷工具有限元模型建立 |
| 5.2.1 几何模型处理 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 材料属性与接触设置 |
| 5.2.4 定义约束及负载设置 |
| 5.2.5 阻尼设定 |
| 5.2.6 模态分析 |
| 5.3 计算结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（7）基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景和论文研究意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 工业机器人专用轴承的研究现状 |
| 1.2.1 国外工业机器人专用轴承的研究现状 |
| 1.2.2 工业机器人轴承国内的发展研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本课题的研究对象及内容 |
| 1.4.1 本课题的研究对象 |
| 1.4.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Romax Designer建模及轴承理论基础研究 |
| 2.1 Romax Designer有限元仿真软件及模型建立 |
| 2.1.1 Romax Designer软件介绍 |
| 2.1.2 Romax Designer仿真模型的建立 |
| 2.2 薄壁深沟球轴承承载理论研究 |
| 2.2.1 薄壁深沟球轴承的球-最大的滚道载荷的理论研究 |
| 2.2.2 薄壁深沟球轴承最大应力的理论研究 |
| 2.2.3 薄壁深沟球轴承径向刚度的理论研究 |
| 2.2.4 薄壁深沟球轴承次表面应力的论述 |
| 2.3 薄壁深沟球轴承滚道最小油膜厚度理论研究 |
| 2.4 薄壁深沟球轴承寿命理论研究 |
| 2.4.1 L-P轴承寿命理论研究 |
| 2.4.2 Romax Designer中轴承寿命计算的理论研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 薄壁深沟球轴承工作温度与径向工作游隙仿真研究 |
| 3.1 薄壁深沟球轴承工作温度研究 |
| 3.1.1 工作温度的变化对轴承接触特性的影响 |
| 3.1.2 工作温度的变化对内外圈滚道最小油膜厚度的影响 |
| 3.1.3 工作温度的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 3.2 薄壁深沟球轴承径向工作游隙研究 |
| 3.2.1 径向工作游隙的变化对滚珠最大载荷的影响 |
| 3.2.2 径向工作游隙的变化对轴承刚度的影响 |
| 3.2.3 径向工作游隙的变化对滚道最大接触应力的影响 |
| 3.2.4 径向工作游隙的变化对次表面应力的影响 |
| 3.2.5 径向工作游隙的变化对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 3.2.6 径向工作游隙的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 薄壁深沟球轴承径向载荷与轴承转速仿真实验研究 |
| 4.1 薄壁轴承径向载荷研究 |
| 4.1.1 轴承径向载荷的变化对滚珠最大载荷的影响 |
| 4.1.2 轴承径向载荷的变化对轴承刚度的影响 |
| 4.1.3 轴承径向载荷的变化对最大接触应力的影响 |
| 4.1.4 轴承径向载荷的变化对滚道次表面应力的影响 |
| 4.1.5 轴承径向载荷的变化对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 4.1.6 轴承径向载荷的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.2 薄壁深沟球轴承转速研究 |
| 4.2.1 轴承转速的变化对轴承接触特性的影响 |
| 4.2.2 轴承转速对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 4.2.3 轴承转速的变化对轴承寿命的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 薄壁深沟球轴承疲劳寿命正交实验与极差分析 |
| 5.1 薄壁深沟球轴承疲劳寿命的正交实验 |
| 5.2 四因素对薄壁深沟球轴承疲劳寿命影响的极差分析 |
| 5.3 径向工作游隙和工作温度变化对薄壁深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.4 径向载荷和轴承转速对薄壁深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（8）球轴承组合式迷宫密封结构的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 非接触式密封结构的研究现状 |
| 1.3 迷宫密封机理的研究现状 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第2章 CFD技术基本理论及其商用软件包简介 |
| 2.1 CFD技术概述 |
| 2.2 流体力学的相关性质 |
| 2.2.1 连续介质模型 |
| 2.2.2 质量力和表面力 |
| 2.2.3 粘性 |
| 2.2.4 压缩性 |
| 2.3 流体流动的分类 |
| 2.3.1 理想流体与粘性流体 |
| 2.3.2 牛顿流体和非牛顿流体 |
| 2.3.3 层流流动与湍流流动 |
| 2.3.4 非定常流动和定常流动 |
| 2.4 流体力学基本方程 |
| 2.4.1 质量守恒方程 |
| 2.4.2 动量守恒方程 |
| 2.4.3 能量守恒方程 |
| 2.5 ANSYS ICEM CFD前处理软件简介 |
| 2.6 ANSYS FLUENT软件简介 |
| 2.7 Tecplot后处理软件简介 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 球轴承组合式迷宫密封结构的数值计算模型 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型的简化 |
| 3.1.2 数值计算模型的假设 |
| 3.2 网格的划分 |
| 3.2.1 网格的概念 |
| 3.2.2 网格的分类 |
| 3.3 数值计算方法 |
| 3.3.1 数值模拟方法 |
| 3.3.2 湍流模型 |
| 3.3.3 壁面函数法 |
| 3.4 数值求解方法 |
| 3.4.1 有限体积法 |
| 3.4.2 SIMPLE算法 |
| 3.4.3 对流项的离散格式 |
| 3.5 边界条件和收敛判据 |
| 3.6 数值计算后处理 |
| 3.7 数值计算结果的比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 径向直通型迷宫密封结构的数值研究 |
| 4.1 基本结构参数的设计 |
| 4.2 密封机理的探索 |
| 4.2.1 初始计算模型及边界条件 |
| 4.2.2 数值模拟结果的比较 |
| 4.2.3 密封机理的分析 |
| 4.2.4 转速以及压比对泄漏量的影响 |
| 4.3 间隙宽度对泄漏量的影响机理 |
| 4.3.1 数值计算模型 |
| 4.3.2 数值模拟结果 |
| 4.3.3 影响机理的分析 |
| 4.4 空腔深度对泄漏量的影响机理 |
| 4.4.1 数值计算模型 |
| 4.4.2 数值模拟结果 |
| 4.4.3 影响机理的分析 |
| 4.5 空腔宽度对泄漏量的影响机理 |
| 4.5.1 数值计算模型 |
| 4.5.2 数值模拟结果 |
| 4.5.3 影响机理的分析 |
| 4.6 空腔数目对泄漏量的影响机理 |
| 4.6.1 数值计算模型 |
| 4.6.2 数值模拟结果 |
| 4.6.3 影响机理的分析 |
| 4.7 齿型角度对泄漏量的影响机理 |
| 4.7.1 数值计算模型 |
| 4.7.2 数值模拟结果 |
| 4.7.3 影响机理的分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 径向错齿型迷宫密封结构的数值研究 |
| 5.1 基本结构参数的设计 |
| 5.2 密封机理的探索 |
| 5.2.1 初始计算模型及边界条件 |
| 5.2.2 数值模拟结果的比较 |
| 5.2.3 密封机理的分析 |
| 5.2.4 转速以及压比对泄漏量的影响 |
| 5.3 间隙宽度对泄漏量的影响机理 |
| 5.3.1 数值计算模型 |
| 5.3.2 数值模拟结果 |
| 5.3.3 影响机理的分析 |
| 5.4 空腔深度对泄漏量的影响机理 |
| 5.4.1 数值计算模型 |
| 5.4.2 数值模拟结果 |
| 5.4.3 影响机理的分析 |
| 5.5 空腔宽度对泄漏量的影响机理 |
| 5.5.1 数值计算模型 |
| 5.5.2 数值模拟结果 |
| 5.5.3 影响机理的分析 |
| 5.6 空腔数目对泄漏量的影响机理 |
| 5.6.1 数值计算模型 |
| 5.6.2 数值模拟结果 |
| 5.6.3 影响机理的分析 |
| 5.7 齿型角度对泄漏量的影响机理 |
| 5.7.1 数值计算模型 |
| 5.7.2 数值模拟结果 |
| 5.7.3 影响机理的分析 |
| 5.8 两种迷宫密封结构优化结果的比较 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）密封深沟球轴承的密封技术（论文提纲范文）
| 1 密封结构形式与分类 |
| 2 密封深沟球轴承设计技术 |
| 2.1 内、外圈密封槽设计 |
| 2.2 外圈密封槽和密封圈外径唇部配合副结构设计 |
| 2.3 内圈密封槽和密封圈唇部配合副结构设计 |
| 2.3.1 非接触式密封结构设计 |
| 2.3.2 接触式密封结构设计[1] |
| 3 加工技术 |
| 3.1 内、外圈密封槽质量 |
| 3.2 内圈外倒角尺寸 |
| 3.3 保持架加工精度 |
| 3.4 内、外圈沟位置和沟对端面平行度[2] |
| 4 密封圈材料质量 |
| 5 润滑脂及填脂量 |
| 5.1 润滑脂的选用 |
| 5.2 填脂量 |
| 5.3 注脂方式 |
| 6 结束语 |
（10）某型航空电机脂润滑密封轴承故障分析与改进技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 故障轴承的失效分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴承结构和工况条件 |
| 2.3 形貌分析与检测 |
| 2.3.1 宏观形貌分析 |
| 2.3.2 微观形貌分析 |
| 2.3.3 金相检查 |
| 2.3.4 硬度检测 |
| 2.3.5 润滑脂检测和分析 |
| 2.4 故障模式分析与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴承改进设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构改进设计 |
| 3.2.1 钢球直径和数量 |
| 3.2.2 套圈沟曲率系数 |
| 3.2.3 径向游隙值选取 |
| 3.3 润滑脂选用优化 |
| 3.3.1 油膜厚度对轴承性能的影响 |
| 3.3.2 润滑脂参数对轴承性能的影响 |
| 3.3.3 填脂量优化 |
| 3.3.4 典型润滑脂在轴承中的综合性能试验 |
| 3.3.5 润滑脂型号筛选 |
| 3.4 密封结构改进 |
| 3.4.1 骨架式密封圈结构 |
| 3.4.2 密封材料选用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 航空电机轴承改进措施与试验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 总体技术方案 |
| 4.3 轴承性能试验 |
| 4.4 轴承寿命试验及分析 |
| 4.5 轴承极限寿命试验及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、新结构密封球轴承设计（论文参考文献）
- [1]汽车空调压缩机电磁离合器用轴承的开发研制[D]. 宋丽. 合肥工业大学, 2004(03)
- [2]深沟球轴承密封结构分析及优化设计[D]. 温晶. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]新结构密封球轴承设计[J]. 王玉金,张湘印. 轴承, 1991(01)
- [4]新型高压三螺杆泵及其性能研究[D]. 刘星晨. 上海交通大学, 2018(01)
- [5]国内静压气体润滑技术研究进展[J]. 冯慧成,侯予,陈汝刚,赵红利. 润滑与密封, 2011(04)
- [6]一种新型内防喷工具的设计及性能研究[D]. 陈龙. 西南石油大学, 2019(06)
- [7]基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究[D]. 滕文博. 西华大学, 2020(01)
- [8]球轴承组合式迷宫密封结构的数值研究[D]. 牛屾. 河南科技大学, 2015(02)
- [9]密封深沟球轴承的密封技术[J]. 蔡素然,王景华,孙立明. 轴承, 2009(05)
- [10]某型航空电机脂润滑密封轴承故障分析与改进技术[D]. 路宗奎. 哈尔滨工业大学, 2017(01)