一、HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁（论文文献综述）
伍志春,于淑秋[1]（1992）在《HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁》文中进行了进一步梳理本工作研究2-乙基已基膦酸2-乙基已基酯（HEHEHP）从酸性硫酸盐溶液中萃取 Fe（Ⅲ）的平衡.研究结果表明,在不同的 HEHEHP 浓度下,有机相形成不同组成的 Fe（Ⅲ）萃合物.求出了有关萃合物的组成及其萃取平衡常数.
何金桂[2]（2017）在《氟碳铈矿资源化利用新技术的理论与实验研究》文中研究表明稀土元素在改造传统产业和发展新兴产业中具有重要作用,也是国家不可再生的重要战略资源。氟碳铈矿是目前己知的最重要的稀土矿物之一,是轻稀土的最主要原料来源,因此,研究氟碳铈矿的分解冶炼工艺对于稀土工业尤为重要。氟碳铈矿是氟与稀土的共伴生矿,由于氟极强的电负性与配位性,严重影响稀土的分离提纯过程,相应的资源与环境问题也不断凸显。“氧化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取”工艺是氟碳铈矿综合利用程度最高的工艺,但是由于氟的存在,会产生一系列如第三相、资源浪费和环境污染等问题,从而阻碍了该工艺的发展。本文在“氧化焙烧-硫酸浸出-溶剂萃取”工艺的基础上,以氟和稀土的高效利用为目标,开展了含氟硫酸稀土溶液的物理化学性质以及氟与稀土的分离回收的理论与实践等基础研究,以期为氟与稀土的高效、低耗、环保的分离提纯新工艺技术的开发和应用提供理论基础,在氟碳铈矿的资源化利用新技术方面具有重要的理论价值和实际意义。首先,研究了 HDEHP/HEHEHP 萃取（Ce4+-H2SO4）和 Ce4+-F--H2SO4)体系的界面性质,采用Szyzkowski等温式和Polynomial等温式拟合界面张力数据,计算得出不同条件下的最大吸附超量Γmax、界面饱和时体相中萃取剂的最小浓度Cmin、饱和吸附时分子界面积Ai等界面吸附参数,从而为Ce4+和F-的萃取过程以及第三相的形成提供一定的理论依据。结果表明:HDEHP的界面活性高于HEHEHP,F-离子的引入可增大界面活性,提高萃取容量。研究了 Ce（SO4）2-H2SO4-H2O 和 Ce（SO4）2-HF-H2SO4-H2O 溶液体系的物理化学性质,测定了溶液的密度、折光率、电导率等物化参数,拟合得到其与电解质浓度和温度的关系式,计算了溶液的表观摩尔体积;采用电动势法,利用pH玻璃电极和Hg/Hg2SO4电极组成可逆电池测定了溶液中H2SO4的活度系数,采用Pitzer相互作用模型对实验数据进行拟合,获得了 Pizter离子相互作用参数,进一步计算得到Ce（SO4）2+和CeF22+离子的活度系数以及溶液的渗透系数。结果表明:Ce（SO4）2-H2SO4-H2O和Ce（SO4）2-HF-H2SO4-H2O体系的密度和折光率均与电解质浓度成正比,与温度成反比;Ce（SO4）2-H2SO4-H2O体系的电导率与电解质浓度和温度呈多元非线性关系,F-与Ce4+发生络合使溶液电导率减小;硫酸溶液中CeF22+的活度系数要高于Ce（SO4）2+,表明F-的引入有利于Ce4+的萃取。以Al3+、B3+、Zr4+等与氟具有强配位性的离子为氟络合剂,采用氟离子选择性电极法研究其在硫酸溶液中与氟的配位化学,确定各级累积稳定常数;探讨其在F-Ce-B、F-Ce-Al和F-Ce-Zr硫酸溶液中与氟的络合机理,确定在氟络合离子存在下,稀土以自由离子状态存在的条件,为采用氟络合剂分离氟与稀土提供理论依据。结果表明:Ce-F和B-F体系可形成四配位的络合物,而Al-F和Zr-F体系可形成六配位数的络合物,B-F体系的稳定常数要高于Ce-F体系,且Al-F和Zr-F体系高配位数的络合常数远高于Ce-F体系;采用电位滴定法研究了硫酸介质中[CeFx]4-x和[BFy]3-y的络合机理,确定F-与Ce4+以[CeF2]2+络合离子形式存在,B3+能够夺取[CeF2]2+中的F-生成BF4-;采用电导滴定法研究了 F-Ce-Al体系的络合情况,在n（F-）/n（Al3+）低于2时,低配位数的氟铝络合物较不稳定,硫酸介质中可形成多种配位数的氟铝络合物,氟铝的配位数与溶液中氟离子浓度和n（F-）/n（Al3+）有关;开展了水合氧化锆在含氟硫酸稀土溶液中吸附除氟的探索性研究,经Raman、FT-IR及XPS研究表明氧化锆吸附氟的机理是与表面的—OH发生离子交换,氟和铈的吸附量随溶液pH值增大而增大,最佳pH为0.3～0.6;n（F-）/n（Ce4+）较低时铈的损失率大;氟的初始浓度过高不利于吸附;伴生的三价稀土离子对吸附没有影响。以含铝化合物为抑氟剂,对氟碳铈矿进行络合焙烧,采用热分析法研究氟碳铈矿热分解动力学机理;通过硫酸浸出提取氟和稀土,考察了焙烧温度、焙烧时间、n（Al3+）/n（F-）、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等因素对氟与稀土浸出率的影响;采用溶剂萃取分离氟与稀土,通过合成冰晶石对氟铝进行资源化利用。结果表明:以Al（OH）3为焙烧助剂可有效促进氟碳铈矿的分解,热分解反应级数为0.82,分解活化能为265.463kJ/mol;络合焙烧-硫酸浸出优化工艺条件为:n（A13+）/n（F-）1/2,焙烧温度500℃,焙烧时间1h,硫酸浓度3mol/L,浸出温度90℃,浸出时间1h,氟、铈和总稀土浸出率达到了 92.71%,98.92%和98.57%;通过制备冰晶石对氟铝进行资源化利用,氟、铝的回收率为96.33%和97.38%。采用层流恒界面池法研究了 HEHEHP对Ce4+的还原反萃动力学,考察了反萃酸种类、搅拌速度、温度、比界面积、有机相中Ce4+负载量、有机相中自由萃取剂浓度、HCl浓度、H202浓度等对反萃速率的影响;判断了反萃过程的控制模式以及控制步骤;推导出反萃动力学方程;并探讨了反萃过程的机理。结果表明:反萃过程为扩散和界面化学反应混合控制,表观活化能Ea为22.40kJ/mol;Ce4+的还原反萃动力学方程为:R=10-3.66[Ce]（o）1.09[HEH/EHP]（o）-1.04[H+]（a）0.99[H22]（a）0.53,表观速率常数k为10-3.66（mol-0.57·L0.57）/min。采用乳状液膜法从硫酸稀土溶液中萃取Ce4+,考察了 HDEHP、Span80、液体石蜡的体积分数,内水相中HCl和H2O2浓度,油内比,水乳比,外水相酸度,萃取时间和萃取转速等因素对萃取率的影响,以筛选出理想的萃取体系和条件因素;同时研究了外水相中Ce4+与RE3+的分离情况以及氟的存在对萃取过程的影响。结果表明:萃取优化条件为:HDEHP浓度12%（v/v）、Span80浓度2～3%（v/v）、液体石蜡浓度 2～4%（v/v）、HCl 浓度 4～5mol/L、H202 浓度 0.02mol/L、外水相酸度 0.4～0.5mol/L、油内比1.5、水乳比2、萃取时间15min以及萃取转速250rpm,Ce4+萃取率可达98%;乳状液膜体系在Ce4+-RE3+混合溶液中,对Ce4+具有明显的选择性;内水相中引入Al3+,会提高Ce4+和F-的萃取率,外水相中引入Al3+,F-几乎不被萃取,可实现Ce4+和F-的分离;采用超声破乳,回收率在97%以上。
刘铭[3]（2005）在《从硫酸盐溶液中萃取分离铁、锌和锰的研究》文中研究指明本文提出了一个从混合硫酸盐溶液中萃取分离铁、锌、锰的新工艺。首先,采用N235-TBP混合溶剂体系萃取含铁、锌、锰的硫酸盐溶液中的铁,实现铁与锌、锰的分离;然后用P204萃取含锌、锰的萃余液中的锌,达到锌、锰分离的目的。 萃取铁的实验结果证明,N235和TBP对硫酸盐溶液中的Fe（Ⅲ）具有明显的协同萃取效应,而且在N235中加入TBP能有效地抑制负载有机相的分层,显着提高Fe（Ⅲ）的反萃率。对于含铁12.73 g·L-1、锌24.01 g·L-1、锰40.02 g·L-1的合成料液,当有机相为30%N235-10%TBP-磺化煤油,相比（O/A）为1.5:1,料液初始pH为0.66,接触时间为5min时,铁的萃取率为87.24%,锌的萃取率为1.23%,铁、锌的分离系数(βFe/Zn)达到549,锰的萃取率非常低,仅为0.29%,从而实现了铁与锌、锰的分离。料液初始pH值及N235浓度对Fe（Ⅲ）的萃取率影响显着,在铁萃取率与初始pH的关系曲线上出现一个最高点,其位置随着N235浓度的增加向低pn值方向移动。用0.4 mol·L-1的H2SO4对含铁7.05g·L-1的负载有机相进行反萃,当相比（O/A）为1:2时,铁的单级反萃率约为96%,反萃液平衡pH小于0.8。多级反萃实验结果表明,在相比（O/A）为1:1的条件下,含铁7.05g·L-1的负载有机相经过2级错流反萃,铁基本上被反萃完全,而锌、锰基本不被反萃。 采用斜率分析法和饱和法对N235-TBP混合溶剂从硫酸盐溶液萃取Fe（Ⅲ）的机理进行了初步研究,确定含Fe（Ⅲ）萃合物的分子式为: [（R3NH）2Fe（OH）（SO4）2]·TBP 对于萃铁后的含锌、锰溶液,以P204为萃取剂分离其中的锌和锰。实验结果表明,萃取剂P204的皂化能够显着提高其萃锌的能力。在P204浓度为40%,皂化度为40%,相比（O/A）为1.5:1,水相平衡pn小于1.9以及接触时间为10min的条件下,锌的萃取率为90.76%,锰的萃取率为9.67%,锌、锰的分离系数(βZn/Mn)为91.75,从而达到锌、锰初步分离的目的。以1.0mol·L-1的H2SO4作反萃剂,在相比（O/A）为2:1的条件下,进行了含锌17.8g·L-1负载有机相的反萃实验,经过2级逆流反萃,反萃液中的锌可达到38.00g·L-1,而贫有机相中的锌小于0.5g·L-1,反萃率达97.19%。适当增大反萃剂H2SO4的浓度或者相比（O/A）,可使反萃液中锌的浓度进一步增大。 与传统的化学沉淀分离工艺相比,本文提出的从硫酸盐溶液中分离铁、锌、锰的全萃取流程不存在沉淀、澄清、过滤以及铁渣污染等一系列问题,具有分离效果好、流程短、便于连续操作的优点,为铁、锌、锰的萃取分离提供了一条切实可行的途径。
张国之[4]（2017）在《酸性氯化物体系钒、铬、铁萃取分离基础研究》文中进行了进一步梳理攀西红格地区大宗特色高铬型钒钛磁铁矿为铁、钒、钛、铬等典型多金属共伴生矿产资源,开发利用意义重大。现有的提取工艺难于对我国高铬型钒钛磁铁矿实现高效综合利用和清洁生产,存在有价金属（钒、铬和钛）的回收率低、能耗高和环境污染等问题。本研究团队提出一条新型提取工艺,包括选择性还原高铬型钒钛磁铁矿精矿,磁选分离后得到磁性的铁精粉,非磁性的含钒铬钛渣用盐酸酸浸得到含钒、铬等的浸出液,而钛保留于固相中成为富钛渣,从而有可能提高该矿产资源中铁、钒、铬和钛的综合利用率。该新工艺中的盐酸浸出液为含钒和铬等的酸性氯化物溶液,其特点是酸度高、杂质多和含铁浓度高,从该氯化物溶液中选择性分离与回收钒、铬和铁是该新工艺的关键工序之一,目前针对酸性氯化物溶液中钒、铬、铁与钙、镁、铝、锰、钛、硅分离工艺的研究尚未见报道。本论文系统的研究了从酸浸液中进行有价元素钒、铬、铁与杂质的选择性分离,为酸性氯化物体系中钒、铁、铬资源的高效分离利用提供了一条新的途径,取得的主要研究成果如下:1)酸性氯化物溶液中优先提取钒、铬的研究。研究结果表明采用优化的D2EHPA作萃取剂时,经过两级萃取钒的萃取率虽达97.1%,但铁的萃取率为9.8%,铬的萃取率为7.9%,分离效果尚不够理想。同时,对萃取钒后的萃余液进行铁与铬分离研究发现,萃取法（研究了不同种类的萃取剂、不同的萃取条件、不同的还原剂、添加掩蔽剂）、水解法和磷酸盐沉淀法均未能达到铬的选择性提取实现铁、铬分离的目的。2)酸性氯化物溶液中优先萃取铁的研究。通过上述研究证实在大量铁存在的情况下,钒和铬的回收困难,所以需要先进行铁的分离以便后续钒、铬的回收。为了强化萃取过程,研发了一种新型协同萃取铁体系TBP-MIBK,该体系具有萃取铁的容量大、萃取分相良好、分离效果好等优点。首先对该协萃体系萃取行为进行研究,在优化的萃取条件下,铁的一级萃取率达86.7%,钒和铬几乎不被萃取;其次对该协萃体系反萃行为进行研究,在优化的反萃条件下,铁的一级反萃率达91.6%;最后用热力学计算软件和光谱表征对TBP-MIBK协同萃取剂萃取高酸性体系中铁的机理进行研究,MIBK的增溶作用使TBP-MIBK混合萃取剂的萃取能力比单一萃取剂大幅度提高。3)酸性氯化物溶液中选择性萃取钒的研究。针对萃取铁后的萃余液中钒的有效萃取分离,为了强化萃取过程,研发了一种新型协同萃取钒体系Aliquat 336-TBP,该体系具有萃取动力学快速、分离效果好、钒反萃容易等优点。首先对该协萃体系萃取行为进行研究,在优化的萃取条件下,钒的三级萃取率达90.2%,铬几乎不被萃取;其次对该协萃体系反萃行为进行研究,在优化的反萃条件下,钒的一级反萃率达92.4%;最后用热力学计算软件和光谱表征对Aliquat336-TBP协同萃取剂萃取高酸性体系中钒的机理进行研究,Aliquat 336的增溶作用使Aliquat 336-TBP混合萃取剂的萃取能力比单一萃取剂大幅度提高。4)酸性氯化物溶液中高效萃取铬的研究。针对铁的萃取去除和钒的回收后的萃余液中铬的高效萃取,为了强化萃取过程,研发了一种新型协同萃取铬体系D2EHPA-异辛醇,该体系具有萃取铬能力强、萃取分相良好、铬反萃较容易等优点。首先对该协萃体系萃取行为进行研究,研究了不同的工艺参数对铬的萃取的影响,确定了优化的萃取条件;其次对该协萃体系反萃行为进行研究,研究了不同的工艺参数对铬的反萃的影响,确定了优化的反萃条件;最后用热力学计算软件和光谱表征对D2EHPA-异辛醇协同萃取剂萃取酸性氯化物体系中铬的机理进行研究,由于异辛醇使D2EHPA的二聚分子环打开,为萃取反应提供了更多的萃取位,所以使D2EHPA-异辛醇混合萃取剂的萃取能力比单一萃取剂大幅度提高。5)酸性氯化物溶液中选择性提取铬的研究。经过铁的萃取去除和钒的回收,实际高铬型钒钛磁铁矿的酸浸液中还含有钙、镁、铝、锰、钛、硅等杂质。D2EHPA-异辛醇协同萃取体系虽然可以实现铬的高效萃取,但是不能实现铬的选择性分离。为了实现酸性氯化物体系中铬与杂质的分离,采用添加可以与三价铬络合的硝酸根离子,使三价铬的离子形态与杂质的离子形态不同,用Cyanex 923作萃取剂达到铬选择性分离的目的。首先对Cyanex 923的萃取行为进行研究,研究了不同的工艺参数对铬萃取的影响,确定了优化的萃取条件;其次对Cyanex 923的反萃行为进行研究,研究了不同的反萃剂对铬反萃的影响,确定了优化的反萃条件。结果表明钙、镁、铝、钛、锰、硅杂质元素均不影响铬的萃取,同时可以实现铬的高效反萃。
刘铭,周雍茂[5]（2005）在《用N235-TBP混合体系从硫酸盐溶液中协同萃取除铁》文中提出研究了采用N235-TBP协同萃取体系从硫酸盐溶液中萃取除铁,考察了萃取体系、N235浓度和料液初始pH值对Fe（Ⅲ）萃取的影响以及相比（Vorg/Vaq）、H2SO4浓度和平衡pH值对Fe（Ⅲ）反萃的影响。结果表明:N235和TBP对硫酸盐溶液中的Fe（Ⅲ）具有协同萃取效应;加入TBP能有效地抑制载铁有机相的分层,提高Fe（Ⅲ）的反萃率;料液初始pH值及N235浓度对Fe（Ⅲ）的萃取率影响显着,萃铁曲线的最高点随着N235浓度的增大向低pH值方向移动;以含30%N235和10%TBP（体积分数）的有机相作萃取剂,在相比（Vorg/Vaq）为2∶1的条件下,含铁12.73 g/L的合成料液经过3级错流萃取,萃余液中含铁低于0.15 g/L,铁的总萃取率接近99%;以0.4 mol/L的H2SO4为反萃剂,控制反萃液平衡pH小于0.8,铁的单级反萃率大于96%;含铁7.05 g/L的有机相在相比为1∶1时,经过2级错流反萃,铁基本上被反萃完全,贫有机相不经处理可以循环使用。
荣浩[6]（2016）在《混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究》文中研究说明我国铟资源储量丰富,大多数铟是在锌的湿法冶金过程中得到回收的。通常使用P204作为萃取剂从富铟硫酸溶液中分离富集铟,但传统P204萃取体系使用盐酸反萃,对生产及环境带来许多危害,同时由于三价铁在有机相中的积累,易导致有机相老化。有研究表明P204与中性膦类萃取剂组成的混合萃取体系可解决传统单一P204萃取体系使用盐酸反萃带来的问题,故本文采用混合萃取体系,开展从硫酸溶液中萃取、反萃铟的研究：（1）对比研究了三种酸性磷类萃取剂萃取铟的行为,发现其对铟萃取能力的大小顺序为P204>P507>Cyanex272。在单一萃取剂萃取铟的行为研究基础上,研究了混合萃取体系中中性膦类萃取剂TRPO/TOPO的作用机理及萃合物组成,发现TRPO/TOPO与P204分子间的缔合作用是影响萃取与反萃的主要因素,中性膦类萃取剂不参与萃合物配位,混合萃取体系的萃合物为In（P204）3。（2）采用恒界面池法开展了单一及混合萃取体系萃取动力学研究,结果表明：在25℃条件下,单一P204萃取In3+的过程受扩散控制；萃取Fe3+的过程受界面化学反应控制。P204与TOPO组成的混合萃取体系萃取铟的速率与单一P204萃取铟的速率相比减慢,且萃取铟的过程由单一P204萃取的扩散控制转变为混合萃取体系的界面化学反应控制。当有机相中添加TOPO后,混合萃取体系萃取Fe3+的过程仍然受界面化学反应控制。（3）开展了混合萃取体系中In3+的萃取行为研究,考察了混合时间、硫酸浓度、TOPO浓度、温度、相比等因素对铟萃取率影响,研究表明：在料液硫酸浓度小于20g/L时,向P204有机相中添加中性膦类萃取剂,对铟的单级萃取率影响较小,但是负载有机相中的铟更容易反萃。当有机相组成为0.1mol/LP204+0.1 mol/L TOPO时,对含铟1.15 g/L的硫酸铟溶液进行两级的逆流萃取,铟萃取率大于99%。对得到的载铟有机相采用2mol/L的硫酸反萃,铟反萃率为93.58%。与单一P204载铟有机相的反萃行为相比,混合萃取体系载铟有机相中的铟更容易反萃,且可以使用硫酸作为反萃剂,避免了传统单一P204载铟有机相需要使用高浓度盐酸反萃带来的不利影响。
潘庆辉,刘厚凡[7]（2010）在《硫酸介质中P507萃取Fe3+的实验研究》文中研究指明本文以硫酸铁为料液,用2-乙基-己基膦酸-单2-乙基己基酯（P507）萃取剂在硫酸介质中萃取Fe3+。研究了温度、时间、P507的浓度、初始酸度、相比等因素对Fe3+萃取率的影响,以及有机相的反萃工艺。研究结果表明:温度为25℃,平衡时间为35min,初始氢离子浓度为0.4 mol/L,相比A/O=2/1,P507的体积分数为35%的条件下,水相经过四级逆流萃取,Fe3+的萃取率可达99.66%;反萃酸度为4 mol/LHCl,相比A/O=1/2,反萃时间为7min,经三级逆流反萃,反萃率可达到99.90%,有机相可以循环使用。
黄伦光,庄海兴[8]（1998）在《溶剂萃取法从含铁硫酸铝溶液中除铁的工艺研究》文中指出本文叙述了用Ｎ２３５－９３０１混合萃取剂从含铁硫酸铝溶液中萃取分离铁的工艺研究结果。含铁硫酸铝溶液（Ａｌ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３＝１５．７％／≯０．５％）经Ｈ２Ｏ２氧化后，用Ｎ２３５－９３０１－磺化煤油溶液进行萃取可得合格的硫酸铝产品液（Ａｌ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３＝１５．７％／＜５０ｐｐｍ）。萃取操作可在常温（２５±５℃）、常压下进行。萃取后的载铁有机相经酸反萃取、水洗和碱洗后返回萃取系统使用。
朱尚萍[9]（2019）在《环烷酸萃取脱除废稀土荧光粉酸浸液中铁、铝及稀土分离的研究》文中研究指明在环烷酸萃取分离废稀土荧光粉酸浸液过程中,料液中的杂质很容易引发乳化现象,造成的经济损失巨大,其中铁、铝是造成环烷酸乳化的原因,此外萃取工艺中采用多种萃取造成的萃取剂“中毒”,也对萃取工艺影响重大。针对目前除杂与稀土分离工艺复杂且萃取剂之间容易互相影响,本论文采用单一环烷酸萃取体系同时完成脱除铁、铝以及稀土分离的目的,研究脱除铁、铝的工艺条件,在测得环烷酸分离稀土基础数据后利用串级萃取模拟软件模拟实际生产工艺,即可完成单一的萃取剂既完成铁、铝与稀土的分离,解决后续萃取乳化问题,又可实现稀土间的分离,避免萃取剂“中毒”。本文采用化学分析的方法测定了铁、铝、稀土浓度改变时,环烷酸对铁、铝、稀土的萃取率,得到了环烷酸对铁、铝、稀土的萃取顺序。实验结果表明:萃取顺序为:铁>铝>稀土,随着初始铁、铝离子浓度的降低,初始稀土浓度上升,铁、铝萃取率快速上升,稀土萃取率缓慢上升,因此可以达到选择性分离的效果,最佳料液组成为Fe3+浓度125 mg·L-1,Al3+浓度1 g·L-1,RE3+浓度0.7 mol·L-1,此时铁、铝、稀土的萃取率分别为100%,90.56%,20.19%。实验还对环烷酸体系分离铁、铝和稀土工艺进行了研究,得出了最佳萃取条件,最佳洗涤条件和最佳反萃条件,在最佳条件下,铁、铝、稀土的萃取率分别为100%,90.56%,20.19%,洗脱率分别为28.75%,4.91%,2.35%,且反萃率均大于99%。环烷酸萃取体系可以达到脱除铁、铝的目的,同时环烷酸在此过程中可以重复使用。采用单级萃取试验得出了铈、铕、铽、钇最佳萃取条件的分配比DEu>DTb>DCe>DY,及各稀土间的分离系数;根据基础数据选择了最佳分离工艺:过氧化氢氧化沉淀铈+Y/Tb/Eu单进料三出口工艺;此工艺经过串级萃取模拟软件EDS-DT模拟计算和实际试验验证后发现其可行性高,经济性强。
曲海翠[10]（2009）在《酸法处理铝土矿的浸出液中铁铝分离研究》文中进行了进一步梳理本文针对铝硅比低（A/S=2）的三水铝石矿使用盐酸浸出时浸出液中铁离子含量过高而影响其产物三氯化铝或氧化铝质量这一情况,采用萃取分离的方式对浸出液进行净化分离,通过考察不同萃取体系、萃取工艺参数、有机相回收剂种类、萃取剂回收工艺条件等对浸出液中铁、铝分离性能及萃取有机相回收性能的影响,得到以下结论:在萃取试剂选择的对比实验中,三辛胺作为萃取剂在浸出液中的铁、铝分离过程中起到了很好的效果,但是在萃取过程中,尤其是浓度较高的浸出液的铁、铝分离过程中,有机相与水相之间很容易出现萃取第三相,而萃取第三相的出现会造成萃取有机相的大量损失,因此,三辛胺并不是适宜本实验所使用的高铁、铝浓度浸出液分离萃取试剂。在使用磷酸三丁酯作为萃取剂分离铁、铝的实验中,在非饱和体系下,用30%TBP-苯作为有机相,在TBP:水相（体积比）为1:1,盐酸浓度为1.5 mol/L,萃取时间为10min的条件下,萃取分离铁、铝的混合料液时,铝的分配比（D）非常小,可以认为不被TBP萃取,βFe/Al能达到408。因此,若进一步优化萃取条件或选择合适的萃取级数,用TBP作萃取剂可将Fe3+、Al3+分离;料液初始酸浓度对Fe3+的萃取率影响显着,Fe3+萃取率随盐酸浓度的增加几乎呈线性增加,当盐酸浓度度大于1.5mol/L时,Fe3+萃取率大于95%,并基本趋于稳定。用纯水作为反萃剂,在常温下,相比O/A为1,反应时间为5分钟时,反萃率达95%。经过三次反萃后,有机相中的Fe3+已基本完全回收,用纯水做反萃剂是经济可行的。饱和体系下,用磷酸三丁酯做萃取剂,在经过6次萃取.反萃循环后,萃取能力基本保持不变,具有良好的稳定性。在多级萃取实验中,在萃取第2、3级中铁离子脱除效率并不高,而多级萃取反而会造成水相中铝离子的损失,因此,本实验萃取过程中推荐使用单级萃取的方式进行铁元素的脱除,之后可以进行二次除铁。萃取产物用萃取后溶液洗涤三次后,最终产物中铁离子浓度为0.02%左右,洗涤后洗液可以返回萃取工艺段进行再次提纯。采用范托夫微分法研究表明:TBP-苯体系萃铁速率随反应条件的不同而不同,其速率方程为v=kcn,萃取的活化能为56.3 kJ·mol-1。反萃取的活化能为7.69kJ·mol-1。
二、HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁（论文提纲范文）
（2）氟碳铈矿资源化利用新技术的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土概述 |
| 1.1.1 稀土的化学性质 |
| 1.1.2 稀土的应用 |
| 1.1.3 稀土资源分布现状 |
| 1.2 氟碳铈矿资源概况 |
| 1.2.1 氟碳铈矿资源的特点与分布 |
| 1.2.2 氟碳铈矿湿法冶炼工艺研究现状 |
| 1.2.3 稀土萃取分离技术研究进展 |
| 1.3 氟的性质及其对氟碳铈矿冶炼过程的影响 |
| 1.3.1 氟的性质及其对环境的影响 |
| 1.3.2 氟污染治理的研究现状 |
| 1.3.3 氟对氟碳铈矿冶炼过程影响的研究 |
| 1.3.4 围绕“除氟”开展的氟碳铈矿冶炼工艺研究进展 |
| 1.4 电解质溶液理论的发展及应用研究 |
| 1.4.1 电解质溶液理论的发展 |
| 1.4.2 电解质溶液理论在湿法冶金中的应用研究进展 |
| 1.4.3 电解质溶液物理化学性质的研究方法 |
| 1.5 本课题的提出及研究意义 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第二章 HDEHP/HEHEHP萃取Ce~(4+)和F~-的界面性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.2.4 分析方法 |
| 2.2.5 数据处理 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 萃取剂/(Ce~(4+)-H_2SO_4)体系界面性质研究 |
| 2.3.2 萃取剂/(Ce~(4+)-F~--H_2SO_4)体系界面性质研究 |
| 2.3.3 关于第三相的讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Ce(SO_4)_2-H_2SO_4-H_2O溶液的物理化学性质研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Ce(SO_4)_2-H_2SO_4-H_2O体系的密度 |
| 3.3.2 Ce(SO_4)_2-H_2SO_4-H_2O体系的折光率 |
| 3.3.3 Ce(SO_4)_2-H_2SO_4-H_2O体系的电导率 |
| 3.3.4 Ce(SO_4)_2-H_2SO_4-H_2O体系的活度系数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ce(SO_4)_2-HF-H_2SO_4-H_2O溶液的物理化学性质研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Ce(SO_4)_2-HF-H_2SO_4-H_2O体系的密度 |
| 4.3.2 Ce(SO_4)_2-HF-H_2SO_4-H_2O体系的折光率 |
| 4.3.3 Ce(SO_4)_2-HF-H_2SO_4-H_2O体系的电导率 |
| 4.3.4 Ce(SO_4)_2-HF-H_2SO_4-H_2O体系的活度系数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氟/稀土分离实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及分析方法 |
| 5.2.1 实验试剂与设备 |
| 5.2.2 分析测试方法 |
| 5.3 氟络合物稳定常数测定 |
| 5.3.1 实验原理 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.3.3 结果与讨论 |
| 5.4 F-Ce-B体系 |
| 5.4.1 实验步骤 |
| 5.4.2 结果与讨论 |
| 5.5 F-Ce-Al体系 |
| 5.5.1 实验步骤 |
| 5.5.2 结果与讨论 |
| 5.6 F-Ce-Zr体系 |
| 5.6.1 实验步骤 |
| 5.6.2 结果与讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 氟碳铈矿络合焙烧-硫酸浸出及氟资源化的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料及分析方法 |
| 6.2.1 实验试剂与设备 |
| 6.2.2 分析测试方法 |
| 6.3 氟碳铈矿络合焙烧-硫酸浸出过程研究 |
| 6.3.1 实验步骤 |
| 6.3.2 数据处理 |
| 6.3.3 结果与讨论 |
| 6.4 硫酸浸出液中氟/稀土的分离 |
| 6.4.1 实验步骤 |
| 6.4.2 结果与讨论 |
| 6.5 氟的资源化研究 |
| 6.5.1 合成原理 |
| 6.5.2 实验步骤 |
| 6.5.3 结果与讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 铈的还原反萃动力学研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 实验试剂 |
| 7.2.2 实验设备 |
| 7.2.3 实验步骤 |
| 7.2.4 分析方法 |
| 7.2.5 数据处理 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 萃取和反萃反应机理 |
| 7.3.2 反萃酸种类对反萃速率的影响 |
| 7.3.3 搅拌速度对反萃速率的影响 |
| 7.3.4 温度对反萃速率的影响 |
| 7.3.5 比界面积对反萃速率的影响 |
| 7.3.6 有机相铈浓度对反萃速率的影响 |
| 7.3.7 有机相自由HEHEHP浓度对反萃速率的影响 |
| 7.3.8 反萃剂中H~+浓度对反萃速率的影响 |
| 7.3.9 反萃剂中H_2O_2浓度对反萃速率的影响 |
| 7.4 反萃速率方程的推导 |
| 7.5 探讨反萃机理 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 乳状液膜法萃取硫酸溶液中Ce~(4+)的研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验部分 |
| 8.2.1 实验条件选择 |
| 8.2.2 实验试剂 |
| 8.2.3 实验设备 |
| 8.2.4 实验步骤 |
| 8.2.5 分析方法 |
| 8.2.6 数据处理 |
| 8.3 实验结果与讨论 |
| 8.3.1 乳状液膜萃取机理 |
| 8.3.2 乳状液表征 |
| 8.3.3 制膜实验 |
| 8.3.4 内水相实验 |
| 8.3.5 萃取实验 |
| 8.3.6 外水相实验 |
| 8.3.7 破乳 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果和发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）从硫酸盐溶液中萃取分离铁、锌和锰的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁的溶剂萃取 |
| 1.1.1 酸性磷酸酯类萃取剂 |
| 1.1.2 胺类萃取剂 |
| 1.1.3 羧酸类萃取剂 |
| 1.1.4 中性萃取剂 |
| 1.1.5 混合萃取剂 |
| 1.2 锌的溶剂萃取 |
| 1.2.1 中性萃取剂 |
| 1.2.2 酸性萃取剂 |
| 1.2.3 胺类萃取剂 |
| 1.2.4 螯合萃取剂 |
| 1.3 本研究的目的、意义和内容 |
| 1.4 萃取工艺的选择 |
| 1.4.1 铁、锌、锰萃取分离工艺的选择 |
| 1.4.2 锌、锰的萃取分离工艺的选择和确定 |
| 第二章 N_(235)-TBP从硫酸盐溶液萃取Fe(Ⅲ)的机理研究 |
| 2.1 实验原理——Fe(Ⅲ)在水相与有机相之间的分配 |
| 2.2 实验仪器、试剂与方法 |
| 2.2.1 仪器及试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 萃合物的聚合度x的确定 |
| 2.3.2 萃合物中的羟基数z的确定 |
| 2.3.3 萃合物中叔胺的分子数y的确定 |
| 2.3.4 萃合物中TBP分子数r的确定 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 用N_(235)-TBP从硫酸盐溶液协同萃取除铁的研究 |
| 3.1 实验仪器、试剂与方法 |
| 3.1.1 仪器及试剂 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 萃铁实验结果与讨论 |
| 3.2.1 N_(235)-TBP体系对铁的协萃效应 |
| 3.2.2 平衡时间对铁萃取的影响 |
| 3.2.3 料液初始pH值对铁萃取的影响 |
| 3.2.4 N_(235)浓度对铁萃取的影响 |
| 3.2.5 相比(O／A)对铁萃取的影响 |
| 3.2.6 萃铁平衡等温线与多级错流萃取 |
| 3.3 铁、锌、锰萃取分离实验结果与讨论 |
| 3.3.1 相比对铁、锌、锰分离的影响 |
| 3.3.2 N_(235)浓度对铁、锌、锰的分离的影响 |
| 3.3.3 初始pH对铁、锌、锰的分离的影响 |
| 3.4 铁反萃实验结果与讨论 |
| 3.4.1 平衡时间对铁反萃的影响 |
| 3.4.2 H_2SO_4浓度对铁反萃的影响 |
| 3.4.3 相比(O／A)对铁反萃的影响 |
| 3.4.4 平衡pH值对铁反萃率的影响 |
| 3.4.5 反萃平衡等温线与铁的富集 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 用P_(204)从硫酸盐溶液中萃取分离锌、锰的研究 |
| 4.1 实验仪器、试剂与方法 |
| 4.1.1 仪器及试剂 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 P_(204)皂化实验结果与讨论 |
| 4.2.1 萃取剂未皂化时锌的萃取 |
| 4.2.2 皂化剂的选择 |
| 4.2.3 皂化度的确定 |
| 4.3 萃取实验结果与讨论 |
| 4.3.1 平衡时间对锌、锰分离的影响 |
| 4.3.2 P_(204)浓度对锌、锰分离的影响 |
| 4.3.3 料液平衡pH对锌、锰分离的影响 |
| 4.3.4 相比对锌、锰分离的影响 |
| 4.3.5 萃锌平衡等温线 |
| 4.4 反萃实验 |
| 4.4.1 相比对锌反萃的影响 |
| 4.4.2 H_2SO_4浓度对锌反萃的影响 |
| 4.4.3 锌的反萃平衡等温线 |
| 4.5 P_(204)混合溶剂萃取锌、锰及反萃 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 铁、锌、锰的分析方法 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（4）酸性氯化物体系钒、铬、铁萃取分离基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钒钛磁铁矿资源概况和利用现状 |
| 1.2.1 钒钛磁铁矿资源概况 |
| 1.2.2 钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.3 溶剂萃取法萃取铁的研究现状 |
| 1.3.1 酸性萃取剂萃取铁 |
| 1.3.2 碱性萃取剂萃取铁 |
| 1.3.3 螯合萃取剂萃取铁 |
| 1.3.4 中性萃取剂萃取铁 |
| 1.4 溶剂萃取法萃取钒的研究现状 |
| 1.4.1 溶剂萃取法萃取四价钒 |
| 1.4.1.1 酸性萃取剂萃取四价钒 |
| 1.4.1.2 碱性萃取剂萃取四价钒 |
| 1.4.1.3 螯合萃取剂萃取四价钒 |
| 1.4.1.4 中性萃取剂萃取四价钒 |
| 1.4.2 溶剂萃取法萃取五价钒 |
| 1.4.2.1 酸性萃取剂萃取五价钒 |
| 1.4.2.2 碱性萃取剂萃取五价钒 |
| 1.4.2.3 螯合萃取剂萃取五价钒 |
| 1.4.2.4 中性萃取剂萃取五价钒 |
| 1.5 溶剂萃取法萃取铬的研究现状 |
| 1.5.1 溶剂萃取法萃取六价铬 |
| 1.5.2 溶剂萃取法萃取三价铬 |
| 1.5.2.1 酸性萃取剂萃取三价铬 |
| 1.5.2.2 碱性萃取剂萃取三价铬 |
| 1.5.2.3 螯合萃取剂萃取三价铬 |
| 1.5.2.4 中性萃取剂萃取三价铬 |
| 1.6 本文主要研究思路及内容 |
| 1.6.1 研究思路 |
| 1.6.2 本文研究内容 |
| 2 酸性氯化物体系中钒、铬、铁分离探索性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验用仪器及试剂 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 分析方法 |
| 2.3 钒与铬、铁的萃取分离 |
| 2.3.1 萃取剂的选择 |
| 2.3.2 pH对钒与铬、铁分离的影响 |
| 2.3.3 萃取时间对钒与铬、铁分离的影响 |
| 2.3.4 二级萃取实验 |
| 2.3.5 反萃研究 |
| 2.4 从含铬、铁的溶液中分离铬的探索性研究 |
| 2.4.1 D2EHPA萃取铬研究 |
| 2.4.2 D2EHPA分离铬、铁研究 |
| 2.4.3 铁浓度对D2EHPA分离铬、铁的影响 |
| 2.4.4 不同还原方式对D2EHPA分离铬、铁的影响 |
| 2.4.5 添加掩蔽剂对D2EHPA分离铬、铁的影响 |
| 2.4.6 其他萃取剂分离铬、铁 |
| 2.4.7 沉淀法分离铬、铁 |
| 2.4.8 加磷酸钠分离铬、铁 |
| 2.5 从含铬、铁的溶液中分离铁的探索性研究 |
| 2.5.1 酸性萃取剂萃取铁的研究 |
| 2.5.2 胺类萃取剂萃取铁的研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 酸性氯化物体系中新型协同萃取铁体系研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验用仪器及试剂 |
| 3.2.2 实验原料 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3 TBP-MIBK协同萃取体系的选择 |
| 3.4 TBP-MIBK新型协同体系萃取高酸性溶液中铁工艺研究 |
| 3.4.1 有机相组成对铁萃取行为的影响 |
| 3.4.2 盐酸浓度对铁萃取行为的影响 |
| 3.4.3 萃取时间对铁萃取行为的影响 |
| 3.4.4 萃取温度对铁萃取行为的影响 |
| 3.4.5 萃取相比对铁萃取行为的影响 |
| 3.4.6 铁和杂质元素的分离 |
| 3.5 TBP-MIBK新型协同体系负载铁反萃工艺研究 |
| 3.5.1 反萃剂的选择 |
| 3.5.2 反萃时间对铁反萃行为的影响 |
| 3.5.3 反萃温度对铁反萃行为的影响 |
| 3.5.4 反萃相比对铁反萃行为的影响 |
| 3.6 铁产品的制备 |
| 3.7 TBP-MIBK新型协同体系萃取和反萃铁机理研究 |
| 3.7.1 高酸性氯化物体系中铁的形态研究 |
| 3.7.2 TBP-MIBK新型协同体系萃取铁研究 |
| 3.7.2.1 TBP-MIBK新型协同体系萃取铁的红外分析 |
| 3.7.2.2 TBP-MIBK新型协同体系萃取铁的拉曼分析 |
| 3.7.2.3 TBP-MIBK新型协同体系萃取铁的紫外分析 |
| 3.7.3 TBP-MIBK新型协同体系铁反萃研究 |
| 3.7.3.1 TBP-MIBK新型协同体系铁反萃的拉曼分析 |
| 3.7.3.2 TBP-MIBK新型协同体系铁反萃的紫外分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 酸性氯化物体系中新型协同萃取钒体系研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验用仪器及试剂 |
| 4.2.2 实验原料 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.4 分析方法 |
| 4.3 Aliquat 336-TBP协同萃取体系的选择 |
| 4.4 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取高酸性溶液中钒工艺研究 |
| 4.4.1 有机相组成对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.2 盐酸浓度对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.3 萃取剂浓度对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.4 萃取时间对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.5 萃取温度对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.6 萃取相比对钒萃取行为的影响 |
| 4.4.7 钒和杂质元素的分离 |
| 4.5 Aliquat 336-TBP新型协同体系负载钒反萃工艺研究 |
| 4.5.1 反萃剂的选择 |
| 4.5.2 反萃时间对钒反萃行为的影响 |
| 4.5.3 反萃相比对钒反萃行为的影响 |
| 4.6 钒产品的制备 |
| 4.7 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取和反萃钒机理研究 |
| 4.7.1 高酸性氯化物体系中钒的形态研究 |
| 4.7.2 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取钒研究 |
| 4.7.2.1 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取钒的红外分析 |
| 4.7.2.2 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取钒的拉曼分析 |
| 4.7.2.3 Aliquat 336-TBP新型协同体系萃取钒的紫外-可见分析 |
| 4.7.3 Aliquat 336-TBP新型协同体系钒反萃研究 |
| 4.7.3.1 Aliquat 336-TBP新型协同体系钒反萃的拉曼分析 |
| 4.7.3.2 Aliquat 336-TBP新型协同体系钒反萃的紫外-可见分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 酸性氯化物体系中新型协同萃取铬体系研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验用仪器及试剂 |
| 5.2.2 实验原料 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.4 分析方法 |
| 5.3 D2EHPA-异辛醇协同萃取体系的提出 |
| 5.3.1 萃取剂的选择 |
| 5.3.2 协萃剂的选择 |
| 5.4 D2EHPA-异辛醇新型协同体系萃取酸性溶液中铬工艺研究 |
| 5.4.1 异辛醇浓度对铬萃取行为的影响 |
| 5.4.2 D2EHPA浓度对铬萃取行为的影响 |
| 5.4.3 pH对铬萃取行为的影响 |
| 5.4.4 萃取时间对铬萃取行为的影响 |
| 5.4.5 萃取温度对铬萃取行为的影响 |
| 5.4.6 阴离子对铬萃取行为的影响 |
| 5.5 D2EHPA-异辛醇新型协同体系负载铬反萃工艺研究 |
| 5.5.1 反萃剂的选择 |
| 5.5.2 反萃剂浓度对铬反萃行为的影响 |
| 5.6 D2EHPA-异辛醇新型协同体系萃取和反萃铬机理研究 |
| 5.6.1 酸性氯化物体系中铬的形态研究 |
| 5.6.2 D2EHPA-异辛醇新型协同体系萃取铬研究 |
| 5.6.2.1 D2EHPA的聚合作用 |
| 5.6.2.2 异辛醇对D2EHPA聚合作用的破坏 |
| 5.6.2.3 D2EHPA-异辛醇协同萃取铬研究 |
| 5.6.3 D2EHPA-异辛醇新型协同体系铬反萃研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 酸性氯化物体系中铬与其他杂质分离研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验用仪器及试剂 |
| 6.2.2 实验原料 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.2.4 分析方法 |
| 6.3 铬与杂质分离的探索实验 |
| 6.3.1 沉淀实验 |
| 6.3.2 萃取实验 |
| 6.4 添加阴离子实现铬与杂质的分离 |
| 6.4.1 铬中性络合物萃取体系的选择 |
| 6.4.2 添加氯离子对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.2.1 pH对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.2.2 氯离子浓度对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3 添加硝酸根离子对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3.1 pH对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3.2 硝酸根浓度对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3.3 萃取时间对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3.4 萃取温度对Cyanex 923萃取铬的影响 |
| 6.4.3.5 铬和杂质元素的分离 |
| 6.4.3.6 初步反萃实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 下一步展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历及发表文章目录 |
| 致谢 |
（5）用N235-TBP混合体系从硫酸盐溶液中协同萃取除铁（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 N235-TBP体系对铁的协萃效应 |
| 2.2 料液初始pH值对铁萃取的影响 |
| 2.3 N235浓度对铁萃取的影响 |
| 2.4 萃铁等温线 |
| 2.5 H2SO4浓度对铁反萃的影响 |
| 2.6 相比对铁反萃的影响 |
| 2.7 平衡pH值对铁反萃率的影响 |
| 2.8 反萃等温线与铁的富集 |
| 3 结论 |
（6）混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的性质及应用 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 铟的应用 |
| 1.2 铟资源分布及产业现状 |
| 1.2.1 铟的资源分布 |
| 1.2.2 铟的产业现状 |
| 1.3 富集与回收铟的工艺及方法 |
| 1.3.1 锌湿法冶炼过程铟回收 |
| 1.3.2 再生铟回收生产工艺现状 |
| 1.3.3 从溶液中分离富集铟的方法 |
| 1.4 硫酸溶液中萃取铟的研究现状 |
| 1.4.1 P204萃取铟及杂质铁的萃取行为 |
| 1.4.2 铟、铁的萃取动力学 |
| 1.4.3 混合萃取体系萃取铟及杂质铁的萃取行为 |
| 1.5 课题的研究背景及研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 单一及混合萃取体系萃取铟的实验及机理研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验试剂与设备 |
| 2.1.2 实验原理 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 单一萃取剂实验结果与讨论 |
| 2.2.1 氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.2 铟离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.3 萃取剂浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.4 硫酸根离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3 混合萃取体系萃取铟的结果与讨论 |
| 2.3.1 TRPO/TOPO浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3.2 氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3.3 TRPO/TOPO对硫酸的萃取实验 |
| 2.3.4 温度对萃取铟的影响 |
| 2.3.5 饱和萃取容量实验 |
| 2.3.6 有机相红外光谱分析 |
| 2.3.7 反萃实验 |
| 2.4 混合萃取体系萃取机理探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单一及混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验试剂及材料 |
| 3.1.2 实验设备及方法 |
| 3.1.3 数据处理及计算方法 |
| 3.2 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学结果与讨论 |
| 3.2.1 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学控制类型 |
| 3.2.2 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取速率方程 |
| 3.3 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学结果与讨论 |
| 3.3.1 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学控制类型 |
| 3.3.2 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取速率方程 |
| 3.4 单一及混合萃取体系动力学结果分析 |
| 3.4.1 单一及混合萃取剂体系萃取速率的对比分析 |
| 3.4.2 单一及混合萃取剂体系萃取动力学的对比分析 |
| 3.4.3 混合萃取体系中TOPO对萃取动力学的影响机理探讨 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 单一及混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取行为研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 混合时间对萃取的影响 |
| 4.2.2 TRPO/TOPO浓度对萃取的影响 |
| 4.2.3 硫酸浓度对萃取的影响 |
| 4.2.4 温度对萃取的影响 |
| 4.2.5 混合萃取体系的理论萃取级数的确定 |
| 4.2.6 反萃酸对铟与铁反萃率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 水溶液中铟物种分布图的计算过程 |
| 附录B 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（7）硫酸介质中P507萃取Fe3+的实验研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 实验仪器和药品 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.2.1 萃取实验 |
| 1.2.2 反萃实验 |
| 1.3 铁离子的浓度分析 |
| 1.3.1 微量铁的分析 |
| 1.3.2 常量铁的测定 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 萃取反应实验 |
| 2.1.1 时间对萃取反应的影响 |
| 2.1.2 温度对萃取反应的影响 |
| 2.1.3 初始酸度的影响 |
| 2.1.4 P507的体积分数对萃取率的影响 |
| 2.1.5 相比对萃取反应的影响 |
| 2.1.6 分液漏斗模拟法确定萃取反应级数 |
| 2.2 反萃取实验 |
| 2.2.1 反萃取时间的确定 |
| 2.2.2 反萃取酸度的确定 |
| 2.2.3 反萃级数的确定及萃取剂的回收 |
| 3 实验结论 |
（9）环烷酸萃取脱除废稀土荧光粉酸浸液中铁、铝及稀土分离的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土在荧光材料中的应用 |
| 1.2 废稀土荧光粉回收现状 |
| 1.3 杂质对稀土分离的影响及其脱除的现状 |
| 1.3.1 钙离子的影响及其脱除现状 |
| 1.3.2 铁离子的影响及其脱除现状 |
| 1.3.3 硅离子的影响及其脱除现状 |
| 1.3.4 铝离子的影响及其脱除现状 |
| 1.4 稀土分离的现状 |
| 1.4.1 稀土分离方法现状 |
| 1.4.2 稀土分离工业生产现状 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 第二章 试验原料,仪器及研究方法 |
| 2.1 试验装置及设备 |
| 2.2 试验试剂 |
| 2.3 试验原料 |
| 2.4 环烷酸萃取分离铁、铝和稀土的试验原理 |
| 2.5 工艺流程图 |
| 2.6 试验方法 |
| 2.6.1 环烷酸萃取分离铁、铝和稀土的试验方法 |
| 2.6.2 皂化环烷酸萃取分离稀土试验方法 |
| 2.6.3 分配比和分离系数的计算 |
| 2.7 分析方法及实验数据处理方法 |
| 2.7.1 环烷酸酸度和皂化率的测定 |
| 2.7.2 EDTA容量法滴定稀土含量 |
| 2.7.3 铝浓度的测定方法 |
| 2.7.4 红外光谱分析方法 |
| 2.8 串级萃取模拟原理及计算方法 |
| 2.8.1 串级萃取理论及串级萃取模拟软件EDS-DT |
| 2.8.2 串级萃取理论的基本假设 |
| 2.8.3 串级萃取模拟的计算方法 |
| 第三章 环烷酸萃取分离废稀土荧光粉浸出液中铁、铝 |
| 3.1 环烷酸对铁、铝、稀土的选择性 |
| 3.1.1 铁离子浓度对铁、铝、稀土萃取率的影响 |
| 3.1.2 铝离子浓度对铁、铝、稀土萃取率的影响 |
| 3.1.3 稀土离子浓度对铁、铝、稀土萃取率的影响 |
| 3.2 萃取条件试验 |
| 3.2.1 环烷酸含量对分离效果的影响 |
| 3.2.2 氨水浓度对分离效果的影响 |
| 3.2.3 萃取温度对分离效果的影响 |
| 3.2.4 氨水滴加速度对分离效果的影响 |
| 3.3 水洗条件试验 |
| 3.3.1 水洗温度 |
| 3.3.2 水洗相比 |
| 3.4 反萃条件试验 |
| 3.4.1 反萃剂浓度对反萃效果的影响 |
| 3.4.2 相比对反萃效果的影响 |
| 3.4.4 时间对反萃效果的影响 |
| 3.5 有机相红外光谱分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 环烷酸体系萃取分离铈铕钇铽的研究 |
| 4.1 萃取条件的研究 |
| 4.1.1 料液初始pH值对铈铕铽钇分配比的影响 |
| 4.1.2 相比对铈铕铽钇分配比的影响 |
| 4.1.3 有机相组成对铈铕铽钇分配比的影响 |
| 4.1.4 皂化率对铈铕铽钇分配比的影响 |
| 4.1.5 振荡时间对铈铕铽钇分配比的影响 |
| 4.2 过氧化氢氧化沉淀分离铈 |
| 4.2.1 氨水添加量对铈分离效果的影响 |
| 4.2.2 双氧水添加量对铈分离效果的影响 |
| 4.2.3 搅拌时间对铈分离效果的影响 |
| 4.3 环烷酸萃取分离稀土的串级萃取模拟计算 |
| 4.3.1 萃取分离模拟方案 |
| 4.3.2 除铈后铕铽钇分离的串级萃取模拟计算 |
| 4.3.3 铈铕铽钇分离的串级萃取模拟计算 |
| 4.3.4 模拟结果试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）酸法处理铝土矿的浸出液中铁铝分离研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 氧化铝生产方法简介 |
| 1.1.1 碱法生产氧化铝 |
| 1.1.2 酸法生产氧化铝 |
| 1.2 铁的溶剂萃取 |
| 1.3 国内外(非溶剂萃取法)除铁研究概况 |
| 1.3.1 高锰酸钾氧化沉淀法 |
| 1.3.2 亚铁氰化钾和铁氰化钾沉淀法 |
| 1.3.3 有机络合沉淀法 |
| 1.4 常用的除铁萃取剂: |
| 1.4.1 酸性磷酸酯类萃取剂 |
| 1.4.2 胺类萃取剂 |
| 1.4.3 羧酸类萃取剂 |
| 1.4.4 中性萃取剂 |
| 1.4.5 脂肪酸萃取 |
| 1.4.6 混合萃取剂 |
| 1.5 本研究的目的、意义和内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验药剂 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 铁铝混合溶液液的配制 |
| 2.3.2 有机相的配制 |
| 2.3.3 实验步骤 |
| 2.4 溶剂萃取原理 |
| 2.4.1 TOA萃取体系萃取原理 |
| 2.4.2 TBP-苯体系萃取原理 |
| 2.4.3 萃取过程中的相关计算 |
| 第3章 未饱和体系下铁、铝分离性能研究 |
| 3.1 三辛胺的试验结果及讨论 |
| 3.2 TBP-苯体系 |
| 3.2.1 TBP浓度对萃取及反萃效果的影响 |
| 3.2.2 萃取相比对萃取效果的影响 |
| 3.2.3 水相酸浓度对萃取效果的影响 |
| 3.2.4 萃取时间对萃取效果的影响 |
| 3.2.5 反萃相比对反萃效果的影响 |
| 3.2.6 温度对萃取及反萃取效果的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 饱和体系下的铁、铝分离性能研究 |
| 4.1 相比对萃取性能的影响 |
| 4.2 萃取剂回收时间对回收性能的影响 |
| 4.3 三级萃取实验结果与分析 |
| 4.4 多级萃取试剂单级反萃实验 |
| 4.5 单级萃取多级反萃实验 |
| 4.6 萃取剂稳定性实验 |
| 4.6.1 有机相使用次数对萃取性能的影响 |
| 4.6.2 萃取剂回收稳定性实验 |
| 4.7 萃取产物洗涤脱铁性能试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 萃取过程动力学研究 |
| 5.1 萃取动力学 |
| 5.1.1 水相酸浓度的影响 |
| 5.1.2 萃取温度的影响 |
| 5.2 反萃取动力学 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁（论文参考文献）
- [1]HEHEHP从硫酸盐溶液中萃取铁[J]. 伍志春,于淑秋. 化工冶金, 1992(04)
- [2]氟碳铈矿资源化利用新技术的理论与实验研究[D]. 何金桂. 东北大学, 2017(01)
- [3]从硫酸盐溶液中萃取分离铁、锌和锰的研究[D]. 刘铭. 中南大学, 2005(05)
- [4]酸性氯化物体系钒、铬、铁萃取分离基础研究[D]. 张国之. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2017(01)
- [5]用N235-TBP混合体系从硫酸盐溶液中协同萃取除铁[J]. 刘铭,周雍茂. 中国有色金属学报, 2005(10)
- [6]混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究[D]. 荣浩. 昆明理工大学, 2016(02)
- [7]硫酸介质中P507萃取Fe3+的实验研究[J]. 潘庆辉,刘厚凡. 江西化工, 2010(01)
- [8]溶剂萃取法从含铁硫酸铝溶液中除铁的工艺研究[J]. 黄伦光,庄海兴. 湿法冶金, 1998(02)
- [9]环烷酸萃取脱除废稀土荧光粉酸浸液中铁、铝及稀土分离的研究[D]. 朱尚萍. 江西理工大学, 2019(01)
- [10]酸法处理铝土矿的浸出液中铁铝分离研究[D]. 曲海翠. 东北大学, 2009(S1)
标签：稀土资源;