一、对塑料模具刚度及强度计算的意见（论文文献综述）
魏强[1]（2010）在《塑料模具圆形型腔底板的力学分析》文中研究表明分析了塑料模具在注射压力作用下的破坏原因,分别推导出组合式和整体式模具圆形型腔底板强度与刚度的理论计算公式.通过给定的试验数据模型,利用有限元分析软件ANSYS仿真分析了圆形底板在注射压力作用下发生的变形情况,并将仿真分析结果与理论计算值进行对比分析,总结出了组合式和整体式塑料模具圆形型腔底板厚度各自的设计计算准则.
桂林电器所模具研究室[2]（1977）在《塑料模具刚度及强度计算》文中指出塑料模具型腔壁厚及底板厚度计算是模具设计中经常遇到的重要问题,尤其对大型模具更为突出。目前有的单位多凭经验决定,但常因估计不准造成模具报废或浪费材料,为此建立科学的确定方法实为必要。国内现已有许多单位累积了一些经验数据、公式及图表,对计算公式也作了一些探讨,同时也引用了一些国外的计算公式。目前国外的资料中按各自不同的观点提出了许多公式及图表,归纳起来主要可分为两类:一是以刚度观点作计算的;一是以强度观点作计算的。但实际中塑料模却要求既不允许因强度不足而破坏,也不允许因刚度不足而发生过大变形。为此要求对刚度及强度合理考虑。 成都工学院塑料加工专业的广大革命师生遵照伟大领袖毛主席的教导在教育革命,结合生产实践,理论联系实际的过程中对塑料模具的刚度及强度计算问题作了大量的调查研究,对国外计算方法进行了分析研究,发现了引用的国外资料中有一些错误及问题,并提出了整套计算方法,先后发表了“对塑料模具刚度和强度计算意见”及“论国外塑模型腔壁厚计算中的问题及错误”两篇文章,颇受大家重视,为此本刊特予转载报导以供大家参考讨论,并希在实践中验证和发展。但由于本刊篇幅有限故仅将两文中主要内容摘录汇编如下,谨请谅解指正。
成都工学院塑料加工专业[3]（1977）在《论国外塑模型腔壁厚计算中的问题和错误》文中认为 确定塑料模具型腔壁厚,使它在高压（一般200～500kg/cm2）的塑料熔体作用下,既不因强度不足而发生破裂,也不因刚度不够而产生不能容许的变形;同时又不浪费制模的金属材料,不使模具做得过于笨重而操作不便,这是模具设计中十分重要的问题。
成都工学院四系塑料加工专业教研室[4]（1977）在《对塑料模具刚度及强度计算的意见》文中指出本刊1977年第1期上发表了《论国外塑模型腔壁厚计算中的问题和错误》一文,就国外目前提出的型腔壁厚计算方法中的一些重大错误,提出他们的看法。本期所登《对塑料模具刚度及强度计算的意见》一文,是前篇文章的继续,他们提出了一些具体的计算方法,请读者在实践中加以验证和发展。
刘世平[5]（2016）在《热固性塑料注塑模具优化设计》文中研究表明近几年来,随着工艺生产的不断发展,模具生产制件有着较高的生产率、较少的切削工艺、较低的成本、较少的能源消耗等,被誉为“工业之母”,已成为工艺生产的重要手段。而塑料模具在整个模具生产中占有重要地位,且随着塑料工业的发展而发展。热固性塑料相比其他塑料,有着较好的抗热变形性、耐热性、电性,较高的成型率及利用率,且操作方便,被广泛应用于机电生产、汽车制造及其建筑配件中。长期以来,传统的热塑料注射模具的浇注系统采用的是普通浇注,即一次成型后,必须开模取出浇注系统材料,这一过程较繁琐,且浪费材料,导致较低的制作效率。因此,优化改进热固性塑料的注射模具具有重要实践意义。本文以电动马达端盖为实际案例,分析热固性塑料注射模具设计工艺的改进。首先,综述当前国内外关于模具生产工艺现状,为此次研究奠定理论基础;其次,设计了采用CAE技术的浇注系统,预分析塑件的浇口位置,根据不同的浇口方案来进行充填对比,优化浇口,并根据流变学平衡理论,建立浇注系统的冷流道系统模型。再次,采用正交实验来分析及优化注塑工艺参数,通过确定正交实验方案,分析影响实验的因素,选择合理的正交表,最终确定体积收缩率、缩痕指数、壁上的剪切应力及总体温度;采用Fluent软件进行数值模拟,确定流体动力学基本方案,并模拟温度场的数值,确定浇注温度的具体参数。最后,采用UGNX6 Moldwizard软件对模具整体结构进行三维造型优化设计。传统的模具在生产前,仅仅凭借设计人员的经验及直觉来设计制造及模拟,需要反复修模,势必增加生产成本,延长开发周期。而本次研究中采用CAE技术代替试模,可模拟模具的整个充填过程,提前预测注射模具制件中所存在的缺陷,并判断热固性塑料注射中工艺参数是否设置合理等,可优化热固性塑料注射模具工艺,及时发现模型制造中所存在的问题,并采取措施加以预防,进而降低模具生产工艺成本,缩短产品开发周期,提高生产效益。
左鹏鹏[6]（2012）在《贝氏体预硬型塑料模具钢组织控制研究》文中研究指明贝氏体预硬型塑料模具钢，因具有良好的强韧性配合和机械加工性能，而受到广大客户的青睐。随着近年来塑料制品尺寸的不断增大，塑料模具制造能力的要求不断提高，急需开发模块厚度大于800mm的贝氏体预硬型塑料模具钢。因此，本文以大截面高品质贝氏体预硬型塑料模具钢的需求现状为出发点，从成分设计、工艺制定及生产、大模块性能检测和组织控制等方面进行研究，主要得到以下一些结果：（1）在SWFT600钢的基础上进行成分优化，提高0.5%Mn，降低0.3%Si，略降Mo，得到改进型贝氏体预硬型塑料模具钢SDP1钢，相比SWFT600钢，淬透性显着提高；采用较先进的EBT+LF+VD工艺和控锻控冷+回火的非调质工艺，生产出首块860mm×1300mm×2690mm的非调质SDP1钢超大模块。（2）对SDP1钢大模块进行了基本性能检测，结果表明：①大模块具备优良的强韧性，头部硬度为35.238.2HRC，尾部硬度为33.536.5HRC，硬度的波动范围均在±1.5HRC，均匀性达到国际水平；冲击韧性横向能达到16.3J（U2型缺口）；横纵比达到0.80左右。②大模块本质晶粒度均在7.5级以上，无Ф3mm以上的内部缺陷；夹杂物和成分偏析得到很好控制，碳偏析率头部为20.0%，尾部为13.3%，截面上碳含量与硬度分布规律一致。③CCT曲线表明其具有良好的淬透性，先共析铁素体在0.015℃/s的临界冷速下也不发生，贝氏体转变具有较宽的温度区间，冷速介于0.0150.1℃/s之间，可使整个截面得到了均匀的贝氏体组织，回火后残余奥氏体控制在6.7%以下。（3）实验模拟贝氏体预硬型塑料模具钢大模块的表面、1/4处和心部位置控锻控冷过程，并对冷却后的性能、组织、残余奥氏体进行分析，结果表明：①固溶控冷后具有良好的强韧性。硬度为32.034.2HRC，在±1.1HRC波动；冲击韧性可达到20.044.3J（U2型缺口）；②三种不同工艺下的显微组织为粒状贝氏体组织，主要分为条形粒状贝氏体组织（450.5463.6HV）和块形粒状贝氏体组织（338.7363.1HV）；同时残余奥氏体得到很好控制。③1050℃固溶控冷后晶粒度为4.07.5级，出现了混晶现象。（4）控锻控冷实验模拟结果表明SDP1钢合理的成分设计使其具备优良的淬透性。在生产时即使选择1000℃以上的固溶温度,以0.015-0.02℃/s冷速冷下来,其强韧性也配合很好,且组织及残余奥氏体得到较好控制,整个截面都能得到贝氏体组织,从而保证了硬度波动在±1.5HRC范围内,并通过控制终锻温度能很好的控制最终晶粒度,避免出现混晶。因此实际生产中,控锻控冷过程是获得均匀硬度及组织控制的关键工艺之一。（5）回火也是最终性能及组织控制的关键工艺之一,因此实验模拟SDP1钢大模块心部回火过程,建立了大模块心部的四种回火方程,分别为：P参数方程：H=55.30-1.55×10-3T（19.56+logt）P’参数方程：T（13.227+logt）=11658600-24031300log H+16535200log2H-3794070log3Hλ参数方程：λ’参数方程：P’参数和λ’参数回火方程的准确性较其他两种回火方程具有明显的优势,适合于确定工艺参数组合,而P参数和λ参数方程则更适合于预测力学性能。
(Beijing Plastic Industry Association,Beijing 100000,China)[7]（2011）在《中国塑料管道市场分析报告——钢增强塑料管道市场前景》文中指出介绍了近几年国内外塑料管道市场发展现状及趋势;同时分析了国内管道行业的发展特点;提出了我国塑料管道行业目前存在的主要问题;对应用领域塑料管道产品的生产和应用情况进行了阐述;分析了钢增强塑料管道现有技术水平和良好的市场前景。
窦有为[8]（1986）在《注塑模具动模压板的计算》文中进行了进一步梳理在设计照相机塑料零件中,应用本刊1977年发表的理论计算公式,对其大部分注塑模具的动模压板。进行了较系统的计算,表明成都科大提出的理论计算公式比较准确。作者简化了一模多腔动模压板的计算方法。
柳鹏[9]（2009）在《CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究》文中研究指明模具工业在国民经济中占有非常重要地位。模具技术的进步,不仅关系到机械产品的开发和应用,还影响到汽车、家用电器、电子、化工等新产品、新技术的开发和应用。大型注塑模具的设计制造技术在这方面的影响更为突出。针对大型注塑模具设计制造中遇到的各种问题。例如传统大型模具设计在理论上缺乏依据,流道系统的平衡以及冷却质量无法保证,制件的翘曲变形、气穴以及成型周期无法预测等等。本文通过总结大型注塑模具的设计原理和设计方法,并通过CAD/CAE软件实现了大型模具的的三维设计以及模具结构和注塑工艺的一系列优化。本文通过利用Unigraphis（简称为UG）CAD设计软件的建模模块和Mold Wizard模块实现了产品和模具结构的三维设计。并通过专业的模具CAE分析软件MoldFlow对模具结构实现了设计—分析—优化—再设计修改的循环的设计过程。本文所做的主要工作如下:1.查阅了大量关于大型注塑模具设计以及CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中应用的资料,分析了国内外CAD/CAE技术在模具设计中应用的现状及发展趋势。针对大型注塑模具的设计特点,提出了大型注塑模具具体的设计准则。并通过流变学以及传热学计算公式,对汽车后保险杠大型塑件的浇注系统和冷却传热系统的尺寸进行了初步确定。为后续CAE分析以及CAD设计做好了准备。2.对注塑模CAE技术的内容和功能做了详细的介绍,并应用注塑模具分析软件MoldFlow软件对注塑模具浇口位置以及数量进行优化分析,最终确定最佳的浇口位置和数量。3.针对通过经验公式初步设计出的冷却系统,运用MoldFlow/Cool分析模块进行了模拟优化,并针对分析结果对冷却系统进行了合理的优化,重新设计了模具冷却的结构,从而得到比较合理的冷却系统。4.通过MoldFlow/Warp分析模块,对后保险杠制件成型后的翘曲情况进行了模拟,找出造成制品翘曲过大的原因,提出了有针对性的解决措施,对注塑模具的成型工艺进行了优化,从而解决了制品成型后翘曲过大的问题。5.在对模具的成型工艺以及整体结构确定以后,通过UG的建模模块和Mold Wizard模块对模具进行三维设计,针对大型模具结构非常复杂的特点,通过以上两个模块的有机结合,并灵活运用其中的各项命令。最终实现了汽车后保险杠模具的整体三维设计。通过将CAD/CAE技术引入注塑模具设计尤其是大型注塑模具的设计中,能够在很大程度上提升产品的质量,提高生产效率。为生产出优质的模具打下了坚实的基础。
徐斌[10]（2016）在《基于模流分析的翻盖注射模优化设计》文中提出日用品中塑料盖子特别是翻盖是不可或缺的重要部分,翻盖盖子其结合了内螺纹、铰链、薄壁、小型、精密等特点,针对此类模具复杂模具传统的设计思路往往会产生很多问题。迫切需要一种综合设计和优化的方法,来避免可能产生的问题以及缩短模具开发周期。为此,本文对这类翻盖模具设计提出了模流分析和正交分解的方法,比较深入研究了注塑模具的设计与优化,主要工作和结果如下:建立和优化了翻盖的模具图。根据翻盖模具自身的特点、设计难度以及翻盖塑料制件的精度要求、功能要求、外观成型缺陷,在翻盖模具设计过程中采用CAD技术,采用Pro/Engineer实现模具二维和三维设计、分析与优化有机的结合,初步得到优化的模具装配图;优化翻盖模具构造和注塑工艺参数,缩短传统模具设计和制造过程中试模过程,增加一次试模率,从而减少开发周期,降低整体成本。应用Moldflow进行注射阶段流动分析和冷却分析,同时也对针对本案塑件的结构通过Moldflow对塑料制件流动性包括气穴、熔接痕、翘曲以及缩痕等缺陷进行讨论和优化。随后利用软件优化模具主要构造方案和注塑工艺条件。通过比较以及按照Moldflow软件对模具分析流程,分别得到优化的填充浇注系统方案、冷却系统方案;调整注塑工艺参数。在不改变翻盖模具结构的基础上,利用正交分解法找出最佳的工艺参数组合,降低塑料制件的翘曲等变形至最小,从而得到最优方案后进行生产制造;最后,通过上机试模验证翻盖的实际结果与建模模流分析实验结果的一致性,从中找出不足之处并作相应讨论并对翘曲、收缩等多目标通过正交分解和加权平均优化注塑模具关键工艺参数,得到了工艺参数对制件翘曲收缩等形变量的影响程度,从而找到解决方案。为翻盖模具提供了一整套实用的设计思路,达到优化设计的目的。
二、对塑料模具刚度及强度计算的意见（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对塑料模具刚度及强度计算的意见（论文提纲范文）
（1）塑料模具圆形型腔底板的力学分析（论文提纲范文）
| 1 塑料模具圆形型腔底板的力学分析 |
| 1.1 组合式圆形型腔底板 |
| 1.2 整体式圆形型腔底板的变形分析 |
| 2 理论算法的ANS YS验证 |
| 2.1 组合式圆形型腔底板的变形计算公式验证 |
| 2.2 整体式圆形型腔底板的变形计算 |
| 2.2.1 ANSYS分析值与理论计算结果对比分析 |
| 2.2.2 强度与刚度计算的分界值 |
| 2.3 验证试验的结果分析 |
| 3 结语 |
（5）热固性塑料注塑模具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 创新之处 |
| 2 CAE技术的浇注系统设计 |
| 2.1 CAE技术 |
| 2.2 塑件结构及注塑工艺分析 |
| 2.3 CAE分析前处理 |
| 2.4 浇口位置方案的制定 |
| 2.5 充填结果分析 |
| 2.6 冷流道系统设计 |
| 2.6.1 冷流道技术 |
| 2.6.2 冷流道板的设计 |
| 2.6.3 冷流道熔体传输布置 |
| 2.6.4 冷流道截面尺寸的计算 |
| 2.6.5 冷流道结构设计 |
| 3 注塑工艺参数的优化 |
| 3.1 Moldflow2010模块及其分析前设置 |
| 3.2 正交实验方案的设计 |
| 3.2.1 正交实验 |
| 3.2.2 确定实验目标 |
| 3.2.3 选择影响因素 |
| 3.2.4 选择正交表 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 实验结果的验证 |
| 3.4.1 最大翘曲变形量 |
| 3.4.2 体积收缩率 |
| 3.4.3 缩痕指数 |
| 3.4.4 壁上的剪切应力 |
| 3.4.5 总体温度 |
| 4 数值模拟 |
| 4.1 Fluent软件 |
| 4.2 流体动力学基本方程 |
| 4.3 基本方程的初始及边界条件 |
| 4.4 流道板的热平衡 |
| 4.5 温度场数值的模拟 |
| 4.6 模拟结果 |
| 5 优化后的模具设计 |
| 5.1 UG NX6 Moldwizard软件 |
| 5.2 马达盖的三维模具设计 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本研究总结 |
| 6.2 下一阶段工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）贝氏体预硬型塑料模具钢组织控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 塑料模具钢概述 |
| 1.1.1 塑料模具钢工作条件及失效形式 |
| 1.1.2 塑料模具钢分类及选用 |
| 1.1.3 塑料模具钢基本性能要求 |
| 1.2 预硬型塑料模具钢研究现状 |
| 1.2.1 国外预硬型塑料模具钢研究现状 |
| 1.2.2 国内预硬型塑料模具钢研究现状 |
| 1.3 非调质预硬型塑料模具钢 |
| 1.3.1 非调质预硬型塑料模具钢研究进展 |
| 1.3.2 贝氏体组织控制及控制工艺 |
| 1.4 回火方程及其研究现状 |
| 1.5 本文研究内容及意义 |
| 第二章 SDP1 钢成分设计及生产 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 SDP1 钢成分设计 |
| 2.2.1 贝氏体钢成分设计要求 |
| 2.2.2 贝氏体钢中合金元素作用 |
| 2.2.3 SDP1 钢成分设计及特点 |
| 2.3 860mm 厚 SDP1 钢大模块生产 |
| 2.3.1 冶炼 |
| 2.3.2 钢锭锻造 |
| 2.3.3 模块预硬化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 860mm 厚 SDP1 钢大模块性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 860mm 厚大模块性能分析 |
| 3.2.1 取样方法及说明 |
| 3.2.2 大模块内部缺陷分析 |
| 3.2.3 非金属夹杂物分析 |
| 3.2.4 本质晶粒度检测 |
| 3.2.5 成分偏析 |
| 3.2.6 截面硬度分布与碳偏析 |
| 3.2.7 微观组织分析与硬度均匀性 |
| 3.2.8 冲击韧性分析 |
| 3.2.9 拉伸性能分析 |
| 3.2.10 残余奥氏体分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 SDP1 钢大模块锻后控冷模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 晶粒度检测 |
| 4.3.3 显微组织和显微硬度分析 |
| 4.3.4 残余奥氏体分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SDP1 钢回火方程研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计及方案 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 回火硬度实验数据及分析 |
| 5.3.2 回火显微组织分析 |
| 5.4 回火方程的建立 |
| 5.4.1 理论基础 |
| 5.4.2 P 参数法与 L-M 法 |
| 5.4.3 λ参数法与 G-D 法 |
| 5.5 几种回火方程特点比较 |
| 5.5.1 几种回火方程意义与特点 |
| 5.5.2 回火方程准确性比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 作者在攻读硕士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（7）中国塑料管道市场分析报告——钢增强塑料管道市场前景（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 塑料管道行业国内外发展现状及趋势 |
| 1.1 我国塑料管道高速发展的20年 |
| 1.2 塑料管道市场分类及分析 |
| 1.3 国外塑料管道行业的现状 |
| 2 我国塑料管道行业的发展特点 |
| 2.1 我国政府和相关部门支持塑料管道行业的发展 |
| 2.2 我国塑料管道行业三大材料占据主流市场, 新技术、新产品是未来发展的主流 |
| 2.3 应用领域在不断拓宽 |
| 2.4 塑料管道的相关行业在同步发展 |
| 2.5 塑料管道科技进步成果累累 |
| 2.6 标准化工作得到极大加强 |
| 2.7 行业中大企业发展速度加快, 产业集中度提高, 规模企业不断壮大 |
| 2.8 塑料管道生产重心在向中西部转移 |
| 2.9 品牌建设工作越来越受到企业的重视 |
| 2.10 市场国际化趋势逐步明显 |
| 3 我国塑料管道行业目前存在的主要问题 |
| 3.1 市场不规范, 有的企业产品质量低劣, 影响行业健康发展 |
| 3.2 工程施工质量应进一步提高 |
| 3.3 市场推广工作有待提高 |
| 3.4 产品创新方面还有待加强 |
| 3.5 塑料原料、助剂、加工设备等方面也制约了行业的发展 |
| 3.6 产品生产的地域布局相对不合理 |
| 3.7 我国塑料管道产品在国际市场中竞争力不强 |
| 3.8 应用量还有待提高 |
| 4 主要应用领域塑料管道产品的生产和应用情况 |
| 4.1 建筑物内给水 (建筑给水) 管道 |
| 4.2 建筑物内排水 (建筑排水) 管道 |
| 4.3 室外 (城乡) 给水 (室外给水) 管道 |
| 4.4 室外埋地排水 (室外排水) 管道 |
| 4.5 HDPE燃气管道 |
| 4.6 护套管领域 |
| 4.7 工业用塑料管领域 |
| 4.8 农业用塑料管领域 |
| 5 塑料管道行业与上下游行业之间的关联性 |
| 5.1 原材料价格和管材价格的变动关系 |
| 5.2 我国塑料管道原料市场分析 |
| 5.3 我国PVC树脂发展现状 |
| 5.4 我国聚烯烃树脂发展现状 |
| 5.5 我国塑料管道生产装备发展现状和趋势 |
| 6 我国塑料管道市场前景分析 |
| 6.1 总体情况 |
| 6.2 塑料管道主要品种的市场前景分析 |
| 6.2.1 我国城镇化过程带来建筑用塑料管道市场的繁荣 |
| 6.2.2 塑料管道在室内排水管道领域继续占据优势 |
| 6.2.3 新技术和新的应用领域为塑料室外给水管道开拓宽阔的市场 |
| 6.2.3.1 节约用水将推动城镇给水管网更多采用塑料管道 |
| 6.2.3.2 农村饮水安全是一个很大的市场 |
| 6.2.3.3 非开挖铺设、无沙铺设等新的应用技术带动塑料管道扩大了市场 |
| 6.2.3.4 水中铺设塑料管道市场 |
| 6.2.3.5 再生水 (中水) 管网和海水淡化工程的市场 |
| 6.2.3.6 排海工程 |
| 6.2.4 埋地排水管将是塑料管道各领域中增长最快的 |
| 6.2.5 燃气管领域将稳步发展 |
| 7 塑料管道市场竞争 |
| 7.1 现代市场竞争理论 |
| 7.2 塑料管道业中五种基本竞争力量的分析 |
| 7.2.1 现有企业间的竞争 |
| 7.2.2 潜在进入者的威胁 |
| 7.2.3 替代品的威胁 |
| 7.2.4 供应商讨价还价的能力 |
| 7.2.5 购买者讨价还价的能力 |
| 7.3 我国塑料管道市场竞争趋势 |
（9）CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 模具工业的概况 |
| 1.1.2 模具工业对社会经济发展的重要作用 |
| 1.2 模具技术国内外的发展以及研究现状 |
| 1.2.1 国内外注塑模具技术的研究现状 |
| 1.2.2 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统国内外的研究现状、及发展趋势 |
| 1.2.2.1 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统概述以及国内外研究现状 |
| 1.2.2.2 注塑模CAD/CAE 设计流程 |
| 1.2.2.3 注塑模CAD/CAE 系统的优越性 |
| 1.3 大型注塑模具设计 |
| 1.3.1 大型注塑模具设计难度 |
| 1.3.2 大型注塑模具设计 |
| 1.4 课题研究的主要内容及创新 |
| 第二章 模具结构以及组成 |
| 2.1 注塑模设计中的主要问题 |
| 2.2 注塑模的典型结构概述 |
| 2.3 注塑机的确定以及相关工艺参数的校核 |
| 2.3.1 注塑机规格以及模具型腔数的确定 |
| 2.4 注塑模成型零部件的设计计算 |
| 2.4.1 成型零部件设计 |
| 2.4.1.1 型腔分型面的设计 |
| 2.4.1.2 成型零件的结构设计 |
| 2.4.2 型腔以及型芯尺寸计算 |
| 2.4.3 成型零部件设计 |
| 2.5 注塑模冷却系统设计计算 |
| 2.5.1 冷却系统概述 |
| 2.5.2 冷却系统设计原则 |
| 2.5.3 注塑模冷却系统尺寸初步计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型注塑模具的设计原理与应用 |
| 3.1 大型注塑模具的定义 |
| 3.2 大型注塑模具的设计特点 |
| 3.3 大型注塑模具的流变学设计 |
| 3.3.1 模具浇注系统设计 |
| 3.3.1.1 热流道模具介绍 |
| 3.3.2 热流道模具浇注系统尺寸的计算 |
| 3.3.2.1 主流道截面尺寸 |
| 3.3.2.2 分流道截面尺寸 |
| 3.3.2.3 冷流道截面尺寸 |
| 3.3.2.4 浇口截面尺寸 |
| 3.4 模腔压力校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于 Moldflow 的大型注塑模具 CAE 分析 |
| 4.1 模具CAE 分析简介 |
| 4.1.1 模具CAE 分析介绍 |
| 4.1.2 Moldflow 软件概述 |
| 4.1.3 Moldflow/MPI 软件功能模块 |
| 4.2 汽车后保险杠制件注塑过程中出现的缺陷分析 |
| 4.3 MoldflowCAE 分析前处理 |
| 4.3.1 模型的转换和导入 |
| 4.3.2 网格的划分和处理 |
| 4.3.2.1 网格的划分 |
| 4.3.2.2 网格的处理 |
| 4.4 浇口最佳位置以及数量分析 |
| 4.4.1 浇口最佳位置预分析 |
| 4.4.1.1 制件材料以及成型工艺参数的选择 |
| 4.4.1.2 保险杠预分析浇口最佳位置 |
| 4.4.2 最佳浇口位置以及数量的确定 |
| 4.4.3 填充模拟结果以及分析 |
| 4.5 冷却系统模拟分析 |
| 4.5.1 MPI／Cool 分析简介 |
| 4.5.2 MPI/Cool 分析的作用 |
| 4.5.3 MPI／Cool 冷却分析步骤以及结果分析 |
| 4.6 制件翘曲模拟分析 |
| 4.6.1 引起制件翘曲的原因分析 |
| 4.6.2 MPI／Warp 翘曲分析次序 |
| 4.6.3 MPI／Warp 翘曲分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 UG NX4.0 的注塑模具 CAD 设计 |
| 5.1 注塑模具CAD 设计 |
| 5.1.1 注塑模具 CAD 设计流程 |
| 5.1.2 UG 在制品以及模具设计中 CAD 设计中的应用 |
| 5.1.2.1 UG 概述 |
| 5.1.2.2 UG 功能简介 |
| 5.1.2.3 UG 软件应用特点 |
| 5.1.3 UG/Mold Wizard 工具介绍及应用 |
| 5.1.3.1 UG/Mold Wizard 简介 |
| 5.1.3.2 UG/Mold Wizard 模块设计步骤 |
| 5.2 汽车后保险杠注塑模具CAD 设计 |
| 5.2.1 汽车后保险杠制件三维设计 |
| 5.2.2 产品模型准备 |
| 5.2.3 分型线以及分型面的设计 |
| 5.2.3.1 分型线的设计 |
| 5.2.3.2 分型面的设计 |
| 5.2.4 模具型腔和型芯的生成 |
| 5.2.5 侧向分型抽芯机构以及滑块的设计 |
| 5.2.6 模具的整体结构以及动作原理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（10）基于模流分析的翻盖注射模优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义与背景 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外注塑模具的发展现状 |
| 1.3 翻盖注塑模具的发展现状分析 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 翻盖注塑模具的数字设计和建模 |
| 2.1 材料的选择及工艺参数分析 |
| 2.1.1 材料的选择 |
| 2.1.2 材料的工艺参数分析 |
| 2.2 注塑件的结构分析和建模 |
| 2.2.1 结构分析 |
| 2.2.2 数字建模 |
| 2.3 模具的结构设计和建模 |
| 2.3.1 型腔数以及分型面的确定 |
| 2.3.2 浇注系统的确定 |
| 2.3.3 脱模和冷却机构的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Moldflow注塑模具的CAE分析 |
| 3.1 Moldflow仿真简介 |
| 3.2 注塑模具的填充流动性分析及优化 |
| 3.2.1 浇口分析优化 |
| 3.2.2 气穴分析及改进 |
| 3.2.3 熔接痕分析及优化 |
| 3.3 基于Moldflow的冷却系统分析及优化 |
| 3.3.1 冷却水道的创建 |
| 3.3.2 冷却系统的分析 |
| 3.3.3 缩痕分析及优化 |
| 3.3.4 翘曲分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 注塑工艺参数的优化与分析 |
| 4.1 优化方法 |
| 4.2 优化结果和分析 |
| 4.2.1 极差分析 |
| 4.2.2 方差分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 试验研究 |
| 5.1 试模结果 |
| 5.2 结果分析及改进一 |
| 5.3 结果分析及改进二 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与期望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 期望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、对塑料模具刚度及强度计算的意见（论文参考文献）
- [1]塑料模具圆形型腔底板的力学分析[J]. 魏强. 河南科技学院学报(自然科学版), 2010(03)
- [2]塑料模具刚度及强度计算[J]. 桂林电器所模具研究室. 模具通讯, 1977(01)
- [3]论国外塑模型腔壁厚计算中的问题和错误[J]. 成都工学院塑料加工专业. 工程塑料应用, 1977(01)
- [4]对塑料模具刚度及强度计算的意见[J]. 成都工学院四系塑料加工专业教研室. 工程塑料应用, 1977(02)
- [5]热固性塑料注塑模具优化设计[D]. 刘世平. 南京理工大学, 2016(06)
- [6]贝氏体预硬型塑料模具钢组织控制研究[D]. 左鹏鹏. 上海大学, 2012(06)
- [7]中国塑料管道市场分析报告——钢增强塑料管道市场前景[J]. (Beijing Plastic Industry Association,Beijing 100000,China). 塑料工业, 2011(11)
- [8]注塑模具动模压板的计算[J]. 窦有为. 工程塑料应用, 1986(02)
- [9]CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究[D]. 柳鹏. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [10]基于模流分析的翻盖注射模优化设计[D]. 徐斌. 上海交通大学, 2016(01)