一、用空气锤镦锻顶杆（论文文献综述）
朱利松[1]（2004）在《电镦机及自动送料控制系统的研究》文中认为电镦机作为生产汽车气门的主要设备,具有非常广阔的应用前景。但是国内的传统的电镦机的自动化水平较低,存在许多缺陷和问题。本文在理论分析、调研和工艺实验的基础上,设计了伺服电机驱动的全自动电镦机系统和自动送料系统,并且将智能控制技术运用于电镦工艺。本文从传统电镦机的工作原理出发,分析了其存在的主要问题,提出了正常生产时对电镦工艺参数和设备的要求。新型电镦机的整机系统包括机械系统,加热系统,控制系统和自动送料系统四个部分。其中机械系统部分采用丝杆密封缸的结构取代了原有的液压结构,从而成功解决了工作环境差和漏油漏水的问题。本文从自动送料装置的类型和特点出发,比较了料仓式上料装置和料斗式上料装置的不同和优缺点。根据控制系统的要求,作者选择了料斗式上料装置,设计了基于PLC的自动送料系统,并对自动送料系统的硬件组成结构和软件设计做出了分析与介绍,其中重点阐述了控制系统的组成,系统的I/O连接以及软件程序流程等。电镦机的控制系统是基于单台PC机和通用型控制板卡的智能控制系统,其灵魂是模块化的软件系统。作者采用开放式总线结构作为系统的整体结构,设计了电镦机控制系统的硬件部分。根据气门电热镦粗的工艺基础和特性要求,结合大量的工艺实验,本文对电镦成形过程中的工艺参数和不合格的产品做出详细的分析,提出了电镦工艺参数的控制策略,得出了较好的实验结果。
黎光启[2]（1967）在《用空气锤镦锻顶杆》文中提出 顶杆形状如图1所示。此件长度尺寸很大,根据锻件形状,最适合的锻造方法是在平锻机上镦锻头部。由于我厂尚无此种设备,而其他设备均因锻件长度过大无法镦锻,因此用大直径棒料在空气锤上拔长锻造。这种锻造方法生产率低、锻件质
罗晴岚[3]（1997）在《摩托车锻件生产工艺的改造》文中研究指明略述了摩托车锻件生产现状，对提高摩托车锻件生产工艺的技术水平进行了综述。对典型锻件的生产工艺和设备的选用进行了方案对比。
闫闵[4]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中研究指明模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
程俊伟[5]（2006）在《轿车高强度铝合金零件精密模锻关键技术的研究》文中指出随着能源和环境问题的日益突出以及人们对轿车的安全性、可靠性、舒适性等要求的提高,各大汽车制造商努力从改善汽车的结构设计和寻找新的替代材料两个方面减轻汽车的重量;不断改进和采用新的零件制造工艺提高产品的质量。铝合金具有一系列优良性能,如密度小、比强度和比刚度高、抗冲击性良好、耐腐蚀、耐磨及高的再生性等,被认为是实现轿车轻量化的首选材料。近年来,铝合金零部件在轿车中所占的比重不断增加,具有很大的开发潜力。本文首先综述了高强度铝合金塑性成形加工工艺的国内外发展概况以及存在的问题,围绕轿车零件7075（LC4）高强度铝合金多层杯筒形零件和中高硅铝合金SC100-T6活塞尾的精密塑性成形新工艺的研究,采用塑性成形理论、有限元模拟和工艺试验相结合的方法,做了一系列的工作,成功地开发了安全气囊关键零件的流动控制成形工艺和活塞尾精密热模锻工艺。分析了轿车安全气囊气体发生器关键零件的结构和形状特征,设计了两种闭式反挤压成形工艺,并分析了它们的异同;提出了以闭式挤压为变形特点的流动控制成形时金属最后充满模腔部位的判据、流动控制成形力的计算模型,并建立了成形力的计算公式;对壳体锻件流动控制成形过程进行了刚塑性有限元模拟,分析了成形过程中的应力场、应变场、速度场的分布及力-行程曲线的变化,提出了两种挤压凸模设计方案;在理论研究的基础上,对壳体和压盖进行了工艺试验,得到了优质精密锻件。对于中高硅铝合金零件,传统的方法是采用压铸工艺生产。近年来,随着轿车性能的不断提高,要求采用塑性成形工艺制造。为了实现这一目的,作者应用Gleeble-1500热力学模拟试验机对不同的温度和变形速率下的铝合金SC100-T6进行等温压缩试验,得到了合金的流动应力与成形温度、应变速率的变化规律,并应用最小二乘法建立了该种合金的本构方程。分析了活塞尾锻件的结构和形状特征,设计了两种预锻毛坯方案;采用刚黏塑性与热力耦合的有限元模型,对两种预锻成形及其相对应的终锻成形进行了数值模拟,对成形过程中的应力场、应变场、速度场及温度场的分布进行了分析和对比,指出优化的“V”形毛坯有利于终锻成形;根据模拟的结果,设计了预锻模、终锻模和切边模,并进行了工艺试验,锻造出了高质量的精密锻件。最后,对铝合金材料SC100-T6进行了金相组织观测,材料锻造前成块状的初晶硅零散分布α?Al中,在锻造后呈细小颗粒状均匀分布。这充分体现了通过精密模锻可显着提高锻件的综合机械性能效果。气体发生器精密锻件经太原山西锦恒汽车部件有限公司的水爆试验,其技术指标达到了美国的技术标准;该项成果已被温州市科技局列为产业化开发项目。活塞尾精密锻件超过日本同类锻件的水平,日本用户已向温岭市立华仪表厂（该项成果的委托开发方）签订大批量供货合同。这表明,这两项成果已达到了实用化水平,并将创造出显着的技术经济效益。
张传海[6]（2013）在《长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟》文中研究说明热挤压是一种高效、优质、低消耗的精密塑性加工技术，在很大程度上可以实现近净成形，尤其是在生产形状复杂的受力部件时，既能够保证挤压件的尺寸精度和机械性能，又能够降低设备吨位和减少工艺流程。因此，挤压技术在汽车、机械、军工、航空航天等金属塑性成形领域得到迅速发展和广泛应用。本文在讨论长轴深孔件的热挤压成形工艺时，考虑到其他工艺锻出的毛坯，一般都不能达到零件的尺寸精度要求，尤其是不能直接锻出深孔，需要大量的切削加工来完成，这不仅破坏了金属流线致密分布，严重影响零件质量，而且工序多、材料利用率低、生产效率低下，不符合当今低能耗、高质量、高效率的发展趋势，因此热挤压技术成为开发长轴深孔件新工艺的一个重要的研究方向。热挤压成形是一个复杂的系统问题，传统的物理实验很难直观的分析成形过程中金属材料变形和流动规律、应力应变分布规律，无法明确地解释材料工艺缺陷的形成位置、形成原因、缺陷种类及预防措施，只能通过盲目的“试错法”来优化工艺设计。有限元仿真技术能够在短周期内，以低成本实时地模拟热挤压成形过程，直观地分析金属内部的变形机理，为优化工艺参数和模具设计提供理论支持，是一种开发新工艺的先进技术和手段。本文首先对半轴套管进行热挤压工艺分析，提出采用圆棒坯料的两步成形工艺，以及采用管材的一步成形工艺。通过三维造型软件CATIA建立模具和坯料的几何模型，然后采用有限元软件DEFROM-3D对新工艺进行数值模拟，通过单因素循环法，对比分析坯料加热温度、摩擦条件、模具预热温度和挤压速度这四个主要参数对成形过程的影响，确定了一组优化的工艺参数。同时分析不同工艺方案中金属流动速度场、应力应变场分布、温度场分布以及模具载荷的变化规律，两种新工艺都能得到理想的半轴套管外形。滑动油缸体是底带凸缘的深盲孔结构，提出热挤压一次成形方案，并完成模拟分析，得到理想的挤压件外形。在此基础上，最终确定了最优工艺方案，并完成了对主要热挤压模具的设计。通过本课题对长轴深孔件的研究，将挤压理论与有限元仿真技术结合起来，开发了半轴套管和滑动油缸体的热挤压新工艺。通过模拟分析，验证了工艺的可行性，为同类零件的工艺和模具设计提供了借鉴和参考。
王广卉[7]（2015）在《液力联轴节成形工艺优化及模具分析》文中研究指明冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术,属于近净成形,已广泛应用于中小型锻件规模化生产中,金属在成形过程中三向受压,生产的零件具有较好的机械性能和力学性能。本文所研究的液力联轴节是一种比较新型的车用连接装置,属于有弹性的挠性联轴器,要求有较高的力学性能,如强度、韧性、表面硬度以及抗疲劳性能满足传递运动和转矩的要求。液压联轴节原采用温挤压生产工艺生产,零件出现强度不够以及表面质量较差等问题,本文采用有限元模拟技术,在DEFORM平台上对温挤压工艺进行模拟分析,并结合实际情况,提出冷挤压生产加工工艺,采用冷挤压代替热加工,提高液力联轴节力学性能,并得到精确的零件尺寸和较优的表面质量,缩短了生产周期,显着降低了能量消耗,大大提高了劳动生产率。液力联轴节属于变截面的轴类零件,变形量大难以一次成形,制定冷挤压工艺流程为:落料—正挤1—正挤2—镦挤—镦扁—压印成形。冷挤压工艺工序道次较多,实际生产设计模具的周期大大增加,增加了模具调试的难度。本课题在DEFORM-3D平台上对整个工艺流程进行数值模拟,验证分析成形工艺,并精确描述各工序中金属的流动规律,从应力场,应变场,速度场等角度分析工艺成形性能,并在此基础上对成形过程中出现的缺陷进行预测,使其达到优化工艺参数、验证工艺、消除成形缺陷的目的。本文还对液力联轴节在不同工艺下各部位的金相组织进行金相分析,结合数值分析的结果,比较两种工艺的优劣,最终确定冷挤压为更适合的生产工艺。冷挤压过程中,金属材料三向受压,单位挤压力大,使用预应力组合凹模可以显着降低模具受力,本文结合DEFORM对液力联轴节冷挤压的预应力组合凹模进行模具设计,达到提高模具寿命的目的。
韩海河[8]（2015）在《精(模)锻生产线发展的认识及体会》文中提出多工位高速自动冷、温、热镦锻机精（模）锻生产线最高速度达到400012000件/h。其显着特点是效率高、精度高,广泛应用于齿轮、轴承圈等盘类零件及紧固件的大批量、专业化生产。我公司隶属于中国兵器工业集团,是国家"一五"期间156个重点建设项目之一,是国家重要的集履带式、轮式、轨道式重型车辆于一体的锻造产业化基地。在近60年的发展历程中,公司培育了以车辆锻件、车辆覆
郑伟龙[9]（2013）在《变径管形体热挤压成形工艺的研究》文中进行了进一步梳理目前，铝合金变径管形体主要是采用铸造和焊接的方法来进行生产，而对零件的使用性能要求较高的铝合金变径管形体主要是采用性能较高的材料机械加工或锻造成形的方法生产。但该生产方法原材料利用率低、生产周期长、生产成本高。本文针对2A12铝合金变径管形体的性能和成形，通过计算机有限元模拟方法，研究能解决现有生产工艺在生产2A12铝合金变径管形体时所存在的问题的热挤压成形工艺。首先，利用三维造型工具UG建立起模具的几何模型，然后转化为模拟过程的刚塑性有限元模型，再对模拟过程中所涉及的关键参数进行分析，为模拟成形过程建立基础。通过对变径管形体热挤压过程的三维数值模拟，对成形过程进行金属流动规律分析，比较不同的成形方案，以及分析不同的变形温度、变形速度和摩擦条件对成形过程的影响，确定2A12铝合金变径管形体热挤压成形采用φ82×25mm的毛坯，挤压温度为460℃，变形速度为5mm/s，润滑剂使用油基石墨。在模拟结果分析的基础上，编制出2A12铝合金变径管形体的热挤压成形工艺，设计出结构合理的成形模具，然后进行生产试制对编制的工艺、制定的工艺参数以及设计的模具结构进行验证。试验生产出的产品通过检验尺寸和性能均满足设计要求，说明所设计的模具结构以及制定的工艺参数是合理的，能够达到预期目的，可以对变径管形体此类的零件的成形工艺有一定的参考作用。
黄波[10]（1988）在《212摇臂轴几种锻造工艺比较及选择》文中指出 212摇臂轴形状并不复杂（图1）,它的杆部与一扇形块相连,设计锻造工艺时,必须考虑偏心聚料效果。选择不同的工艺,其生产效率及经济效益也大不相同。下面就212摇臂轴的三种主要锻造工艺:锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺进行分析比较。一、锻件图图2、图3、图4分别为锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺的锻件图。从图中可以看出,锻件的形状、机械加工余量及公差与它相应的锻造工艺密切要关。我们先撇开
二、用空气锤镦锻顶杆（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用空气锤镦锻顶杆（论文提纲范文）
（1）电镦机及自动送料控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪 论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 气门生产的国内外发展现状 |
| 1.3 课题的来源，研究目的和意义 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 电镦机的工作原理及整机系统介绍 |
| 2.1 传统电镦机的工作原理 |
| 2.2 传统电镦机存在的主要问题 |
| 2.3 电镦机的整机系统的分析与介绍 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 电镦机自动送料系统的研究与设计 |
| 3.1 自动送料系统的选择与组成 |
| 3.2 自动送料系统硬件的实现 |
| 3.3 自动送料系统软件的设计 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 电镦机控制系统的设计与实现 |
| 4.1 控制系统的硬件的组成和设计 |
| 4.2 控制系统的软件系统的组成与介绍 |
| 4.3 控制系统的抗干扰措施 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 气门电镦成形实验中工艺参数的研究 |
| 5.1 气门电热镦粗的工艺基础与特性分析 |
| 5.2 电镦成形实验结果与分析 |
| 5.3 对电镦工艺参数的要求与分析 |
| 5.4 电镦工艺参数的控制策略及其改进 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（4）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）轿车高强度铝合金零件精密模锻关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 变形铝合金的塑性成形技术 |
| 1.3 铝合金在轿车上的应用 |
| 1.4 国内外铝合金精锻技术的发展概况 |
| 1.5 课题的来源、目的和意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 热耦合有限元模拟基本理论 |
| 2.1 金属塑性成形有限元模拟的动态 |
| 2.2 刚塑性有限元理论 |
| 2.3 刚黏塑性有限元理论 |
| 2.4 耦合热变形分析 |
| 2.5 Deform 软件简介 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高强度铝合金流变性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝合金SC100-T6 的化学成分 |
| 3.3 铝合金SC100-T6 的热力学压缩试验 |
| 3.4 铝合金SC100-T6 的本构方程建立 |
| 3.5 高强度铝合金7075（LC4）的热力学流动应力特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轿车零件精密模锻工艺分析 |
| 4.1 壳体零件流动控制成形工艺分析与成形力的计算 |
| 4.2 活塞尾精密模锻成形工艺分析与成形力的计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 轿车零件精密模锻过程的有限元模拟 |
| 5.1 安全气囊壳体零件流动控制成形过程的有限元模拟 |
| 5.2 活塞尾锻件模锻成形过程的有限元模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 高强度铝合金精密模锻成形工艺及模具的试验研究 |
| 6.1 壳体、压盖的流动控制成形工艺及模具的试验研究 |
| 6.2 活塞尾模锻成形工艺及模具的试验研究 |
| 6.3 小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读学位期间发表论文及成果 |
| 附录2 金属挤压模锻成形模具专利证书 |
（6）长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挤压工艺简介 |
| 1.2.1 挤压加工的定义及分类 |
| 1.2.2 挤压工艺的特点 |
| 1.3 挤压技术的发展现状及趋势 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 热力耦合刚塑性有限元基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性有限元变分原理 |
| 2.2.4 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.3 热传导有限元基本理论 |
| 2.3.1 热传导基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 有限元公式与求解 |
| 2.3.4 热力耦合分析 |
| 2.4 DEFORM 有限元模拟系统 |
| 2.4.1 有限元技术发展概况 |
| 2.4.2 DEFORM 软件简介 |
| 2.4.3 DEFORM 软件特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半轴套管成形工艺及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外发展现状 |
| 3.3 半轴套管热挤压工艺分析 |
| 3.3.1 挤压件图设计 |
| 3.3.2 工艺方案一 |
| 3.3.3 工艺方案二 |
| 3.3.4 有限元模型建立 |
| 3.4 挤压工艺参数的选择 |
| 3.4.1 坯料加热温度的影响 |
| 3.4.2 摩擦条件的影响 |
| 3.4.3 模具预热温度的影响 |
| 3.4.4 挤压速度的影响 |
| 3.5 工艺方案一模拟分析 |
| 3.5.1 镦挤成形过程 |
| 3.5.2 正挤压成形过程 |
| 3.6 工艺方案二模拟分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油缸体成形工艺及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油缸体热挤压工艺分析 |
| 4.2.1 挤压件图设计 |
| 4.2.2 坯料尺寸计算 |
| 4.2.3 工艺方案确定 |
| 4.2.4 工艺参数选择 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热挤压模具设计 |
| 5.1 热挤压模具设计要求 |
| 5.2 挤压力的计算 |
| 5.3 半轴套管热挤压模具 |
| 5.4 油缸体热挤压模具 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）液力联轴节成形工艺优化及模具分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 冷挤压技术的发展状况 |
| 1.2 挤压工艺介绍 |
| 1.2.1 冷挤压技术的特点 |
| 1.2.2 热挤压技术的发展和特点 |
| 1.2.3 温挤压技术的发展和特点 |
| 1.3 液力联轴节简介 |
| 1.3.1 液力联轴节特性 |
| 1.3.2 液力联轴节工艺要求 |
| 1.4 CAE技术在挤压成形方面的应用现状与发展趋势 |
| 第二章 有限元理论及DEFORM介绍 |
| 2.1 有限元概念及其发展 |
| 2.2 有限元应用于塑性成形 |
| 2.2.1 材料模型简介 |
| 2.2.2 刚塑性有限元简介 |
| 2.2.3 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.3 DEFORM简介及相关理论 |
| 2.4 DEFORM相关操作 |
| 2.4.1 几何体的调入与物体定义 |
| 2.4.2 DEFORM网格的划分 |
| 2.4.3 DEFORM步长的确定 |
| 2.4.4 DEFORM求解器与迭代法则的选用 |
| 第三章 液力联轴节温挤压分析及模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 液力联轴节材料化学成分及其影响 |
| 3.1.2 挤压件图的设计 |
| 3.2 温挤压工艺 |
| 3.2.1 液力联轴节温挤压工艺分析 |
| 3.2.2 液力联轴节温挤压工艺制定 |
| 3.3 温挤压工艺参数设定 |
| 3.3.1 温挤压成形温度 |
| 3.3.2 模具温度的设定 |
| 3.3.3 挤压速度的设定 |
| 3.4 温挤压正交试验设计与分析 |
| 3.5 有限元模拟分析 |
| 3.5.1 折叠缺陷的产生 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液力联轴节冷挤压工艺优化及模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷挤压工艺制定 |
| 4.3 液力联轴节的软化处理、表面处理和润滑 |
| 4.3.1 毛坯的软化处理 |
| 4.3.2 毛坯的表面处理和润滑 |
| 4.4 有限元模拟分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 液力联轴节两种工艺实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 两种工艺液力联轴节的表面质量对比 |
| 5.3 冷挤压液力联轴节金属流线分布 |
| 5.4 液力联轴节的宏观硬度分布 |
| 5.5 金相分析 |
| 5.5.1 液力联轴节取样及处理 |
| 5.5.2 显微镜观察金相 |
| 5.5.3 温挤压液力联轴节金相分析 |
| 5.5.4 液力联轴节金相图对比 |
| 5.5.5 冷挤压液力联轴节金相分析 |
| 5.5.6 液力联轴节金相图对比 |
| 5.6 工艺比较 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 液力联轴节模具设计与优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 整体凹模受力分析 |
| 6.2.1 整体凹模受力公式求解 |
| 6.2.2 整体凹模存在的问题 |
| 6.2.3 整体凹模的有限元模拟 |
| 6.3 组合凹模分析 |
| 6.3.1 组合凹模的优越性 |
| 6.3.2 预应力组合凹模设计 |
| 6.4 模具设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）精(模)锻生产线发展的认识及体会（论文提纲范文）
| 对我国精 (模) 锻生产线发展的认识 |
| 当前精 (模) 锻生产线发展的认识 |
| 精 (模) 锻生产线发展的趋势认识 |
（9）变径管形体热挤压成形工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 精密成形技术发展现状 |
| 1.1.2 挤压成形技术现状 |
| 1.1.3 变径管形体挤压成形技术的现状 |
| 1.1.4 变径管形体热挤压成形技术的发展方向 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 变径管形体成形工艺分析 |
| 2.1 2A12 铝合金力学变形行为研究 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.4 实验结果 |
| 2.1.5 实验结果分析 |
| 2.2 工艺方案的制定 |
| 2.2.1 第一方案 |
| 2.2.2 第二方案 |
| 2.3 两种成形方案的比较 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 变径管形体挤压成形的数值模拟 |
| 3.1 有限元法简介 |
| 3.1.1 金属体积成形的有限元模拟特点 |
| 3.1.2 刚塑性材料的基本方程 |
| 3.1.3 有限元模拟软件 MSC/superform 简介 |
| 3.2 变径管形体成形的数值模拟 |
| 3.2.1 模拟方案的提出 |
| 3.2.2 模拟条件和模拟模型的建立 |
| 3.2.3 模拟结果及分析 |
| 3.3 最终方案挤压的模拟和结果分析 |
| 3.3.1 模拟模型的建立 |
| 3.3.2 模拟结果和结果分析 |
| 3.3.3 工艺参数对挤压成形的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 工艺制定和模具设计 |
| 4.1 变径管形体成形工艺制定 |
| 4.2 挤压工艺参数选择 |
| 4.2.1 挤压温度 |
| 4.2.2 变形速度 |
| 4.2.3 挤压过程中的润滑 |
| 4.2.4 挤压力的确定 |
| 4.3 下料尺寸的计算 |
| 4.4 模具设计 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 实验条件 |
| 4.5.3 实验结果 |
| 4.5.4 实验结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、用空气锤镦锻顶杆（论文参考文献）
- [1]电镦机及自动送料控制系统的研究[D]. 朱利松. 华中科技大学, 2004(02)
- [2]用空气锤镦锻顶杆[J]. 黎光启. 锻压机械, 1967(05)
- [3]摩托车锻件生产工艺的改造[J]. 罗晴岚. 锻压机械, 1997(02)
- [4]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)
- [5]轿车高强度铝合金零件精密模锻关键技术的研究[D]. 程俊伟. 华中科技大学, 2006(03)
- [6]长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟[D]. 张传海. 吉林大学, 2013(09)
- [7]液力联轴节成形工艺优化及模具分析[D]. 王广卉. 上海工程技术大学, 2015(01)
- [8]精(模)锻生产线发展的认识及体会[J]. 韩海河. 金属加工(热加工), 2015(03)
- [9]变径管形体热挤压成形工艺的研究[D]. 郑伟龙. 中北大学, 2013(10)
- [10]212摇臂轴几种锻造工艺比较及选择[J]. 黄波. 机械工人, 1988(11)