一、稀土氧化渣净化铸造铁水的实验研究与热力学分析（论文文献综述）
全真[1]（2021）在《盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化》文中研究说明球墨铸铁因其具备良好的综合性能、生产过程简易,成本较为低廉,被广泛应用于生产生活之中,如车船配件、机械配件等。我国球墨铸铁件产量逐年攀升,而决定球墨铸铁质量的关键环节在于球化工艺。近年来,随着我国对铸件质量和节能环保的要求也不断提高,很多企业开始采用盖包球化取代冲入法球化。但迄今,企业在包盖结构和工艺参数设计方面各不相同,没有统一的设计标准;盖包法对漏孔直径和浇杯液池高度及浇包有效高度均具有严格的要求,各工艺参数的选取直接影响铁液的球化效果和冶金质量;铁液温降明显大于普通冲入法。因此,通过深入研究盖包球化过程中铁液的流动规律,建立相关理论模型,进一步优化盖包球化处理工艺及设计参数,对提高铁液球化质量,加速盖包球化工艺推广进程及球铁件批量稳定生产具有一定的实际意义。本文通过建立杯-孔二单元水力模拟实验模型,探索孔口出流实际压头、孔口流速、流量系数与杯液高度、截面比、杯底形状、漏孔结构及尺寸之间的相关规律,建立了孔口出流流量系数理论计算模型,介绍了包盖设计规程以及探索了包盖设计参数对球化冶金质量指标的影响规律。主要得出以下结论:（1）通过水力模拟实验,观察和分析了孔口出流的基本特征和孔口周围的压头分布,随着孔径的增大,浇杯内紊流程度加剧,孔口出流流股喷洒状态也愈加激烈,出流流股趋向于向外侧偏移;距离孔中心越远实际压头越大,并且,正压状态下孔口中心的压头比常压下大很多;孔口出流速度具有明显的不对称性,而且随着漏孔孔径的增大,流速的不对称性显着增强。（2）对比研究了不同压力状态、截面比、液面高度、圆角系数R/Φ0和杯底结构对实际压头、孔口流速及流量系数的影响。随着截面比的增大,实际压头和孔口流速及流量系数先急剧增大,尔后趋于平缓;并且,常压下的实际压头比正压下要小,而孔口流速、流量系数始终比正压下要大;当截面比K>42.25以后,随着截面比的增大,流量系数随液池高度的增大而增大;随着圆角系数R/Φ0增大,流量系数先是增大,尔后趋于平缓;在漏孔直径和液面高度一定的条件下,曲面底浇杯的流量系数大于平面底浇杯。（3）通过多元回归分析方法获得了平面底浇杯、曲面底浇杯及正压、常压状态下盖包法出流流量系数μ理论预测模型,藉此可以实现盖包法出流工艺参数的优化设计。（4）基于水力模拟实验建立了盖包出流工程计算方法,理论预测了避免进水口出现漏斗状吸气旋涡的临界液面高度。结合某公司生产实际,按1.15t出铁量对包盖结构和工艺参数进行优化设计,推荐的曲面底浇杯参数为漏孔直径Φ0=6.3cm,孔口圆角半径R=9mm,浇杯直径D=46cm。对应的铁液温降在80～100℃,与之前相比铁液降温减少了30～40℃,注液时间约60s,镁的吸收率远高于冲入法和喂丝法,达到70%。
代卫星[2]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中研究说明不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
李宏亮[3]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中提出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
岳巧[4]（2021）在《锡铅炉渣基础体系的热分析动力学》文中进行了进一步梳理炉渣是火法冶金过程的必然产物,其性质及控制对于冶炼过程的顺利进行、降低原料消耗以及生产合格的冶炼产品都有着极其重要的作用。在铅、锡冶炼过程中,产生大量的铜浮渣和含锡渣,其物理化学性质对冶炼效果有着重要影响。因此,研究铜浮渣和含锡渣的理化性质及形成过程,有助于为提高冶炼效率提供理论基础。热分析法具有高温测量、精度高、数据多样化的优点,可用来研究铜浮渣的形成过程以及含锡渣在高温条件下的挥发特性。本文研究了热分析动力学中常用的几种方法,如Achar-Brindley-Sharp-Wendworth法、Coats-Redfern法、Kissinger法、Ozawa法、Starink法等,并具体分析了几种方程的推导过程及计算活化能的方法。采用差热分析法研究反应摩尔比和升温速率对粗铅精炼除铜反应的影响。结果表明:当硫化铅和铜以1:1反应时,其反应峰值温度和反应活化能比以1:2反应时的低。升温速率对于除铜反应有较大的影响,升温速率越大,反应峰值温度越高,且反应向高温方向移动。利用Kissinger方程、Ozawa方程、Boswell方程、Starink方程计算了非等温条件下Pb S和Cu按1:1和1:2反应的活化能,得到反应活化能的范围为230～275k J/mol。利用同步热分析法研究了含锡炉渣的高温挥发特性,分别对SnO-SiO2、SnO-FeO二元系和SnO-SiO2-CaO、SnO-SiO2-FeO三元系进行热分析实验,主要分析了SnO-SiO2和SnO-SiO2-CaO的高温挥发行为,采用Coats-Redfern法和ABS法计算了挥发反应的活化能,确定含锡渣的挥发过程受三维扩散控制,满足G-B（Ginstling-Brounshtein）方程。结果表明:SnO-SiO2-CaO三元系挥发反应的活化能比SnO-SiO2二元系挥发反应的活化能整体偏低。加入FeO后,渣的熔点升高,抑制了SnO的挥发,降低了渣的挥发率;CaO的加入提高了SnO的活性,利于渣的还原熔炼,但增加了渣的挥发性,研究结果对含锡炉渣的形成机理及综合处理具有指导意义。
郭超[5]（2020）在《碱煮钨渣碳热还原过程热力学机理》文中研究说明钨属于冶金和金属材料领域中高熔点的稀有金属,钨本身的特性使其在军事、航空航天、机械加工、冶金等行业占有重要地位。我国主要采用碱分解法对钨矿进行冶炼,生产初级产品-仲钨酸铵（APT）,分解产生的渣称之为碱煮钨渣。根据钨矿的原料来源不同,钨渣又可以具体分为黑钨渣、白钨渣和黑白钨混合渣。在单一产品的生产过程中未能对其中的其他金属元素进行彻底分离,例如:黑白钨渣和黑钨渣中含有的W、Sn、Ta、Nb、Mn、Fe等金属元素。可以逐步地将钨渣中的金属元素从中分离出来进行回收再利用,实现废渣资源化。2016年碱煮渣被列入了《国家危险废物名录》,代码323-001-48,我国累计的钨渣总量达到百万吨数量级,并且每年依然在增长。各个APT生产厂家采取建危废渣场对钨渣进行堆放,长时间的堆放对于空气、土地、地下水都造成了污染。降低钨渣的产量和对其进行回收再利用对我国的钨冶炼行业有重要的意义。本课题针对黑钨渣进行了研究,在分析黑钨渣的化学成分的基础上,通过热力学数据计算钨渣中金属元素氧化物的碳热还原反应发生的可能性和先后顺序,以及助剂的添加比例、炉渣液相线温度。依据计算得出的热力学条件,进一步研究了钨渣的粒度、碳质还原剂种类、反应时间、反应温度、配碳比、熔点、助剂配比对于钨渣碳热还原实验的影响。应用FactSage7.3进行热力学计算,计算结果表明,钨渣中主要的金属元素Fe和Mn的各种价态的氧化物在高温条件（1450℃）下,均可发生碳热还原反应。钨渣中的其他金属元素（W、Pb、Ta、Nb、Cu、Sn）的氧化物可以被还原。以Al2O3和CaO结合钨渣中含有的Mn与Si的氧化物进行相图的计算,利用计算的结果作为指导调整助剂Al2O3和CaO的添加比例,从而降低炉渣熔点、减小能耗、节约材料。试验的结果表明,当试验条件为1450℃、保温120 min、配碳比15%、助剂Al2O35%、助剂CaO20%时,钨渣的合金化率可以达到35%并且渣金的融分效果很好。对合金和反应结束的熔炼渣进行了检测分析,Fe的回收率为93%,Mn的回收率为26%,W的回收率在30%70%范围内波动,没有明显的规律。金属元素Cu、Sn全部进入了合金中,Ta、Nb部分进入了合金,助剂添加剂Al2O3和CaO基本没有被还原,进入了熔炼渣中。
吴凯奇[6]（2020）在《钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究》文中研究指明当前,钕铁硼废料回收企业普遍采用“回转窑焙烧-雷蒙磨粉碎-酸浸-除杂-萃取分离-沉淀-锻烧”工艺提取稀土,但存在酸碱耗量大、环境污染重、流程长、稀土收率低、成本高、铁渣难利用等缺陷,其关键问题在于“稀土与铁难以深度分离”,亟待探寻钕铁硼废料中铁的有效脱除和回收利用方法。论文在查阅了大量文献资料基础上,基于稀土和铁与氧结合能力的差异特性,开展了钕铁硼废料气基选择性还原-渣金分离富集分铁技术研究,以期找到钕铁硼废料中铁与稀土的有效分离方法,实现酸浸前将钕铁硼废料中的铁与稀土进行分离富集,解决铁对钕铁硼废料回收带来的难题以及铁资源浪费问题。研究结果对于钕铁硼废料回收技术的提升具有理论意义和实践价值。针对铁与稀土选择性还原问题,基于稀土和铁与氧结合能力的差异特性,开展了钕铁硼废料气基选择性还原理论分析与试验研究,对钕铁硼废料选择性还原进行了热力学计算和分析,进而开展了固定床气基选择性还原动力学计算和实验研究,探索了闪速气基选择性还原,结果表明:（a）在反应温度低于1500℃时,CO还原钕铁硼废料仅可将铁氧化物还原成金属铁,而稀土氧化物不会被还原,具有良好的选择性还原效果。（b）钕铁硼废料固定床气基选择性还原反应的表观活化能为1.171KJ/mol,反应受扩散控制;在反应温度为1000℃、反应时间为50min、物料粒度小于325目、CO流量为150m L/min的较佳条件下,废料中90%以上铁氧化物被还原成金属铁,而物料中残余的氧主要与稀土结合在一起,但金属铁和稀土氧化相互夹杂,难于用磁选等物理方式分开。（c）闪速漂浮熔炼有助于加速气固反应,能在几秒之内完成大部分反应,还原产物以球形金属铁为主,但球体表层因高温相互粘结,表面残留着未反应或反应未完全的氧化物。针对还原产物“金属铁和稀土氧化物相互夹杂、难于物理分离”难题,开展了钕铁硼废料还原产物渣金分离试验研究,通过考察碱度、Fe2O3及B2O3含量对稀土渣熔化温度的影响,研究渣金分离的合适渣型,进而考察反应温度、分离时间、颗粒大小等参数对金属铁与稀土氧化物分离效果的影响,探索了金属铁与稀土氧化物有效分离办法,结果表明:（a）质量比为100:63:31:6的REO-Si O2-Al2O3-B2O3稀土渣型,熔化温度只有1200℃,是钕铁硼废料还原产物渣金分离的可选渣型。（b）在反应温度为1400℃、分离时间为2h、渣型为REO-Si O2-Al2O3-B2O3（100:63:31:6）的条件下进行渣金分离,能将钕铁硼废料还原产物中金属铁与稀土渣较好分离,达到了铁与稀土分离富集的目标。（c）渣金分离过程,稀土氧化物部分与造渣剂形成化合物Na Nd9（Si O4）6O2,部分直接溶解于渣中形成非结晶化合物,得到的稀土渣含REO高于57%、含铁低于3%,实现了稀土与铁的有效分离。（d）渣金分离得到的铁块,纯度达97%以上,未检测到稀土元素,含约2.5%碳及微量硅,实现了钕铁硼废料中铁资源的高值利用。
宋金鹏[7]（2020）在《稀土Ce对21CrMo10管模钢夹杂物及热疲劳性能的影响》文中研究指明本课题以21CrMo10管模钢为研究对象,添加不同含量的稀土Ce,探究了稀土Ce对钢的组织、夹杂物、力学性能和热疲劳性能的影响。本文通过实验分析及热力学计算,取得如下研究结果:（1）未加铈钢中主要以尺寸510μm,形状不规则的Al2O3和MnS夹杂物为主,铈将钢中夹杂物变质为Ce2O2S和CeAlO3。铈含量为0.014%时,小于5μm夹杂物的比例最高。当铈含量为0.044%时,钢中的脱氧率和脱硫率分别达到了54.5%和35.8%,铈的加入起到明显的脱氧、脱硫的作用。（2）稀土夹杂物的热力学计算结果表明,在1873 K下,钢中主要以Ce2O2S和CeAlO3夹杂物的析出为主。在21CrMo10钢中加入铈会发生CeAlO3向Ce2O2S的转化,钢中存在Ce2O2S和CeAlO3共存的现象,热力学计算结果与扫描电镜观察结果相吻合。（3）通过对钢铸态显微组织的观察,发现铈的加入能够改善钢的显微组织,铈含量0.014%时晶粒细化最为明显。铈的加入抑制了钢900℃、1000℃下奥氏体的晶粒长大,当铈含量为0.044%时,对钢奥氏体晶粒长大的抑制效果更为明显。（4）铈的加入明显提高钢的室温拉伸和冲击性能。铈含量0.014%时,屈服强度、抗拉强度、冲击功分别达到773 MPa、879 MPa、223 J,比未加铈钢分别提高了7.8%、7.2%、16.15%,伸长率和断面收缩率比未加铈钢分别提高了2%和4%。（5）在635℃、670℃、730℃、760℃回火后,0.014%铈含量试样的硬度、屈服强度、抗拉强度、冲击功均比未加铈试样有较大的提高。随回火温度的增加钢中碳化物的数量增加尺寸增大。铈的加入抑制了回火碳化物的长大,降低了碳化物的尺寸,增加了碳化物在钢中的弥散度。（6）650℃热疲劳循环实验结果表明,铈含量为0.014%时,主裂纹的扩展速率和硬度衰减率分别比未加铈钢降低了20%和10.6%,铈的加入明显提高钢的热疲劳性能。
黄丽杨[8]（2020）在《基于非线性超声空化效应的Al-Si系合金熔炼工艺研究》文中研究说明铝硅合金在熔炼过程中产生的氢的含量对凝固后的组织以及性能有着重要的影响,主要表现在铸锭的气孔、疏松情况、密度大小以及强度等几个方面。而超声处理对铝合金对改善合金的组织、内部气孔、力学性能都有一定的作用。由于熔体的高温限制无法直接观察超声对合金作用,因此通过Matlab软件求解KM-poly tropic方程,从超声频率、超声功率两个角度对Al-Si合金熔体中空化泡的生长过程进行数值模拟,并对Al-Si合金进行不同时间和功率的超声处理,结合模拟数据和实验结果分别对超声作用下组织细化机理、除气机理以及力学性能的变化规律展开分析。进一步地利用稀土元素（Ce、La）对铝硅合金进行改性,确定最佳的工艺配方。（1）数值模拟结果表明,在超声频率为20kHz-40kHz的范围内,超声频率越低,空化效果越好,空化泡长大的效率越高,因此选用的超声频率为20kHz;当施加的超声功率范围为300W-600W时,发生稳态空化效应,超声功率为700W-800W时,发生瞬态空化效应。对铝硅合金施加不同功率（300W-800W）的超声处理,实验结果表明,在300W-500W的时候合金的除气率逐渐增大,在500W的时候密度提高1.47%,除气率为73.6%;而在700W-800W的时候密度和除气率逐渐下降。这说明稳态空化效应有利于空化泡与氢气结合逸出熔体从而起到除气作用;瞬态空化效应不利于除气,表明该气泡空化模型对铝硅合金的除气起到有效的指导作用。（2）在20kHz的条件下,对铝硅合金施加不同超声时间（0-240s）和功率（0-800W）的处理,并对其微观组织进行观察,发现超声处理能明显细化初生硅,其尺寸随着超声功率的增大呈先减小后增大的趋势。当超声功率为500W、时间为150s的时候,细化效果最好,平均长宽比为1.26,其形状由多角块状向圆整颗粒状转变。但超声处理对铝硅合金的共晶组织无明显改善作用。（3）研究了不同超声处理时间和功率对合金力学性能的影响,在600W、150s时力学性能最佳,抗拉强度为198.4,提高了27.1%,延伸率提高了3.1%,这是因为超声处理细化并改变了初生硅的形貌,降低熔体中气体的含量,减少合金内部缺陷,从而提了力学性能。（4）超声波与稀土（Ce、La）协同作用时,超声功率为600W,稀土含量为0.2%时,合金的力学性能要优于任何一种单一处理方法下的力学性能,且La的改善作用要优于Ce,其抗拉强度分别为205.9MPa、209.7MPa,较只施加超声处理的试样提高了3.68%、5.59%。（5）超声细化初生硅、除气的最佳工艺参数是:超声频率为20kHz,超声时间为150s,超声功率为500W;提升力学性能的最佳的工艺参数是:稀土La含量为0.2%,超声频率为20kHz,超声时间为150s,超声功率为600W。
戴雨翔[9]（2020）在《基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究》文中研究表明本文通过对[Si]>1.5%高硅铁水的转炉双联冶炼技术分析及工艺优化、0.8%<[Si]<1.5%高硅铁水的转炉双渣法冶炼工艺以及转炉双联脱硅炉冶炼高硅铁水的炉衬保护的研究,解决了 COREX炉生产的高硅高磷铁水难以适应转炉生产的问题。针对[Si]含量大于1.5%的高硅铁水,提出了分别脱硅和脱碳脱磷的转炉双联工艺。研究了脱硅炉内的碳硅氧化反应,建立了半钢碳、硅含量预报模型,明确了脱硅炉熔池碳硅选择氧化反应温度在1550℃左右,熔池高于此温度则促进碳的氧化,导致脱碳炉热量不足;同时高于此温度的铁水进入脱碳炉中,会造成冶炼初期碳氧化,导致成渣困难以及大量气体生成造成溢渣或喷溅。为保证脱碳炉的正常冶炼,提出了将脱硅炉终点[Si]含量控制在0.5～0.7%之间,温度控制在1500℃以下的工艺措施。为解决脱硅炉渣中的45%（SiO2）含量对渣铁分离影响,提出了控制脱硅炉的合理渣碱度为1.0-1.2。为保证脱碳炉高的前期脱磷率,采用留渣操作、适当减少第一批渣料加入促进初期渣形成。综合考虑铁水温度、碳含量、硅含量及半钢温度对废钢加入量的影响,开发了脱硅炉废钢加入量控制模型。通过上述研究,实现了稳定的高硅铁水转炉双联冶炼。与双渣工艺相比,不但可以有效降低喷溅率,而且可将石灰和白云石的平均消耗量分别降低31 kg/t、23 kg/t,钢铁料损耗平均降低5.5%,转炉废钢比提高至35%。针对0.8～1.5%[Si]含量、[P]含量大于0.12%的高硅高磷铁水,采用转炉双渣法冶炼。提出将前期熔池温度控制在1350～1400℃、半钢硅含量控制在0.05%左右,可避免导致渣中（FeO）含量高从而引发喷溅。保证初期形成较高碱度的炉渣促进脱磷,明确了冶炼前期理想的成渣路线是随着反应的进行,逐渐将炉渣碱度从1.0左右提升到1.6。将炉渣碱度控制在1.4-1.6、（FeO）控制在16-20%,可保证大部分的磷存在于固磷相Ca2SiO4·Ca3P2O5中,提高脱磷率。研究发现前期脱磷存在极限值,熔池中的磷含量最多降低到0.06%,理论脱磷率最高达60%,实际生产中脱磷率最高为50%,提高渣碱度,可以达到更好的前期脱磷效果。如果生产低磷钢,还要考虑终点降C脱磷。降低碳含量小于0.06%,进一步利用后期炉渣的氧化性脱磷。为实现低磷钢的生产,开发了高硅铁水冶炼低磷钢的双渣工艺模型,实现了终点碳平均为0.0575%的情况下,可达到平均终点磷为0.008%、终点脱磷率大于93%。转炉双联冶炼高硅铁水,由于脱硅炉炉渣碱度和熔点较低、流动性好、对氧化镁溶解度高,导致脱硅炉炉衬炉衬侵蚀严重。为提高溅渣护炉效率,应将炉渣碱度控制在1～1.2,（MgO）含量控制在5-7%,（FeO）含量控制在5%左右较为合适。为缓解脱硅炉中上部炉衬侵蚀严重的问题,通过水模型研究得出应控制溅渣时顶吹气量在32000m3/h左右、采用较低的底吹流量、控制枪位为1600-2000 mm、控制渣量为110-120 kg/t。通过这些措施的实施将厚度低于400 mm的炉衬面积由3.65 m2（87炉）降低到了 1.73 m2（74炉）,且前大面及渣线部分的侵蚀程度明显降低。
李军舰[10]（2020）在《Nd含量对Mg-9Gd合金组织及力学性能的影响》文中认为镁合金做为一种轻质材料,具有良好的发展前景,但是其室温和高温的强度较低无法满足在航天航空、军事领域的使用要求;而Mg-Gd-Nd（重-轻双稀土）镁合金不仅具有优异的室温和高温性能,同时,有利于降低合金的密度和成本。本文选用Mg-9Gd-0.5Zr做为基体合金,通过添加不同含量的Nd元素制备出Mg-9Gd-x Nd-0.5Zr（x=0 wt.%,0.5 wt.%,1.0 wt.%,1.5 wt.%,2.0 wt.%,2.5 wt.%）合金。通过OM、SEM、EDS、XRD、FIB等手段,重点研究不同Nd含量对铸态、固溶态、挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金显微组织和力学性能的影响规律,并探究挤压态Mg-9Gd-2.0Nd-0.5Zr合金的蠕变行为。研究结果表明:（1）铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金中添加Nd元素后,能够明显细化晶粒,晶粒尺寸随Nd含量的增加而不断减小,Nd含量为2.0 wt.%时,其晶粒尺寸达到最小为30.3μm;铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金组织由α-Mg基体、方块状富Gd相、不规则条状Mg5Gd相组成,随Nd含量增加,Mg5Gd相数量不断减少,新生成的骨骼状Mg5Gd0.6Nd0.4相数量和尺寸不断增加。（2）固溶态合金的晶粒尺寸变化规律与铸态相一致;在同一固溶条件下,随Nd含量增加,Mg-9Gd-x Nd-0.5Zr合金溶解进入基体中的第二相数量逐渐增加,在Nd含量为2.0 wt.%时,合金基体中除了高熔点、高硬度的方块状富Gd相残余,几乎达到完全固溶。（3）挤压态合金经动态再结晶后,其晶粒得到显着细化,并随着Nd含量增加,其晶粒尺寸不断减小,在Nd含量为2.0 wt.%时,其晶粒尺寸达到最小为1.27μm,而且其组织中析出相数量也达到峰值,能够有效促进再结晶进行。（4）在细晶强化和第二相强化的共同作用下,使其室温拉伸强度和塑性同时提升,其屈服强度、极限抗拉强度、伸长率分别达到304 MPa、372 MPa、31.1%。（5）对于挤压态Mg-9Gd-2.0Nd-0.5Zr合金,随着蠕变温度和外加应力的提高,其稳态蠕变速率明显增大,导致其蠕变寿命缩短;合金的蠕变应力指数n数值在3～5之间,蠕变激活能Q数值为76.1～136.2 KJ/mol,其蠕变机制为位错攀移+滑移机制（Climb-plus-glide）,并且主要受位错攀移控制。
二、稀土氧化渣净化铸造铁水的实验研究与热力学分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土氧化渣净化铸造铁水的实验研究与热力学分析（论文提纲范文）
（1）盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铁液球化处理方法简介 |
| 1.2.1 压力加镁法 |
| 1.2.2 冲入法 |
| 1.2.3 转包法 |
| 1.2.4 型内球化法 |
| 1.2.5 喂丝球化法 |
| 1.2.6 盖包法 |
| 1.3 盖包球化法应用现状 |
| 1.3.1 国外情况 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 孔口和管嘴出流 |
| 1.4.1 薄壁小孔口出流 |
| 1.4.2 大孔口出流 |
| 1.4.3 管嘴出流 |
| 1.5 研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 研究方案 |
| 2.1 盖包球化物理过程 |
| 2.2 影响盖包出流的若干因素 |
| 2.3 杯-孔二单元系统水力模拟 |
| 2.3.1 相似准则 |
| 2.3.2 模型比例尺 |
| 2.3.3 模型设计 |
| 2.3.4 水力模拟实验装置的研制 |
| 2.3.5 实验过程及步骤 |
| 2.3.6 数学模型 |
| 2.4 盖包结构及工艺参数设计 |
| 2.4.1 设计依据 |
| 2.4.2 漏孔直径计算 |
| 2.5 盖包球化生产验证 |
| 2.5.1 出铁时间控制 |
| 2.5.2 杯-孔出流控制 |
| 2.5.3 球化及孕育处理 |
| 2.5.4 铁液温度测试 |
| 2.5.5 光谱分析 |
| 2.6 技术路线 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 水力模拟实验及杯-孔出流相关规律 |
| 3.1 偏心孔孔口出流的基本特征 |
| 3.1.1 孔口孔径对孔口出流流态的影响 |
| 3.1.2 孔口孔径对孔口附近实际压头的影响 |
| 3.2 影响偏心孔孔口出流的因素分析 |
| 3.2.1 截面比对实际压头和孔口流速的影响规律 |
| 3.2.2 截面比对流量系数的影响规律 |
| 3.3 不同液面高度下截面比对流量、流速的影响 |
| 3.3.1 实际压头和孔口流速与截面比的相关规律 |
| 3.3.2 不同液面高度下截面比对流量因数的影响规律 |
| 3.4 圆角系数R/Φ_0对孔口出流流量和流速的影响规律 |
| 3.4.1 R/Φ_0对实际压头、孔口流速的影响 |
| 3.4.2 R/Φ_0对流量系数的影响 |
| 3.4.3 平面底浇杯中孔口出流数学模型 |
| 3.5 杯底结构对孔口出流流量和流速的影响规律 |
| 3.5.1 实际压头和孔口流速与截面比的相关规律 |
| 3.5.2 曲面底浇杯中截面比对流量系数的影响 |
| 3.5.3 曲面底浇杯中孔口出流数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 杯孔出流工程计算 |
| 4.1 气体压缩与膨胀对杯孔出流的影响 |
| 4.2 计算方法 |
| 4.3 孔口淹没深度的理论计算 |
| 4.3.1 有压式进水口的位置 |
| 4.3.2 有压式进水口的高程 |
| 4.4 工程设计案例 |
| 4.4.1 某公司盖包出流相关参数设计 |
| 4.4.2 平面底浇杯中各项参数的确定 |
| 4.4.3 曲面底浇杯中各项参数的确定 |
| 4.5 浇杯和成形漏孔结构及尺寸设计 |
| 4.6 生产验证及评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（2）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）锡铅炉渣基础体系的热分析动力学（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冶金炉渣概述 |
| 1.1.1 冶金炉渣的作用 |
| 1.1.2 炉渣的组成和结构 |
| 1.1.3 冶金炉渣的研究现状 |
| 1.2 热分析概况 |
| 1.2.1 热分析方法的分类 |
| 1.2.2 热分析法的特点 |
| 1.2.3 热分析的影响因素 |
| 1.3 热分析法在冶金中的应用 |
| 1.3.1 在合金中的应用 |
| 1.3.2 在冶金反应中的应用 |
| 1.3.3 在相图中的应用 |
| 1.3.4 在冶金炉渣中的应用 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 热分析动力学理论 |
| 2.1 热分析动力学概述 |
| 2.2 热分析动力学理论基础 |
| 2.3 热分析动力学的研究方法 |
| 2.3.1 等温法 |
| 2.3.2 单个扫描速率的非等温法 |
| 2.3.3 多重扫描速率的非等温法 |
| 2.3.4 动力学补偿效应 |
| 2.4 常用的热分析动力学方程 |
| 2.4.1 Kissinger法 |
| 2.4.2 Achar-Brindley-Sharp-Wendworth法 |
| 2.4.3 Ozawa法 |
| 2.4.4 Coats-Redfern法 |
| 2.4.5 Starink法 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 粗铅精炼除铜反应的差热分析实验 |
| 3.1 铜浮渣的产生 |
| 3.2 粗铅精炼除铜反应的差热分析实验 |
| 3.2.1 粗铅除铜反应的热力学分析 |
| 3.2.2 实验 |
| 3.2.3 差热分析结果 |
| 3.2.4 活化能计算 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 含锡二元炉渣的热分析实验 |
| 4.1 锡渣的概述 |
| 4.2 SnO-FeO的热分析实验 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.3 SnO-SiO_2的热分析实验 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 热分析结果 |
| 4.3.3 不同升温速率下的热分析结果 |
| 4.4 SnO-SiO_2二元系的挥发动力学 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 含锡三元炉渣的挥发动力学 |
| 5.1 SnO-SiO_2-FeO的热分析实验 |
| 5.1.1 实验 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 SnO-SiO_2-CaO的热分析实验 |
| 5.2.1 实验 |
| 5.2.2 差热分析结果 |
| 5.3 SnO-SiO_2-CaO的挥发动力学分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的学术成果 |
（5）碱煮钨渣碳热还原过程热力学机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究与发展状况 |
| 1.3 钨渣无害化处理工艺研究进展 |
| 1.4 碳热还原技术的应用研究进展 |
| 1.5 市场预测和发展趋势 |
| 1.6 选题目的和意义 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料来源 |
| 2.1.2 原料的物理化学性质 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.1 实验主要设备 |
| 2.2.2 实验所用化学试剂及耗材、辅助设备以及检测仪器 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 实验产物的表征 |
| 2.4.1 化学成分分析 |
| 2.4.2 失重率的测定 |
| 2.4.3 钨渣合金化率的测定 |
| 2.4.4 显微组织和元素分布分析 |
| 第三章 碳热还原热力学机理分析 |
| 3.1 碳-氧系燃烧反应 |
| 3.2 金属氧化物还原反应 |
| 3.3 铁氧化物还原热力学 |
| 3.3.1 铁氧化物CO还原热力学 |
| 3.3.2 Fe_2O_3、Fe_3O_4、FeO与 C和 CO反应的热力学计算 |
| 3.4 锰氧化物碳热还原热力学 |
| 3.5 金属氧化物Fe_2O_3、MnO_2 热重曲线分析 |
| 3.6 钨渣中其它金属氧化物碳热还原热力学 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钨渣碳热还原熔炼制备锰铁合金的实验模拟 |
| 4.1 原料渣系相图计算 |
| 4.2 不同碳质还原剂及压片对于钨渣还原度的影响 |
| 4.3 物料粒度对钨渣合金化率的影响 |
| 4.3.1 还原介质粒度对钨渣合金化率的影响 |
| 4.3.2 钨渣粒度对钨渣合金化率的影响 |
| 4.4 助剂对钨渣合金化率的影响 |
| 4.5 助剂添加量对钨渣熔点的影响 |
| 4.6 反应温度对钨渣合金化率的影响 |
| 4.7 保温时间对钨渣合金化率的影响 |
| 4.8 配碳比对钨渣还原度的影响 |
| 4.8.1 理论配碳比计算 |
| 4.8.2 不同配碳比对钨渣还原地的影响 |
| 4.9 碳热还原最佳试验条件及还原产物的表征 |
| 4.9.1 碳热还原最佳试验条件 |
| 4.9.2 还原产物的表征 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钕铁硼永磁材料 |
| 1.2 钕铁硼废料的产生 |
| 1.3 钕铁硼废料回收工艺研究现状 |
| 1.3.1 湿法回收方法 |
| 1.3.2 火法回收方法 |
| 1.3.3 其他方法 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验原料与方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 固定床气基选择性还原 |
| 2.2.2 闪速气基选择性还原 |
| 2.2.3 稀土渣熔点的测试方法 |
| 2.2.4 渣金分离试验方法 |
| 2.3 分析及检测 |
| 2.3.1 金属铁分析 |
| 2.3.2 全铁的分析 |
| 2.3.3 XRD分析 |
| 2.3.4 SEM-EDS分析 |
| 2.3.5 ICP-AES分析 |
| 第三章 钕铁硼废料气基选择性还原 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钕铁硼废料选择性还原热力学 |
| 3.3 固定床气基选择性还原动力学 |
| 3.3.1 动力学模型 |
| 3.3.2 动力学试验 |
| 3.3.3 动力学方程 |
| 3.4 固定床气基选择性还原试验 |
| 3.4.1 还原温度的影响 |
| 3.4.2 还原时间的影响 |
| 3.4.3 物料粒度的影响 |
| 3.4.4 气体流量的影响 |
| 3.4.5 还原产物分析 |
| 3.5 闪速气基选择性还原试验 |
| 3.5.1 主要试验参数 |
| 3.5.2 闪速还原试验结果 |
| 3.5.3 还原产物分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钕铁硼废料还原产物渣金分离 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 稀土渣熔化温度研究 |
| 4.2.1 碱度对熔化温度的影响 |
| 4.2.2 稀土含量对熔化温度的影响 |
| 4.2.3 氧化硼对熔化温度的影响 |
| 4.2.4 氧化铁对熔化温度的影响 |
| 4.2.5 复合熔剂对熔化温度的影响 |
| 4.3 渣金分离试验研究 |
| 4.3.1 反应温度的影响 |
| 4.3.2 分离时间的影响 |
| 4.3.3 颗粒大小的影响 |
| 4.3.4 优化条件试验 |
| 4.4 渣-金分离过程稀土渣的物相变化 |
| 4.5 渣金分离铁块物相分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）稀土Ce对21CrMo10管模钢夹杂物及热疲劳性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 21CrMo10 管模钢的概述 |
| 1.3 国内外热作模具钢的研究现状 |
| 1.3.1 国内热作模具钢的研究现状 |
| 1.3.2 国外热作模具钢的研究现状 |
| 1.4 热作模具钢热疲劳的影响因素 |
| 1.4.1 化学成分的影响 |
| 1.4.2 力学性能的影响 |
| 1.4.3 热处理工艺的影响 |
| 1.4.4 微观组织的影响 |
| 1.5 稀土元素及在钢中的作用 |
| 1.5.1 稀土元素的概述 |
| 1.5.2 稀土元素在钢中的作用 |
| 1.6 研究目的、意义及内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及路线 |
| 2.2 实验用钢的生产工艺 |
| 2.3 试样的分析检测 |
| 2.3.1 试样成分的测定 |
| 2.3.2 显微组织的观察 |
| 2.3.3 夹杂物的分析及统计 |
| 2.3.4 力学性能测试 |
| 2.3.5 热疲劳性能实验 |
| 第三章 铈对21CrMo10 钢夹杂物的影响及热力学分析 |
| 3.1 铈对21CrMo10 钢夹杂物的影响 |
| 3.1.1 铈对钢中夹杂物尺寸及数量的影响 |
| 3.1.2 铈对钢中夹杂物形貌的影响 |
| 3.2 钢中稀土夹杂物生成的热力学分析 |
| 3.2.1 热力学的计算模型 |
| 3.2.2 21CrMo10 钢液相线温度的计算 |
| 3.2.3 钢中各组元活度和活度系数的计算 |
| 3.2.4 钢中稀土夹杂物生成的热力学计算 |
| 3.3 钢中稀土夹杂物生成的热力学条件及顺序 |
| 3.3.1 稀土氧化物相互转化的热力学条件 |
| 3.3.2 稀土硫化物相互转化的热力学条件 |
| 3.3.3 铝酸稀土化合物与稀土硫氧化合物相互转化的热力学条件 |
| 3.3.4 钢中稀土夹杂物生成的吉布斯自由能 |
| 3.4 钢中Al2O3 的演变分析 |
| 3.4.1 铈变质Al2O3 过程的热力学分析 |
| 3.4.2 铈变质Al2O3 的反应机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铈对21CrMo10 钢组织及力学性能的影响 |
| 4.1 铈对钢显微组织的影响 |
| 4.2 铈对钢奥氏体晶粒长大的影响 |
| 4.3 铈对钢中[O]和[S]的影响 |
| 4.4 铈对21CrMo10 钢力学性能的影响 |
| 4.4.1 铈对钢室温拉伸和冲击性能的影响 |
| 4.4.2 铈对不同回火温度后钢力学性能的影响 |
| 4.4.3 不同回火温度后钢的组织形貌 |
| 4.4.4 不同回火温度钢碳化物的观察 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铈对21CrMo10 钢热疲劳性能的影响 |
| 5.1 铈对钢热疲劳性能的影响 |
| 5.2 21CrMo10 钢热疲劳失效机制的探究 |
| 5.2.1 热疲劳裂纹的萌生 |
| 5.2.2 热疲劳裂纹的扩展 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读研究生期间发表的论文 |
（8）基于非线性超声空化效应的Al-Si系合金熔炼工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声波的作用 |
| 1.1.1 超声波的产生及传播 |
| 1.1.2 空化效应 |
| 1.2 超声在金属熔体凝固过程中的作用 |
| 1.2.1 熔体中的超声波处理工艺 |
| 1.2.2 超声处理对金属组织及性能的作用 |
| 1.2.3 超声处理金属熔体除气上的应用 |
| 1.3 超声空化气泡的数值模拟 |
| 1.4 稀土元素对铝合金的改性作用 |
| 1.4.1 变质细化作用 |
| 1.4.2 净化作用 |
| 1.4.3 微合金化作用 |
| 1.4.4 稀土元素在改性方面的应用 |
| 1.5 课题的来源以及研究意义和主要内容 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的研究意义及主要内容 |
| 第二章 实验材料与方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备及仪器 |
| 2.2.1 超声波熔炼装置 |
| 2.2.2 浇铸模具 |
| 2.2.3 加热熔炼装置 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 超声熔炼流程 |
| 2.3.2 金相试样制备 |
| 2.3.3 拉伸试样制备 |
| 2.3.4 声压幅值的换算 |
| 2.3.5 数值模拟及超声处理 |
| 2.4 性能测试及表征 |
| 2.4.1 显微组织观察及分析 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 2.4.3 超声除气分析 |
| 第三章 超声处理对铝硅合金的显微组织与性能的影响 |
| 3.1 声压幅值的确定与转换 |
| 3.2 单气泡数值模拟 |
| 3.2.1 模拟方程及其他参数的确定 |
| 3.2.2 空化泡生长曲线与崩溃效应 |
| 3.3 4047铝硅合金的凝固规律 |
| 3.4 超声处理时间及功率对合金的显微组织的影响 |
| 3.4.1 超声处理时间对合金的显微组织的影响 |
| 3.4.2 超声处理功率对合金的显微组织的影响 |
| 3.4.3 超声处理功率细化初生硅的机理 |
| 3.5 超声处理对合金的除气作用 |
| 3.5.1 超声处理时间对合金除气的影响 |
| 3.5.2 超声处理功率对合金除气的影响 |
| 3.5.3 超声功率的超声除气机理 |
| 3.6 超声处理对合金的力学性能的影响 |
| 3.6.1 超声处理时间对合金抗拉强度及延伸率的影响 |
| 3.6.2 超声处理功率对合金抗拉强度及延伸率的影响 |
| 3.6.3 超声处理对合金拉伸断口形貌的影响 |
| 3.7 超声处理功率提高力学性能的机理分析 |
| 3.7.1 初生硅细化对力学性能的影响 |
| 3.7.2 空化效应对力学性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 稀土协同超声对铝硅合金性能的影响 |
| 4.1 稀土加入量对铝硅合金改性的影响 |
| 4.1.1 稀土加入量对合金密度的影响 |
| 4.1.2 稀土加入量对合金力学性能的影响 |
| 4.2 稀土协同不同超声功率对铝硅合金改性的影响 |
| 4.2.1 稀土协同不同超声功率对合金密度的影响 |
| 4.2.2 稀土协同不同超声功率对合金力学性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（9）基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水脱硅工艺分析 |
| 2.1.1 COREX炼铁铁水硅含量高的原因 |
| 2.1.2 脱硅反应机理 |
| 2.1.3 不同工艺脱硅能力的分析 |
| 2.2 高硅含量铁水对转炉脱磷的影响 |
| 2.2.1 高硅含量铁水对转炉冶炼的影响 |
| 2.2.2 转炉脱磷工艺 |
| 2.2.3 高硅含量对铁水脱磷的影响 |
| 2.3 转炉炉衬保护研究 |
| 2.3.1 影响转炉炉衬寿命的因素 |
| 2.3.2 炉衬侵蚀机理 |
| 2.3.3 溅渣护炉工艺 |
| 2.4 课题研究背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 高硅含量铁水转炉双联法冶炼工艺分析 |
| 3.1 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺流程及特点 |
| 3.1.1 高硅含量铁水特点及对炼钢过程的影响 |
| 3.1.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺特点 |
| 3.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺分析 |
| 3.2.1 脱硅冶炼过程供氧控制 |
| 3.2.2 脱硅冶炼过程温度控制 |
| 3.2.3 半钢冶炼终点控制及其对后续操作的影响 |
| 3.3 高硅含量铁水冶炼对转炉生产成本影响 |
| 3.3.1 高硅含量铁水对转炉冶炼时间的影响 |
| 3.3.2 高硅含量铁水对转炉辅料消耗的影响 |
| 3.3.3 高硅含量铁水对钢铁料消耗情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺研究 |
| 4.1 转炉双联脱硅炉的元素氧化 |
| 4.1.1 转炉熔池界面反应分析 |
| 4.1.2 脱硅炉熔池界面反应 |
| 4.1.3 脱硅炉半钢碳硅预测模型建立 |
| 4.2 脱硅炉冶炼造渣制度研究 |
| 4.2.1 炉渣成份对其物相影响的研究 |
| 4.2.2 炉渣成份对渣铁分离影响研究 |
| 4.2.3 脱硅炉合理渣系研究 |
| 4.3 转炉双联脱硅法合理废钢比研究 |
| 4.3.1 废钢加入量理论分析 |
| 4.3.2 铁水条件对废钢加入量的影响研究 |
| 4.3.3 半钢温度对废钢加入量的影响研究 |
| 4.4 双联脱硅法工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高硅含量铁水的转炉双渣法冶炼工艺 |
| 5.1 基于高硅高磷铁水的转炉冶炼前期熔池反应分析 |
| 5.1.1 双渣法前期炉内反应研究 |
| 5.1.2 转炉冶炼前期[Si]、[C]选择氧化分析 |
| 5.1.3 供氧量与元素氧化之间的关系 |
| 5.2 基于高硅含量铁水的转炉双渣脱磷研究 |
| 5.2.1 双渣法冶炼前期炉内成渣机理分析 |
| 5.2.2 成渣及脱磷机理研究 |
| 5.2.3 前期合理利用炉渣成份研究 |
| 5.3 基于高硅含量铁水的转炉双渣工艺优化 |
| 5.3.1 双渣法一次倒渣控制技术研究 |
| 5.3.2 双渣法终点控制研究 |
| 5.3.3 双渣法脱磷工艺控制模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于高硅铁水冶炼的炉衬保护研究 |
| 6.1 脱硅炉冶炼过程中炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.1 转炉脱硅过程对炉衬厚度的影响 |
| 6.1.2 脱硅炉炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.3 脱硅炉炉衬侵蚀机理 |
| 6.2 基于炉衬保护的炉渣成份优化 |
| 6.2.1 炉渣碱度对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.2 (FeO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.3 (MgO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.4 碱度对炉渣MgO溶解度的影响 |
| 6.3 双联脱硅炉溅渣枪位优化实验 |
| 6.3.1 实验的相似原理简介 |
| 6.3.2 实验模型原理 |
| 6.3.3 溅渣实验结果分析 |
| 6.4 合理溅渣操作对炉衬侵蚀情况分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）Nd含量对Mg-9Gd合金组织及力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金特点 |
| 1.2 稀土镁合金研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 稀土种类及应用 |
| 1.2.2 稀土镁合金研发历史发展趋势 |
| 1.3 Mg-Gd系合金的研究现状 |
| 1.3.1 Mg-Gd二元合金 |
| 1.3.2 Mg-Gd-Nd合金 |
| 1.4 镁合金塑性变形方法及特点 |
| 1.4.1 镁合金塑性变形种类及特点 |
| 1.4.2 镁合金塑性变形机制 |
| 1.5 选题背景及研究目的和意义 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第二章 材料制备与实验方法 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 实验材料及合金制备 |
| 2.3 热处理及塑性变形工艺 |
| 2.3.1 固溶处理工艺 |
| 2.3.2 挤压变形工艺 |
| 2.4 材料微观组织表征及力学性能测试 |
| 2.4.1 光学金相分析 |
| 2.4.2 扫描及能谱分析 |
| 2.4.3 X射线分析 |
| 2.4.4 FIB分析 |
| 2.4.5 差热分析 |
| 2.4.6 维氏硬度测试 |
| 2.4.7 室温拉伸性能测试 |
| 第三章 铸态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金的组织和性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Nd含量对铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金微观组织的影响 |
| 3.2.1 Nd含量对铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金晶粒尺寸的影响 |
| 3.2.2 Nd含量对铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金第二相的影响 |
| 3.2.3 铸态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金晶粒细化机制 |
| 3.3 Nd含量对铸态Mg-9Gd-0.5Zr合金拉伸性能的影响 |
| 3.3.1 铸态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金拉伸性能变化规律 |
| 3.3.2 铸态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金强化机制 |
| 3.3.3 铸态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金断口形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热挤压变形对Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金的组织和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金的固溶预处理 |
| 4.2.1 Nd含量对固溶态Mg-9Gd-0.5Zr合金晶粒尺寸的影响 |
| 4.2.2 Nd含量对固溶态Mg-9Gd-0.5Zr合金第二相的影响 |
| 4.2.3 固溶态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金晶粒细化机制 |
| 4.2.4 Nd含量对固溶态Mg-9Gd-0.5Zr合金硬度的影响 |
| 4.3 Nd含量对挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金微观组织的影响 |
| 4.3.1 Nd含量对挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金晶粒尺寸的影响 |
| 4.3.2 Nd含量对挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金第二相的影响 |
| 4.3.3 挤压态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金中第二相动态析出机制和晶粒细化机制 |
| 4.4 Nd含量对挤压态Mg-9Gd-0.5Zr合金拉伸性能的影响 |
| 4.4.1 挤压态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金拉伸性能变化规律 |
| 4.4.2 挤压态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金强化机制 |
| 4.4.3 挤压态Mg-9Gd-xNd-0.5Zr合金断口形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 挤压态Mg-9Gd-2.0Nd-0.5Zr合金的高温蠕变行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 挤压态Mg-9Gd-2.0Nd-0.5Zr合金在(225～275℃)/(80～120MPa)下的高温蠕变行为 |
| 5.2.1 蠕变性能 |
| 5.2.2 蠕变断口形貌分析 |
| 5.3 蠕变机制的探究 |
| 5.3.1 蠕变机制 |
| 5.3.2 蠕变应力指数和激活能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、稀土氧化渣净化铸造铁水的实验研究与热力学分析（论文参考文献）
- [1]盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化[D]. 全真. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]锡铅炉渣基础体系的热分析动力学[D]. 岳巧. 昆明理工大学, 2021
- [5]碱煮钨渣碳热还原过程热力学机理[D]. 郭超. 江西理工大学, 2020(01)
- [6]钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究[D]. 吴凯奇. 江西理工大学, 2020(01)
- [7]稀土Ce对21CrMo10管模钢夹杂物及热疲劳性能的影响[D]. 宋金鹏. 江苏大学, 2020(02)
- [8]基于非线性超声空化效应的Al-Si系合金熔炼工艺研究[D]. 黄丽杨. 广东工业大学, 2020(02)
- [9]基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究[D]. 戴雨翔. 北京科技大学, 2020(11)
- [10]Nd含量对Mg-9Gd合金组织及力学性能的影响[D]. 李军舰. 太原理工大学, 2020