一、小模数齿轮精度的现场测试报告（论文文献综述）
赵颖[1]（2012）在《大型直齿圆柱齿轮主要误差测量系统研究》文中研究说明大型齿轮通常作为大型成套装备的关键或重要基础件,主要用于机械、交通、冶金、矿山、建材、国防、宇航等重要部门,其质量、性能、寿命直接影响整机的技术经济指标。大型齿轮加工周期长、成本高,且总是存在精度误差。特别是在大型齿轮加工制造行业中,齿廓、齿向和齿距误差通常称为主要误差,这种误差对传动系统的精度及动态特性有直接的影响。因此,如何测量和控制齿轮加工误差一直是需要不断探索的课题。对于大型齿轮的检测,尤其是直径2.5m以上的超大型齿轮,由于工件体积大、重量大、装卡不便,使其测量精度和测量效率均较低。因此,高精度、高效率的测量方法是测量大型齿轮误差的关键。本文针对大型齿轮在机测量存在加工过程必须停止,影响加工效率和经济效益的问题,研制了一种大型直齿圆柱齿轮离线自动测量系统。测量系统以工业控制计算机为控制中心,可根据用户选择的测量项目自动生成测量路径；选用高精度测头和光栅尺,利用数控系统驱动X、Y、Z轴及旋转载物台,实现测量位置的精确定位；完成齿形误差、齿距误差和齿向误差的自动测量。本文的主要研究内容如下：1.确定测量方案,完成了齿轮的齿廓、齿向、齿距误差测量项目的路径规划设计,可按照用户选择测量项目的要求,测头按照规划的路径进行测量。2.研制了大型齿轮自动测量系统的硬件及驱动控制模块,实现了齿轮齿形、齿向、齿距误差的自动测量,有效地解决了传统测量方法中存在耗时、人为因素影响等问题。3.按照实际测量需求,采用Visual C++6.0软件开发平台开发了测量系统的软件功能模块。4.软件系统的集成：对软件系统的各个功能模块进行了集成,并通过仿真实验验证了软件系统的功能。
张丽丽[2]（2012）在《精密行星伺服减速器静态测试系统的开发》文中认为行星伺服减速器是行星齿轮减速器中的一种用于精密运动控制场合的,为伺服电机或步进电机减速增扭矩,以传动精度区分等级的齿轮减速器,最主要的特点是传动精度高、刚性好、回程间隙小、传递扭矩大,广泛应用于要求结构紧凑的动力传动设备中。精密行星伺服减速器的性能好坏成为设计者和使用者最关注的焦点。因此,设计一套专门针对于精密行星伺服减速器性能的测试系统非常必要而且有意义。本文采用虚拟仪器,结合计算机强大的计算处理能力和仪器设备硬件的测量、控制能力,设计了一套高精度、高效率、实时性、集成化、智能化、多功能的精密行星伺服减速器静态测试系统,用于检测减速器的滞回曲线、扭转刚度、空程回差、传动精度、扭转曲线、极限力矩等参数。本文首先介绍了减速器测试的发展现状及行星伺服减速器的工作原理,对测试系统做了总体设计,包括伺服减速器的被测参数、测试系统的组成,测试原理和测试流程。根据总体设计的要求,设计了测试系统的硬件系统。选用交流伺服电机、扭矩传感器、激光位移传感器、数据采集卡等搭建系统硬件平台。运用图形化软件LabVIEW编写软件系统,实现各个硬件仪器通信正常,并按照测试流程完成自动化测试。系统通过实际应用验证,能够完成对减速器静态性能参数进行测试,测试准确,测试效率高。本系统可以测试多个规格减速器。同时本系统人机交互界面直观简单、易操作,性价比高,通用性好,具有扩展性。
张宁[3]（2007）在《常规兵器小型零件多功能检测系统设计》文中进行了进一步梳理目前武器装备系统的机械零件结构复杂,尺寸精度的检测采用常规量具测量,其测量手段落后,测量工作强度大,而且检测结果受检验人员技能的影响。本课题在研究CCD技术、数字图像处理技术和计算机技术的基础上,开发一种能在工厂生产现场和部队维修现场定量检测常规兵器小型零件的新型检测系统。该系统采用高性能工业CCD摄像机获得被测工件的清晰视频图像,实时显示在计算机屏幕上,利用软件实现自动寻找工件的边缘,通过计算机编程实现工件两维尺寸的定量检测,对检测的数据和图像,能够实时显示、存储和打印。本文就该系统的如下内容进行研究:①论证常规兵器小型零件检测系统的整体方案。②研究两维坐标测量技术,设计高精度的十字工作台,准确的记录工件在工作台上的位置变化。③选用合适的显微物镜和光学照明,保证被测工件能清晰的成像于计算机上。④选用合适的图像采集卡,对CCD摄像机输出的视频信号进行采集、处理。⑤设计系统软件,选择合适的软件工具编写系统软件,完成自动寻找工件边沿、工件边沿图像的采集、工件尺寸的计算、计算结果的实时显示、存储和打印。该检测系统的研制开发,不仅对常规兵器生产过程实施质量控制,提高生产效率具有较大的促进作用,而且对于提高部队常规兵器维修、检查和保养,提高武器的可靠性和安全性具有较大的军事效益和经济效益。
张立新,王春宏[4]（2010）在《电动工具用外齿圆柱齿轮加工方法与应用》文中研究说明
邱昕洋[5]（2010）在《钢制变齿厚平面蜗轮包络环面蜗杆传动的关键技术研究》文中指出精密蜗轮副作为精密分度或精密运动机构,主要用于齿轮加工机床、具有精密分度功能的加工中心、精密转台及仪器仪表等场合。研究一种精密动力型蜗杆传动,使之能够满足更高的输入转速、更大的输出转矩、更小的齿侧间隙、更好的刚性及更长的精度寿命等要求,具有重要的现实意义。钢制变齿厚平面蜗轮包络环面蜗杆传动能够满足对“精度”和“动力”有双重要求的场合,如何合理地设计、制造并确保其摩擦学性能是能否成功实现该传动的关键。论文围绕钢制平面蜗轮传动的关键技术,系统地进行啮合原理推导、参数分析、齿面接触分析、精密加工、润滑分析、材料配伍试验及加工试制等方面的研究。应用微分几何及共轭曲面原理给出平面蜗轮传动啮合原理;考察母平面倾角、压力角、模数等参数对接触线分布、蜗杆根切及蜗轮齿厚的影响,为合理设计蜗轮副提供了参考。在啮合分析及加工、装配工艺过程分析基础上,建立包含误差的齿面模型及装配模型;利用齿面间隙法对平面蜗轮传动进行齿面接触分析;考察各个误差对传动副齿面接触状态的影响,根据影响程度的不同提出误差干预的一般建议,为误差控制及合理修缘、修形提供指导。在阐述平面包络环面蜗杆形成原理基础上,运用刚体平面运动知识论证虚拟回转中心原理;通过实例验证了该原理的可行性。应用虚拟回转中心原理加工环面蜗杆,能够实现用小中心距的机床加工大中心距环面蜗杆的目的;应用该原理设计的机床,通用性强,适合于各种蜗杆类零件的加工。探讨平面蜗轮的制齿方法:通过加工方法分析及工艺试验,对比研究用于平面蜗轮齿面加工的铣削、插削、飞削、滚削、磨削加工法。着重考察连续分度飞削加工法,运用活动标架建立飞削加工的数学模型;并进行误差分析、优化设计、模拟仿真及工艺试验等研究。给出各种加工方法的优缺点及适用场合。在弹性流体动压润滑理论和钢制平面蜗轮传动啮合特点研究基础上,提出该传动的弹性流体动压润滑模型。通过计算整个接触区内的最小弹流膜厚,揭示最小膜厚的分布规律;分析速度、载荷、母平面倾角、压力角及蜗杆分度圆直径对该传动润滑性能的影响。结果表明:蜗杆啮入端的润滑状况优于啮出端,蜗杆齿顶的润滑状况优于齿根;改善平面蜗轮传动润滑性能较为有效的方法是优化压力角和增大蜗杆分度圆直径。改善润滑性能的同时,要综合考虑上述变量对传动效率和摩擦磨损等的影响。在分析钢制平面蜗轮传动摩擦学系统特性基础上,建立钢-钢线接触滑动摩擦模型,通过试样试验模拟传动副上任意接触点处的摩擦学系统。考察诸多因素对摩擦系统性能的影响,结果表明:极压剂的含量高、活性强的车辆齿轮油最适合于钢-钢滑动摩擦副;滑动摩擦高副宜选用粘度较高的润滑油;稳定工况下,摩擦系数随诱导法曲率半径的增大而减小;摩擦系数随润滑角的增加而减小;膜厚较薄时,表面光洁度的影响尤其重要;氮化层能有效地避免过度磨损;推荐的材料处理工艺为氮化-氮化或氮化-渗碳淬火;氮化层较深为宜;两偶件的表面硬度高、硬度差较小时,耐磨性能较好。以前述研究内容为指导,设计变齿厚平面蜗轮副;采用两种材料组合分别制造两套蜗轮副,验证了前述研究的结果,为开发该传动奠定基础。本文研究得到了国家自然科学基金的资助（50075089）.
张小文[6]（2006）在《企业中几何量的实用检测技术的研究》文中研究指明几何量测量是计量检测技术中的一个重要分支，在现代计量测试中几何量占有重要地位。与先进国家相比，在生产一线我国几何量检测仍比较薄弱。 几何量种类繁多，各具特点，同一个几何量的评定通常有许多种方法。本文根据企业所拥有的测量设备，本着精度原则和经济性原则从测量方法的选择入手，研究了企业中几何量验收极限的确定、计量器具的选择原则、测量基准的建立和体现；详细介绍了长度尺寸测量、角度尺寸测量以及形位公差的测量；同时对企业生产过程中常见的表面粗糙度测量、普通螺纹参数测量以及圆柱渐开线齿轮参数的测量方法也进行了适用性研究；本文还对测量过程中测量误差产生的原因、合成以及消除方法进行了介绍，并对测量不确定度的评定方法进行了讨论。
二、小模数齿轮精度的现场测试报告（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小模数齿轮精度的现场测试报告（论文提纲范文）
（1）大型直齿圆柱齿轮主要误差测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究历史、现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究历史、现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.3.1 系统测量原理 |
| 1.3.2 硬件系统设计 |
| 1.3.3 软件系统设计 |
| 1.3.4 齿距、齿形和齿向误差测量 |
| 1.3.5 仿真及其误差分析 |
| 1.4 本文的结构安排 |
| 2 大型直齿圆柱齿轮自动测量系统工作原理 |
| 2.1 齿轮渐开线生成原理 |
| 2.1.1 齿轮传动的分类 |
| 2.1.2 渐开线的形成和特点 |
| 2.1.3 渐开线齿廓直角坐标方程的推导 |
| 2.2 大型齿轮的切齿原理 |
| 2.2.1 仿形法 |
| 2.2.2 范成法 |
| 2.3 系统总体测量原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硬件测量系统设计 |
| 3.1 硬件系统整体设计 |
| 3.2 测头传感器的选择 |
| 3.2.1 测头的分类 |
| 3.2.2 三维测头的工作原理 |
| 3.2.3 触发式测头 |
| 3.3 机械运动机构设计 |
| 3.3.1 回转工作台组件设计 |
| 3.3.2 x-y-z导轨结构组件设计 |
| 3.4 系统控制模块设计 |
| 3.4.1 运动控制系统 |
| 3.4.2 状态监控系统 |
| 3.4.3 数据采集系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 软件测量系统设计 |
| 4.1 软件测量系统总体规划 |
| 4.2 齿轮齿廓生成模块设计 |
| 4.3 参数设置模块设计 |
| 4.4 测量报告模块设计 |
| 4.4.1 测量报告的显示 |
| 4.4.2 测量报告的打印 |
| 4.4.3 数据文件的保存 |
| 4.4.4 误差数据录入及误差等级评定 |
| 4.5 坐标空间转换 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿轮误差的测量 |
| 5.1 齿廓偏差的测量 |
| 5.1.1 齿廓偏差的定义 |
| 5.1.2 齿廓偏差的测量方法 |
| 5.1.3 齿廓测量方案与应用仿真 |
| 5.2 齿向偏差的测量 |
| 5.2.1 齿向偏差的定义 |
| 5.2.2 齿向偏差的测量方法 |
| 5.2.3 齿向测量方案与应用仿真 |
| 5.3 齿距偏差的测量 |
| 5.3.1 齿距偏差的定义 |
| 5.3.2 齿距偏差的测量方法 |
| 5.3.3 齿距测量方案与应用仿真 |
| 6 测量误差的来源与分类 |
| 6.1 测量系统误差构成及分析 |
| 6.1.1 运动机构误差 |
| 6.1.2 测头误差 |
| 6.1.3 温度误差 |
| 6.2 测量不确定度分析 |
| 6.2.1 齿廓偏差测量不确定度分析 |
| 6.2.2 齿向偏差测量不确定度分析 |
| 6.2.3 齿距偏差测量不确定度分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 10 致谢 |
（2）精密行星伺服减速器静态测试系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外减速器测试的研究现状 |
| 1.3 论文主要内容及安排 |
| 第二章 测试系统的总体方案设计 |
| 2.1 测试系统的设计要求 |
| 2.2 行星伺服减速器性能参数简介 |
| 2.3 测试系统的试验方案总结 |
| 2.3.1 原理样机(方案一) |
| 2.3.2 二次样机(方案二) |
| 2.4 正样机(最终方案) |
| 2.4.1 减速器的测试原理 |
| 2.4.2 测试系统的组成 |
| 2.4.3 控制策略 |
| 2.4.4 测试系统的测试流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 测试系统的硬件设计 |
| 3.1 系统控制模块的设计 |
| 3.1.1 交流伺服系统 |
| 3.1.2 胀套 |
| 3.2 数据采集系统 |
| 3.2.1 扭矩传感器 |
| 3.2.2 数据采集卡 |
| 3.2.3 激光位移传感器 |
| 3.3 测试系统的电气控制的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测试系统的软件设计 |
| 4.1 仪器的通信编程 |
| 4.1.1 基于PC机的PCI208的通信控制 |
| 4.1.2 基于VISA的ZX-SF串口通信 |
| 4.1.3 PCL-818HD编程 |
| 4.2 滞回测试程序设计 |
| 4.2.1 滞回测试界面设计 |
| 4.2.2 准备测试模块 |
| 4.2.3 数据实时采集模块 |
| 4.2.4 数据处理模块 |
| 4.3 破坏测试程序设计 |
| 4.3.1 破坏测试界面设计 |
| 4.3.2 测试准备模块 |
| 4.3.3 数据实时采集 |
| 4.3.4 数据处理模块 |
| 4.3.5 保存图形 |
| 4.4.6 打印保存报表 |
| 4.5 误差分析及修正 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 测试系统的试验验证与分析 |
| 5.1 可靠性验证试验 |
| 5.2 减速器静态测试试验 |
| 5.2.1 滞回测试 |
| 5.2.2 破坏测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻硕期间取得的研究成果 |
（3）常规兵器小型零件多功能检测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 常规兵器检测技术国内外现状 |
| 1.3 数字图像处理在测量中的发展 |
| 1.3.1 数字图像处理技术基础 |
| 1.3.2 数字图像处理的基本特点 |
| 1.3.3 数字图像处理的优点 |
| 1.3.4 数字图像识别在测量中的发展 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题研究的意义和内容 |
| 1.6 论文组织结构 |
| 2 检测系统总体技术方案设计 |
| 2.1 技术指标的确定 |
| 2.2 检测系统总体方案设计 |
| 2.2.1 基本原理 |
| 2.2.2 检测系统总体方案 |
| 2.2.3 检测系统结构 |
| 2.3 检测系统开发工具的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 检测系统主要硬件组成部分设计 |
| 3.1 十字工作台设计 |
| 3.1.1 整体结构布置方案 |
| 3.1.2 底座 |
| 3.1.3 立柱 |
| 3.1.4 工作台 |
| 3.1.5 夹紧装置 |
| 3.2 光学显微成像部分 |
| 3.2.1 显微物镜的选型 |
| 3.2.2 CCD 摄像头的选型 |
| 3.2.3 光学照明部分设计 |
| 3.3 图像采集卡的选型 |
| 3.3.1 图像采集卡的功能 |
| 3.3.2 图像采集卡的结构 |
| 3.4 工件位置检测装置设计 |
| 3.5 计算机的选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 检测系统软件设计 |
| 4.1 软件设计方法 |
| 4.1.1 程序设计的模块化原则 |
| 4.1.2 面向对象技术 |
| 4.2 软件总体设计 |
| 4.3 图像处理模块 |
| 4.3.1 图像滤波 |
| 4.3.2 图像增强 |
| 4.3.3 图像二值化分割 |
| 4.4 坐标采样模块 |
| 4.5 常规测量功能 |
| 4.5.1 瞄准采点方式 |
| 4.5.2 基本几何元素测量 |
| 4.5.3 其他测量 |
| 4.5.4 几何元素和坐标系存/取 |
| 4.5.5 测量点处理 |
| 4.6 辅助功能 |
| 4.7 软件实现中的关键技术研究 |
| 4.7.1 被测零件柔性定位技术 |
| 4.7.2 曲线测量与评定 |
| 4.7.3 齿轮测量与评定 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 检测系统样机测试结果 |
| 5.1 测试样机构成 |
| 5.2 运行实例 |
| 5.2.1 常规测量的操作界面及功能图 |
| 5.2.2 曲线测量的操作界面及检测结果 |
| 5.2.3 齿轮测量的操作界面及检测结果 |
| 5.3 检测系统样机测试报告 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 样机计量测试报告 |
| B 作者在攻读工程硕士学位期间发表的论文目录 |
（5）钢制变齿厚平面蜗轮包络环面蜗杆传动的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.1.1 研究背景介绍 |
| 1.1.2 研究工作的目的 |
| 1.2 研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 精密蜗轮传动的现状 |
| 1.2.2 平面蜗轮传动的发展 |
| 1.2.3 变齿厚平面蜗轮传动的现状 |
| 1.2.4 钢蜗轮传动的研究现状 |
| 1.2.5 钢制平面蜗轮传动存在的问题 |
| 1.3 本论文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 平面蜗轮传动啮合理论及接触分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平面蜗轮传动的啮合原理 |
| 2.2.1 坐标系的建立及底矢、坐标变换 |
| 2.2.2 相对速度、相对角速度及卷吸速度 |
| 2.2.3 啮合方程及齿面方程 |
| 2.2.4 第一类界限曲线及第二类界限曲线 |
| 2.2.5 诱导法曲率及润滑角 |
| 2.3 考虑加工及装配误差的蜗轮副模型的建立 |
| 2.3.1 蜗杆齿面加工误差 |
| 2.3.2 蜗轮齿面加工误差 |
| 2.3.3 装配误差的引入 |
| 2.3.4 齿面间隙法的应用 |
| 2.4 平面蜗轮传动的参数分析 |
| 2.4.1 主要参数对接触线分布的影响 |
| 2.4.2 主要参数对蜗杆根切的影响 |
| 2.4.3 主要参数对蜗轮齿厚的影响 |
| 2.5 平面蜗轮副的误差分析 |
| 2.5.1 误差本质分析 |
| 2.5.2 误差影响分析 |
| 2.5.3 误差的综合分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 钢制变齿厚平面蜗轮副齿面加工方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 环面蜗杆齿面加工新方法 |
| 3.2.1 平面包络环面蜗杆的形成原理 |
| 3.2.2 虚拟回转中心原理的理论分析 |
| 3.2.3 虚拟回转中心原理的应用 |
| 3.3 平面蜗轮齿面加工方法研究 |
| 3.3.1 齿面铣削加工 |
| 3.3.2 齿面插削加工 |
| 3.3.3 连续分度飞削加工法 |
| 3.3.4 齿面滚削加工 |
| 3.3.5 齿面磨削加工 |
| 3.4 蜗轮副精度检测及分析 |
| 3.4.1 蜗轮几何精度的检测 |
| 3.4.2 蜗轮副传动误差的检测 |
| 3.4.3 蜗轮副接触斑的检查 |
| 3.4.4 关于齿侧间隙 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 钢制平面蜗轮传动弹流润滑分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 线接触弹流理论模型 |
| 4.3 平面蜗轮传动弹流模型的建立 |
| 4.3.1 平面蜗轮传动微观啮合分析 |
| 4.3.2 平面蜗轮传动弹流模型的建立 |
| 4.3.3 参数的处理 |
| 4.4 润滑性能分析 |
| 4.4.1 整个接触区的润滑性能分析 |
| 4.4.2 蜗杆输入转速的影响 |
| 4.4.3 蜗轮输出转矩的影响 |
| 4.4.4 母平面倾角的影响 |
| 4.4.5 压力角的影响 |
| 4.4.6 蜗杆分度圆直径的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢制平面蜗轮传动的摩擦学特性分析及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢制平面蜗轮传动的摩擦学系统分析 |
| 5.3 试样试验的方案设计 |
| 5.3.1 试验目的及试验内容 |
| 5.3.2 试验设备及试样 |
| 5.3.3 试验系统的可行性 |
| 5.3.4 数据采集及数据处理 |
| 5.4 润滑介质及工况参数的影响 |
| 5.4.1 成品油试验 |
| 5.4.2 成品油的减摩抗磨性能对比 |
| 5.4.3 试验速度及载荷的影响 |
| 5.4.4 基础油试验 |
| 5.4.5 基础油的粘度及初始油温的影响 |
| 5.5 传动副微观啮合参数的影响 |
| 5.5.1 诱导法曲率半径试验 |
| 5.5.2 诱导法曲率半径对摩擦系数的影响 |
| 5.5.3 润滑角试验 |
| 5.5.4 润滑角的影响 |
| 5.6 表面光洁度的影响 |
| 5.6.1 表面光洁度试验 |
| 5.6.2 表面光洁度试验结果分析 |
| 5.7 材料配副的影响 |
| 5.7.1 材料配副试验 |
| 5.7.2 材料配副试验结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 钢制变齿厚平面蜗轮副的设计及工艺试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 钢制变齿厚平面蜗轮副的设计 |
| 6.2.1 蜗轮副基本参数 |
| 6.2.2 蜗轮副材料选择及零件工作图 |
| 6.3 钢制变齿厚平面蜗轮副的试制 |
| 6.3.1 蜗杆齿面的加工 |
| 6.3.2 蜗轮齿面的加工 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表及录用论文目录 |
（6）企业中几何量的实用检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外几何量检测技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和内容 |
| 第二章 企业中几何量检测所必备的计量器具、仪器 |
| 2.1 测量方法选择原则 |
| 2.2 计量器具选择的原则 |
| 2.3 几何量测量所需的计量器具、仪器 |
| 第三章 企业中几何量测量方法 |
| 3.1 几何量测量的基本要素 |
| 3.2 几何量测量基准的建立和体现 |
| 第四章 企业中几何量的实用检测技术 |
| 4.1 长度尺寸的检测 |
| 4.2 角度的检测 |
| 4.3 形位公差的检测 |
| 4.4 表面粗糙度的检测 |
| 4.5 普通螺纹参数的检测 |
| 4.6 圆柱渐开线齿轮参数的检测 |
| 第五章 误差分析和不确定度的评定 |
| 一、测量误差分析 |
| 二、不确定度的评定 |
| 三、测量不确定度的分类 |
| 四、测量不确定度的评定 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、小模数齿轮精度的现场测试报告（论文参考文献）
- [1]大型直齿圆柱齿轮主要误差测量系统研究[D]. 赵颖. 天津科技大学, 2012(07)
- [2]精密行星伺服减速器静态测试系统的开发[D]. 张丽丽. 电子科技大学, 2012(07)
- [3]常规兵器小型零件多功能检测系统设计[D]. 张宁. 重庆大学, 2007(05)
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