一、周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响（论文文献综述）
闫菲菲[1]（2015）在《LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真》文中认为冷轧管机是利用变断面环孔型以往复运动的方式对荒管进行冷态轧制的工艺设备,现代金属管材生产,尤其是合金钢、有色合金及各种高变形抗力合金管材的生产广泛采用周期式冷轧管机。根据国内用户需求以及未来核电工业对不锈钢管道的特殊要求,需要开发大型周期式两辊冷轧管机。LG730是世界上最大的两辊伺服型冷轧管机,该机具有较好的开坯性能,用于轧制大规格的黑色及有色金属无缝管。在冷轧管工业生产中,孔型设计是冷轧管机设计的核心技术。通过孔型设计,给金属变形提供最合理的变形机制。孔型设计的合理性对冷轧无缝钢管成品尺寸精度、表面光洁度和变形均匀性有着重要影响。同时,孔型的好坏还影响着轴向力、轧机生产效率和生产成本。目前,俄罗斯拥有世界最大两辊冷轧管机组,其最大成品管外径为Φ450mm。为了解决核电所需要的更大口径冷轧钢管（极限尺寸Φ730mm）,在孔型设计理论和生产实践上都存在较高的难度。国内孔型设计一般采用经验加理论的设计思想,传统孔型设计理论不完全适用大口径钢管。特别是对于管径极限尺寸达到或超过Φ730mm的大口径钢管,国际上尚未开发。所以,LG730冷轧管机孔型设计在理论和实际生产中都没有先例。破解大口径孔型设计方法,建立孔型设计的数学模型也是本课题需要解决的主要问题。本课题密切结合企业需求,利用舍瓦金孔型设计方法和Meer孔型设计方法对LG730进行孔型设计,并利用有限元软件MARC建立弹塑性有限元模型,对世界最大的两辊伺服型冷轧管机LG730典型品种进行建模和过程仿真,主要研究机组环状孔型设计和产品工艺制度。根据企业生产需求,开发了孔型设计软件,建立了孔型设计参数化模型,解决了往复轧制与回转送进机构系统建模问题,为LG730冷轧管机的孔型设计过程提供了重要的模拟实验数据依据,最终验证利用Meer孔型设计方法在设计大口径孔型的合理性。本课题研究对指导冷轧大口径无缝钢管工业生产将发挥一定作用,对推动我国冷轧无缝钢管工业发展及其技术进步将产生较大影响,具有一定的理论意义和实用价值。
晁特[2]（2020）在《LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真》文中提出无缝冷轧钢管因其晶粒组织细小,几何尺寸精确,表面精确度高等特点,在机械设备,航空制造,汽车工业等行业中具有广泛应用。周期式二辊冷轧管机是生产无缝冷轧钢管的一种重要装备,但存在生产效率低、产品质量不稳定等难题,因此轧机高速化成为冷轧管机研究的重要方向。然而轧机高速化后,在轧制过程中会产生较大的不平衡惯性力,严重影响轧机工作的稳定性和工作部件的寿命,并且容易产生振动,对模具寿命和轧管精度等会造成严重影响。因此,针对二辊冷轧管机进行结构优化设计与模拟仿真研究,对于掌握其静动态力学和运动特性,实现高速状态下的稳定轧制,促进我国周期式二辊冷轧管机和无缝冷轧钢管制造技术的提升,均具有重要的理论和工程意义。本文以LG35周期式二辊冷轧管机为研究对象,通过理论分析和数值模拟技术对其进行结构优化设计,以保证轧机高速运行的稳定性和产品的可靠性。主要工作如下:首先分析了周期式二辊冷轧管机的加工原理和主传动机构的运动形式,并基于ADAMS多体动力学软件建立了轧机主传动系统的运动仿真模型,得到了各构件节点的速度、加速度和位移曲线,以及构件间相互作用力和轧制力曲线,为轧机的最终优化提供了理论条件。在对当前轧机普遍采用的偏心齿轮式平衡方式进行详细分析的基础上设计了一种“在高速轴的另一侧增设平衡轴,同时在曲柄轴和平衡轴上均附加一定的弧扇形质量块”的同步双曲柄轴平衡方案,采用ADAMS软件对附加的弧扇形质量块进行了平衡参数优化,得到了扇形平衡块的最优几何尺寸:内径为105.31 mm、外径为518.98mm、高度为112.52mm。该优化方案使得轧机主传动系统的不平衡惯性力降低了 80.76%,为轧机最终的高速化提供了可能。采用Hyperworks/Optistruct软件首先对轧机机架进行了静态结构分析和模态分析,确定了机架的可优化空间和性能标准。其次,基于SIMP的变密度法建立了机架的拓扑优化模型,以单元密度为设计变量,机身体积分数最小化为目标函数,机架材料的许用应力值和整机柔度值为约束条件,实现了机架拓扑优化。拓扑优化结果显示,优化后机架质量由672.9 kg减小至533.0 kg,优化率为20.79%。相比传统的优化方法而言,拓扑优化后的LG35轧机机架轻量化效果显著,并且优化结果满足其对静态结构和动态性能的要求。对优化后的轧机进行装配试验,评估高速轧制状态条件对成品管质量的影响。通过Abaqus有限元仿真软件建立了 LG35冷轧管机周期式轧制过程的有限元仿真模型,模拟结果表明:最大轧制力和理论计算值相差12.12%;通过计算成品管外径偏差率,壁厚偏差率和截面椭圆度3项指标,实现了对轧管成形质量的定量表征。此外,对比高速轧制状态下的模拟结果可以看出,轧制力、轧管的成形质量和轧管的应力应变分布不受轧制速度的影响。
张钊楷[3]（2015）在《棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发》文中研究指明现今的棒线材轧制过程已经实现了自动化,连续化,使其实际轧制过程,具有速度快,精度高,质量好,产品的生产效率高等特点。因为以上的优点使得传统的孔型设计方法无法满足现代的高效率,高精度的生产要求,随着计算机硬件以及软件系统的快速发展,计算机辅助设计已经深入工业设计的各个领域,在孔型设计方面,计算机辅助孔型设计也需要快速的发展以满足现代的市场需求。本文根据计算机辅助孔型设计在国内外的发展现状以及棒线材孔型设计的实际情况和计算机辅助设计的优缺点,对棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件界面的建立和内部算法的编写进行了深入的研究,本文以微张力连续轧制的原理,运用“两圆夹一扁”的孔型设计方法对棒线材轧机进行孔型参数的设计,将成品尺寸定为目标函数来计算等轴孔型,并通过乌萨托夫斯基方法、斯米尔诺夫方法以及巴赫契诺夫方法计算宽展来算中间孔型的参数,并通过咬入条件,电机相对负荷,总体能耗等条件对孔型参数通过一维搜索法进行优化设计,获得优化后的孔型参数通过西姆斯公式和艾科隆德公式计算力能参数,并最终运用命令文件和MFC对AutoCAD进行二次开发完成孔型系统的参数化绘图工作。所有程序和界面编写完成以后通过计算数据与实际数据的对比可得到本软件计算精度较好,具有一定的实际价值。本软件由Microsoft Visual Studio 2008作为编译器。用C++语言编写数学模型的算法,可以有效的提高软件的运行速度,降低设计周期。由VC++专有的MFC类库构成软件界面,而且MFC的许多工具可以调整界面使软件比较人性化,使操作者可以方便上手。具体工作如下:1)分析与孔型设计相关的轧制力能参数模型,宽展模型,温度模型,孔型断面面积模型等,并从中挑选出适合本软件的模型,并确定各种模型实际的适用工况。2)利用Microsoft Visual Studio 2008的MFC类库编写本软件的界面部分,将1)中提到的算法编写成C++语言的算法放入程序框架,运用命令文件完成参数化绘图工作。3)利用国内某大型轧钢企业的棒材轧机的测量数据和本软件的计算数值进行比较来验证本软件可靠性、严密性和合理性。
S.Grabowski,曹福忱[4]（1966）在《周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响》文中认为序言在周期轧机上轧制钢管比轧制其他产品如钢坯、型钢、线材、板材等有着根本区別,其主要区別在于周期轧机不是连续地,而是分段地工作。在周期轧机上道次的槪念（与一般轧机相比较）完全是另外一回事,因为周期轧机轧辊每转一圈便把毛管的一定部分引入两轧辊之间,亦卽完成了一个轧制阶段。轧辊转动时,毛管继续向前送进一定长度,并旋转90°。周期轧机工作的这个特点要求车制完全不同于一般轧辊孔型的周期
王维[5]（2015）在《异形变断面轧辊孔型加工机理及关键技术研究》文中研究说明随着经济的高速发展以及各种新技术领域的不断扩大,管材的应用范围越来越广,同时其质量要求也越来越高。冷轧是当前用于精密管材加工生产的重要方式,而异形变断面轧辊是冷轧管机的重要部件之一,是轧制作业的主要变形模具,其质量直接决定了轧制管材的质量和效率。变断面轧辊孔型具有其独特的曲面形状,加工比较困难,而国内的加工设备和工艺还很落后,不能满足轧制高质量、高精度管材的需要。针对异形变断面轧辊孔型加工困难、加工效率低这一难题,本文提出了变断面轧辊孔型车削加工的方法,并改造CA6140普通车床,使之满足异形变断面轧辊孔型车削粗加工的要求。本文首先分析了异形变断面轧辊的孔型特征,并对轧辊压下段、精整段孔型进行设计。针对所加工轧辊的特殊结构及轧辊加工效率和质量的要求,选用了车削粗加工工艺方案。通过对车床刀具的径向进给位移、径向进给速度和进给加速度进行建模及运动仿真分析,获得了不同主轴转速下车刀的线性位移、线性速度和线性加速度与时间的曲线图。然后对CA6140普通车床进行改造,包括了主传动系统改造、进给系统设计及数控系统选择与数控程序编制等,使之成为能满足异形变断面轧辊孔型车削粗加工需求的专用加工车床。最后以加工LG30系列轧辊为例,分别对其进行铣削和不同主轴转速的车削粗加工试验,验证了异形变断面轧辊孔型车削粗加工在加工效率方面的优越性,并且在允许的主轴转速下,车削孔型表面质量随着主轴转速的提高而改善,加工效率也随之提高。
彭玉娜[6]（2013）在《二辊可逆开坯机轧制规程优化及孔型优化》文中研究表明近年来，随着大规格棒材需求量的增大，全国正兴建或改造多个棒材轧制生产线。在大棒材半连续轧制生产线中，二辊可逆开坯机及开坯技术得到了广泛的应用。论文选自达涅利的一个大棒材开坯机项目，围绕开坯机调试过程中出现的问题及如何在改进规程的基础上减少轧制能耗、提高生产率进行研究。二辊可逆开坯机的优化问题有两种情况，一种是已知轧制规程时的孔型优化，一种是已知孔型后的轧制规程优化。在实际生产中，后者是最主要的，而前者符合孔型设计的一般顺序，是孔型设计的必经阶段。本论文先采用遗传算法优化轧制规程，随后分析孔型设计的问题所在，优化孔型参数。本论文以用于方坯开坯的二辊可逆轧机为研究对象，分析调试过程出现的问题，针对现有孔型，进行轧制规程优化，进而进行孔型优化。本论文的主要工作有：1.通过ABAQUS有限元模拟方法研究孔型参数对轧件宽展的影响，并以实测数据为依据，结合固有的宽展模型结构，回归出了适合于该开坯机的宽展改进模型。2.在了解二辊可逆开坯机的设备特点的基础上，结合实测数据，选择了适合该开坯机轧制过程的数学模型。3.分析了开坯机的压下制度和速度制度，采用遗传算法，通过MATLAB编程，以轧机相对生产率最高和磨损均匀为目标函数，优化了轧制规程。4.根据规程优化的结果，优化了箱型孔的部分设计参数。
汪飞雪[7]（2013）在《三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统》文中认为无缝钢管是一种重要的经济断面钢材，是国民经济建设的重要原材料之一。连轧钢管是热轧无缝钢管工业生产流程中的关键工序，直接影响终态产品尺寸精度和后继加工。目前，三辊连轧管机组已是近10年来大型无缝钢管生产的主流机型。随着市场国际化和产品竞争的日益激烈，各国钢管生产企业都以不断提高产品质量，扩大产品规格、降低生产成本和开发新产品来提高自身的市场竞争力。因此，开展三辊连轧管轧制过程的基本理论及其仿真技术研究，掌握工件连轧成形规律，预报产品尺寸精度和性能，对进一步优化设备工艺参数、建立产品质量预控系统、实现节能降耗具有重要意义和实用价值。三辊连轧管轧制过程具有典型的三维非线性、热力耦合和参数时变的特点，是一个非常复杂的多道次孔型轧制过程。为了提高仿真速度，快速制定轧制工艺规程，本文首先对孔型轧制的金属流动特点和几何变形特性进行分析，建立了连轧热力耦合解析模型。通过对三辊连轧管轧制过程传热机理进行分析，采用有限差分法建立传热数学模型，该模型能处理轧制过程中复杂的变形场以及各种热力学边界条件，反映了钢管在连轧过程中的温度变化规律，并利用上限法求得三辊连轧管机组各架功率和力矩，仿真结果与现场实测数据吻合良好。为了深入研究金属变形机理，确定连轧工艺参数，文中根据三辊连轧管孔型及工艺特点，建立了三辊连轧管成形过程三维有限元模型，分析了宽展规律对产品尺寸精度和钢管横截面积的影响。通过对不同孔型、不同规格产品的系列仿真，研究了宽展规律的影响因素：延伸系数和空隙率对周长系数的影响、延伸系数和减径率对壁厚系数的影响以及张力对宽展规律的影响。利用多元线性回归分析法、BP神经网络以及GA-BP神经网络得到连轧宽展模型，对比某厂实际数据，吻合较好。模型实现了钢管尺寸精度的快速预报，为孔型设计和工艺设定提供了理论指导。针对无缝钢管在连轧过程中受轧辊孔型、轧辊转速及芯棒速度等多因素影响的特点，研究了三辊连轧管连轧过程中金属的流动规律、变形区前后滑分布的影响因素，建立了连轧变形区前后滑分析模型，为轧制工艺提供速度设定模型，还分析了芯棒限动速度和张力对连轧速度制度的影响。基于Visual Basic平台，引入CAE参数化技术，并结合MARC二次开发技术，建立了三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统，对连轧钢管的工艺设计、尺寸精度、温度分布、力能参数等进行深入分析。该系统能自动完成模型建立及相关数据传递，预测连轧管成形尺寸精度，分析应力场、应变场、温度场等分布状态与变化方式，能有效缩短新产品开发周期、提高孔型设计可靠性、降低轧机能耗和生产成本，具有很好的实际应用价值。
高蕾[8]（2014）在《GH4169合金型材轧制工艺研究》文中提出GH4169合金是镍-铁基高温合金，广泛应用在能源、航空航天、石油、核工业等领域。其型材的加工方法主要有机械加工、锻造和挤压方法。然而，机加工生产异型材的缺点是易产生加工硬化、生产效率低、成本高、材料浪费严重；锻造和挤压方法限制了异型材的长度。针对上述问题，本文采用轧制方法加工GH4169合金异型材，主要研究内容和分析如下：（1）根据轧制原理和孔型设计原则，选取单孔型多道次轧制工艺；设计了GH4169合金机匣的异型断面型材的轧辊孔型；采用DEFORM软件建立了GH4169合金热轧模拟模型。（2）采用DEFORM刚塑性有限元软件模拟了初轧温度、断面收缩率、轧辊转速和轧辊直径对热轧过程的影响。模拟结果表明：随着初轧温度的升高，轧件温度随之升高，轧制力随之下降；随着断面收缩率或轧辊转速或轧辊直径的增加，轧件温度、等效应变和轧制力随之升高。通过模拟结果得出单道次轧制的最优工艺为初轧温度1000℃、断面收缩率45%、轧辊转速40r·min-1、轧辊直径700mm。（3）在Ф160Χ200的轧机条件下，模拟了GH4169合金型钢热轧过程。轧制参数是初轧温度为1070℃、6°孔型，单孔型两道次轧制，坯料选用异型坯，断面收缩率45%。模拟结果表明：轧件温度主要在10501100℃满足大于再结晶温度950℃以上；等效应变约为0.31.4，发生较大变形；轧制力小于轧机额定功率70t。（4）在Ф160Χ200轧机上，进行GH4169合金型材热轧实验。由于实验条件限制，采用两道次，多火次多次数轧制，轧件成品形状厚度方向尺寸要求，宽度方向比成品小2mm，没有发生晶粒细化。主要由于多火次多次数，使得加热引起的晶粒长大程度大于较小变形量引起的晶粒细化程度，使得晶粒未细化，宽度方向尺寸不够。
张定潮[9]（2002）在《计算机辅助周期轧机孔型优化设计》文中研究表明随着计算机技术的不断发展，计算机在各行各业中的应用越来越普遍，为了跟上信息时代的步伐，传统的基础行业也不断融入这个信息化的洪流，计算机辅助设计（Computer Aided Design，简称CAD）也就应运而生。本课题就是周期轧管工艺中应用CAD的具体实践。周期轧机孔型设计是轧管生产中的关键问题之一，其轧辊孔型作为一变断面孔型，其设计过程复杂，设计参数多。在传统设计中由于受经验、理论和计算量的限制，难以设计出合理可靠的孔型，随着计算机技术的发展，人们利用计算机辅助设计的功能，将理论和经验有机结合起来，可实现孔型优化设计，使设计方法科学化、规范化，提高了孔型设计的可靠性，并提高了钢管的质量和成材率，同时也使工艺设计人员从繁琐的计算工作中能解脱出来，使周期轧机孔型设计水平走上了一个新台阶。本文阐述了计算机辅助孔型设计的作用，综述了CARD系统的发展概况；并对周期轧管机这一特殊复杂的孔型进行了深入研究和探讨，通过对周期轧机孔型的变形原理、设计过程及参数的选取，综合地考虑各种因素，建立了周期轧管机轧辊孔型优化的数学模型，并使用Visual Basic（VB）作为开发工具进行计算机辅助孔型设计，编制出的孔型优化CARD软件具有孔型数据管理、孔型图形绘制，孔型参数打印等一系列功能，并以人机对话的方式对孔型参数进行交流判断。为正确的工艺决策和孔型优化提供了依据，使孔型设计达到最优化效果。在设计过程中，本文将软件工程的概念引入计算机辅助孔型设计系统中，严格按照结构化程序设计方法，开发完成了程序软件。 此外，本系统采用人机对话方式可将设计人员的经验引入设计过程，随时修改设计结果。该系统具有较强的通用性，可以在Windows95以上版本运行。并且具有设计迅速，计算精度高，使用及维护方便的特点，为周期轧辊孔型设计提供了科学的方法。本文所做的孔型优化及软件编制工作为实现轧辊加工的计算机辅助制造（Computer Aided Manufacture，简称CAM）奠定了基础。本课题是综合生产具体工艺采用现代CARD技术进行孔型优化处理的具体应用。
舒兵[10]（2012）在《光学玻璃板状坯料热加工连轧机结构设计与研究》文中研究指明光学玻璃主要是用来制造机械设备或者光学仪器的透镜、棱镜、反射镜、窗口等的玻璃材料。现代的军用及民用光电信息产品、光学仪器需要大量的各类光学玻璃。这些光学玻璃广泛应用于数码相机、数码摄像机、可拍照手机、CRT背投影电视机、液晶投影机、复印机、扫描仪、读取头等新兴光电信息产品中。光学镜头是由光学玻璃材料压型毛坯加工而成。光学玻璃坯料是一些具有不同长度、宽度和厚度、外观不规则、表面不平整的板材。生产厂家将根据光学镜头产品规格需要，将其切割为重量约为0.5～30g的块状玻璃，然后通过模压成型工序，将其加工成光学玻璃材料压型毛坯。目前国内块状光学玻璃坯料的现有加工工艺是：通过电阻丝将光学玻璃坯料板材炸裂成条状，然后再人工使用切割机根据经验切割成所需重量的块状玻璃。这种工艺全凭工人经验，在炸裂和切割两道工序中，即便是技术高超的工人，材料损耗也大，加工出来的条状和块状玻璃不规整，玻璃重量的离散度大，导致后续加工出来的压型毛坯件废品率较大，并且这属于劳动密集型加工，自动化生产程度不高。由于光学玻璃脆性大、硬度高，坯料板材的不规则、不平整，价格昂贵，如果使用数控多刀切割设备进行切割，在常规的条件下加工时，则有切口、易产生裂纹，加工表面质量差、刀具磨损严重，加工成本高，材料利用率较低。本文正是从这一实际出发，以光学玻璃板状坯料热加工连续轧制成型工艺为研究基础，拟设计出一种连轧机，使其满足将光学玻璃板状坯料加热至软化点后，通过轧辊挤压变形形成一定直径的棒料，以便后续加工使用的要求。在设计过程中，首先，运用传统机械设计方法，计算出轧机各个零部件的尺寸参数；其次，运用PRO/E软件对轧机的零部件进行三维建模以及运动仿真；第三，对核心零部件进行有限元分析，校核零件的强度，检验设计是否满足设计要求；最后，运用Optistruct软件对核心零部件进行优化设计，使轧机结构简单，重量更轻，减少生产制造成本。研究结果表明：①在轧机运动仿真分析中，各个零部件之间运动关系正确，符合运动学规律，并且没有产生干涉，证明设计方案可行。②轧辊有限元计算结果表明，轧辊的型孔处出现了应力集中，这是因为型孔处受轧制力作用。轧辊的辊身与辊颈过渡处由于尺寸相差较大，出现应力集中，在实际生产中，轧辊的断裂基本都是出现于辊身与辊颈过渡区域，表明有限元理论分析与实际结果相符；机架有限元计算结果表明，最大应力出现在地脚螺栓处，在实际生产中，机架容易侧翻，地脚螺栓起固定机架作用，应力最大，与有限元计算结果相符。③优化计算结果表明，与优化前的机架计算结果相比较，优化后机架的应力分布更加均匀，最大应力值由12.428Mpa增加为14.483Mpa，最大应力值略有增加，但是仍然小于机架的许用应力[]40～60Mpa；质量由225.7kg降低为179.4kg，重量减轻20.5%，优化效果明显。因此，优化后的机架满足设计要求。
二、周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响（论文提纲范文）
（1）LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国钢铁行业技术发展概况 |
| 1.1.1 现状与成就 |
| 1.1.2 技术发展趋势 |
| 1.2 中国冷轧管机发展概况 |
| 1.2.1 中国冷轧管机发展现状 |
| 1.2.2 中国冷轧管机发展趋势 |
| 1.3 孔型设计的发展概况 |
| 1.4 选题的意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 LG730冷轧管机孔型设计概述 |
| 2.1 LG730介绍 |
| 2.1.1 设备组成及布置形式 |
| 2.1.2 轧机主要参数 |
| 2.1.3 回转送进方式 |
| 2.1.4 平衡方式 |
| 2.1.5 机架形式及介绍 |
| 2.1.6 冷轧管机轧制过程原理 |
| 2.2 孔型设计基本理论 |
| 2.2.1 孔型设计的任务 |
| 2.2.2 周期式冷轧管的变形过程 |
| 2.2.3 孔型各断面相对变形量确定原则 |
| 2.2.4 孔型开口的理论计算 |
| 2.3 管材质量评价的新概念 |
| 2.3.1 纠偏率 |
| 2.3.2 质量系数 |
| 2.3.3 生产率 |
| 2.4 孔型加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LG730冷轧管机孔型设计数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 舍瓦金孔型设计法 |
| 3.2.1 设计要求 |
| 3.2.2 孔型参数数学模型 |
| 3.2.3 计算流程 |
| 3.2.4 计算过程 |
| 3.2.5 计算结果 |
| 3.3 MEER孔型设计法 |
| 3.3.1 轧槽根部曲线解析算法 |
| 3.3.2 芯棒曲线解析算法 |
| 3.3.3 孔型开口计算 |
| 3.3.4 计算结果 |
| 3.4 冷轧管时的力与计算 |
| 3.4.1 垂直轧制力的确定过程 |
| 3.4.2 冷轧管时的轴向力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LG730冷轧管机轧制过程有限元仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.2.1 变形场有限元模型 |
| 4.2.2 管材成形摩擦模型 |
| 4.2.3 冷轧钢管有限元模型建立 |
| 4.2.4 仿真结果现场验证 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.3.1 应力分析 |
| 4.3.2 形变分析 |
| 4.3.3 力能参数分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 LG730冷轧管机轧制全过程仿真系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真系统构架 |
| 5.2.1 几何模型建立 |
| 5.2.2 工艺规程设定 |
| 5.2.3 运动规律计算 |
| 5.2.4 轧辊的弹性/刚性模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速冷轧管机的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 高速冷轧管机的研究现状 |
| 1.2.2 机构动平衡研究现状 |
| 1.2.3 机架结构优化研究现状 |
| 1.3 课题背景及意义 |
| 1.4 课题研究内容与研究方法 |
| 第二章 LG35冷轧管机的理论模型和动力学仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 LG35轧机的主传动机构模型 |
| 2.3 偏置式曲柄滑块机构的运动学分析 |
| 2.4 偏置式曲柄滑块机构的动力学分析 |
| 2.5 LG35冷轧管机的运动仿真 |
| 2.5.1 ADAMS虚拟样机的理论基础 |
| 2.5.2 几何建模 |
| 2.5.3 运动约束建立 |
| 2.5.4 施加载荷 |
| 2.5.5 仿真结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 LG35冷轧管机主传动机构的平衡优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械平衡理论 |
| 3.2.1 机械平衡的目的 |
| 3.2.2 平面机构的平衡条件 |
| 3.2.3 偏心曲柄连杆机构的平衡理论 |
| 3.3 主传动系统机械平衡机构的布置形式 |
| 3.3.1 垂直滑动重锤平衡机构 |
| 3.3.2 水平滑块平衡机构 |
| 3.3.3 双扇形块平衡机构 |
| 3.3.4 垂直摆锤平衡机构 |
| 3.3.5 轧机平衡机构布置新形式——同步双曲柄轴平衡机构 |
| 3.4 轧机主传动系统的优化仿真模型 |
| 3.4.1 设计变量及约束条件的设定 |
| 3.4.2 目标函数的建立 |
| 3.4.3 优化算法的选择 |
| 3.5 轧机主传动系统的优化仿真分析 |
| 3.6 轧机的高速化分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 LG35冷轧管机机架的结构分析与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 LG35冷轧管机机架组成 |
| 4.3 轧机机架的结构静力学分析 |
| 4.3.1 轧机机架的有限元模型 |
| 4.3.2 结构静力学分析结果 |
| 4.4 轧机机架的结构模态分析 |
| 4.4.1 结构模态分析简介 |
| 4.4.2 模态分析结果 |
| 4.5 轧机机身的结构拓扑优化 |
| 4.5.1 结构拓扑优化设计理论 |
| 4.5.2 机身拓扑优化模型 |
| 4.5.3 机身拓扑优化结果分析 |
| 4.5.4 优化后的机架静力学分析 |
| 4.5.5 优化后的机身模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 LG35轧机轧制过程的有限元仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轧机轧制过程有限元模型的建立 |
| 5.3 LG35轧机轧制仿真结果分析 |
| 5.3.1 轧制运动仿真过程中的轧制力 |
| 5.3.2 轧管的成形质量 |
| 5.3.3 轧管横截面处的应力应变云图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（3）棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒线材的生产状况和发展前景 |
| 1.1.1 棒线材的生产状况 |
| 1.1.2 棒线材生产的发展趋势 |
| 1.2 CARD系统的发展概况 |
| 1.3 本课题的研究意义 |
| 第二章 计算机辅助设计数学模型的建立 |
| 2.1 棒线材连轧孔型设计的理论及方法 |
| 2.1.1 连续轧制的基本概念 |
| 2.1.2 连轧孔型设计原则 |
| 2.1.3 棒线材孔型系统 |
| 2.1.4 孔型的设计计算 |
| 2.2 数学模型的选择 |
| 2.2.1 宽展模型 |
| 2.2.2 轧制压力模型 |
| 2.2.3 轧制温度模型 |
| 2.2.4 能耗模型 |
| 2.3 孔型设计中的优化 |
| 2.3.1 优化设计概述 |
| 2.3.2 计算机辅助孔型设计优化问题的目标函数 |
| 2.3.3 最优化算法 |
| 2.4 棒线材CARD系统优化模型的边界条件 |
| 2.4.1 咬入条件 |
| 2.4.2 孔型中轧件的稳定性条件 |
| 2.4.3 电机能力的校核 |
| 2.4.4 轧辊强度的校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CARD系统的软件基础分析 |
| 3.1 程序设计语言简介 |
| 3.1.1C++高级程序设计语言 |
| 3.1.2 MVS 2008编译器介绍 |
| 3.1.3 棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件系统的工作方式 |
| 3.1.4 命令文件式参数化绘图技术 |
| 3.2 孔型设计的参数化绘图 |
| 3.2.1CAD系统中的参数化绘图概念 |
| 3.2.2 参数化绘图程序的设计方法 |
| 3.2.3 参数化绘图在计算机辅助设计系统中的应用 |
| 3.3 计算机辅助设计中的工程数据库系统 |
| 3.3.1CARD工程数据库的功能 |
| 3.3.2 ADO访问Access数据库技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件系统开发 |
| 4.1 CARD系统结构图及流程图 |
| 4.1.1 棒材CARD设计过程 |
| 4.1.2 CARD系统数据流图 |
| 4.1.3 CARD系统结构图 |
| 4.2 CARD系统界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 应用实例 |
| 5.1 棒线材全连轧的现场工艺与设备条件 |
| 5.1.1 生产工艺流程 |
| 5.1.2 轧机布置形式 |
| 5.2 设计实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）异形变断面轧辊孔型加工机理及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷轧管材简介 |
| 1.2 冷轧管机的发展与特点 |
| 1.2.1 冷轧管机的发展 |
| 1.2.2 冷轧管机的特点 |
| 1.3 异形变断面轧辊孔型加工现状 |
| 1.4 课题的提出及研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 异形变断面轧辊孔型设计与三维建模 |
| 2.1 异形变断面轧辊孔型简介 |
| 2.1.1 轧辊孔型的结构 |
| 2.1.2 轧辊孔型的宽度 |
| 2.2 异形变断面轧辊孔型设计 |
| 2.2.1 孔型工作段长度设计 |
| 2.2.2 精整段孔型直径设计 |
| 2.2.3 压下段孔型和芯棒直径的设计 |
| 2.2.4 孔型截面形状和开.度设计 |
| 2.3 轧辊孔型设计程序实现 |
| 2.4 基于SolidWorks的实体造型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轧辊材料加工机理及加工工艺方案研究 |
| 3.1 轧辊材料加工机理 |
| 3.1.1 轧辊材料分析 |
| 3.1.2 淬硬轧辊材料切削机理 |
| 3.2 轧辊加工方案 |
| 3.2.1 铣削方案 |
| 3.2.2 磨削方案 |
| 3.2.3 车削方案 |
| 3.3 轧辊加工方案的确定及其关键技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 刀具运动特性分析及参数选择 |
| 4.1 刀具径向运动特性分析 |
| 4.1.1 刀具径向进给运动分析 |
| 4.1.2 刀具径向进给运动特性 |
| 4.2 刀具径向进给运动仿真 |
| 4.3 刀具参数选择 |
| 4.3.1 刀具材料选择 |
| 4.3.2 刀具种类选择 |
| 4.3.3 车刀角度选择 |
| 4.3.4 车刀切削力计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 专用加工车床结构设计 |
| 5.1 专用车床主传动系统改造 |
| 5.2 专用车床进给系统设计 |
| 5.2.1 进给系统驱动方式 |
| 5.2.2 进给系统结构设计 |
| 5.2.3 滚珠丝杠副的选择 |
| 5.2.4 进给伺服驱动装置的选择 |
| 5.3 专用车床数控系统 |
| 5.3.1 伺服系统控制方式的选择 |
| 5.3.2 数控系统的选择 |
| 5.3.3 数控程序编制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轧辊专用加工车床车削试验 |
| 6.1 异形变断面轧辊的铣削粗加工 |
| 6.2 异形变断面轧辊的车削粗加工 |
| 6.3 轧辊孔型槽尺寸及表面粗糙度测量 |
| 6.4 数据测量分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）二辊可逆开坯机轧制规程优化及孔型优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国大棒材的生产现状 |
| 1.2 大棒材的工艺流程及生产设备 |
| 1.2.1 大棒材轧制的工艺流程 |
| 1.2.2 开坯机的发展及特点 |
| 1.3 课题的来源及意义 |
| 第2章 孔型参数对宽展影响的研究 |
| 2.1 开坯机孔型介绍 |
| 2.2 常用宽展模型 |
| 2.2.1 乌萨托夫斯基宽展公式 |
| 2.2.2 斯米尔诺夫宽展公式 |
| 2.2.3 巴赫契诺夫宽展公式 |
| 2.2.4 三个常用模型的预测精度分析 |
| 2.3 宽展模型的建立方法 |
| 2.4 孔型参数对轧件宽展影响的分析 |
| 2.4.1 侧壁倾角对宽展的影响分析 |
| 2.4.2 槽底宽度对宽展的影响分析 |
| 2.4.3 开槽深度对宽展的影响分析 |
| 2.5 宽展模型的改进 |
| 本章小结 |
| 第3章 开坯机特性分析及模型选择 |
| 3.1 开坯机轧机条件及其上下游设备 |
| 3.1.1 开坯机的基本设计 |
| 3.1.2 开坯机上下游设备 |
| 3.2 开坯机的轧制特点 |
| 3.2.1 开坯轧机的压下制度 |
| 3.2.2 开坯机的速度制度 |
| 3.3 优化设计所需模型的选择及修正 |
| 3.3.1 宽展模型 |
| 3.3.2 温降模型 |
| 3.3.3 轧制压力模型 |
| 3.3.4 轧制力矩模型 |
| 3.3.5 各道次间隙时间的确定 |
| 本章小结 |
| 第4章 规程优化及孔型优化 |
| 4.1 轧制规程优化变量的确定 |
| 4.2 规程优化目标函数的确定 |
| 4.3 优化设计的过程及方法的选择 |
| 4.4 遗传算法的具体应用 |
| 4.4.1 设计变量上下限的确定 |
| 4.4.2 优化的约束条件及处理方法 |
| 4.4.3 多个目标函数的处理 |
| 4.5 轧制规程优化结果及分析 |
| 4.6 开坯机轧辊孔型优化 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 连轧钢管工艺 |
| 1.2.1 连轧钢管工艺简介和发展 |
| 1.2.2 三辊连轧管工艺的发展 |
| 1.2.3 三辊连轧管产品质量 |
| 1.3 钢管连轧变形理论与实验研究现状 |
| 1.3.1 轧制力能参数理论与实验研究 |
| 1.3.2 变形区金属应力应变状态与流动分析 |
| 1.3.3 轧制技术及工艺的研究 |
| 1.4 数值模拟技术在连轧钢管过程中的应用 |
| 1.4.1 有限元技术的发展 |
| 1.4.2 钢管连轧数值模拟现状 |
| 1.5 连轧钢管过程研究目前存在的问题 |
| 1.6 本文的选题意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 三辊连轧管基础理论及热力耦合解析模型 |
| 2.1 连轧过程的金属流动 |
| 2.1.1 应力与应变分布状态 |
| 2.1.2 轧制区应力与应变的解析计算 |
| 2.2 孔型设计及工艺设定 |
| 2.2.1 孔型设计 |
| 2.2.2 连轧生产工艺设定 |
| 2.3 连轧温度模型 |
| 2.3.1 连轧几何模型与传热数学模型 |
| 2.3.2 差分方程建立 |
| 2.3.3 仿真结果分析 |
| 2.4 连轧力学模型 |
| 2.4.1 轧制压力 |
| 2.4.2 轧制力矩 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三辊连轧管有限元理论建模及宽展规律研究 |
| 3.1 三辊连轧管成形过程有限元建模 |
| 3.1.1 连轧模型的建立 |
| 3.1.2 模型实例及模型验证 |
| 3.2 三辊连轧管全过程模拟结果分析 |
| 3.2.1 仿真参数 |
| 3.2.2 出口形状分析 |
| 3.2.3 温度场分析 |
| 3.2.4 应变场应力场分析 |
| 3.2.5 轧制力能参数分析 |
| 3.3 宽展规律研究 |
| 3.3.1 连轧孔型面积及宽展相关定义 |
| 3.3.2 宽展规律分析 |
| 3.3.3 宽展规律回归分析 |
| 3.3.4 张力对宽展规律的影响 |
| 3.3.5 基于 BP 神经网络原理的宽展规律研究 |
| 3.3.6 基于遗传算法和 BP 神经网络的宽展规律研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三辊连轧管速度制度及张力控制 |
| 4.1 模拟参数的选择 |
| 4.2 钢管速度分析 |
| 4.2.1 钢管外表面速度分析 |
| 4.2.2 钢管内表面速度分析 |
| 4.2.3 钢管中间层速度分析 |
| 4.3 滑移现象和中性曲线 |
| 4.3.1 滑移现象 |
| 4.3.2 中性角及轧制半径分析 |
| 4.3.3 中性线分析 |
| 4.4 芯棒速度对速度制度的影响 |
| 4.4.1 芯棒限动速度的确定 |
| 4.4.2 芯棒限动速度对轧制过程的影响 |
| 4.5 张力对速度制度的影响 |
| 4.5.1 轧辊转速对钢管速度的影响 |
| 4.5.2 张力对前后滑分布的影响 |
| 4.5.3 张力对中性曲线的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统 |
| 5.1 虚拟仿真系统结构 |
| 5.2 孔型参数设定模块 |
| 5.3 管形预测模块 |
| 5.4 速度计算模块 |
| 5.5 热力耦合计算模块 |
| 5.6 有限元过程仿真模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）GH4169合金型材轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 GH4169 合金概况 |
| 1.2.1 GH4169 合金特性 |
| 1.2.2 变形高温合金成形特点 |
| 1.2.3 GH4169 合金热加工工艺 |
| 1.3 型材生产 |
| 1.3.1 型材的发展现状和用途 |
| 1.3.2 型材生产方法 |
| 1.3.3 GH4169 型材成型工艺的国内外现状 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的内容 |
| 2.孔型设计基本理论和刚塑性有限元基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 孔型设计的内容和原则 |
| 2.2.1 孔型设计基本概念 |
| 2.2.2 孔型设计的内容 |
| 2.2.3 孔型设计的原则 |
| 2.3 刚塑性有限元法基本原理 |
| 2.3.1 刚塑性材料的基本假设 |
| 2.3.2 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.3.3 刚塑性有限元的求解过程 |
| 2.4 有限元模拟在轧制过程中的应用 |
| 2.5 DEFORM 软件介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.GH4169 合金轧制模型建立和型材孔型设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧制模型建立 |
| 3.2.1 材料模型 |
| 3.2.2 几何模型建立 |
| 3.2.3 有限元模型建立 |
| 3.3 轧制工艺和孔型设计 |
| 3.3.1 轧制工艺选择 |
| 3.3.2 孔型形状 |
| 3.3.3 孔型在轧辊上的配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.轧制工艺参数对 GH4169 合金型材热轧过程的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟方案 |
| 4.3 孔型确定 |
| 4.4 轧制参数对热轧过程的影响 |
| 4.4.1 初轧温度对 GH4169 合金型材热轧过程的影响 |
| 4.4.2 断面收缩率对 GH4169 合金型材热轧过程的影响 |
| 4.4.3 轧辊转速对 GH4169 合金型材热轧过程的影响 |
| 4.4.4 轧辊直径对 GH4169 合金型材热轧过程的影响 |
| 4.5 轧制工艺优化 |
| 4.5.1 优化方案 |
| 4.5.2 优化轧制工艺的模拟结果 |
| 4.5.3 最优工艺等效应力模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.GH4169 合金型材热轧实验模拟及实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 在Ф160Χ200轧机条件下 GH4169 合金型材热轧模拟 |
| 5.2.1 实验轧机设备条件 |
| 5.2.2 轧制道次 |
| 5.2.3 坯料设计 |
| 5.2.4 模拟结果分析 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 晶粒度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）计算机辅助周期轧机孔型优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 计算机辅助设计的意义 |
| 1.2 计算机辅助设计的发展概况 |
| 1.3 计算机辅助孔型设计的原理 |
| 1.4 课题意义及其特点 |
| 2. 周期轧管机孔型及数学模型 |
| 2.1 钢管生产工艺过程简介 |
| 2.2 孔型工作原理 |
| 2.3 孔型优化原则 |
| 2.3.1 孔型的各段比例合理分配 |
| 2.3.2 孔型生产的适应性 |
| 2.3.3 孔型设计必须考虑的生产条件 |
| 2.4 孔型设计优化 |
| 2.4.1 孔型的分段与设计原则 |
| 2.4.2 锻轧带孔型参数的计算 |
| 2.4.3 孔型设计优化的目标参数 |
| 2.5 数学模型的确定 |
| 2.5.1 工作带角度不变模型（Aw=Const） |
| 2.5.2 工作带长度不变模型（Aw×πDi/360=Const） |
| 3. 计算机程序软件编制 |
| 3.1 程序设计原理及框图 |
| 3.1.1 程序设计原理 |
| 3.1.2 程序框图 |
| 3.2 软件功能 |
| 3.3 软件结构 |
| 3.4 数据管理 |
| 3.5 文件输入输出控制及“OLE控件”的使用 |
| 4. 应用及综合讨论 |
| 4.1 软件试运行情况及应用 |
| 4.2 软件优化后应用效果 |
| 4.3 其它问题讨论 |
| 5. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A部分函数调用及绘图源代码 |
| 附录B攻读工程硕士期间取得的科研成果 |
| 附录C使用单位的评价 |
（10）光学玻璃板状坯料热加工连轧机结构设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和来源 |
| 1.2 国内外光学玻璃加工成型研究状况 |
| 1.2.1 国外光学玻璃加工成型研究概述 |
| 1.2.2 国内光学玻璃加工成型研究概述 |
| 1.3 方案选定 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 2 光学玻璃板状坯料热加工连轧机的结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 连轧孔型设计 |
| 2.2.1 一般孔型设计的基本内容和要求 |
| 2.2.2 孔型系统的选择 |
| 2.2.3 孔型道次的确定 |
| 2.2.4 各道次轧件及孔型尺寸的计算 |
| 2.2.5 连轧孔型其他参数的计算 |
| 2.3 轧辊与轧辊轴承 |
| 2.3.1 轧辊设计 |
| 2.3.2 轧辊轴承的选择 |
| 2.3.3 轧辊轴承的寿命计算 |
| 2.4 轧制能力参数计算 |
| 2.4.1 平均单位压力的计算 |
| 2.4.2 轧制总压力的计算 |
| 2.4.3 轧辊驱动力矩的计算 |
| 2.5 轧辊调整装置的设计 |
| 2.5.1 压下装置设计 |
| 2.5.2 轴向调整装置 |
| 2.6 机架的结构设计 |
| 2.6.1 机架的类型选择 |
| 2.6.2 机架的材料和许用应力 |
| 2.6.3 机架强度计算的理论公式 |
| 2.7 辊道设计 |
| 2.7.1 辊道的基本类型 |
| 2.7.2 辊道的参数计算 |
| 2.7.3 辊道的结构设计 |
| 2.7.4 辊道驱动力矩的计算 |
| 2.8 实体造型 |
| 2.9 小结 |
| 3 轧辊的运动学仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧辊机构运动仿真分析 |
| 3.2.1 轧辊零件的装配 |
| 3.2.2 定义运动副 |
| 3.2.3 设置伺服电机参数 |
| 3.3 查看仿真结果 |
| 3.4 小结 |
| 4 主要零部件的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元基本概念及 Optistruct 软件介绍 |
| 4.2.1 有限元方法简介 |
| 4.2.2 Optistruct 软件介绍 |
| 4.3 有限元法的基本原理 |
| 4.4 轧辊零件的有限元分析 |
| 4.4.1 网格划分 |
| 4.4.2 添加约束及施加载荷 |
| 4.4.3 求解及结果分析 |
| 4.4.4 结果评价 |
| 4.5 机架零件的有限元分析 |
| 4.5.1 划分网格 |
| 4.5.2 添加约束以及施加载荷 |
| 4.5.3 求解及分析结果 |
| 4.5.4 结果评价 |
| 4.6 小结 |
| 5 主要零部件的优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械优化设计概述 |
| 5.2.1 设计变量的确定 |
| 5.2.2 目标函数的建立 |
| 5.2.3 约束条件的建立 |
| 5.3 Optistruct 变密度法简述 |
| 5.4 机架零件的优化设计 |
| 5.4.1 Optistruct 中优化参数的设置 |
| 5.4.2 优化结果分析 |
| 5.4.3 机架模型的三维重建 |
| 5.4.4 优化机架模型的强度校核 |
| 5.4.5 优化结果评价 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
四、周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响（论文参考文献）
- [1]LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真[D]. 闫菲菲. 燕山大学, 2015(01)
- [2]LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真[D]. 晁特. 山东大学, 2020(10)
- [3]棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发[D]. 张钊楷. 太原科技大学, 2015(08)
- [4]周期軋机孔型設計和孔型对軋机生产率的影响[J]. S.Grabowski,曹福忱. 钢管情报, 1966(02)
- [5]异形变断面轧辊孔型加工机理及关键技术研究[D]. 王维. 华南理工大学, 2015(01)
- [6]二辊可逆开坯机轧制规程优化及孔型优化[D]. 彭玉娜. 燕山大学, 2013(02)
- [7]三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统[D]. 汪飞雪. 燕山大学, 2013(12)
- [8]GH4169合金型材轧制工艺研究[D]. 高蕾. 西安建筑科技大学, 2014(08)
- [9]计算机辅助周期轧机孔型优化设计[D]. 张定潮. 重庆大学, 2002(02)
- [10]光学玻璃板状坯料热加工连轧机结构设计与研究[D]. 舒兵. 重庆大学, 2012(03)