一、金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发（论文文献综述）
李舜尧,黄虎[1]（1997）在《金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发》文中指出本装置是以金刚滚轮为磨削刃具对成形砂轮进行轮廓修整,并且通过数控系统来控制金刚轮的修整轨迹。从而能使修整器完成对砂轮的复杂成形表面的一次修整成形。实践证明该装置具有良好的应用效果。
韩琦[2]（2002）在《螺旋曲面数控成形磨削技术的研究》文中指出本文所讨论的复杂曲面为螺杆压缩机转子的螺旋面。目前基于多自由度砂轮修整器对砂轮进行复杂曲线修整的成形磨削技术在国内尚无应用，为了提高螺杆压缩机转子的加工精度和效率，并为将来制造螺杆压缩机转子专用数控成形磨床奠定基础，本文对螺杆压缩机转子数控成形磨削技术进行了分析、研究，提出了一种以较低的成本和较高的灵活性实现数控成形磨削加工螺杆压缩机转子的新控制思路，并由此解决了成形磨削实际应用中存在的一系列关键问题。 本文研究了由螺杆端面截形计算加工此种螺杆的砂轮廓形的原理和方法，解决了诸如安装角的选择、离散点导数的求解等问题，并对此种方法进行了误差分析和实例计算。 本文重点研究了磨削加工与砂轮修整的控制与协调问题，砂轮修整前需要重新计算砂轮廓形并对修整程序进行更新，此过程计算复杂，在单机数控系统上不易实现编程。所以本系统将砂轮廓形计算和数控程序的生成、更新等过程集中在计算机端完成，采用DNC控制方式结合数控系统的PLC功能和设计合理的CAM软件，解决了砂轮修整时砂轮廓形数据的更新，砂轮半径的补偿，计算机与数控系统通讯以及异常情况出现时的系统恢复等问题，很好地完成了磨削加工与砂轮修整的控制与协调问题，并进行了机床与修整器运动和结构布局设计。 本课题提出了一种解决磨削加工和砂轮修整控制与协调问题的新思路，编制了一套具有砂轮廓形计算、图形显示、控制磨削加工和砂轮修整等功能的CAM软件，为后续课题设计、制造此种成形磨床奠定了坚实的理论基础。
田帅[3]（2006）在《螺旋曲面数控成形磨削自动编程技术的研究》文中研究说明目前多自由度砂轮修整器对砂轮进行复杂曲线修形的成形磨削技术在国内还没有有效的应用,为了提高螺旋机械中螺杆转子的加工精度和螺旋机械的效率,本文对螺杆转子数控成形磨削技术进行了分析、研究,提出了以较低的成本和较高的灵活性实现数控成形磨削加工螺杆转子的技术和控制思路,并解决了成形磨削实际应用中存在的一系列关键问题。 本文提出了一种对螺杆进行高精度成形加工的方法,研究了螺旋曲面成形刀具的构形原理,通过端面型线数据以及一些相关的螺杆参数,运用一系列的数值算法,求出了螺旋曲面成形砂轮的廓形。另外,又对安装角的选择以及成形砂轮廓形计算中可能出现的廓形尖点和中断现象等做了处理,并对求解后的数据进行了误差分析。 本文重点研究了用成形法加工螺旋曲面时,对砂轮要不断进行修形控制的问题。砂轮修整前需要重新计算砂轮廓形数据,并对修整程序进行更新,其计算过程复杂,控制过程也很复杂,在单机数控系统上不易实现编程。所以本系统将砂轮廓形计算和数控程序的生成、更新等过程集中在计算机端完成,采用DNC控制方式结合运动控制卡来完成上下位机的控制。同时,计算机要能记录每次加工时的状态,以免突然断电数据丢失带来下次加工时的不便。该系统集上述多种功能于一体,由计算机自动完成,真正的实现加工过程的自动化。 该课题提出了一种解决磨削加工和砂轮修整控制与协调问题的新思路,编制了一套集砂轮廓形计算、图形显示、数控程序的生成和更新、磨削加工和砂轮修整过程的控等多种功能于一体的CAM软件,真正地将螺旋曲面成形法加工技术由理论应用到实际。既提高了螺旋曲面加工的精度,又满足了加工过程中自动化生产的要求。
骆广进[4]（2010）在《MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床设计开发》文中认为装备制造业是国民经济的支柱产业。机床工业是装备制造业和国防工业的基石。多轴联动数控强力成形磨床是一类先进的工作母机,具有磨削效率高、表面质量好、成形精度高,可实现耐高温硬质合金零件复杂型面和沟槽的精密成形加工等优点,在航空发动机、汽车等领域具有广泛的用途。但目前国内在强力成形磨床的多轴联动控制、砂轮在线修整等方面的研究尚不充分,高档的数控成形磨削装备匮乏,迫切需要研究开发七轴五联动数控强力成形磨床。本文提出了MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床的总体技术方案,进行了进给传动系统设计。针对磨头进给系统采用传统立柱低腰移动方案,导致横向运动的稳定性差和磨头的刚性不足的局限性,发明了立柱中腰移动设计。研究表明,磨头进给系统采用立柱中腰移动设计相比于传统的立柱低腰移动设计,横向运动的稳定性和磨头切削的刚性显着提高,从而提高磨削精度和磨削效率。针对主轴传统机械迷宫密封方式密封性能差,难以防止高压力、大流量磨削液进入轴承等不足,发明并实现了气压密封方式。该方法利用放气阀压缩气流形成的屏障作用,可有效防止砂尘、磨屑、磨削液等进入轴承。本文提出并实现了圆弧叶冠七轴五联动的磨削控制。针对目前加工中心采用的五轴联动CAM技术对圆弧叶冠的磨削控制并不适用,建立了适合圆弧叶冠磨削的七轴五联动数学模型,利用UG编制了相应的控制软件。实验表明,所开发的软件可对圆弧叶冠的凸凹圆弧面实现精密成形磨削控制,满足工程实际需求。针对国产数控成形磨床长期工作的热稳定性难以得到保证的难题,采用关键点温度检测和温度控制方法对成形磨床的热变形进行误差补偿。研究表明,采用热变形误差补偿和温度控制,可使主轴的热变形量控制在±0.005mm范围内；反之,主轴的最大热变形量达到0.146mm。在以上研究的基础上成功开发了国内首台MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床。利用该磨床对转向齿、扇形齿摆臂轴、叶片圆弧叶冠的凸凹圆弧面进行试磨。结果表明,相比传统的机械加工方式,工件磨削的表面质量、精度和效率,均可大幅提高。本文研究为多轴联动数控强力成形磨床的设计开发提供了理论依据和成功的工程实例。
付玉升,陈欣,孙凤[5]（2004）在《螺旋曲面数控成型磨削与砂轮修整控制研究》文中研究说明提出了一种螺旋曲面磨削加工和砂轮修整控制与协调问题的新方法,解决了砂轮修整时砂轮廓形数据的更新、砂轮半径的补偿等问题。
贺宇[6]（2014）在《数控高精度轴承内滚道磨床的设计与研究》文中研究表明滚动轴承是机械工业中重要的精密基础件,它的工作性能将直接影响到整机及其关键部件的工作性能,而滚动轴承的套圈滚道或沟道是其主要工作和承载表面,常常会因“应力集中”等现象出现滚道两端出现疲劳剥落而导致滚动轴承过早的疲劳失效,因此滚道的几何形状和精度对轴承的性能和使用寿命影响明显,而磨削加工也往往是作为滚动轴承套圈滚道加工的终端环节。目前主要采用成形砂轮磨削加工滚动轴承的滚道或沟道,其相应的加工设备的工作精度和效能将直接影响滚道或沟道的形状和精度。为了满足对工件加工的高精度要求,本文通过对3MKG2116数控高精度轴承内滚道磨床进行研究,研制了一款可用于该磨床的两轴联动伺服插补修整器。该磨床是一台可用于球轴承内圈沟道和滚子轴承内圈滚道加工的专用设备,通过对滚子轴承套圈滚道的凸度设计方法以及成形磨削技术进行研究,并对比分析常用的成形砂轮的修整技术,为磨床及其关键部件之一的砂轮修整器的设计提供了依据。本文介绍并分析了3MKG2116数控高精度轴承内滚道磨床的机械部分,对其特点、传动系统和重要组成部分等分别进行了说明,并确定了磨床的总体布局和加工原理。分析对比了目前实际生产中的砂轮凸度修整技术和对应修整器的优缺点,根据用户要求和实际条件设计了一种高精度的两轴联动伺服插补修整器用于本磨床的砂轮修整,该修整器可用于多规格球轴承内沟道和滚子轴承内滚道磨床。通过建立磨床的运动学模型,并对磨床主要机构的运动进行分析,排除了设计中的不合理结构和因素,并使我们更加直观的了解了该磨床的加工过程,通过对得到的运动部件的位移、速度和加速度的数据进行分析,有助于我们合理选取磨削参数和后续分析,对于磨削精度和效率的提高具有重要意义。
陶丽佳[7]（2017）在《复杂廓形螺杆转子高精磨削的误差控制及工艺优化研究》文中提出螺杆转子作为螺杆机械的关键零件,其齿形精度和表面粗糙度直接影响着螺杆机械的使用性能。复杂廓形螺杆转子的型线通常由不对称的复杂曲线构成,且由于螺杆转子齿数少和螺旋升角大的特点,成形磨削复杂廓形螺杆转子的加工精度不易保证,随着螺杆机械的发展,对螺杆转子的精度及表面粗糙度要求越来越高,这使得针对复杂廓形螺杆转子的高精磨削技术研究成为一个重要的发展方向。以此为背景,基于国产数控螺杆转子磨床,对高精成形磨削复杂廓形螺杆转子的误差控制及用于降低螺杆转子表面粗糙度的磨削工艺参数优化进行了广泛而深入的研究,研究内容如下:（1）应用多体系统理论建立了机床几何误差与砂轮安装参数误差的映射模型。该模型基于国产数控螺杆转子磨床的结构和运动机理分析,将螺杆转子的被磨削点看作砂轮的实际磨削点,实现了机床几何误差与砂轮安装参数误差的转换,简化了机床几何误差修正的过程。此外,阐述了螺杆转子成形磨削的几何成形理论,推导了螺杆转子的共轭型线数学模型、螺杆转子与砂轮形位关系数学模型,开发了螺杆转子型线与砂轮廓形验证软件验证了这些模型的正确性。（2）提出了基于砂轮修整路径干涉校验及砂轮与螺杆转子的动态干涉校验的砂轮廓形设计方法。该方法依据现有的砂轮廓形设计方法,借鉴磨削加工齿轮过程中砂轮安装参数调整范围条件,获得了砂轮安装参数调整范围,通过调整砂轮安装参数,结合砂轮干涉校验,避免了砂轮干涉现象,保证了砂轮廓形的精度。（3）提出了一种数值方法量化评估由单因素砂轮安装角误差、砂轮与螺杆转子中心距误差和砂轮轴向的位置误差以及它们的耦合因素对螺杆转子齿形的影响。揭示了多因素砂轮安装参数误差影响下的螺杆转子齿形误差与单因素误差影响下的螺杆转子齿形误差的解耦关系,并经试验验证了上述结论的正确性。（4）提出了数控成形磨削螺杆转子齿形误差的综合修正方法。基于螺杆转子的齿形误差测量结果和螺杆转子的磨削过程,从砂轮修整阶段、转子加工阶段分别提出了砂轮修整器参数及砂轮安装参数调整策略以修正螺杆转子齿形误差。为进一步减少螺杆转子齿形误差,基于现有螺杆转子齿形误差修正方法,引入了误差修正因子,构造了螺杆转子预修正型线,提出了基于砂轮廓形修正的螺杆转子齿形误差预修正策略,并开展了螺杆转子齿形误差修正方法的验证及对比试验,验证试验结果表明本文提出的螺杆转子齿形误差修正方法能有效减少螺杆转子的齿形误差,与现有螺杆转子齿形误差修正方法的对比试验结果表明:同样进行单次修正,相对于现有的齿形误差修正方法,本文提出的螺杆转子齿形误差预修正策略使得阴转子型线上超过误差范围的型值点的百分比由34.8%降至7.05%,阳转子则由20%降至1.33%,显着提高了现有螺杆转子齿形误差修正方法的效率。（5）采用正交设计理论,开展了磨削工艺参数对螺杆转子表面粗糙度和磨削系统振动影响的正交试验。经正交数据分析后,得到了磨削工艺参数的单目标优化方案及螺杆转子表面粗糙度相对磨削工艺参数的幂函数预测模型,并对该模型的准确性进行了验证。考虑到磨削系统振动对螺杆转子表面粗糙度的影响,引入螺杆转子表面粗糙度的关注度,应用归一化理论建立了适用不同需求的螺杆转子表面粗糙度和系统振动的多目标函数,获得了磨削工艺参数的多目标优化方案。验证结果表明,采用本文提出的单目标优化方案后,阳转子的表面粗糙度降低了 2.4%,阴转子则降低了 1.6%,考虑系统磨削振动对螺杆转子表面粗糙度的影响后,阳转子的表面粗糙度由0.291μm降至0.282μm,阴转子则由0.315μm降至0.313μm。对成形磨削复杂廓形螺杆转子的误差控制及磨削工艺优化的系统研究表明,运用本文的方法,成形磨削复杂廓形螺杆转子的齿形精度和表面粗糙度可得到有效改善,为研制高精成形磨削螺杆转子加工设备提供理论支撑。
周敏森[8]（2019）在《CIMT2019部分展品综述（上）》文中提出第16届中国国际机床展览会（CIMT2019）将于2019年4月15-20日在北京中国国际展览中心举办。做为全球四大机床展之一,得到国内外业内外的广泛关注。为使广大读者大致了解展示内容,本文在汇集截止到元月18日止的700余家厂商1500余种展品简介资料的基础上,对部分展品加以粗略梳理,供大家观前预览。三点说明。第一,本文展品信息源自厂商报展资料,在截止日前因种
苏旭峰[9]（2009）在《高温合金涡轮叶片缓进磨削工艺研究》文中研究表明涡轮叶片是组成燃气轮机的关键部件，用于制造叶片的高温合金材料具有很高的疲劳强度、耐腐蚀性、耐高温性等特点。但高温合金的机械加工性能很差，缓进磨削作为一种高效成形磨削技术，得到了广泛应用。由于缓进磨削采用大的磨削切深，其磨削弧区接触面积大、磨削型面复杂、冷却条件恶劣，极易在工件表面产生磨削烧伤层，甚至出现烧伤裂纹，导致工件报废。因而研究高温合金材料涡轮叶片缓进磨削机理十分必要。本文在分析了缓进磨削机理和特点的基础上，提出了叶片材料缓进磨削的磨削性能评价指标。并针对结合叶片型面的加工要求，提出了磨削加工表面完整性作为涡轮叶片的关键性能指标；针对RENE80镍基高温合金进行了磨削性能实验，集中研究了磨削工艺参数对磨削烧伤的影响规律，获得了磨削工艺参数对磨削表面烧伤的影响曲线,磨削裂纹随磨削过程的变化特性,并提出了改善磨削烧伤的有效方法和措施。在分析了涡轮叶片复杂型面缓进磨削工艺和特点的基础上，结合生产实际和需求，开发出了新的叶片榫齿型面缓进磨削工艺和装置，在减少了缓进磨削工步的基础上，优化了磨削尺寸修整补偿方式，并进一步提高了叶片榫齿型面表面磨削质量。在分析了涡轮叶片叶冠型面表面缺陷分布特点和缺陷根源的基础上，对磨削的冷却方式和冷却喷嘴结构进行了改进，并制定新的缓进磨削工艺参数、大大降低了出现磨削表面烧伤缺陷的比率，显着提高了叶片叶冠型面表面质量。
王森[10]（2013）在《螺旋转子砂轮数控成型磨削技术研究》文中研究说明本文所讨论的是复杂表面的成型磨削加工技术，针对螺旋转子的螺旋曲面进行研究，它的表面加工精度与其在设备工作中的工作精度和工作效率有直接的联系。目前螺旋转子的螺旋曲面加工主要以铣削加工为主，而铣削加工精度往往达不到要求，而怎样提高螺旋转子的螺旋曲面加工精度，寻求一种新的加工方式就成为了一个备受关注的课题。本文由成型磨削加工过程中成型砂轮与工件啮合运动出发，运用数学方法对成型砂轮的廓形求解，并对求解离散点导数、安装角的选择等问题予以分析处理，此外还应用此方法进行了实例计算，根据计算所得砂轮廓形运用软件做仿真分析。本文通过对成型磨削技术的介绍，结合成型磨削的特点，突出数控成型砂轮磨削在螺旋转子的螺旋曲面加工中的优越性。本文根据螺旋转子端面型线离散点和螺旋转子的导程等基本参数，运用啮合原理等相关数学方法计算成型磨削砂轮的廓型，并以此种计算过程编制一个包括输入螺旋转子端面型线离散点、显示转子端面型线点坐标和砂轮廓形点坐标等功能的便捷成型磨削砂轮廓型计算软件，并结合机床控制系统的研究，使计算机作为终端与数控系统紧密结合，有效提高加工效率与精度。针对国内目前对螺旋曲面成型砂轮磨削技术还没有普遍应用的现状，本论文有着深远的实际意义，为螺旋转子数控砂轮成型磨削技术的发展提供了依据，为复杂曲面加工设备的研究提高了新的思路。
二、金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发（论文提纲范文）
（2）螺旋曲面数控成形磨削技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外复杂曲面加工技术的现状 |
| 1.3 成形磨削加工技术与发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 课题研究的目标和意义 |
| 2 螺杆成形磨削砂轮廓形计算 |
| 2.1 螺旋面的形成原理 |
| 2.2 接触条件式的求解 |
| 2.3 砂轮廓形计算中的问题 |
| 2.3.1 安装角的选择 |
| 2.3.2 中断现象与交叉现象 |
| 2.3.3 加工型线坐标调整 |
| 2.4 砂轮廓形计算步骤 |
| 2.5 计算实例与误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 磨削加工过程与砂轮修整控制 |
| 3.1 控制系统构成 |
| 3.1.1 控制方式选择 |
| 3.1.2 控制系统的硬件连接 |
| 3.1.3 机床运动及结构布局 |
| 3.2 加工过程控制与修整过程控制 |
| 3.2.1 加工过程控制 |
| 3.2.2 修整过程控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 数控系统与计算机的通讯 |
| 4.1 串行通讯原理 |
| 4.1.1 串行通信简介 |
| 4.1.2 串行通讯的方式 |
| 4.1.3 流控制在串行通讯中的作用 |
| 4.1.4 串行通讯的一般步骤 |
| 4.2 通讯系统硬件连接 |
| 4.3 数控系统与计算机通讯实例 |
| 4.3.1 通讯系统分析 |
| 4.3.2 通讯程序实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 程序总体功能介绍 |
| 5.1.1 软件模块划分 |
| 5.1.2 软件主体结构 |
| 5.2 程序界面简介 |
| 5.3 主要程序框图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 本人发表论文 |
| 参考文献 |
（3）螺旋曲面数控成形磨削自动编程技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 螺杆加工的发展现状 |
| 1.2.2 成形磨削加工技术的发展趋势 |
| 1.2.3 数控自动编程的发展 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 螺杆成形磨削加工方法及砂轮廓形设计原理 |
| 2.1 成型磨削加工方法 |
| 2.2 螺旋面的形成原理 |
| 2.3 螺旋曲面成形加工原理 |
| 2.3.1 成型砂轮廓形设计 |
| 2.3.2 接触条件式的求解 |
| 2.3.3 成型磨削中安装角与中心距的确定 |
| 2.3.4 成形砂轮刃形计算步骤 |
| 2.3.5 加工型线坐标调整 |
| 3 计算实例与误差分析 |
| 3.1 无齿间间隙的计算实例 |
| 3.2 含齿间间隙的计算实例 |
| 4 磨削加工过程与砂轮修整控制 |
| 4.1 控制系统构成 |
| 4.2 加工和修整过程控制 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 系统开发论证及总体方案设计 |
| 5.1.1 自动编程系统开发工具的选择 |
| 5.1.2 自动编程系统软件的开发方法 |
| 5.1.3 自动编程系统的总体设计 |
| 5.1.4 软件模块的划分 |
| 5.2 软件的界面介绍 |
| 5.3 主要程序框图 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外成形磨床相关技术现状 |
| 1.3 产品设计开发指导思想 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 MKL7150×16/2成形磨床主要部件设计开发 |
| 2.1 磨床基本情况 |
| 2.1.1 磨床型号 |
| 2.1.2 主要规格和基本参数 |
| 2.1.3 成磨精度和制造技术要求 |
| 2.2 磨床总体设计方案及总体布局 |
| 2.2.1 总体设计方案 |
| 2.2.2 磨床系统总体布局 |
| 2.2.3 主要零部件介绍 |
| 2.3 进给传动部件设计 |
| 2.3.1 各传动轴布局 |
| 2.3.2 工作台纵向驱动机构设计 |
| 2.3.3 磨头垂直进给机构设计 |
| 2.3.4 立柱横向进给机构设计 |
| 2.4 新技术的采用 |
| 2.4.1 主轴气压密封技术 |
| 2.4.2 中腰移动技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 七轴五联动圆弧叶冠的磨削控制和软件实现 |
| 3.2 七轴五联动数控成形磨床控制策略研究 |
| 3.2.1 七轴五轴联动磨削加工控制模型建立及进给量分配策略研究 |
| 3.2.2 五轴联动数学关系式 |
| 3.3 多轴联动的智能控制研究 |
| 3.4 七轴五联动数控成形磨床稳定性研究 |
| 3.5 成形磨床热变形预估、智能误差补偿方案研究 |
| 3.6 七轴五联动程序实现 |
| 3.6.1 联动程序编程 |
| 3.6.2 程序及其功能介绍 |
| 3.6.3 程序含义举例说明 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床应用研究 |
| 4.1 成形磨床在燃气轮机叶片加工中的应用 |
| 4.1.1 磨削加工原理 |
| 4.1.2 磨削加工过程 |
| 4.3 强力成形磨床在汽车零件加工中的运用 |
| 4.3.1 磨削转向齿条 |
| 4.3.2 磨削扇形齿摆臂轴 |
| 4.4 产品技术水平分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
| 附录B (攻读学位期间所获得的发明专利目录) |
| 附录C (攻读学位期间所获得的科技奖项目录) |
| 附录D (攻读学位期间所获得的荣誉目录) |
（5）螺旋曲面数控成型磨削与砂轮修整控制研究（论文提纲范文）
| 0 概述 |
| 1 砂轮磨削控制机理 |
| 2 控制系统的硬件连接 |
| 3 机床运动及结构 |
| 4 加工与修整过程控制 |
| 4.1 加工过程控制 |
| 4.2 修整过程控制 |
| 5 结论 |
（6）数控高精度轴承内滚道磨床的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轴承磨床简介 |
| 1.2 轴承磨床国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 轴承磨床国外研究状况 |
| 1.2.2 轴承磨床国内研究状况 |
| 1.2.3 轴承磨床的发展趋势 |
| 1.3 课题的来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 滚子轴承套圈滚道凸度的成形磨削技术 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 滚子轴承滚道的凸度设计 |
| 2.3 轴承滚道型面形状测量技术 |
| 2.4 成形砂轮磨削技术 |
| 2.5 成形砂轮修整技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 3MKG2116数控高精度轴承内滚道磨床 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 磨床的用途及主要特点 |
| 3.3 磨床的机械传动系统 |
| 3.4 磨床的主要组成部分 |
| 3.4.1 砂轮架 |
| 3.4.2 进给头架(工件架) |
| 3.4.3 回转机构 |
| 3.4.4 磨床进给机构 |
| 3.4.5 导轨和滚珠丝杠 |
| 3.4.6 砂轮修整器 |
| 3.4.7 砂轮修整进给和补偿 |
| 3.5 磨床的工作循环 |
| 3.6 磨床的磨削原理 |
| 3.7 磨床主要参数的确定 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高精度砂轮修整机构的设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 砂轮修整机构总体设计方案 |
| 4.2.1 成形砂轮的凸度修整方案选择 |
| 4.2.2 成形砂轮的凸度修整器的方案 |
| 4.3 成形砂轮修整器的对比分析 |
| 4.4 修整器的工作原理 |
| 4.5 砂轮修整器的结构设计 |
| 4.6砂轮修整器的调整和分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 3MKG2116型轴承内圈滚道磨床机构的运动仿真分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 磨床机构的运动学分析 |
| 5.2.1 确定磨床模型的自由度 |
| 5.2.2 建立轴承滚道磨床的坐标系 |
| 5.2.3 建立与求解磨床机构的运动学模型 |
| 5.3 磨床机构模型的建立 |
| 5.3.1 SolidWorks软件简介 |
| 5.3.2 三维模型建立 |
| 5.4 磨床机构的运动仿真 |
| 5.4.1 SolidWorks Motion软件简介 |
| 5.4.2 三维模型的导入与机构模型虚拟样机的建立 |
| 5.4.3 工件磨削过程运动仿真分析 |
| 5.4.5 砂轮修整过程运动仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（7）复杂廓形螺杆转子高精磨削的误差控制及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺杆转子磨床精度分析的国内外研究现状 |
| 1.2.2 成形砂轮廓形精度分析的国内外研究现状 |
| 1.2.3 砂轮安装参数误差对螺杆转子齿形影响分析的国内外研究现状 |
| 1.2.4 螺杆转子齿形误差补偿方法的国内外研究现状 |
| 1.2.5 成形磨削螺杆转子表面粗糙度分析的国内外研究现状 |
| 1.3 选题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 选题来源 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 2 成形磨削螺杆转子的齿形误差溯源与分析 |
| 2.1 成形磨削螺杆转子磨床结构及运动机理 |
| 2.2 螺杆转子齿形误差溯源及误差形成机理 |
| 2.2.1 误差源分析 |
| 2.2.2 误差形成机理分析 |
| 2.3 基于多体系统理论的机床几何误差与砂轮安装参数误差关系建模 |
| 2.3.1 螺杆转子磨床几何误差描述 |
| 2.3.2 螺杆转子磨床的多体系统模型 |
| 2.3.3 螺杆转子磨床的相邻体变换矩阵 |
| 2.3.4 螺杆转子磨床几何误差与砂轮安装参数误差映射模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 螺杆转子磨削的几何成形理论研究与验证 |
| 3.1 螺杆转子磨削的几何成形理论 |
| 3.1.1 螺杆转子的共轭型线模型 |
| 3.1.2 螺杆转子与砂轮的形位关系模型 |
| 3.1.3 基于累加弦长参数样条函数的离散点一阶导数求解 |
| 3.2 螺杆转子型线与砂轮廓形的软件验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于砂轮安装参数的砂轮实际廓形设计与砂轮干涉校验 |
| 4.1 砂轮实际廓形设计 |
| 4.2 砂轮安装参数可调范围分析 |
| 4.2.1 砂轮安装参数对砂轮廓形的影响分析 |
| 4.2.2 不产生螺杆转子过渡曲面的砂轮安装参数条件 |
| 4.2.3 不产生砂轮干涉螺杆转子的砂轮安装参数条件 |
| 4.3 砂轮干涉校验 |
| 4.3.1 修整过程中砂轮廓形修整路径的干涉校验 |
| 4.3.2 加工过程中砂轮干涉螺杆转子的动态仿真校验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 砂轮安装参数误差对螺杆转子齿形误差的影响分析 |
| 5.1 螺杆转子齿形误差评估方法 |
| 5.1.1 螺杆转子的齿形误差计算模型 |
| 5.1.2 交叉点位置区间的搜寻 |
| 5.1.3 螺杆转子的齿形误差评价流程 |
| 5.2 砂轮安装参数误差对螺杆转子齿形误差的影响分析 |
| 5.2.1 单因素砂轮安装参数误差对螺杆转子齿形误差的影响分析 |
| 5.2.2 砂轮安装参数耦合误差对螺杆转子齿形误差的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 数控成形磨削螺杆转子的齿形误差修正方法 |
| 6.1 螺杆转子齿形误差修正流程 |
| 6.2 基于砂轮修整器参数调整的螺杆转子齿形误差修正策略 |
| 6.3 基于砂轮安装参数调整的螺杆转子齿形误差修正策略 |
| 6.4 基于砂轮廓形修正的螺杆转子齿形误差预修正策略 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 成形磨削螺杆转子的几何成形及工艺参数优化试验研究 |
| 7.1 砂轮安装参数误差对螺杆转子齿形误差影响验证试验 |
| 7.1.1 试验方案 |
| 7.1.2 单因素误差对螺杆转子齿形误差影响的验证试验 |
| 7.1.3 多因素耦合误差对螺杆转子齿形误差影响的验证试验 |
| 7.2 成形磨削螺杆转子齿形误差修正方法验证试验 |
| 7.3 成形磨削螺杆转子表面粗糙度及振动工艺参数优选试验 |
| 7.3.1 试验方案 |
| 7.3.2 检测系统设计 |
| 7.3.3 螺杆转子螺旋面表面粗糙度检测、分析与优化 |
| 7.3.4 成形磨削系统的振动检测、分析与优化 |
| 7.4 基于系统振动与螺杆转子表面粗糙度的多目标工艺参数优化 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论和展望 |
| 8.1 主要研究成果及创新 |
| 8.1.1 主要研究成果 |
| 8.1.2 创新点 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及成果 |
| 参考文献 |
（9）高温合金涡轮叶片缓进磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文选题的背景和研究意义 |
| 1.1.1 本文选题的背景 |
| 1.1.2 本文选题的研究意义 |
| 1.2 国内外缓进磨削技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 缓进磨削技术的历史 |
| 1.2.2 国内外缓进磨削技术的发展 |
| 1.3 本课题的主要研究工作 |
| 第二章 高温合金缓进磨削工艺研究和磨削性能评价指标 |
| 2.1 缓进磨削原理和特点 |
| 2.2 缓进磨削加工机理 |
| 2.2.1 缓进磨削切屑形态 |
| 2.2.2 磨削力 |
| 2.2.3 磨削温度 |
| 2.2.4 磨削表面完整性 |
| 2.3 砂轮磨损机理和修整原理 |
| 2.3.1 砂轮的磨损机理 |
| 2.3.2 缓进磨削砂轮几何形貌特征 |
| 2.3.3 缓进磨削修整方法 |
| 2.3.4 缓进磨削砂轮的冷却与冲洗 |
| 2.4 镍基高温合金磨削机理 |
| 2.4.1 高温合金材料特性 |
| 2.4.2 高温合金的磨削特点 |
| 2.4.3 高温合金磨削力变化特征 |
| 2.4.4 高温合金磨削加工的表面完整性 |
| 2.4.5 高温合金缓进磨削工艺特点 |
| 2.5 缓进磨削性能评价指标 |
| 2.5.1 材料磨削效率 |
| 2.5.2 砂轮磨损率 |
| 2.5.3 磨削力和磨削功率 |
| 2.5.4 磨削温度 |
| 2.5.5 缓进磨削表面质量 |
| 2.5.6 涡轮叶片缓进磨削关键性能指标 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高温合金缓进磨削表面质量实验研究 |
| 3.1 磨削表面质量特征及检测方法 |
| 3.2 镍基高温合金磨削实验 |
| 3.2.1 实验设计 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.3 磨削实验结果及检测分析 |
| 3.3.1 磨削工艺参数对磨削表层烧伤趋势的影响 |
| 3.3.2 磨削烧伤裂纹随磨削深度变化结果及机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 复杂型面缓进磨削工艺研究和改进 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涡轮叶片缓进磨削工艺特点 |
| 4.3 复杂型面数控编程技术特点 |
| 4.4 叶片榫齿型面缓进磨削工艺改进 |
| 4.4.1 榫齿型面缓磨工艺特点和工艺缺陷 |
| 4.4.2 缓进磨削工艺设计和装置改进 |
| 4.4.3 榫齿型面磨削改进效果分析 |
| 4.5 叶片叶冠型面缓进磨削工艺改进 |
| 4.5.1 叶冠表面磨削缺陷 |
| 4.5.2 叶冠型面磨削工艺参数改进 |
| 4.5.3 叶冠型面磨削冷却喷嘴优化 |
| 4.5.4 叶冠型面磨削表面质量改进效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总蛄和晨望 |
| 5.1 总结 |
| 5 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者班读学位期问发表的论文 |
（10）螺旋转子砂轮数控成型磨削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外复杂曲面的加工发展及现状 |
| 1.3 课题主要研究的内容 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 |
| 第二章 成型磨削理论概述 |
| 2.1 磨削加工方法分类 |
| 2.2 成型磨削的特点 |
| 2.3 成型磨削中磨具的选择使用 |
| 2.4 成型磨削中砂轮的磨损与修整 |
| 第三章 成型磨削砂轮廓形设计 |
| 3.1 螺旋曲面的形成原理 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.3 空间坐标系转换 |
| 3.4 接触条件式方程求解 |
| 第四章 成型磨削加工的过程控制 |
| 4.1 控制系统概述 |
| 4.2 加工过程控制 |
| 4.3 伺服系统 |
| 4.4 行程开关 |
| 第五章 砂轮廓形设计软件的开发 |
| 5.1 成型砂轮廓形计算过程 |
| 5.2 软件功能简介 |
| 5.3 程序界面介绍 |
| 5.3.1 基本参数设定模块 |
| 5.3.2 砂轮廓形设计模块 |
| 5.3.3 结果显示模块 |
| 第六章 砂轮成型磨削机床设计 |
| 6.1 成型磨削的运动原理 |
| 6.2 机床总体布局 |
| 6.3 主要部件的有限元分析 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发（论文参考文献）
- [1]金刚滚轮式数控成形砂轮修整器的开发[J]. 李舜尧,黄虎. 上海机床, 1997(04)
- [2]螺旋曲面数控成形磨削技术的研究[D]. 韩琦. 沈阳工业大学, 2002(01)
- [3]螺旋曲面数控成形磨削自动编程技术的研究[D]. 田帅. 沈阳工业大学, 2006(10)
- [4]MKL7150×16/2七轴五联动数控强力成形磨床设计开发[D]. 骆广进. 湖南大学, 2010(03)
- [5]螺旋曲面数控成型磨削与砂轮修整控制研究[J]. 付玉升,陈欣,孙凤. 制造业自动化, 2004(07)
- [6]数控高精度轴承内滚道磨床的设计与研究[D]. 贺宇. 五邑大学, 2014(03)
- [7]复杂廓形螺杆转子高精磨削的误差控制及工艺优化研究[D]. 陶丽佳. 南京理工大学, 2017(07)
- [8]CIMT2019部分展品综述（上）[J]. 周敏森. 世界制造技术与装备市场, 2019(02)
- [9]高温合金涡轮叶片缓进磨削工艺研究[D]. 苏旭峰. 上海交通大学, 2009(S2)
- [10]螺旋转子砂轮数控成型磨削技术研究[D]. 王森. 沈阳工业大学, 2013(07)