一、厚壁圆筒保持架大小槽一次车削（论文文献综述）
许建阳,郑革新,张海鹰[1]（1991）在《厚壁圆筒保持架大小槽一次车削》文中指出厚壁圆筒滚针轴承保持架大小槽的车削,一般分两个工步进行,成本高,效率低,质量不稳定。通过对刀具和夹刀器的改进,即大槽车刀改为高速钢刀,两个刀具使用统一的夹刀器和对刀样板,加工大小槽可一次完成。附图3幅。
张珂[2]（2007）在《基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究》文中认为高速高精度是机械制造科学领域的主攻方向。越来越多的零件开始采用高速磨削加工技术进行生产。对具有种类多、高精度、高频响伺服控制要求的非圆零件加工来说,传统磨削加工方案难以满足要求。而以往椭圆等非圆截面零件的加工都是采用靠模法来实现,其精度无法与磨削相比较。但是随着高速高精度电主轴单元技术、高频响应直线电动机进给单元技术、砂轮制造技术、检测控制及运动控制等技术的不断进步,实现非圆零件的高速精密磨削加工的条件日趋成熟。本文全面综述了国内外高速、超高速磨削技术的发展趋势,并对电主轴技术、直线电动机、调速控制技术、数控技术等非圆磨削关键技术的研究现状进行了深入的分析。着重对以下研究内容进行了系统的理论分析和实验研究：（1）用PMAC-PC作为核心控制器,结合高速陶瓷轴承电主轴、直线电动机、检测技术、砂轮技术等,设计集成了一套高速数控磨削实验系统,首次实现了加工、测量一体化。分析了系统的稳态响应和暂态响应,并判定了该系统的稳定性；通过磨削数控系统仿真分析,表明该系统有良好的跟随性能。（2）自行研制开发了大功率、陶瓷轴承高速电主轴单元样机。通过高速电主轴有限元动力学与热特性分析、外圆磨削加工实验和动态性能测试表明,研制的陶瓷轴承电主轴单元性能稳定、可靠。（3）首次完成了对电主轴直接转矩控制系统设计的理论分析与仿真研究。研究表明,直接转矩控制能够直接而独立地控制转矩和磁通,从而能够使电主轴获得优良的动态特性。将直接转矩控制方法应用于高速电主轴驱动控制系统是可行的。（4）构建了基于PMAC的直线电动机伺服进给单元。分析了基于PMAC下直线电动机双闭环控制算法、伺服系统参数整定和调节方法、定位误差补偿技术等相关问题。实验研究表明该伺服系统定位精度高,完全满足磨削加工要求。（5）利用PMAC时基控制法,开发了一种新的非圆零件表面的精密磨削加工方法。建立了椭圆形零件的数学模型,通过实验研究,首次实现了对椭圆零件表面的磨削加工。通过以上的理论分析与实验研究表明,该高速数控磨削实验系统具有良好性能。为推动高速、高精度数控机床制造技术的发展打下坚实的基础。
何天经[3]（2012）在《铣车复合加工中心电主轴热态特性研究》文中研究说明铣车复合加工集传统铣削与车削加工技术于一身，可显着提高机械加工效率、降低生产加工成本，是当今世界各国竞相发展的一项新兴技术。铣车复合加工中心的主轴单元均为高性能的电主轴系统。作为铣车复合加工中心的核心功能部件，电主轴单元的整体性能直接影响着铣车复合加工中心的整体性能。本课题电主轴结构紧凑，整体尺寸较小，安装与调试难度较大。电主轴系统的温升及热变形被认为是引起加工中心误差的诸多因素当中最为重要的一个，因此，对电主轴系统的热态特性进行研究，抑制温升、减少热变形，对于提高机床精度是至关重要的。本文详细介绍了铣车复合加工中心的背景意义及研究现状，阐述了铣车复合加工中心诸多关键技术及影响铣车复合加工中心技术发展的诸多因素，介绍了电主轴单元内部热源的生热及传热机理，并以摩擦学、传热学为理论依据，对本课题电主轴单元发热量进行了详细计算，给出了电主轴各发热单元发热量与相关物理量的变化关系，同时分析论述了电主轴与冷却润滑系统之间的热量传递形式，计算了电主轴各种换热形式下的换热系数。分析了影响电主轴热态特性的相关因素。最后，本文利用有限元分析软件ANSYS分析模拟了电主轴温度场的分布特性，在温度场分析的基础上，本文建立了用于热位移分析的电主轴单元有限元模型，分析模拟了电主轴在内部热源作用下所产生的轴向、径向位移及总体变形情况。本文还在结论部分提出了抑制电主轴温升、减小热变形的具体措施。
布图格奇[4]（2016）在《轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究》文中认为过盈配合经常在机械设备中用于传递扭矩、轴向力或二者的复合载荷,相对于其他连接方式,其连接结构相对简单,定心精度易于得到保证,连接强度高,承受载荷的能力好,在有振动、冲击的工作情况下仍能稳定可靠的运行。轴孔类零件过盈配合中,轮孔内径的最大尺寸小于轴外径的最小尺寸,装配后产生的配合压力使配合双方相互抱紧。但是实际应用中常发现工件配合表面产生裂纹,会发生配合件断裂或传递载荷能力不足等状况；另外,在对轴承及配合件进行过盈配合连接的设计选用时,由于对轴承类型和结构特点关注不够、选择不当,导致使用性能不能满足要求,减少了轴承的使用寿命。实现过盈连接的装配方法有很多,对不同装配方法的选用应根据应用场合合理安排工艺。对于采用压装方法实现的过盈连接,由于接触表面的应力应变情况难以直接观测,所以通常采用监测压装力-位移曲线的方法间接观测。而对采用热装法装配的配合件,还需要进一步探讨零件热装前后的应力与变形情况。本文根据实际工程应用项目需求,在分析国内外过盈配合力学理论和仿真分析方法基础上,以深沟球轴承为典型配合压装的标准件,研究轴承压装技术并对某型液力变矩器的导轮热装变形进行了分析。建立了轴承内圈压装相关有限元模型,分析了过盈装配应力应变情况、影响压装质量主要因素以及在主要影响因素下的轴承装配压装力-位移关系。建立了压装试验台系统,试验分析并验证了轴承装配压装力和位移的理论关系及与压装力-位移曲线实时变化规律的吻合情况。以上研究方法和研究路线可用以指导轴承压装工艺及液力变矩器导轮组件热装时相关配合件的尺寸公差设计选用,并为压装机系统的压装工艺参数设计及优化提供技术支撑。
王志强[5]（2011）在《基于ANSYS的高速电主轴温度场分析》文中进行了进一步梳理高速电主轴作为高速机床的核心部件,同时也是该类机床的主要热源。在高速机床中,电主轴单元各零件的刚度和精度都比较高,工作负荷却不大,电主轴因切削力引起的加工误差比较小。然而,电主轴中电机的发热和轴承的摩擦发热却是不可避免的,这些热源都会使主轴、轴承产生热变形,从而影响加工精度。这一缺陷大大地限制了高速电主轴的研制与应用。改善电主轴的热态特性,以减少电主轴的温升和热变形是当前电主轴研究的主要内容之一。本文首先对电主轴的结构特点及散热特性进行了介绍,随后对电主轴电机发热进行了分析,对轴承的摩擦发热应用局部法进行了研究,并给出了电主轴的热载荷、热边界条件的计算方法;最后对本课题所用的电主轴的热态特性利用ANSYS有限元分析软件进行了有限元分析,通过实验对其准确性进行了验证。实验证明采用局部法对轴承进行摩擦发热计算是非常可靠的,为计算电主轴温度场研究提供了准确的热载荷。为改善该电主轴的热特性,提出了三种改进措施:一是增加对电机及主支承部分的轴向压缩空气强迫对流换热;二是对主轴轴心采用冷空气冷却方式;三是考虑让油在冷却槽内的流态处于湍流状态,以提高螺旋冷却槽流体—结构边界的对流换热系数和换热能力。
周志威[6]（2014）在《行程套管和密封壳超声水浸检测系统研究》文中研究说明行程套管和密封壳是核电反应堆一回路压力边界的组成部分,受内压,在内壁处有最大应力,因此在该处的裂纹是最为致命的缺陷类型,超声检测时对它们进行周向检测是重点。对于一般管形件,周向检测采用纯横波探伤。但由于受到纯横波产生条件的限制,GB/T5777、NB/T20003.2等标准规定该方法只适用于厚径比t/D≤0.2的情形。而本文中工件厚径比大于相关标准的规定,分析相关文献和标准得出变形横波法可作为研究开发的方向。为了验证变形横波法的可行性,制作了试块,做了超声水浸试验,通过试验结果分析和模拟分析,得出虽行程套管厚径比大于0.2,但实际上仍可以使用纯横波进行检测,其最佳的入射角αL为9.6°。而对于密封壳,纯横波方法会漏检,变形横波是一种可靠有效的方法,其最佳入射角αL为4.4°本文在研究工件支承方式以及探头组件跟随方式的基础上,提出了三种水槽平台机械扫查方案,权衡了超声探伤效果和机械结构可行性,选用了方案1的水槽平台的构建方式,即探头组件靠浮力跟随工件,由同步带驱动直线行走的方式。鉴于超声检测效果对其倾斜入射角度极为敏感,专门设计一个超声探头的角度调节机构。该机构具有自锁功能,调节精准,机构结构紧凑的特点。研究的探头随动装置实现了调节水层距离,探伤过程中稳定跟随工件的功能,确保超声检测信号稳定。为了完成扫查的自动化控制,控制系统采用西门子S7-200PLC,通过编程,实现了手、自动扫查的PLC控制。对系统进行了现场调试,运行效果良好。
陈伟博[7]（2017）在《驱动桥主锥总成可压缩隔套的设计与开发》文中指出可压缩隔套又被称为弹性隔套、波形套,它由低碳钢制成,形状一般为两端是直壁圆管,中间具有波形区的回转体。当它被轴向压缩时,轴向力增加到一定水平后就几乎不随压缩的继续而变化。它主要被用于驱动桥主动锥齿轮总成中,替代普通的间隔衬套和调整垫片,实现圆锥滚子轴承预紧力的无级调整。采用可压缩隔套能够省去重复选垫的过程,提高主动锥齿轮总成的装配效率。本文结合两款驱动桥,首先深入分析了可压缩隔套的工作机理和设计目标,然后通过试验对设计目标进行了实测,并对加工可压缩隔套的材料进行了材料试验,为可压缩隔套的设计奠定了基础。在设计可压缩隔套时,首先提出了一种可压缩隔套几何形状的新形式,并在该形式的基础上采用非线性有限元法对可压缩隔套的压缩过程进行了分析。然后通过试验设计、响应面拟合的方法系统地研究了可压缩隔套几何参数与其性能的关系。结果表明,采用二阶多项式响应面能够精确拟合可调几何参数与性能指标之间的关系。最后,采用多目标遗传算法对可压缩隔套的设计优化问题进行了研究,得到了优化问题的Pareto前端,基于优化结果可以根据实际需要快速获得可压缩隔套的最优设计方案。以上过程形成了一套完整的可压缩隔套的设计与开发流程,具有设计周期短、人工干预少、设计方案优的优点。另一方面,通过可压缩隔套的试制、性能试验、试装配、驱动桥性能试验和市场验证,验证了可压缩隔套的性能可靠。本文的意义在于,提出的可压缩隔套设计方法能够指导可压缩隔套的设计者系统高效地完成设计工作,确保设计方案满足设计要求,而且是最优方案,大大缩短可压缩隔套从设计到应用的周期。
盖立亚[8]（2009）在《高速车床进给机构及主轴机构性能研究》文中认为在车床发展中,高速车床是当今的主要发展趋势之一,而高速车床对于传动系统即进给系统和主轴系统有很高要求,不仅要有高的进给速度和主轴转速,而且还需要具有高的进给和主轴系统运动加速度。对于高速车床,主轴系统性能的优劣将直接影响车床的最终性能,因此,对车床主轴系统的性能进行研究,建立车床主轴系统有限元模型,在产品的设计阶段对其性能进行评价,对于提高车床的产品设计质量非常重要。本文针对影响高速车床的两大关键部件一进给机构和主轴机构,并分别对应结合我厂自主研发的两台高速卧式车床HTC2546和HTC2535ghs进行理论及试验研究。论文主要采用理论建模和有限元分析的方法,对直线电动机进给机构和电主轴机构进行分析,确定影响进给机构动态特性的参数和影响电主轴热态特性的各种热力学参数。首先,介绍了直线电动机的基本结构和工作原理,并结合HTC2546车床的直线电动机选择,采用有限元分析分析对车床的滑板结构进行了静刚度分析,同时对直线电动机进给系统建立了数学模型,利用计算机仿真软件工具对直线电动机进给系统进行了动态性能分析。其次,文中分别采用理论建模和有限元分析的方法对机床主轴系统的热力学性能进行了分析和研究。包括针对HTC2535ghs卧式车削中心的第一主轴和第二主轴进行有限元热分析并进行稳态温度场的计算,确定了对电主轴系统进行热分析所需要的各种热力学参数。最后,本文进一步对机床进给系统的动态性能和主轴系统的温升热变形进行实验研究,并将理论建模和有限元分析的结果与机床两个关键系统的实验结果进行对比,发现分析计算结果与实验结果有比较好的趋势一致性。通过本文工作,不仅为采用直线电动机进给系统和电主轴主轴传统系统的卧式车削中心的成功设计和开发提供了主要理论依据和支持,还为今后数控机床设计分析方法的推广和应用提供了重要参考和经验,推动了现代设计技术在数控机床领域的应用发展。
张雪亮[9]（2019）在《新型高速电主轴轴承-轴芯热场分布规律与实验研究》文中研究说明高速电主轴是机床系统中关键部件,其性能的好坏直接影响整台机床的加工精度,所以对电主轴及其组成元件都有很高的要求。因为高速电主轴结构紧凑使得内部空间封闭,电机和轴承的生热是不可避免的,从而导致角接触球轴承及轴芯产生热变形进而影响电主轴的稳定性及可靠性。目前高速电主轴在进一步推广过程中受热变形的影响较大,为了对电主轴热场分布规律提供理论依据,对高速电主轴轴承-轴芯热场和变形进行深入研究。本文在对润滑冷却系统进行详细分析及配套设施相应计算的基础上,分析了高速电主轴的两大热源-电机生热和混合陶瓷球轴承的摩擦生热,得到了电机定转子、以及角接触球轴承内外圈、滚动体的生热率,探讨了电主轴整体传热机理。运用Hertz接触理论计算了角接触球轴承最大接触应力与最大变形,并采用ANSYS Workbench对其进行非线性接触问题仿真分析,通过仿真结果与计算结果对比证实本文有限元接触仿真的正确性。在此基础上进行轴承稳态热分析得出轴承温度场,并进一步对轴承进行热-应力耦合分析,得到了耦合场作用下轴承变形量及轴承温度场分布规律。对高速电主轴内部传热系数进行计算,分析得到了电主轴热场分布规律及轴芯热场分布规律和热变形量。提出了从热源、散热、补偿三个方面改善轴芯发热变形问题,得出电主轴配置油气润滑系统对轴芯发热的影响规律。本文最后搭建了高速电主轴温升及轴向变形实验平台,测量电主轴在空载、恒速情况下前端面温度及轴芯轴向变形。结果发现,实验数据与仿真分析偏差在允许误差内,从而证实本文的理论方法是可行的。本文提出高速电主轴轴承-轴芯热场研究方法,为电主轴更新换代提供了相应的理论依据,对研制更高精度电主轴具有重要意义。
冯博[10]（2012）在《铣车复合加工中心直驱转台的热特性研究》文中进行了进一步梳理随着我国制造业的发展，高速加工机床逐渐成为制造业的一个明确发展方向。其功能部件技术水平的高低、性能的优劣都直接影响着数控机床整机的技术水平和性能，也制约着主机的发展速度。在科学技术不断进步和市场竞争日趋激烈的今天，机床的热态问题一直阻碍着加工精度进一步的提高，所以热控制技术是研制高精度机床工作中急需解决的关键性技术之一。数控转台作为高速、高精度机床的主要功能部件之一，改善其热态特性，减少其温升及热变形在转台的设计和研制过程中占据了重要的地位。本课题是2010年国家科技重大专项—动梁无滑枕立式铣车复合加工中心（课题编号：2010ZX04001-032）的子课题，以复合加工中心的直驱转台为研究对象，为提高其热特性展开研究的。具体内容如下：1.用SolidWorks软件对直驱转台进行三维建模，并确定转台的主要热源和边界条件。2.分析主要热源（轴承、电机转子和定子）并计算其发热量。3.利用传热学的基本原理和相关公式，计算各部分的对流换热系数（即有限元热分析模型的边界条件）。4.用ANSYS Workbench软件对转台进行网格划分并计算其温度场分布、分析温度场变化。5.利用温度场计算结果，分析转台关键部位的温度场变化以及温升情况。6.对转台进行热变形分析，找出影响转台热变形的主要因素，并提出有效改善转台热特性的方案。
二、厚壁圆筒保持架大小槽一次车削（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、厚壁圆筒保持架大小槽一次车削（论文提纲范文）
（2）基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 高速、超高速磨削技术概述 |
| 1.2 椭圆等非圆表面的高速精密加工 |
| 1.3 非圆表面的高速精密加工关键技术发展现状 |
| 1.3.1 数控机床高速电主轴技术 |
| 1.3.2 直线电动机伺服进给技术发展和应用 |
| 1.3.3 现代交流调速技术 |
| 1.3.4 在线测量技术 |
| 1.3.5 数控系统概述 |
| 1.4 课题的提出与研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于PMAC-PC下高速实验磨削加工系统集成 |
| 2.1 开放式数控加工系统 |
| 2.1.1 开放式数控系统概述 |
| 2.1.2 开放式数控系统特点 |
| 2.1.3 开放式数控系统研究进展 |
| 2.1.4 开放式数控系统结构 |
| 2.2 PMAC运动控制器 |
| 2.2.1 PMAC-PC结构 |
| 2.2.2 PMAC工作原理及功能 |
| 2.2.3 伺服控制功能 |
| 2.2.4 编写运动程序 |
| 2.2.5 运动程序轨迹及线性混合运动 |
| 2.3 基于PMAC-PC下高速实验磨削系统设计及主要关键技术 |
| 2.3.1 基于PMAC-PC下高速磨削系统集成设计 |
| 2.3.2 磨削数控系统的进给单元 |
| 2.3.3 磨削数控系统的主轴单元 |
| 2.3.4 磨削数控系统的检测单元 |
| 2.4 基于PMAC-PC磨削加工系统时域分析 |
| 2.4.1 磨削数控系统的结构组成 |
| 2.4.2 磨削数控系统的稳定性 |
| 2.4.3 磨削控制系统的阶跃响应 |
| 2.4.4 磨削控制系统的动态仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高速陶瓷轴承电主轴单元技术研究 |
| 3.1 高速电主轴支承技术研究 |
| 3.1.1 陶瓷轴承概况 |
| 3.1.2 陶瓷球轴承典型结构 |
| 3.1.3 陶瓷球轴承的接触角和陶瓷球的受力 |
| 3.1.4 陶瓷球轴承的运动学分析 |
| 3.1.5 陶瓷球轴承的优化设计 |
| 3.1.6 陶瓷球轴承保持架设计 |
| 3.1.7 陶瓷球轴承的加工技术 |
| 3.1.8 电主轴轴承的配置形式和预加载荷 |
| 3.2 高速陶瓷轴承电主轴动态特性分析 |
| 3.2.1 主轴的动态特性 |
| 3.2.2 电主轴结构的动态特性要求 |
| 3.2.3 "砂轮-主轴"系统振动固有频率计算 |
| 3.2.4 陶瓷轴承电主轴动态特性有限元分析 |
| 3.2.5 提高电主轴单元动态性能措施 |
| 3.3 高速陶瓷轴承电主轴热特性研究 |
| 3.3.1 高速电主轴热源分析 |
| 3.3.2 高速电主轴散热分析 |
| 3.3.3 高速电主轴传热机制 |
| 3.3.4 高速陶瓷轴承电主轴热态特性有限元分析 |
| 3.4 高速陶瓷轴承电主轴直接转矩控制技术 |
| 3.4.1 直接转矩控制基本原理 |
| 3.4.2 直接转矩控制基本结构 |
| 3.4.3 定子磁链控制 |
| 3.4.4 转矩控制 |
| 3.4.5 速度控制 |
| 3.4.6 高速电主轴直接转矩控制仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直线电动机伺服进给单元的构成及分析 |
| 4.1 直线电动机伺服进给单元构成与特点 |
| 4.1.1 直线电动机伺服进给意义 |
| 4.1.2 直线电动机伺服进给单元机构构成 |
| 4.1.3 直线电动机进给单元结构与安装 |
| 4.2 基于PMAC-PC的直线电动机伺服控制技术 |
| 4.2.1 直线电动机伺服控制系统硬件搭建 |
| 4.2.2 直线电动机系统与PMAC控制器通讯 |
| 4.2.3 位置检测元件与驱动器连接 |
| 4.2.4 PMAC提供的伺服控制算法 |
| 4.3 直线伺服进给单元定位精度分析 |
| 4.3.1 直线伺服进给系统的双闭环控制 |
| 4.3.2 基于PMAC下直线伺服系统的PID调节 |
| 4.3.3 PMAC双闭环控制下直线电动机定位精度分析 |
| 4.3.4 PMAC伺服环参数调整分析 |
| 4.4 直线伺服单元进给精度实验及PMAC补偿研究 |
| 4.4.1 电主轴振动对定位精度影响实验分析 |
| 4.4.2 直线进给机构刚度对定位精度影响 |
| 4.4.3 动静态伺服刚度测试实验 |
| 4.4.4 直线电动机定位误差的精密测量及PMAC补偿 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆及椭圆零件表面磨削加工实验研究 |
| 5.1 陶瓷轴承电主轴性能实验分析 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验分析 |
| 5.2 直线电动机的进给往复运动实验研究 |
| 5.3 基于PMAC-PC下磨削工件圆度误差测量实验研究 |
| 5.3.1 基于PMAC-PC的测量系统硬件选用与设计 |
| 5.3.2 测量系统上位机测量软件设计 |
| 5.3.3 磨削加工中圆度误差测量实验研究 |
| 5.4 椭圆形零件表面的磨削加工实验 |
| 5.4.1 椭圆形零件数学模型建立 |
| 5.4.2 PMAC时基控制法 |
| 5.4.3 椭圆形零件磨削加工程序编程 |
| 5.4.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（3）铣车复合加工中心电主轴热态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 电主轴对铣车复合加工中心加工精度的影响 |
| 1.2.1 电主轴机械精度对铣车复合加工中心精度的影响 |
| 1.2.2 电主轴系统的热态特性对铣车复合加工中心精度的影响 |
| 1.3 国内外相关研究方法及研究成果 |
| 1.3.1 轴承热分析的发展状况 |
| 1.3.2 电主轴单元的热特性 |
| 1.4 本课题的来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 铣车复合电主轴单元概述 |
| 2.1 铣车复合电主轴基本结构 |
| 2.1.1 主轴电机 |
| 2.1.2 主轴轴承 |
| 2.1.3 轴壳和转轴 |
| 2.1.4 电机与主轴的联结 |
| 2.2 铣车复合主轴单元的冷却润滑系统 |
| 2.2.1 轴承的油—气润滑系统 |
| 2.2.2 电机定子油—水热交换冷却系统 |
| 2.3 铣车复合电主轴的热态特性 |
| 2.3.1 电主轴的热源 |
| 2.3.2 主轴的热变形机理 |
| 2.3.3 电主轴的散热分析 |
| 第3章 铣车复合电主轴热源的发热计算 |
| 3.1 电机定、转子的发热量计算 |
| 3.1.1 机械损耗 |
| 3.1.2 电损耗 |
| 3.1.3 磁损耗 |
| 3.2 滚动轴承的运动分析 |
| 3.2.1 坐标系的选取 |
| 3.2.2 钢球的公转、自转和自旋 |
| 3.2.3 钢球的陀螺运动 |
| 3.2.4 套圈滚道控制的假定 |
| 3.3 滚动轴承的发热量计算 |
| 3.3.1 载荷引起的摩擦力矩 |
| 3.3.2 润滑油性质相关的摩擦力矩 |
| 3.3.3 轴承发热量计算 |
| 3.4 切削过程中刀具和工件的发热 |
| 3.5 影响轴承发热量的因素分析 |
| 3.5.1 预紧力大小对轴承发热量的影响 |
| 3.5.2 初始接触角对轴承发热量的影响 |
| 3.5.3 影响轴承摩擦发热的其他因素 |
| 第4章 铣车复合电主轴传热机理分析 |
| 4.1 轴承的传热 |
| 4.1.1 轴承与冷却润滑气体的强迫对流换热 |
| 4.1.2 滚动体与轴承内外圈滚道之间的热传导 |
| 4.1.3 轴承外圈与主轴壳体之间的热传导 |
| 4.2 电主轴与冷却流体之间的热交换 |
| 4.2.1 电机定、转子间冷却气体的对流换热 |
| 4.2.2 电机定子与冷却油之间的换热 |
| 4.3 电机定、转子之间的辐射换热 |
| 4.4 电主轴转子端部与周围空气的传热 |
| 4.5 电主轴与周围空气的换热 |
| 第5章 电主轴单元热特性的有限元分析 |
| 5.1 有限元方法的传热学理论 |
| 5.1.1 热传导微分方程 |
| 5.1.2 温度场的边界条件 |
| 5.2 ANSYS 热分析的基本步骤 |
| 5.2.1 构建有限元分析模型 |
| 5.2.2 施加载荷 |
| 5.2.3 求解 |
| 5.2.4 后处理 |
| 5.3 主轴单元热载荷的计算 |
| 5.3.1 主轴电机生热率计算 |
| 5.3.2 主轴轴承生热率计算 |
| 5.4 主轴单元边界条件的计算 |
| 5.4.1 润滑气体的对流换热系数 |
| 5.4.2 定、转子间气隙的对流换热系数 |
| 5.4.3 主轴单元与周围空气的换热 |
| 5.4.4 电主轴前后密封环的对流换热系数 |
| 5.4.5 电主轴与油水冷却液之间的换热 |
| 5.5 电主轴单元温度场的有限元分析 |
| 5.5.1 几何模型的构建 |
| 5.5.2 网格划分与分析计算 |
| 5.6 电主轴热变形的有限元分析 |
| 5.7 抑制电主轴温升、改善温度场分布的措施 |
| 5.8 热变形分析的实验对比 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 过盈连接理论分析研究现状 |
| 1.3 过盈连接仿真分析研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容和研究意义 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 过盈配合静力学分析理论基础 |
| 2.1 过盈配合零件间变形情况分析 |
| 2.2 单元体静力平衡分析 |
| 2.3 单元体变形的几何分析 |
| 2.4 包容件和被包容件的物理关系分析 |
| 2.5 过盈量与配合压力的关系 |
| 2.6 深沟球轴承压装力的理论公式 |
| 2.7 导轮与外环零件的热装配热变形分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 过盈连接的有限元分析 |
| 3.1 有限元法及常用软件应用简介 |
| 3.2 深沟球轴承压入法装配有限元模型建立 |
| 3.2.1 绘制草图 |
| 3.2.2 创建部件 |
| 3.2.3 创建材料和截面属性 |
| 3.2.4 定义装配件 |
| 3.2.5 划分网格 |
| 3.2.6 设置分析步 |
| 3.2.7 定义接触 |
| 3.2.8 定义边界条件 |
| 3.2.9 仿真结果分析 |
| 3.3 分析影响压装质量的主要因素 |
| 3.3.1 不同过盈量下压装力与位移的关系 |
| 3.3.2 不同摩擦系数下压装力与位移的关系 |
| 3.3.3 不同装配误差下压装力与位移的关系 |
| 3.3.4 不同材料特性下压装力与位移的关系 |
| 3.3.5 不同形状误差下压装力与位移的关系 |
| 3.4 导轮的热装配法有限元仿真 |
| 3.4.1 工况参数 |
| 3.4.2 有限元模型的建立 |
| 3.4.3 刚性位移与导轮配合压力的关系分析 |
| 3.4.4 配合压力与外环变形的关系分析 |
| 3.4.5 热装配温度与导轮热变形关系分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 压入法装配试验装置的设计与试验结果分析 |
| 4.1 压装系统的基本设计要求 |
| 4.1.1 压装系统的性能要求 |
| 4.1.2 压装系统的使用要求 |
| 4.1.3 压装系统的机械部件要求 |
| 4.1.4 压装系统的功能要求 |
| 4.2 压装系统的原理 |
| 4.2.1 压装系统部件的设计选型 |
| 4.2.2 压装系统的组态与通讯 |
| 4.3 压装过程的介绍 |
| 4.4 位移与压力的测量方案设计 |
| 4.4.1 传感器的选型设计 |
| 4.4.2 数据采集卡的选型设计 |
| 4.5 压装系统软件功能介绍 |
| 4.6 自动判断方法 |
| 4.7 试验结果分析 |
| 4.7.1 试验背景 |
| 4.7.2 试验方案设计 |
| 4.7.3 压装设备可靠性验证 |
| 4.7.4 主要工艺参数的影响评估 |
| 4.7.5 导轮热装变形试验 |
| 4.7.6 试验误差来源分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
（5）基于ANSYS的高速电主轴温度场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高速电主轴的发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 电主轴概述 |
| 1.2.2 高速电主轴的发展现状 |
| 1.2.3 高速电主轴的发展趋势 |
| 1.3 高速电主轴热态特性的国内外研究现状 |
| 1.3.1 电主轴热态特性国外研究现状 |
| 1.3.2 电主轴热态特性国内研究现状 |
| 1.4 本课题的来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 高速电主轴的结构与热态特性 |
| 2.1 高速电主轴的结构 |
| 2.1.1 高速电主轴结构图 |
| 2.1.2 主轴电机 |
| 2.1.3 主轴轴承 |
| 2.1.4 主轴轴承的油——气润滑系统 |
| 2.1.5 电机定子油——水热交换冷却系统 |
| 2.2 高速电主轴的热态特性 |
| 2.2.1 主轴的热变形机理 |
| 2.2.2 高速电主轴的热源 |
| 2.2.3 高速电主轴的散热分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高速电主轴热源的发热计算 |
| 3.1 电机定子和转子的发热计算 |
| 3.1.1 机械损耗 |
| 3.1.2 电损耗 |
| 3.1.3 磁损耗 |
| 3.2 混合陶瓷球轴承的发热 |
| 3.2.1 滚动轴承摩擦生热 |
| 3.2.2 高速角接触球轴承的受力分析及接触负荷的计算 |
| 3.2.3 球的自旋角速度、公转角速度和自旋摩擦力矩计算 |
| 3.2.4 球与滚道的差动滑动速度计算 |
| 3.2.5 保持架与套圈引导面之间的滑动摩擦力和相对滑动速度计算 |
| 3.2.6 球的润滑摩擦力计算 |
| 3.2.7 轴承预紧方式对轴承发热的影响 |
| 3.2.8 轴承发热实例计算与 ANSYS 有限元仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高速电主轴的传热机制 |
| 4.1 轴承与油——气润滑系统中压缩空气的对流换热 |
| 4.2 电动机与油——水热交换系统冷却油间的对流换热 |
| 4.3 电动机转子的换热 |
| 4.4 电主轴前、后密封环的对流换热系数 |
| 4.5 电主轴与周围空气的换热 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高速电主轴热态特性的有限元分析 |
| 5.1 ANSYS 在传热学中的应用 |
| 5.1.1 ANSYS 软件应用 |
| 5.1.2 ANSYS 热分析的基本理论 |
| 5.1.3 ANSYS 热分析的基本步骤 |
| 5.2 高速电主轴热载荷的计算 |
| 5.2.1 电机的生热率 |
| 5.2.2 轴承的生热率 |
| 5.3 高速电主轴边界条件的确定 |
| 5.3.1 电主轴内部传热系数 |
| 5.3.2 电主轴外表面与周围环境的对流换热系数 |
| 5.3.3 电主轴前、后密封环的对流换热系数 |
| 5.3.4 电主轴冷却套与循环冷却油之间的对流传热 |
| 5.4 高速电主轴的稳态热分析 |
| 5.4.1 几何模型的构建 |
| 5.4.2 单元类型的选择与网格划分 |
| 5.5 高速电主轴的瞬态热分析 |
| 5.6 降低高速电主轴温升，改善温度场分布的措施 |
| 5.7 高速电主轴温度场试验 |
| 5.7.1 实验方案 |
| 5.7.2 实验原理 |
| 5.7.3 实验设备 |
| 5.7.4 实验平台的搭建 |
| 5.7.5 试验具体步骤 |
| 5.7.6 实验数据和仿真数据的对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）行程套管和密封壳超声水浸检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景以及意义 |
| 1.2 形成套管与密封壳检测现状 |
| 1.2.1 行程套管和密封壳 |
| 1.2.2 行程套管和密封壳存在的缺陷分析 |
| 1.2.3 现行无损检测方法以及存在的问题 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究内容和方案 |
| 1.4.1 总体方案设计 |
| 1.4.2 课题的难点 |
| 1.4.3 研究目标 |
| 第2章 筒形件超声波检测原理 |
| 2.1 超声波检测物理基础 |
| 2.1.1 超声波的产生和分类 |
| 2.1.2 超声波声场 |
| 2.1.3 超声波反射、折射定律 |
| 2.2 筒形锻件的超声检测方法 |
| 2.2.1 筒形锻件的一般超声检测方法 |
| 2.2.2 筒形锻件中缺陷对应的超声回波信号波形 |
| 2.3 筒形锻件的超声水浸聚焦检测 |
| 2.3.1 超声水浸聚焦探头结构与参数 |
| 2.3.2 超声水浸聚焦波形 |
| 2.4 厚壁筒形锻件的超声检测方法 |
| 2.4.1 常用纯横法受到厚径比限制 |
| 2.4.2 相关标准对大厚径比管件检测的规定 |
| 2.4.3 相关管厚壁管件周向检测介绍 |
| 2.4.4 厚壁管可选检测方法总结 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 行程套管和密封壳周向扫查研究 |
| 3.1 相关周向检测方法可适用性分析 |
| 3.2 周向检测试验 |
| 3.2.1 试验试块的设计与制作 |
| 3.2.2 试验探头和超声仪器 |
| 3.2.3 水浸探伤试验方案 |
| 3.2.4 行程套管水浸探伤试验结果与分析 |
| 3.2.5 密封壳水浸探伤试验结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 超声扫查系统构建 |
| 4.1 水槽平台机械扫查方案研究 |
| 4.1.1 可选方案的介绍 |
| 4.1.2 可选方案的对比 |
| 4.1.3 所选方案的结构研究 |
| 4.2 探头角度调节机构方案研究与设计 |
| 4.2.1 探头调节机构的功能分析与设计 |
| 4.2.2 探头调节机构制作 |
| 4.3 探头随动装置设计 |
| 4.4 超声探伤仪器选型 |
| 4.5 超声扫查PLC控制 |
| 4.5.1 PLC的硬件设施 |
| 4.5.2 PLC程序编写 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统的调试 |
| 5.1 整套系统配置安装 |
| 5.2 影响探伤效果的重要因素 |
| 5.2.1 水气泡对探伤的影响 |
| 5.2.2 现场干扰信号对探伤的影响 |
| 5.3 驱动电机转速设置 |
| 5.4 探伤灵敏度调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）驱动桥主锥总成可压缩隔套的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 驱动桥介绍 |
| 1.1.2 圆锥滚子轴承预紧的意义 |
| 1.1.3 主动锥齿轮总成装配现状 |
| 1.1.4 可压缩隔套的作用 |
| 1.1.5 可压缩隔套的原理 |
| 1.1.6 可压缩隔套的加工方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 可压缩隔套形状设计 |
| 1.2.2 可压缩隔套的工作特性研究 |
| 1.2.3 可压缩隔套成形方法研究 |
| 1.2.4 相近研究 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 可压缩隔套设计理论基础简介 |
| 2.1 弹塑性力学的基本理论和方程 |
| 2.1.1 应力应变曲线 |
| 2.1.2 弹塑性力学的基本方程 |
| 2.2 响应面的构造和检验 |
| 2.2.1 响应面的构造 |
| 2.2.2 响应面拟合精度检验 |
| 2.2.3 响应面的显着性检验 |
| 2.3 多目标优化理论简介 |
| 2.3.1 多目标优化问题 |
| 2.3.2 遗传算法的基本原理 |
| 2.3.3 NSGA和NSGA-II遗传算法 |
| 第3章 主锥总成装配力分析 |
| 3.1 受力关系分析 |
| 3.2 螺纹拧紧产生的轴向力 |
| 3.3 轴承内圈与齿轮轴的过盈摩擦力 |
| 3.4 凸缘与齿轮轴花键配合的摩擦力 |
| 3.5 轴承的轴向预紧力 |
| 3.5.1 轴承的摩擦力矩与轴向力 |
| 3.5.2 轴承的轴向变形与轴向力 |
| 3.6 装配受力总结 |
| 第4章 可压缩隔套轴向力和材料性能测试 |
| 4.1 间隔衬套轴向力测量试验 |
| 4.1.1 试验方案 |
| 4.1.2 试验过程 |
| 4.1.3 试验结果 |
| 4.2 材料拉伸试验 |
| 第5章 可压缩隔套设计 |
| 5.1 确定可压缩隔套的结构形式 |
| 5.2 有限元计算 |
| 5.2.1 建立几何模型 |
| 5.2.2 定义材料 |
| 5.2.3 划分有限元网格 |
| 5.2.4 定义分析步 |
| 5.2.5 定义边界条件 |
| 5.2.6 计算结果分析 |
| 5.3 参数化建模 |
| 5.3.1 ABAQUS的Python二次开发介绍 |
| 5.3.2 参数化建模所实现的功能 |
| 5.4 可压缩隔套设计规律探究 |
| 5.4.1 可压缩隔套设计空间的确定 |
| 5.4.2 各几何参数对可压缩隔套性能的影响研究 |
| 5.4.3 设计规律总结 |
| 5.5 试验设计 |
| 5.5.1 正交设计简介 |
| 5.5.2 选取试验设计的因子和响应 |
| 5.5.3 正交表选取 |
| 5.6 响应面拟合 |
| 5.6.1 一阶响应面拟合 |
| 5.6.2 二阶响应面拟合 |
| 5.7 多目标优化 |
| 5.7.1 确定优化问题 |
| 5.7.2 优化模型建立 |
| 5.7.3 优化算法选择 |
| 5.7.4 优化结果与分析 |
| 5.8 设计方法总结 |
| 第6章 性能验证试验 |
| 6.1 可压缩隔套轴向压缩试验 |
| 6.2 试装试验 |
| 6.3 极限载荷试验 |
| 6.4 循环载荷试验 |
| 6.5 市场验证 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 试验设计表和计算结果 |
| 附录B 二阶响应面拟合结果 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）高速车床进给机构及主轴机构性能研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 高速车床及其两大关键机构的发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 高速车床的发展历史 |
| 1.2.2 高速车床的两大关键机构—直线电机及电主轴的发展现状 |
| 1.2.3 高速车床的发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 高速卧式车床的结构分析 |
| 2.1 高速卧式车床的主要组成部件 |
| 2.2 高速车床的进给机构 |
| 2.2.1 滚珠丝杠副传动系统简述 |
| 2.2.2 直线电机进给机构概述 |
| 2.3 高速车床的主轴系统 |
| 2.3.1 普通机械主轴概述 |
| 2.3.2 高速电主轴概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高速卧式车床的进给机构设计及性能分析 |
| 3.1 HTC2546横向进给机构的基本结构 |
| 3.2 横向进给驱动的直线电机选择 |
| 3.2.1 电动机的基本要求 |
| 3.2.2 校核计算 |
| 3.2.3 加减速能力计算 |
| 3.2.4 输出特性校验 |
| 3.3 直线电机进给机构刚度和加工精度分析 |
| 3.3.1 驱动进给机构的刚性 |
| 3.3.2 驱动进给机构对主要部件的要求 |
| 3.3.3 滑板静刚度有限元分析 |
| 3.3.4 刚度对加工精度的影响 |
| 3.4 直线电机进给机构动态性能分析 |
| 3.4.1 机械执行机构数学模型的建立 |
| 3.4.2 进给驱动机构的死循环控制结构 |
| 3.4.3 伺服系统控制参数对进给系统性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高速电主轴结构热特性研究 |
| 4.1 HTC2535ghs高速电主轴的基本结构 |
| 4.2 高速电主轴的热态特性 |
| 4.2.1 主轴热变形的机理 |
| 4.2.2 高速电主轴的热源 |
| 4.2.3 高速电主轴的散热分析 |
| 4.2.4 改善高速电主轴的热特性的方法 |
| 4.3 高速电主轴的发热计算 |
| 4.3.1 电机定子和转子的发热计算 |
| 4.3.2 混合陶瓷球轴承的发热 |
| 4.4 高速电主轴热态特性的有限元分析 |
| 4.4.1 高速电主轴热分析模型的建立 |
| 4.4.2 电主轴有限元热分析 |
| 4.4.3 电主轴热分析时边界条件确定 |
| 4.4.4 主轴箱计算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 进给机构和主轴系统的实验与结果 |
| 5.1 直线电机驱动进给系统的实验研究 |
| 5.1.1 直线电机系统控制参数的实验研究 |
| 5.1.2 最大速度、最大加速度测试 |
| 5.2 高速车床主轴温升及热变形实验 |
| 5.2.1 温升测试 |
| 5.2.2 热变形测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（9）新型高速电主轴轴承-轴芯热场分布规律与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外高速电主轴技术现状 |
| 1.2.2 高速电主轴滚珠轴承国内外研究现状 |
| 1.2.3 高速电主轴热态性能的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 高速电主轴的结构与热源分析 |
| 2.1 高速电主轴的基本结构 |
| 2.1.1 高速电主轴的结构图 |
| 2.1.2 高速电主轴驱动电机 |
| 2.1.3 高速电主轴支撑轴承 |
| 2.2 高速电主轴润滑冷却系统 |
| 2.2.1 轴承的润滑系统 |
| 2.2.2 电机及轴承的冷却系统 |
| 2.3 电主轴热源分析 |
| 2.3.1 电主轴的传热机制 |
| 2.3.2 电主轴定、转子生热 |
| 2.3.3 混合陶瓷球轴承的发热分析 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 电主轴轴承接触应力和摩擦生热分析 |
| 3.1 轴承滚珠Hertz接触力学 |
| 3.1.1 Hertz接触理论介绍 |
| 3.1.2 轴承内外圈接触应力计算 |
| 3.2 角接触球轴承接触特性有限元分析 |
| 3.2.1 角接触球轴承的模型 |
| 3.2.2 有限元结果分析 |
| 3.3 角接触球轴承生热分析 |
| 3.3.1 角接触球轴承有限元分析 |
| 3.3.2 角接触球轴承热-应力分析 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 高速电主轴轴芯热场分析 |
| 4.1 高速电主轴内部传热系数 |
| 4.1.1 轴承外圈与主轴壳体之间的热传导 |
| 4.1.2 电机定子、角接触轴承与冷却系统换热 |
| 4.1.3 电机的定子与转子的换热 |
| 4.2 电主轴轴芯稳态温度场分布研究 |
| 4.2.1 有限元模型处理 |
| 4.2.2 轴芯热场分布研究 |
| 4.3 高速电主轴轴芯热特性改善措施 |
| 4.3.1 电主轴转速及材料 |
| 4.3.2 电主轴冷却系统 |
| 4.3.3 电主轴热补偿 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 高速电主轴热场试验及分析 |
| 5.1 电主轴热场测试实验 |
| 5.1.1 实验平台搭建 |
| 5.1.2 具体实验步骤 |
| 5.1.3 数据分析 |
| 5.2 电主轴变形测量实验 |
| 5.2.1 实验平台搭建 |
| 5.2.2 具体实验步骤 |
| 5.2.3 数据分析 |
| 5.3 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（10）铣车复合加工中心直驱转台的热特性研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 直驱技术与直驱转台发展概述 |
| 1.2.1 直接驱动技术发展概述 |
| 1.2.2 直驱转台发展概述 |
| 1.3 国内外直驱转台的热特性研究现状综述 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小节 |
| 第二章 直驱转台结构与热特性研究基本理论 |
| 2.1 直驱转台结构 |
| 2.1.1 直驱电机 |
| 2.1.2 转台轴承 |
| 2.1.3 轴承的油—气润滑系统 |
| 2.1.4 电机定子油冷却系统 |
| 2.2 热特性研究基本理论 |
| 2.2.1 热传递基本方式 |
| 2.2.2 热变形基本理论 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 直驱转台主要热源的发热分析与计算 |
| 3.1 电机定子、转子发热分析与计算 |
| 3.1.1 电机定子转子的发热分析 |
| 3.1.2 电机定子转子的发热计算 |
| 3.2 轴承的发热分析及其计算 |
| 3.2.1 轴承的发热分析 |
| 3.2.2 轴承的发热计算 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 直驱转台主要热源的传热分析与计算 |
| 4.1 电机定子、转子传热分析与计算 |
| 4.1.1 电机定子与循环冷却油之间的对流换热 |
| 4.1.2 电机转子端部的传热 |
| 4.1.3 电机定子转子气隙传热 |
| 4.2 轴承的传热分析与计算 |
| 4.3 转台与外部空气的传热 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 直驱转台热特性的有限元分析 |
| 5.1 热分析的有限元方法 |
| 5.1.1 有限单元法简介 |
| 5.1.2 ANSYS12.1 概述 |
| 5.2 热分析的控制方程 |
| 5.3 热分析基本原理和基本步骤 |
| 5.3.1 ANSYS Workbench 热分析的基本原理 |
| 5.3.2 ANSYS 热分析的基本步骤 |
| 5.4 热分析的建模及网格划分 |
| 5.4.1 构建几何模型 |
| 5.4.2 单元类型、材料属性的选择与网格划分 |
| 5.5 热载荷的计算 |
| 5.5.1 电机发热率的计算 |
| 5.5.2 轴承发热率的计算 |
| 5.6 边界条件的确定 |
| 5.7 稳态热分析 |
| 5.8 热－结构耦合分析 |
| 5.9 本章小节 |
| 第六章 改善转台温度场分布及其热变形的措施 |
| 6.1 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间所发表的学术论文目录 |
| 附录 B 经验常数f_0、f_1、P_1 |
四、厚壁圆筒保持架大小槽一次车削（论文参考文献）
- [1]厚壁圆筒保持架大小槽一次车削[J]. 许建阳,郑革新,张海鹰. 轴承, 1991(01)
- [2]基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究[D]. 张珂. 东北大学, 2007(05)
- [3]铣车复合加工中心电主轴热态特性研究[D]. 何天经. 兰州理工大学, 2012(10)
- [4]轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究[D]. 布图格奇. 浙江大学, 2016(07)
- [5]基于ANSYS的高速电主轴温度场分析[D]. 王志强. 兰州理工大学, 2011(10)
- [6]行程套管和密封壳超声水浸检测系统研究[D]. 周志威. 华东理工大学, 2014(09)
- [7]驱动桥主锥总成可压缩隔套的设计与开发[D]. 陈伟博. 清华大学, 2017(02)
- [8]高速车床进给机构及主轴机构性能研究[D]. 盖立亚. 吉林大学, 2009(08)
- [9]新型高速电主轴轴承-轴芯热场分布规律与实验研究[D]. 张雪亮. 哈尔滨理工大学, 2019(08)
- [10]铣车复合加工中心直驱转台的热特性研究[D]. 冯博. 兰州理工大学, 2012(10)