一、对重式砂轮自动平衡装置初步试验小结（论文文献综述）
罗欣维[1]（2020）在《数控机床主轴叶片动平衡装置及气动特性研究》文中提出目前,机床主轴在线动平衡普遍采用添加平衡头的间接在线动平衡方法,利用平衡头提供的补偿不平衡力抵消主轴离心力。但是现有的在线动平衡装置普遍存在结构复杂、匹配度不高、平衡装置长时间形变等问题。因此在符合足够平衡精度的前提下,减少平衡装置由于自身形变或温度等外界条件对平衡精度的影响,减少因结构复杂产生的安装拆卸不简洁的问题,最大程度使平衡装置能够满足多种机床及更广的转速范围,是今后在线动平衡技术的发展方向。本文利用叶片在固定俯仰角度下会因来流速度而产生压力差进而产生推动力的原理,提出一种叶片平衡方法,即利用叶片随主轴同步转动过程中因不同转速与俯仰角度大小所产生的压力差来抵消主轴不平衡力。主要内容如下:（1）建立主轴单自由度阻尼振动模型,分析其在运动过程中的振幅和相位特点,为叶片动平衡方法建立基础;根据平衡叶片随主轴转速的变化规律,阐明了平衡叶片随主轴同步运动从而进行在线动平衡的机制和特点;然后分析了不同型线的叶片特性,考虑到叶片压力与气动中心位置不仅仅影响其气动效率,平衡头的装配安装也影响着平衡能力,因此确定了更为优秀的叶片型线;最后通过与影响系数法相结合,明确了利用叶片进行动平衡的方法在在线动平衡方面的优势。（2）通过CFD技术,分析低雷诺数叶片气动特性的稳定性与产生的推动力。以叶片厚度为变量,对4种常见叶片型线在不同转速与仰角下的推力进行数值计算并建立相互之间的关系和规律。通过推阻比变化曲线评价4种叶片的气动效率,并对比4种叶片的推力与阻力比曲线,最后确定了能提供较大推动力变化范围并不随转速变化的优秀叶片型线NACA0012。（3）基于叶片周围的流场分布云图,通过分析NACA0012型叶片在不同仰角下的压力与速度分布,对比分析了叶片不同气动条件下,因叶片周围气流的变化,导致叶片推力特性与效率有所差异的原因,避免气流分布不均匀影响平衡叶片性能,并初步确定平衡叶片最佳性能时的工作姿态;然后通过分析压力中心分布与气动中心相互关系,确定了NACA0012型线叶片在7°仰角下优秀的气动性能。最后考虑温度产生的影响,以常温条件下叶片周围温度最大区间为变化条件,分析在不同温差下的升阻系数与压力分布,其变化情况很好地验证了常温变化几乎不对叶片平衡性能产生影响。（4）对于实际运转中叶片所承受的速度与变形等工作状态,主要通过流固耦合的方法进行模拟验证:建立二自由度俯仰模型,通过准定常流场计算其颤振失速,并由叶片在不同转速下的收敛程度进行验证;综合考虑较大仰角角度与运动转速,以最佳仰角7°为例,通过流固耦合的方法分析出叶片运动过程的受力情况,其应力分布总体均匀,最大变形较小。
路凯华[2]（2019）在《基于整体式挤压油膜阻尼器的转子及齿轮系统振动控制研究》文中提出航空发动机、压缩机、汽轮发电机组等旋转机械是我国国防力量和工业生产的关键设备,这些大型装备普遍存在由于不平衡质量导致的过临界振动较大问题,使设备无法正常开车运行。此外,齿轮传动系统作为机械装备中应用最广泛的动力传输装置之一,在内部和外部激励作用下产生的振动问题是影响其运行稳定性和使用寿命的关键因素。这些设备的振动问题已严重制约我军装备战斗力的提升和企业经济效益的提高,因此研究新型的、易于工程应用的转子及齿轮系统振动控制方法迫在眉睫。本文围绕旋转机械由于不平衡质量导致的过临界振动较大和齿轮传动系统普遍存在的振动问题,研究基于整体式挤压油膜阻尼器（ISFD）的振动控制新技术和新方法,结合理论分析和实验研究,对ISFD在转子及齿轮系统中的减振特性进行了研究。本论文的主要工作如下:1、在不考虑油膜刚度影响的情况下,研究了 ISFD不同结构参数对其径向刚度的影响规律,结果表明ISFD的径向刚度随其轴向长度的增加而线性增大,随油膜间隙的增大而近似线性减小,随S形弹簧分布角度、径向厚度和径向位置的增大呈不规则变化现象。理论计算和实验测量了ISFD的径向静刚度,表明ISFD在较宽的载荷范围内具有优良的线性刚度特性。实验研究了 ISFD-单盘Jeffcott转子在不同不平衡量下的振动响应,结果表明ISFD在较大的不平衡量范围内可以提供线性特性的阻尼力,且油膜刚度不变,并根据模态分析方法计算了 ISFD的阻尼系数。2、提出了基于ISFD的转子系统振动主动控制方法,通过对ISFD的供油进行主动控制,实现对转子过临界振动的针对性抑制。开发了基于ISFD的振动主动控制系统,设计了基于转速的开关控制策略,实验研究了基于转速的ISFD开关控制方法对单跨、单跨悬臂转子过临界振动的抑制效果。通过开关控制实验,单跨转子水平方向的最大振动降幅为39%,竖直方向的最大振动降幅为42%;单跨悬臂转子水平方向的最大振动降幅为34%,竖直方向的最大振动降幅为38%。相比传统的ISFD被动控制方法,基于转速的ISFD开关控制方法可以对转子的过临界振动进行有针对性的控制。3、提出了基于ISFD的齿轮系统振动控制方法,从齿轮系统振动传递的路径入手,将ISFD用于减小和隔离齿轮系统的啮合激励,理论分析和实验验证了 ISFD用于齿轮轴系减振的可行性。研究了 ISFD安装位置、阻尼液黏度对齿轮轴系减振特性的影响规律。结果表明,ISFD支承可以降低不同转速下齿轮轴系的啮合冲击振动,且具有较宽的减振频带;单轴安装ISFD时,为取得较好的减振效果,应优先考虑将ISFD安装于振动较大的轴系;以二甲基硅油作阻尼液的ISFD可以使齿轮轴系振动降幅达到50%以上,且降幅随阻尼液黏度的增加而增大。针对工程中常见的多平行齿轮轴系整机振动和齿轮轴系不对中故障振动,实验研究了 ISFD对其复杂振动的抑制效果。结果显示,ISFD可以有效改善多平行齿轮轴系的冲击振动,轴承座振动加速度峰值降幅约30%;ISFD可以有效降低齿轮轴系不对中故障产生的振动,对故障特征频率成分和共振调制频率成分振动具有较好的抑制效果。在此基础上,开发设计了一种应用ISFD技术的渐开线一级直齿齿轮箱,研究了不同负载、不同转速下ISFD的减振性能,结果表明,ISFD对齿轮箱在不同负载、不同转速下表现出了较好的减振性能,可以有效抑制齿轮箱的高频振动成分,显示出ISFD在齿轮箱具有较好的应用前景。4、开发了整体式弹性环挤压油膜阻尼器（IERSFD）结构,它将传统的弹性环式挤压油膜阻尼器进行一体式加工,结构新颖、紧凑,同时具备弹性支承低刚度和挤压油膜阻尼器减振的性能。将二甲基硅油作为IERSFD的阻尼液,搭建实验台研究了 IERSFD在不同转速和阻尼液黏度下对齿轮轴系的减振特性。研究结果表明,IERSFD弹性阻尼支承可以有效改善齿轮啮合的冲击性振动,且对齿轮传动中大部分频率成分的振动有较好的减振效果,减振频带宽;在一定黏度范围内,随着IERSFD阻尼液黏度的增加,齿轮轴系的振动降幅增大。总之,本文的研究成果拓宽了 ISFD的应用领域,为转子及齿轮系统的振动控制提供了全新的方法。ISFD减振性能良好,易于工程推广使用。研究内容有助于旋转机械低振动、高稳定性和长寿命设计,具有重要的工程意义。
陈哲超[3]（2018）在《基于PLC的自动平衡控制系统及方法研究》文中认为涡桨发动机作为以螺旋桨旋转时产生拉力作为飞机推进力的航空发动机,其大尺寸涡桨叶片承受较大离心负荷和振动负荷,因此涡桨叶片的振动故障尤为突出。自动平衡控制作为新兴的动平衡技术,通过在螺旋桨转子端部预装自动平衡头,可有效针对涡桨发动机由于叶片质量不平衡振动进行在线实时有效抑制,从而减短停机检修周期、减少维修成本,增加飞机续航及涡桨发动机的使用寿命。针对我国涡桨发动机的快速发展需求,研究适用于中低速工作状态下的平衡能力大、质量轻、稳定性高的电磁平衡头以及基于PLC的智能化、简约化、快速化的自动平衡控制系统,是目前涡桨发动机振动抑制领域的一个重要课题。通过优化电磁驱动控制策略,改进电磁平衡头内部结构,从而提高涡桨发动机的巡航效率、飞行稳定性及整体可靠性,减少对进口发动机的依赖,满足大涵道比涡桨发动机在我国民用及国防领域需求,具有一定的工程应用价值。基于此,论文主要研究工作如下:（1）涡桨-螺旋桨用电磁驱动平衡执行器设计及优化。针对涡桨发动机的结构及工作特点,研究设计具备结构精细,质量轻便,运行稳定的电磁平衡执行器,在满足自锁力要求及平衡效果的基础上,优化结构设计,减小平衡头整体尺寸及质量,提高涡桨发动机的工作稳定性。（2）涡桨发动机模拟试验台设计。针对PT6A型发动机的螺旋桨转子,模拟涡桨-螺旋桨用电磁驱动式执行器的平衡效果,搭建试验台进行试验论证,本试验台拟研究电磁平衡头在涡桨发动机轴系振动控制上的应用,由于涡扇和涡喷发动机在扇叶处结构紧凑,没有空间安装电磁平衡头,但在涡桨发动机的螺旋桨轴上具有一定空间安装电磁平衡头,所以试验台选择模拟涡桨发动机的轴系。（3）自动平衡控制方法研究。涡桨发动机在工作过程中,例如起飞降落等各种飞行状态,发动机转速处于非稳定状态,其可称为非稳态工作状态。通过Matlab编程软件,采用一种基于自适应粒子群优化算法的非稳态自动平衡控制方法,结合BP神经网络,考虑平衡头的调整参数和振动信号的非线性映射关系,以测量信号的预测值作为目标函数,且无需考虑信号相位,实现在非稳态条件下对不平衡振动的有效抑制。
王德全[4]（2018）在《单面立式平衡机摆架扭转效应研究》文中指出皮带轮、飞轮等长径比小于1/5的转子通常被称为盘类转子。这类转子在工作时不可避免地受到自身不平衡力的影响,从而产生振动、噪声、疲劳损坏等恶劣影响,因此必须用单面立式平衡机对其进行动平衡处理。目前硬支承单面立式平衡机常见的测量方法有影响系数法或三点法,平衡机在出厂前只需一次标定,在车间只需对不平衡量进行校验即可投入生产,且对于平衡测量范围内的工件均可实现“精确测量”。硬支承单面立式平衡机所采用的测算方法基于单自由度的平动系统,即簧板所受载荷为盘类转子的离心力。实际上,平衡机摆架系统的振动是平动振动和扭转振动耦合的结果,只考虑平动振动而忽略扭转振动势必会带来测量误差。在动平衡测试中发现,改变工件质量或工件位置会带来较大的测量误差,因此本文从扭转效应的角度对硬支承单面立式平衡机中的测量误差进行分析,并探究扭转效应与工件质量及工件位置的关系。建立了单自由度的平动力学模型和考虑扭转振动的平动-扭转两自由度力学模型和对应的运动学方程。根据运动学方程推导了摆架系统振动中心的位置公式,分析了转子转速、工件位置和质量对振动中心位置的影响;运用材料力学的方法推导了单面立式平衡机振动簧板的的平动刚度公式和扭转刚度公式,同时分析了扭转刚度与簧板尺寸、簧板位置间的关系;通过实验,验证了扭转效应随工件质量、位置的非线性变化规律;通过分析实验扭转刚度与理论扭转刚度的相对误差,证明了簧板扭转刚度公式的正确性,同时证明了扭转刚度随工件质量及位置的非线性变化规律。在实验验证的基础上,对硬支承单面立式平衡机的系统误差进行分析,因主轴夹具不平衡引起的系统误差可通过去重或加重方法解决,因工件安装偏心引起的误差可通过电气补偿方式解决。同时分析了因扭转效应带来的原理误差,运用影响系数法分析了工件质量或工件位置变化带来的测量误差,其中以不同工件质量进行标定时的最大测量误差为19.16%,以不同工件位置进行标定时的最大测量误差为32.95%,证明了单面立式平衡机永久标定方法存在的不合理,为单面立式平衡机的误差评估和算法改进提供了参考依据。
朱峰龙[5]（2018）在《基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析》文中认为高端数控机床的高精度、高速度、高智能化是机床行业技术、装备制造业发展水平的重要标志。机床主轴更是数控机床的关键部件,高速主轴动不平衡造成的振动是导致机器加工精度降低、产生噪声的主要因素。即使精度高、平衡良好机床主轴,仍会存在设计、制造、工件装夹、磨损、负载冲击等原因破坏原有平衡状态。应用高速主轴在线动平衡技术,实时监测主轴运行状态,抵消不平衡量,实现快速、高效、精准平衡,为减少机械故障,确保安全生产具有重要意义。本文以内置电磁滑环式动平衡系统和电机驱动机械式平衡系统为研究对象,解决高速主轴运行过程出现的两个问题:一是噪声和振动对主轴加工精度产生影响;二是平衡装置配重块移动路径有不足之处,平衡过程出现错调、平衡时间长。论文主要内容包括:（1）基于LabVIEW软件进行主轴在线动平衡振动信号提取与分析。对主轴振动信号噪声消除、信号滤波预处理和采样、量化、截取后处理,应用不同振动基频信号提取方法,提取基频振动信号幅值和相位。通过实验验证与对比分析,选择最佳振动信号幅值、相位提取方法。（2）研究高速主轴影响系数法在线动平衡理论,对影响系数法在线调控过程影响因素主轴转速、试加质量块大小、相位进行分析。计算与补偿主轴不平衡量,达到主轴在线动平衡精准调控目的。（3）高速主轴在线动平衡实验研究与调控影响因素验证。基于SYL04H-1型车床主轴实验研究结果表明:调控过程主轴振动幅值平均下降86.7%,平衡精度明显提高。验证主轴转速、试重质量大小、试加角度等影响因素对在线动平衡调控的影响。结果表明:主轴1800r/min转速区间对实验平台振动影响大;从实验验证振动幅值的变化量与试重块放置角度两参数直接决定影响系数大小,间接影响主轴在线动平衡效果,影响系数越大,降幅效果就更加明显。主轴转速升降方式影响主轴系统动平衡效率。改进试加质量块经验公式能够解决主轴运行过程振动过大问题。应用电机驱动机械式平衡装置,进行平衡头配重块移动策略分析,选出最佳质量块移动策略,解决质量块移动过程出现错调、平衡时间长问题。
黄宇岑[6]（2016）在《TC4钛合金高速外圆磨削实验研究》文中认为钛合金因为比强度高、高低温性能好、疲劳强度高、抗腐蚀性能优良等优异特性,其应用范围越来越广阔,以钛合金为原材料的机械设备和零部件的种类也越来越多。但是钛合金材料属于典型的难加工材料,在普通磨削条件下,砂轮易粘附堵塞,磨削温度高,工件易烧伤。本文旨在通过TC4钛合金外圆磨削工艺实验,探寻磨削参数与磨削温度,磨削力以及加工后工件表面质量的影响规律,从而优化钛合金磨削工艺参数,为实际生产加工提供指导作用。本文选择三因素四水平正交实验在超高速凸轮轴复合磨床上进行了TC4钛合金高速外圆磨削工艺实验,选择了三因素四水平正交实验,使用外圆测力仪和红外热像仪对磨削力和磨削温度进行测量,使用表面粗糙度仪对工件表面粗糙度值进行测量,使用金相显微镜对亚表面金相组织结构进行观测,使用显微硬度仪对表面硬度进行测量。在干磨情况下进行了磨削温度、表面粗糙度、加工硬化的正交实验,在湿磨条件下进行了磨削力的正交实验,综合分析比对实验结果,发现外圆磨削过程中的磨削温度与工件转速成负相关,而与砂轮线速度、磨削深度成正相关,并且磨削深度对磨削温度的影响最为显着,而磨削力则与砂轮线速度成负相关,与工件转速和磨削深度成正相关,表面粗糙度及加工硬化也呈现出与磨削力类似的规律,并且磨削深度对表面粗糙度和加工硬化的影响最为明显。通过超景深显微镜观测后发现,高速磨削条件下工件表面质量更好,并且本组实验中所有工件均未出现烧伤。根据实验结果对工艺参数进行优化,实际生产加工中,可以选用如下磨削参数:砂轮线速度90m/s,工件转速90r/min,磨削深度0.002mm。在此磨削参数条件下,材料去除率较大,加工效率高,同时可有效降低磨削力和磨削温度,并能得到较好的表面质量。
屈红伟[7]（2015）在《基于LMD的故障特征提取方法及动平衡技术研究》文中研究表明为提取微弱故障信号特征,开展了局域均值分解（LMD）和1.5维谱提取故障特征的方法研究,提出了一种基于全相位预处理的局域均值分解方法,同时研究了基于流形学习的模式识别方法,实现了轴承故障的智能诊断。此外,为实现航空发动机转子系统的动平衡,还开展了基于加速度信号的动平衡技术研究,提出了基于加速度信号的影响系数法的平衡方法。主要内容如下：（1）研究了基于局域均值分解的特征提取方法,提出一种内缩延拓的端点处理方法用于局域均值分解,并分析了这种延拓方法的可靠性;结合全相位预处理方法,提出了一种基于全相位预处理的局域均值分解的方法,即采用全相位预处理的方法预处理后再进行局域均值分解;以滚动轴承为对象,采用振动信号和声发射信号,对不同类型的单一故障和复合故障进行了分析,验证了基于全相位预处理的局域均值分解的故障特征提取方法的有效性。（2）将基于全相位预处理的局域均值分解与1.5维谱结合,提出了一种局域均值分解预处理的1.5维谱特征提取方法,并将该方法应用于低速轴承的故障诊断,同时对不同类型的单一故障和复合故障信号进行了分析验证,讨论了对低速轴承信号1.5维谱增强的频率与对应的谐波阶次的关系；此外,将相空间重构和有监督的局部线性嵌入算法相结合,研究了基于流形学习的智能识别方法,实现了轴承的故障智能诊断。（3）研究了基于影响系数的动平衡方法,进行了单平面和双平面的实验验证;推导了基于质量的影响系数和基于力学的影响系数之间的换算关系,并将该关系用于确定不平衡载荷的力学形式；最后结合自适应陷波和互功率谱的方法用于加速度信号的相位检测,定义了基于加速度信号的影响系数,并应用到基于加速度信号的动平衡中,通过开展基于加速度信号的影响系数法的实验研究,验证了方法的有效性。
朱健林[8]（2013）在《RM300E钢坯修磨机动态特性分析及砂轮动平衡技术的研究》文中提出本课题来源于实际生产制造项目。由于太原恒山机电设备有限公司生产的RM300E钢坯修磨机在使用过程中出现了问题,所以本课题的宗旨是通过对RM300E修磨机分析研究,找出修磨机出现状况的原因所在。由于在实际生产制造中,对于钢坯质量的要求越来越高,所以对于钢坯的修磨也越来越重要。但是又由于在钢坯的修磨过程中,不可避免的存在着砂轮的动不平衡,而造成钢坯修磨机的强烈振动,致使修磨机的使用寿命降低,从而增加了生产制造中的经济成本。所以本课题在理论分析钢坯修磨机的故障产生原因及解决方案的基础上,设计并制造了一套适用于钢坯修磨机的在线自动平衡系统。通过对课题的分析,本论文对课题从以下几个方面进行了分析与研究：（1）分析RM300E钢坯修磨机产生问题的原因,确定研究的方向。了解钢坯修磨机砂轮主轴动态特性分析的意义和国内外对砂轮动平衡技术研究的现状。（2）使用ANSYS软件对砂轮主轴和齿轮键做动态特性分析,进一步确定轴轴套松动及压损的主要原因,从而在机械结构上提出相应的改进措施。（3）绘制周转轮系质量补偿平衡头的机械结构装配图。应用双极坐标质量补偿原理,推导出平衡头平衡能力的计算方法。（4）研究砂轮不平衡量检测系统的振动力学模型,推导出平衡头不平衡量与传感器信号之间的关系。（5）对动平衡装置平衡控制策略算法做深入的研究,提出本课题所设计的平衡头快速精确又稳定的平衡控制算法。（6）总结钢坯修磨机在线动平衡装置检测系统的理论。对检测系统所使用的硬件进行选型与购买。（7）了解并学习Labview软件,对振动信号以及基准信号使用Labview软件做计算机处理。通过课题的研究,不仅从修磨机本身机械结构上找出来问题的原因,而且也构架了钢坯修磨砂轮在线自动平衡系统的框架,为进一步研究钢坯修磨砂轮的在线自动平衡技术打下了良好的基础。
朱晓冬[9]（2013）在《基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究》文中提出重载机车牵引齿轮是机车动力输出的核心部件，直接影响机车的可靠性及安全性。我国重载运输铁路主干线所用的传动系统几乎全部依赖进口，严重制约了我国重载运输的发展。故研发生产高精度、高技术含量、高品质的重载机车牵引齿轮，实现批量生产及工程化应用，替代进口并实现出口，是我国产业结构调整的既定方向。本文研究的对象重载机车牵引齿轮材料为重载齿轮钢，加工时要采用渗碳淬火和喷丸等表面硬化技术，同时要求高精度，并且有齿形和齿向修形要求。在各种硬齿面齿轮精加工工艺中，成形磨齿工艺不仅能够方便地实现齿轮齿形和齿向的修形，全面纠正齿轮磨削前的各种误差，而且其磨齿精度最高可达12级，稳定达到3级。因此，本文对重载机车牵引齿轮成形磨削精加工工艺进行了研究，主要包括以下四个方面的内容：①成形磨齿的工作原理：分析了成形磨齿的工作原理和作为成形磨齿关键技术的成形砂轮廓形计算方法。为了较为准确地得到修形斜齿轮成形磨削的砂轮廓形，本文基于数值模拟法，建立了成形磨削中砂轮廓形的求解模型，提出了一种砂轮廓形的优化方法。②成形磨齿的精度分析：对影响成形磨齿齿形误差的主要因素进行了分析并提出了齿形误差预测和补偿的方法，同时通过具体实例进行了成形磨齿仿真，仿真结果表明本文提出的方法可有效降低成形磨齿的齿形误差。③重载机车牵引齿轮成形磨削工艺分析：从成形砂轮的选择与修整、磨齿余量的形式与选择、磨削液和磨削用量的选择等方面进行了分析，为保证磨齿加工质量提供了理论依据。④重载机车牵引齿轮成形磨削试验：通过成形磨齿试验验证了本文所提出的方法的有效性，研究成果对成形磨齿机控制系统设计和提高齿轮加工精度具有一定的工程应用价值。
郭楠楠[10]（2012）在《卫星仿真三轴气浮台关键检测技术研究》文中研究指明随着航天技术的发展，对于卫星的指向精确程度的要求越来越高，为此采用三轴气浮台模拟卫星运行的太空无摩擦的力学环境，并对姿态控制系统进行仿真，所以研制卫星仿真三轴气浮台具有重要的意义。本文以正在研制的三轴气浮台为研究对象，对气浮球的球度误差、气浮台台体的转动惯量、台体的平衡测试与调整以及台体摩擦力矩的测试与辨识等一些关键性的指标提出了一些新的测试方法。首先，针对气浮台的主体对气浮球的球度误差进行测试，运用经线圆和纬线圆的测试方法，设计了气浮球球度误差的测试和误差分离方法。建立了用经线圆法和纬线圆法测试球度误差的模型，根据误差模型成功分离出球度误差、单轴气浮台的回转误差以及安装误差，针对一个小型球进行模拟实验，验证了该方法的正确性，本方法的测量不确定度达到0.3μm。其次，对于三轴气浮台转动惯量的测试，运用陀螺仪和动量轮组合的方法，通过建立测试所用的坐标系，把运用陀螺仪的输出计算出的欧拉角速度和角加速度转换到台体坐标系上，运用动量矩定理分析得出系统的动力学方程，设计了对三轴动量轮进行激励的强度，并通过陀螺仪输出辨识了台体的转动惯量矩阵。再次，对于三轴气浮台的平衡测试及调整进行了研究，分预调整、手动调整和自动调整三个阶段开展工作，并对各阶段调整精度进行分析。最后，对于三轴气浮台总体的摩擦力矩的测试，对原先的测试方法进行了不确定度分析。提出了测试与角速率相关的摩擦力矩系数的方法，该方法通过正反旋转气浮台，计算气浮台的角速度和角加速度的变化，利用最小二乘法辨识了气浮台干扰力矩的数值，分离出了涡流力矩、摩擦力矩和空气干扰力矩。根据转台不同方向转动时角速度和角加速度的变化曲线，进一步验证了干扰力矩辨识的正确性，并通过对陀螺仪添加噪声再次仿真变化曲线，检验辨识的精确程度。
二、对重式砂轮自动平衡装置初步试验小结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对重式砂轮自动平衡装置初步试验小结（论文提纲范文）
（1）数控机床主轴叶片动平衡装置及气动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外动平衡技术综述 |
| 1.2.1 主轴动平衡发展现状 |
| 1.2.2 动平衡现状总结 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 主轴叶片动平衡方法 |
| 2.1 动平衡基本理论 |
| 2.1.1 动平衡常用方法 |
| 2.1.2 动平衡基础 |
| 2.2 叶片动平衡方法 |
| 2.2.1 叶片的流体原理 |
| 2.2.2 叶片动平衡原理 |
| 2.3 叶片平衡装置结构设计 |
| 2.3.1 叶片型线选取 |
| 2.3.2 叶片装置结构设计 |
| 2.4 基于影响系数法的叶片动平衡 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 二维叶片的推力特性分析 |
| 3.1 叶片网格建立与划分 |
| 3.2 叶片湍流模型建立 |
| 3.3 二维叶片推力系数分析 |
| 3.3.1 不同叶片推力系数对比 |
| 3.3.2 叶片装置补偿不平衡量确定 |
| 3.4 二维叶片气动效率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二维叶片理想流场分析 |
| 4.1 二维叶片压力与速度场分析 |
| 4.2 二维叶片气动与压力中心分析 |
| 4.3 温度对二维叶片的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 叶片装置耦合场数值分析 |
| 5.1 二自由度叶片装置颤振模型 |
| 5.1.1 准定常气动力颤振方程建立 |
| 5.1.2 颤振临界速度 |
| 5.2 叶片装置颤振失速数值分析 |
| 5.3 叶片流固耦合结构分析 |
| 5.3.1 参数与边界条件设置 |
| 5.3.2 耦合结果数值分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（2）基于整体式挤压油膜阻尼器的转子及齿轮系统振动控制研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 转子系统振动控制研究进展 |
| 1.3.1 转子振动被动控制技术 |
| 1.3.2 转子振动主动控制技术 |
| 1.4 齿轮传动系统振动控制研究进展 |
| 1.4.1 齿轮传动系统振动原因 |
| 1.4.2 齿轮系统减振方法研究进展 |
| 1.4.3 齿轮轴系不对中振动研究进展 |
| 1.5 整体式挤压油膜阻尼器研究进展 |
| 1.5.1 传统挤压油膜阻尼器现状及存在的问题 |
| 1.5.2 整体式挤压油膜阻尼器出现背景 |
| 1.5.3 整体式挤压油膜阻尼器结构特点及减振增稳机理 |
| 1.5.4 整体式挤压油膜阻尼器结构演变 |
| 1.5.5 整体式挤压油膜阻尼器动力特性研究 |
| 1.5.6 整体式挤压油膜阻尼器的工程应用现状 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 整体式挤压油膜阻尼器结构设计及性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整体式挤压油膜阻尼器结构设计 |
| 2.2.1 网格相关分析 |
| 2.2.2 轴向长度对ISFD径向刚度的影响 |
| 2.2.3 油膜间隙对ISFD径向刚度的影响 |
| 2.2.4 S形弹簧分布角度对ISFD径向刚度的影响 |
| 2.2.5 S形弹簧径向厚度对ISFD径向刚度的影响 |
| 2.2.6 S形弹簧径向位置对ISFD径向刚度的影响 |
| 2.3 整体式挤压油膜阻尼器径向刚度的实验测量 |
| 2.3.1 ISFD静载荷位移曲线计算 |
| 2.3.2 ISFD径向刚度的测量 |
| 2.4 整体式挤压油膜阻尼器-单盘转子系统的不平衡响应 |
| 2.4.1 ISFD-单盘转子系统的不平衡响应实验 |
| 2.4.2 ISFD阻尼系数计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于整体式挤压油膜阻尼器的转子系统振动主动控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ISFD力学模型及减振原理 |
| 3.3 振动主动控制系统设计 |
| 3.3.1 振动主动控制系统组成部分及功能 |
| 3.3.2 控制系统软硬件 |
| 3.3.3 控制策略设计 |
| 3.4 单跨转子振动控制实验 |
| 3.4.1 单跨转子结构设计及模态分析 |
| 3.4.2 基于转速的开关控制实验 |
| 3.5 单跨悬臂转子振动控制实验 |
| 3.5.1 单跨悬臂转子结构设计及模态分析 |
| 3.5.2 基于转速的开关控制实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 整体式挤压油膜阻尼器-齿轮系统动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮系统简化振动模型及其分析 |
| 4.3 齿轮系统动力学建模 |
| 4.4 动力学方程的求解 |
| 4.4.1 Runge-Kutta方法简介 |
| 4.4.2 齿轮系统动力学参数计算 |
| 4.4.3 基于Matlab的动力学计算 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于整体式挤压油膜阻尼器的齿轮轴系减振特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ISFD安装位置对齿轮轴系减振特性的影响研究 |
| 5.2.1 实验装置介绍 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.3 ISFD阻尼液黏度对齿轮轴系减振特性的影响研究 |
| 5.3.1 实验装置介绍 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.4 基于ISFD的多平行齿轮轴系减振研究 |
| 5.4.1 实验装置介绍 |
| 5.4.2 结果与讨论 |
| 5.5 ISFD抑制齿轮轴系不对中振动研究 |
| 5.5.1 平行不对中齿轮轴系动力学模型 |
| 5.5.2 实验装置介绍 |
| 5.5.3 结果与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 整体式挤压油膜阻尼器在齿轮箱中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 齿轮箱及整体式挤压油膜阻尼器简介 |
| 6.3 实验装置介绍 |
| 6.3.1 两种轴承支承形式 |
| 6.3.2 齿轮箱实验台 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.4.1 不同转速工况下减振实验 |
| 6.4.2 不同负载工况下减振实验 |
| 6.4.3 振动时域及频域分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 基于整体式弹性环挤压油膜阻尼器的齿轮轴系减振实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 整体式弹性环挤压油膜阻尼器简介 |
| 7.2.1 IERSFD结构特点 |
| 7.2.2 IERSFD力学模型 |
| 7.3 实验装置介绍 |
| 7.3.1 两种支承结构 |
| 7.3.2 实验台参数 |
| 7.4 结果与讨论 |
| 7.4.1 IERSFD抑制齿轮轴系振动分析 |
| 7.4.2 阻尼液黏度对齿轮轴系减振特性的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 论文的主要结论 |
| 8.2 本文的创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（3）基于PLC的自动平衡控制系统及方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 在线自动平衡系统研究现状 |
| 1.2.1 自动平衡研究概况 |
| 1.2.2 自动平衡的工业应用 |
| 1.3 论文的研究工作概述 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文的结构概述 |
| 第二章 基于PLC的自动平衡控制 |
| 2.1 电磁平衡头主动控制系统 |
| 2.1.1 电磁驱动双配重平衡头结构 |
| 2.1.2 电磁驱动式平衡头控制系统构成 |
| 2.2 电磁平衡头工作原理 |
| 2.2.1 永磁自锁原理 |
| 2.2.2 电磁驱动原理 |
| 2.3 基于PLC的自动平衡控制方法 |
| 2.3.1 电磁平衡驱动软件 |
| 2.3.2 振动相位与幅值的测量 |
| 第三章 电磁驱动执行器设计 |
| 3.1 基于薄壁轴承支撑的电磁平衡头优化设计 |
| 3.1.1 薄壁轴承 |
| 3.1.2 平衡盘及静环结构设计 |
| 3.2 剖分式电磁平衡头设计 |
| 3.2.1 剖分式电磁平衡头结构说明 |
| 3.2.2 剖分式平衡头安装及特点 |
| 3.3 电磁平衡头自锁力及驱动力设计 |
| 3.3.1 配重盘刚性定轴转动定律 |
| 3.3.2 平衡盘受力分析 |
| 3.3.3 平衡头静态有限元仿真 |
| 第四章 PT6A涡桨螺旋桨自动平衡模拟试验台设计及优化 |
| 4.1 发动机模拟对象分析 |
| 4.1.1 涡桨发动机结构及选型 |
| 4.1.2 涡桨发动机工作原理及特性 |
| 4.1.3 模拟试验台设计 |
| 4.2 悬臂转子-桨叶-自动平衡装置系统模型 |
| 4.2.1 悬臂-桨叶转子模型 |
| 4.2.2 涡桨轴转子模态分析 |
| 4.2.3 涡桨轴不平衡响应分析 |
| 4.3 动平衡控制箱体设计 |
| 4.3.1 设计思路 |
| 4.3.2 内部组件选型 |
| 4.3.3 箱体外观设计 |
| 第五章 航空发动机自动平衡控制方法研究 |
| 5.1 在线自动平衡控制方法概述 |
| 5.1.1 基于影响系数法的平衡控制策略 |
| 5.1.2 寻优控制策略 |
| 5.2 基于自适应粒子群优化的非稳态自动平衡控制算法研究 |
| 5.2.1 算法优化背景 |
| 5.2.2 APSO-BP不平衡响应故障诊断模型 |
| 5.2.3 悬臂转子动力学仿真实验 |
| 5.3 基于自适应粒子群优化的非稳态自动平衡控制算法实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文研究工作及总结 |
| 6.2 下一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（4）单面立式平衡机摆架扭转效应研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 动平衡机技术概述 |
| 1.1.1 动平衡机技术的发展历史 |
| 1.1.2 动平衡机技术的发展现状 |
| 1.1.3 动平衡机技术的发展趋势 |
| 1.2 动平衡机摆架结构介绍 |
| 1.2.1 单面动平衡机结构 |
| 1.2.2 双面动平衡机结构 |
| 1.3 课题研究背景和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容和方法 |
| 2 刚性转子动平衡原理及特性 |
| 2.1 动平衡理论 |
| 2.1.1 不平衡的表达方式 |
| 2.1.2 刚性转子的不平衡状态 |
| 2.2 单面动平衡机平衡方法 |
| 2.2.1 三点法 |
| 2.2.2 影响系数法 |
| 2.3 盘类转子主动在线平衡方法 |
| 2.4 单面动平衡机校正方法 |
| 2.5 平衡机传感器原理及安装特性 |
| 2.6 刚性转子的平衡品质等级 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 单面立式平衡机振动特性分析 |
| 3.1 单面立式平衡机摆架模型建立 |
| 3.2 振动系统的运动学方程 |
| 3.2.1 传统单自由度力学模型及运动方程 |
| 3.2.2 扭转力学模型及运动方程 |
| 3.3 摆架振动中心的位置公式 |
| 3.4 影响振动中心位置的因素 |
| 3.4.1 转速对振动中心的影响 |
| 3.4.2 不平衡位置对振动中心的影响 |
| 3.4.3 工件质量对振动中心的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 振动框架簧板的扭转刚度分析 |
| 4.1 单面立式平衡机簧板结构 |
| 4.2 簧板扭转刚度研究 |
| 4.3 影响扭转刚度的因素 |
| 4.4 扭转刚度与振动中心的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 工件质量对扭转效应的影响 |
| 5.3 工件位置对扭转效应的影响 |
| 5.4 扭转刚度公式验证 |
| 5.4.1 传感器比例系数拟合曲线 |
| 5.4.2 扭转刚度值比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 单面立式平衡机永久标定误差分析 |
| 6.1 单面立式平衡机不平衡测算原理 |
| 6.2 平衡机系统误差及误差消除方法 |
| 6.2.1 主轴和夹具引起的系统误差 |
| 6.2.2 工件偏心引起的系统误差以及误差修正 |
| 6.2.3 压电式传感器非线性带来的系统误差 |
| 6.3 不同工件质量下的永久标定误差 |
| 6.4 不同工件位置下的永久标定误差 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（5）基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.2 主轴动平衡技术研究现状 |
| 1.2.1 主轴动平衡技术分类 |
| 1.2.2 主轴在线动平衡装置 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第二章 高速主轴动平衡测试系统软件与相关理论 |
| 2.1 高速主轴动平衡测试系统软件 |
| 2.1.1 虚拟仪器及LabVIEW软件 |
| 2.1.2 在线动平衡系统软件整体设计 |
| 2.1.3 主轴信号采集 |
| 2.2 主轴不平衡量表示与校正 |
| 2.2.1 不平衡量表示 |
| 2.2.2 校正质量块移动与校正选择 |
| 2.3 高速主轴在线动平衡调控方法 |
| 2.3.1 单面影响系数动平衡方法 |
| 2.3.2 双面影响系数动平衡方法 |
| 2.3.3 全矢量影响系数动平衡方法 |
| 2.4 主轴在线动平衡影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速主轴不平衡量振动信号处理 |
| 3.1 高速主轴振动信号数字滤波器 |
| 3.2 高速主轴振动信号数字滤波器类型与选择 |
| 3.3 高速主轴振动信号小波去噪 |
| 3.4 高速主轴振动信号调理 |
| 3.4.1 函数选板滤波器Ⅵ |
| 3.4.2 FIR滤波器对振动信号调理 |
| 3.5 高速主轴振动信号后处理 |
| 3.5.1 主轴振动信号整周期采样 |
| 3.5.2 主轴振动信号的量化、截断与能量泄露 |
| 3.6 高速主轴基频振动信号提取方法 |
| 3.6.1 基频信号幅值和相位的提取方法 |
| 3.6.2 基频信号幅值和相位的传统FFT提取方法 |
| 3.6.3 基频信号幅值和相位的整周期截取提取方法 |
| 3.6.4 基频信号幅值和相位的相关分析提取方法 |
| 3.6.5 基频信号幅值和相位的互功率提取方法 |
| 3.6.6 基频信号幅值和相位的正弦逼近提取方法 |
| 3.7 高速主轴基频振动信号提取方法实验研究 |
| 3.7.1 基频信号提取方法仿真与实验分析 |
| 3.7.2 基频振动信号提取方法选择 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高速主轴在线动平衡调控实验研究与特性分析 |
| 4.1 高速主轴动平衡调控实验平台搭建 |
| 4.1.1 主轴动平衡测试实验平台 |
| 4.1.2 电磁滑环平衡装置原理与结构 |
| 4.1.3 主轴振动信号数据采集装置与控制器 |
| 4.1.4 振动信号测量传感器 |
| 4.2 影响系数法在线动平衡调控实验研究 |
| 4.2.1 单面振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.2.2 单面全矢量法振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.2.3 双面振幅检测动平衡调控实验 |
| 4.3 高速主轴在线动平衡调控影响因素分析 |
| 4.3.1 主轴转速对实验平台影响 |
| 4.3.2 主轴转速对动平衡效果影响 |
| 4.3.3 试重块试加角度对主轴动平衡影响 |
| 4.3.4 主轴试加质量经验公式改进 |
| 4.4 高速主轴动平衡装置内部质量块移动策略研究 |
| 4.4.1 电机驱动机械式平衡装置 |
| 4.4.2 平衡装置内部质量块移动策略 |
| 4.4.3 平衡装置内部质量块移动路径实验研究与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（6）TC4钛合金高速外圆磨削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金材料及其加工特性 |
| 1.2.1 钛合金的分类 |
| 1.2.2 钛合金材料特性 |
| 1.2.3 钛合金的磨削特性 |
| 1.3 高速磨削加工技术 |
| 1.3.1 高速磨削技术概述 |
| 1.3.2 高速磨削加工技术特点 |
| 1.3.3 高速磨削国内外研究现状 |
| 1.3.4 钛合金磨削国内外研究现状 |
| 1.3.5 国内外研究现状总结 |
| 1.4 课题研究的目的与内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 选题背景与意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 钛合金TC4高速外圆磨削工艺实验方案 |
| 2.1 实验材料及其性能 |
| 2.2 高速外圆磨削实验设备 |
| 2.2.1 CNC8325B凸轮轴磨床介绍 |
| 2.2.2 超高速复合磨床技术参数 |
| 2.2.3 凸轮轴复合磨床外圆磨削的程序设计 |
| 2.3 CBN砂轮及其平衡与修整 |
| 2.3.1 陶瓷结合剂的CBN砂轮的选用 |
| 2.3.2 CBN砂轮的修整 |
| 2.3.3 CBN砂轮的平衡 |
| 2.4 TC4钛合金外圆磨削实验检测设备 |
| 2.4.1 外圆磨削力的测量 |
| 2.4.2 外圆磨削温度的测量 |
| 2.4.3 工件表面粗糙度的测量 |
| 2.4.4 工件表面形貌及变质层观测 |
| 2.4.5 磨削表面加工硬化的检测 |
| 2.5 钛合金TC4外圆磨削实验方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高速外圆磨削磨削力和磨削温度的实验研究 |
| 3.1 钛合金高速外圆磨削力的实验研究 |
| 3.1.1 磨削力正交实验结果分析 |
| 3.1.2 磨削参数对磨削力的影响 |
| 3.1.3 磨削力的数学建模 |
| 3.2 磨削温度的实验研究 |
| 3.2.1 钛合金外圆磨削实验结果分析 |
| 3.2.2 磨削参数对磨削温度的影响 |
| 3.2.3 磨削温度的数学建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速外圆磨削表面完整性研究 |
| 4.1 表面完整性概述 |
| 4.1.1 表面粗糙度 |
| 4.1.2 表面变质层 |
| 4.1.3 磨削表面加工硬化 |
| 4.2 磨削参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 表面粗糙度正交实验结果分析 |
| 4.2.2 磨削参数对表面粗糙度的影响规律 |
| 4.2.3 表面粗糙度的数学建模 |
| 4.3 加工表面微观形貌 |
| 4.4 工件表面亚表面组织结构 |
| 4.5 磨削表面加工硬化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于LMD的故障特征提取方法及动平衡技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特征提取方法研究现状 |
| 1.3 动平衡方法研究现状 |
| 1.4 课题背景及意义 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6 论文章节安排 |
| 第二章 基于LMD的特征提取方法研究 |
| 2.1 LMD的基本理论和思想 |
| 2.1.1 局域均值函数和局域包络函数求取方法 |
| 2.1.2 局域均值分解 |
| 2.1.3 LMD仿真实例 |
| 2.2 LMD的端点处理方法研究 |
| 2.2.1 端点效应的处理的一般方法 |
| 2.2.2 端点处理存在的问题 |
| 2.2.3 内缩延拓方法的提出 |
| 2.2.4 内缩法延拓可靠性分析 |
| 2.3 AP-LMD的特征提取方法 |
| 2.3.1 全相位预处理的思想及方法 |
| 2.3.2 基于全相位预处理的LMD |
| 2.3.3 方法验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于1.5维谱的特征提取方法 |
| 3.1 1.5维谱的基本原理 |
| 3.1.1 1.5维谱的定义 |
| 3.1.2 1.5维谱的仿真实例 |
| 3.1.3 1.5维谱在轴承故障诊断中的应用 |
| 3.2 基于AP-LMD的1.5维谱方法 |
| 3.3 1.5维谱提取特征在低速轴承中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于流形学习的轴承故障智能识别 |
| 4.1 C-C法相空间重构 |
| 4.2 有监督的局部线性嵌入算法 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于加速度信号的动平衡技术研究 |
| 5.1 影响系数法平衡的基本方法 |
| 5.2 基于位移信号的动平衡方法验证 |
| 5.2.1 基于影响系数法的单平面动平衡 |
| 5.2.2 基于影响系数法的双平面动平衡 |
| 5.3 影响系数换算判断载荷形式验证 |
| 5.4 基于加速度信号的动平衡方法验证 |
| 5.4.1 自适应陷波方法 |
| 5.4.2 基于互功率谱的相位检测 |
| 5.4.3 基于加速度信号的平衡方法及验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（8）RM300E钢坯修磨机动态特性分析及砂轮动平衡技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源及研究方向 |
| 1.1.2 平衡机动态特性分析及砂轮动平衡研究的意义 |
| 1.2 机械主轴动态特性分析国内外研究现状 |
| 1.3 砂轮自动平衡技术国内外研究现状 |
| 第2章 钢坯修磨机动态特性分析 |
| 2.1 模态分析技术概述 |
| 2.1.1 模态分析技术及其应用 |
| 2.1.2 ANSYS的模态分析法 |
| 2.2 模态分析理论基础 |
| 2.3 钢坯修磨机主轴转子模态分析及问题解决方案 |
| 2.3.1 钢坯修磨机主轴转子网格划分及动态特性分析 |
| 2.3.2 钢坯修磨机主轴转子轴向共振问题解决方案 |
| 2.4 修磨机砂轮主轴上齿轮键的强度校核分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 砂轮动平衡原理及机械结构的研究 |
| 3.1 砂轮平衡技术中几种常见的自动平衡方式 |
| 3.1.1 液体式平衡系统 |
| 3.1.2 气体式平衡系统 |
| 3.1.3 机械式平衡系统 |
| 3.2 回转体平衡理论及其力学模型 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 转子不平衡量表示方法 |
| 3.2.3 平衡头工作原理力学模型 |
| 3.2.4 双配重固定半径极坐标平衡原理 |
| 3.3 砂轮自动平衡系统平衡头的设计与研究 |
| 3.3.1 砂轮自动平衡系统的设计要求 |
| 3.3.2 周转轮系质量补偿平衡头的结构及工作原理 |
| 3.3.3 平衡头周转轮系的研究与设计 |
| 3.3.4 偏心盘设计及其参数的计算 |
| 3.3.5 平衡头平衡能力的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 砂轮不平衡量识别系统及分析 |
| 4.1 压电传感器的结构及工作原理 |
| 4.2 传感器安装方式及测振系统力学模型 |
| 4.3 砂轮不平衡量幅值与相位的计算 |
| 4.3.1 砂轮架振动幅值与相位的计算 |
| 4.3.2 加速度计惯性质量块振动幅值与相位的计算 |
| 4.3.3 砂轮不平衡量幅值与相位的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 动平衡控制策略的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 坐标轮换平衡控制策略 |
| 5.2.1 简单坐标轮换法 |
| 5.2.2 跟踪步长坐标轮换法 |
| 5.3 基于影响系数法的平衡控制策略 |
| 5.3.1 砂轮不平衡量幅值与相位的求解 |
| 5.3.2 偏心盘调整角度的求解 |
| 5.3.3 基于影响系数法的平衡控制算法流程图 |
| 5.4 基于快速傅里叶变换法的平衡控制策略 |
| 5.4.1 偏心盘不平衡量幅值与相位的求解 |
| 5.4.2 平衡头偏心盘调整角度的求解 |
| 5.4.3 基于FFT平衡控制算法流程图 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 动平衡检测系统硬件研究 |
| 6.1 动平衡检测系统硬件分析及其组成 |
| 6.2 振动传感器及基准传感器 |
| 6.2.1 传感器的技术指标 |
| 6.2.2 振动信号传感器 |
| 6.2.3 基准信号传感器 |
| 6.3 电荷放大器作用及原理 |
| 6.4 带通滤波器 |
| 6.4.1 带通滤波器的基本参数 |
| 6.4.2 有源带通滤波器原理 |
| 6.5 数据采集卡选择及其应用 |
| 6.5.1 数据采集卡(DAQ卡)主要技术指标 |
| 6.5.2 数据采集卡选用原则 |
| 第7章 计算机数据采集与分析 |
| 7.1 信号的采样及采样定理 |
| 7.2 传统FFT频谱分析法 |
| 7.3 转速跟踪分析法 |
| 7.3.1 基本原理 |
| 7.3.2 DFT快速算法(FFT) |
| 7.4 幅值的测量 |
| 7.4.1 振动信号A/D转换 |
| 7.4.2 振动信号的计算机处理 |
| 7.4.3 基于Labview编程环境的振动信号幅值与相位的分析 |
| 7.5 转速的测量 |
| 7.5.1 基准信号A/D转换 |
| 7.5.2 信号采样误差分析 |
| 7.5.3 基于Labview编程环境的基准信号的处理 |
| 第8章 总结及展望 |
| 8.1 课题总结 |
| 8.2 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景及意义 |
| 1.2 重载机车的发展现状 |
| 1.2.1 国外重载机车的发展现状 |
| 1.2.2 国内重载机车的发展现状 |
| 1.3 重载齿轮的发展现状 |
| 1.3.1 重载齿轮钢的发展现状 |
| 1.3.2 重载齿轮精加工工艺的发展现状 |
| 1.4 成形磨齿技术的发展现状 |
| 1.4.1 成形磨齿机的发展现状 |
| 1.4.2 成形砂轮廓形计算的发展现状 |
| 1.5 本文的研究内容及方法 |
| 2 成形磨齿的工作原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形磨齿砂轮廓形的计算方法 |
| 2.2.1 计算接触线条件 |
| 2.2.2 建立斜齿轮的渐开螺旋面方程 |
| 2.2.3 计算砂轮的轴向廓形 |
| 2.3 修形齿轮成形磨削的砂轮廓形计算方法 |
| 2.3.1 根据齿轮端面齿形求解砂轮轴向廓形 |
| 2.3.2 砂轮廓形的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成形磨齿的精度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 评价成形磨齿精度的误差项目 |
| 3.3 齿形误差分析 |
| 3.3.1 齿形误差分析原理 |
| 3.3.2 根据砂轮轴向廓形求解齿轮端面齿形 |
| 3.3.3 齿形误差的预测和补偿 |
| 3.4 成形磨齿仿真 |
| 3.4.1 齿轮不同截面处对应的砂轮廓形 |
| 3.4.2 砂轮廓形的优化 |
| 3.4.3 齿形误差的预测 |
| 3.4.4 齿形误差的补偿 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 重载机车牵引齿轮成形磨削工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 砂轮的选择与修整 |
| 4.2.1 砂轮的选择 |
| 4.2.2 砂轮的修整 |
| 4.2.3 砂轮的平衡 |
| 4.3 磨齿余量的形式与选择 |
| 4.3.1 磨齿余量的形式 |
| 4.3.2 磨齿余量的选择 |
| 4.4 磨削液的选用和供给方法 |
| 4.4.1 磨削液的性能要求 |
| 4.4.2 磨削液的选用 |
| 4.4.3 磨削液的供给方法 |
| 4.5 磨削用量的选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 重载机车牵引齿轮成形磨削试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 重载机车牵引齿轮参数 |
| 5.3 数控成形磨齿机 |
| 5.4 成形磨齿试验 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.6 试验中应注意的问题 |
| 5.7 常见问题产生的原因及预防 |
| 5.7.1 磨削烧伤和磨削裂纹 |
| 5.7.2 砂轮架变形 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（10）卫星仿真三轴气浮台关键检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 球度误差的检测技术现状 |
| 1.2.2 转动惯量测试技术的状况 |
| 1.2.3 气浮台调平衡技术的状况 |
| 1.2.4 摩擦力矩测试技术的状况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 球度误差的分离技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 技术要求及其检测系统组成 |
| 2.3 纬线圆球度误差模型的建立 |
| 2.4 纬线圆法球度测量误差的不确定度分析 |
| 2.4.1 径向回转误差测量不确定度 |
| 2.4.2 轴向回转误差的测量不确定度 |
| 2.4.3 倾角回转误差的测量不确定度 |
| 2.4.4 其它参数的测量不确定度 |
| 2.4.5 姿态精度对测试结果的影响 |
| 2.4.6 总的测量不确定度 |
| 2.5 经线圆法球度误差模型的建立 |
| 2.6 经线圆法球度误差测量不确定度分析 |
| 2.7 单轴气浮台回转误差的测试 |
| 2.7.1 单轴气浮转台径向回转误差的检测 |
| 2.7.2 单轴气浮转台轴向回转误差的检测 |
| 2.7.3 单轴气浮转台倾角回转误差的检测 |
| 2.8 球度误差的补偿实验 |
| 2.8.1 纬线圆法球度误差的补偿 |
| 2.8.2 球度误差自动分离与补偿 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 基于陀螺仪和动量轮的三轴气浮台转动惯量测试方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测试设备和方法 |
| 3.2.1 测试所用坐标系的建立 |
| 3.2.2 用陀螺仪的输出计算欧拉角速度和角加速度 |
| 3.2.3 力矩的给定 |
| 3.3 向量的辨识方法 |
| 3.4 误差产生的误差源及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三轴气浮台的平衡测试与调整 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 平衡系统介绍 |
| 4.2.1 质量特性测量调整系统组成 |
| 4.2.2 质量特性测量调整试验流程 |
| 4.3 台下预调平衡法与精度分析 |
| 4.4 台上粗调平衡的方法与精度分析 |
| 4.5 台上自动平衡的设计与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 气浮球轴承摩擦力矩的测试方法与误差分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三轴气浮台的干扰力矩 |
| 5.2.1 摩擦力矩 |
| 5.2.2 空气阻力矩 |
| 5.2.3 涡流力矩 |
| 5.3 气浮球姿态、角速率和角加速度的测试方法 |
| 5.3.1 陀螺仪测角速率 |
| 5.3.2 陀螺仪测角加速度 |
| 5.3.3 陀螺仪测单轴姿态 |
| 5.4 时间-角速率法测干扰力矩及误差分析 |
| 5.5 整周时间法测量干扰力矩及误差分析 |
| 5.6 时间-角位移法测量干扰力矩及误差分析 |
| 5.7 角速率、角加速度法测量摩擦力矩系数 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、对重式砂轮自动平衡装置初步试验小结（论文参考文献）
- [1]数控机床主轴叶片动平衡装置及气动特性研究[D]. 罗欣维. 湖北工业大学, 2020(03)
- [2]基于整体式挤压油膜阻尼器的转子及齿轮系统振动控制研究[D]. 路凯华. 北京化工大学, 2019(01)
- [3]基于PLC的自动平衡控制系统及方法研究[D]. 陈哲超. 北京化工大学, 2018(02)
- [4]单面立式平衡机摆架扭转效应研究[D]. 王德全. 重庆大学, 2018(04)
- [5]基于LabVIEW的高速主轴在线动平衡振动信号处理与调控分析[D]. 朱峰龙. 沈阳建筑大学, 2018(12)
- [6]TC4钛合金高速外圆磨削实验研究[D]. 黄宇岑. 湖南科技大学, 2016(03)
- [7]基于LMD的故障特征提取方法及动平衡技术研究[D]. 屈红伟. 北京化工大学, 2015(03)
- [8]RM300E钢坯修磨机动态特性分析及砂轮动平衡技术的研究[D]. 朱健林. 东北大学, 2013(05)
- [9]基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究[D]. 朱晓冬. 重庆大学, 2013(02)
- [10]卫星仿真三轴气浮台关键检测技术研究[D]. 郭楠楠. 哈尔滨工业大学, 2012(06)