一、高纯Al(OH)_3（论文文献综述）
贺永东,金春容,孙郅程,孙小涵,赵亿坤,努力古·伊明[1]（2021）在《高纯铝灰溶出行为与物相转化规律研究》文中提出采用XRF、SEM、XRD等分析方法研究了盐酸溶出高纯铝灰物相转化规律。结果表明,高纯铝灰主要由长条状、柱状、棒状、球状颗粒组成,物相为Al、Al2O3、Al2OC、BaO等,盐酸浸渣物相为AlN、Al2O3、Al（OH）3。在盐酸中,溶出率随液固比增大和温度升高而增大,在65℃时达最大值。酸浸时,含Al物相转化为[AlCl3（H2O）6]。聚铝形成时,结构由四面体、八面体向高聚体转化。由羟基形成六元环稳定结构,单聚体以一个顶点H与六元环上羟基聚合,形成外挂式多维网状结构。
昝超,唐发满,李增荣,李积升[2]（2021）在《直接水解法生产高纯氧化铝工艺研究》文中指出直接水解法是制备高纯氧化铝粉的新技术,具有纯度高、粒径小、无污染、成本低等优点,但直接水解法中原料铝粉和水的纯度直接影响产品的品质,在生产过程中,用金属刀制成铝粉时可混入铁离子、烧结温度的控制及粉碎装置,对制备高纯氧化铝产品的纯度和粒度有直接影响。本文采用高纯度的铝或对铝进行提纯,来降低生产成本;使用高纯水避免金属离子污染;使用合金刀将铝块（条）加工成铝粉,从而避免混入铁离子污染;通过烧结温度进行控制及气流粉碎装置来提高产品粒度。这些措施的应用确保了直接水解法生产的纯氧化铝纯度高、生产成本低的高附加值。
郑壹宁[3]（2021）在《铝—水反应体系制备铝氧化物/碳化氮复合光催化材料及其性能研究》文中研究表明铝氧化物作为一种低成本的无毒材料,与其他金属氧化物相比具有很多优点,例如储量丰富、成本低、无污染、良好的化学惰性、良好的热稳定性等等。铝氧化物虽然不具有光催化活性,但无定形的氧化铝存在的多个光电子缺陷,使氧化铝仍然可以通过与其它材料复合的方式参与光催化过程。目前,已有很多利用氧化铝提高光催性能的报道,其氧化铝主要是以铝盐为原料进行合成,而尚未有基于铝-水反应体系来制备的氧化铝应用于光催化领域的相关报道。本论文首先通过铝合金与水反应生成不同物相的铝氧化物,然后通过两步法及一步法分别合成了铝氧化物修饰的光催化复合材料。研究发现合成的复合光催剂获得了较好的光催化活性,同时也对合成材料进行了结构和性能的表征。首先,本文对利用Al-Ga-In三元铝合金与水反应体系产生的铝氧化物进行了研究。通过控制反应温度,利用Al-Ga-In的三元铝合金分别与纯水和Al Cl3溶液反应,最终得到了三种不同物相和结构的铝氧化物。在40℃条件下,三元铝合金与水反应得到的是拜耳石（Al（OH）3）,煅烧之后转化为γ-Al2O3;90℃下,铝合金与水反应得到的是拟薄水铝石（Al OOH）,煅烧之后也转化为γ-Al2O3,但相对于前者的煅烧产物结晶度更差、晶粒尺寸更小、孔容和孔径更大。在90℃条件下铝合金与Al Cl3水溶液反应制备的铝氧化物与上述两种方法合成的γ-Al2O3相比具有更多晶体缺陷,晶粒尺寸更小。其次,利用两步法进行了g-C3N4-Al Ox复合光催化材料的合成。以铝合金作为铝源,铝-水反应后形成胶体,再与三聚氰胺-三聚氰酸超分子复合体混合,进一步煅烧得到以铝氧化物修饰的碳化氮复合光催化材料,优选了最佳原料配比,探究了光催化机理。结果表明,两步法制备的复合材料各部分混合均匀,铝氧化物对碳化氮具有调控作用。优化原料配比制备出的复合材料孔径大、比表面积高、光吸收范围宽,出现大量孔隙,价带位置也发生了改变。在可见光下降解罗丹明B（Rh B）的实验中,优选原料配比的复合材料降解速率为纯g-C3N4降解速率的2.06倍。进一步,本文提出了一步法制备Al2O3/g-C3N4复合光催化材料的设想。以铝合金为铝源,使铝合金、三聚氰胺-三聚氰酸超分子复合体（CM）共同与水反应,利用超分子自组装得到复合光催化材料的前驱体,进一步煅烧得到Al2O3/g-C3N4复合光催化材料。探究了铝的最佳加入量,对其光催化性能及机理进行了研究。结果表明,γ-Al2O3的加入可以影响复合光催化材料中g-C3N4的比表面积、孔径分布、形貌、光吸收范围、禁带宽度、价带位置等性质。与两步法不同的是,一步法合成的复合材料中部分铝氧化物独立存在。在可见光下降解罗丹明B（Rh B）的实验中,最佳配比的复合材料降解速率为纯g-C3N4的1.70倍,这表明γ-Al2O3的加入有助于提高光催化性能。研究表明,通过使用铝氧化物制备光催化复合材料以提高光催化性能是可行的。两步法制备的复合材料降解效果优良,合成材料各部分分布均匀。一步法虽然在合成工艺上有所简化,但是光催化效果稍逊于两步法合成的复合光催化材料。
高鑫[4]（2021）在《高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究》文中研究表明铜镍合金管作为主要的海洋工程用冷凝管品种,其被广泛应用于海水淡化、海洋采油平台、海水发电和远洋船舶等众多领域。我国目前生产的铜镍合金存在着强度低、塑性差、尺寸偏差大、耐蚀性不好等缺点,导致高端换热器不能满足国产化要求,严重制约了我国深水核动力舰船和探测器的发展。鉴于铜镍合金管材的性能受成分、热加工、冷加工影响较大,本文在明确了硫元素对铜镍合金热加工、冷加工变形过程影响的基础上,采用脱硫、降碳、控氧的技术,制备出了硫含量小于3ppm、碳和氧含量小于10 ppm的高纯铜镍合金,通过热变形行为的研究降低了管坯的尺寸偏差,通过冷变形行为和热处理技术的研究获得了高比例特殊晶界管材,通过高浓度S2-污染海水腐蚀机理研究分析了铜镍合金管材在特定应用环境下腐蚀失效的原因。相应研究结果如下:通过热压缩试验和高温拉伸试验研究了 6种不同硫含量成分铜镍合金的热变形过程,发现硫的加入会增大热加工图失稳区的面积,不利于材料的热变形,容易引起失稳和坍塌,降低材料的塑性。硫化物夹杂以（Mn,Fe,Ni）S或（Mn,Ni）S形式存在于基体中,虽然该夹杂物具有一定的高温塑性,但其塑性不及合金基体,易形成应力集中和裂纹。铜镍合金热变形断裂主要为沿晶断裂,垂直于拉应力方向的晶界三叉戟区最容易产生微孔,大量微孔聚集会形成大的孔洞,并在随后的拉伸过程中继续变形,直至试样断裂。通过研究高纯铜镍合金热变形组织转变,发现在低温高应变速率条件下主要以亚晶迁移机制的连续动态再结晶（CDRX）为主。随着变形时间的延长,再结晶形核机制由亚晶迁移机制向应变诱导晶界运动（SIBM）机制转变。在低温低应变速率下,再结晶晶粒以孪晶动态再结晶（TDRX）机制生长,而在高温和高应变率下以不连续的动态再结晶（DDRX）的方式生长。当lnZ≤33.03时,C71500铜镍合金的动态再结晶就会发生。在1098～1156 K温度范围、2.91～10 s-1应变率范围内或者1171～1273 K温度范围、0.01～0.33 s-1应变率范围内,DRV和DRX后晶粒均匀的稳定区域是C71500铜镍合金适宜的加工窗口。通过“锻造+热穿孔”工艺的试验,将原挤压管坯的偏心量由±1 mm降低到±0.3 mm,获得了高精度的热成形管坯。采用不同硫含量铜镍合金的拉伸试验对冷加工变形过程进行模拟,发现铜镍合金中加入硫元素后,会严重破坏材料的塑性。塑性降低的原因是硫形成了化合物（Mn,Fe,Ni）S,该夹杂物在室温下没有塑性,破碎后形成微孔,引起应力集中和应力不均,导致材料塑性降低。通过研究铜镍合金不同减壁量和不同变形量条件下冷轧管材的组织、织构和机械性能的变化过程,发现与轧制板材和拉拔丝材不同,冷轧铜镍合金管材中的织构中出现了 RZ{111}<112>型织构,其织构以 R-Cube<110>型织构、R-Brass {111}<110>型织构、RZ {111}<112>型织构、Roll {112}<110>织构相互之间的转化为主,在晶粒内部Cube {100}<100>型织构和Brass {110}<112>型织构取向差变化最大。在对高纯铜镍合金不同温度和时间下的退火研究发现,冷轧变形量9.57%的铜镍合金管材的应变诱导晶界迁移起始温度为775℃,在800℃以下退火发生静态回复,在825℃时转变为静态再结晶。冷轧变形量70.55%的铜镍合金管材与9.57%变形量管材退火过程完全不同,在800℃退火条件下以静态再结晶过程为主。低∑nCSL晶界比例可以通过Copper {112}<111>型织构的数量反映出来。结果证明,采用70.55%变形量+800℃退火保温20min+9.57%变形量+800℃退火保温15 min的工艺,可以获得低∑nCSL晶界高达78.00%的铜镍合金管材。通过晶界和晶粒尺寸的控制,不同硫含量的铜镍合金管材均可达到400 MPa,高纯铜镍合金管材的断后伸长率达到了 55%,比国家标准要求高了25%。采用动电位极化曲线,电化学阻抗,结合浸泡试验,SEM,EDS,XPS,XRD等表面分析手段研究了铜镍合金管材在高浓度S2-污染海水环境中的腐蚀行为,铜镍合金在高浓度S2-污染海水的自腐蚀电位相对于未污染海水降幅达到了650 mV,腐蚀过程为活化极化,表现为高浓度S2-易形成Cu2S、Ni2S和FeS的疏松腐蚀产物层,导致Fe和Ni加速溶解,随着腐蚀过程的进行,扩散氧在Cu2O沉淀层形成MnO和NiO,使得腐蚀产物层变得致密,表现为腐蚀产物膜电阻随着浸泡时间的延长而增大并趋于稳定,从而减缓了腐蚀过程,为船舶长时间靠岸停泊后冷却设备失效的原因提供了参考依据。
张玉松[5]（2021）在《黔中铝土矿铝质岩中锂元素赋存状态及分离富集机理研究》文中认为世界范围内铝土矿分布不均,我国目前探明铝土矿资源储量约39.5亿吨,但由于人口基数大和人均消费的不断升高,同时随着优质铝土矿的不断消耗,使得我国铝土矿进口量逐年增加,有效综合利用我国储量巨大、利用率极低的低品位铝土矿资源是急需解决的问题。黔中铝土矿是贵州省重要铝土矿产区,长期以来的开采积攒了大量的铝质岩,其中富集铝和锂等有价元素,高效的资源综合利用是最理想的开发方式。通过对黔中铝土矿中铝质岩锂元素赋存状态及分离富集机理研究,可为铝质岩资源的有效综合利用提供有价值的参考资料。论文以黔中下石炭统九架炉组铝土矿上部顶板的铝质岩为研究对象,对其中锂元素的赋存状态、酸法浸出其中铝锂元素和化学吸附共沉淀法提取溶液中铝锂元素进行了研究,并对混酸浸出和铝锂吸附共沉淀过程机理进行分析,主要取得以下结论。1.查明铝质岩综合样品主要由一水硬铝石、勃姆石、高岭石、伊利石和锐钛矿等矿物组成。主要化学成分是Al2O3和SiO2,铝硅比为1.19,Li含量最高为980ppm。通过偏光显微镜、扫描电镜配合能谱分析和电子探针等手段鉴定高岭石和伊利石多呈层状、片状,一水硬铝石和勃姆石多呈微粒凝结呈胶状、短柱状为主,少量呈细鳞片状等。锐钛矿以颗粒状零星散布镶嵌在矿物交界处和一水硬铝石空隙中。矿物嵌布粒度细,解离度低。2.以飞行时间二次离子质谱等现代仪器分析方法,结合化学物相法查明锂在铝质岩中赋存状态,并得出Li主要赋存在粘土矿物中,少量存在于一水硬铝石和勃姆石中。认为Li主要以离子键连接在高岭石和伊利石晶体结构中铝氧八面体外羟基上和硅氧四面体正电荷亏损处,少部分在一水硬铝石和勃姆石晶体中以离子形态占据缺失的氢离子位置。由于铝质岩中含有高品位的硅,可采用焙烧、酸浸等方法回收利用铝锂等元素。3.采取免焙烧混酸直接浸出和焙烧后再酸浸两种方法,从铝土矿铝质岩中提取铝锂元素。利用硫磷混酸直接浸出铝质岩中铝、锂元素,无需进行预先活化,便可取得较佳浸出效果。并得到最佳浸出实验条件是酸浓度60%、液固比4:1mg/L、反应温度100℃和反应时间3h,此时铝锂元素的浸出率最高达到88.64%和96.35%。分析混酸浸出过程的热力学和动力学,通过热力学常数计算,确定浸出过程中可自发进行的主要化学反应。对动力学进行分析后,计算得到硫磷混酸浸出活化能为50.97 KJ/mol,确定硫磷混酸浸出过程受化学反应控制。在预先焙烧后盐酸浸出实验中,经过对比微波和马弗炉焙烧效果,得出微波焙烧具有用时短、焙烧温度低的特点,锂元素最高浸出率达到95%。4.通过调节先焙烧后盐酸浸出液p H值,使得溶液中99%以上的Al以氢氧化铝沉淀从溶液中分离提取。进行优化条件实验,在p H=7,反应时间10min和反应温度25℃下获得99%和95%的铝、锂沉淀率。不同的沉淀p H值对生成氢氧化铝沉淀的晶型会有明显的影响。在p H=4时,会得到无定型氢氧化铝,其表面密布由粒度小于100纳米的颗粒连接在一起形成的孔道结构。在p H=7时生成拜耳石,由板状、棒状和粒状的晶体紧密堆积团聚组成,晶体颗粒均匀,单个晶体尺寸在50纳米左右。在氢氧化铝的沉淀过程中会吸附溶液中的锂,进而使得铝锂吸附共沉淀,锂沉淀率稳定在90%-95%区间内。对比原矿,此时铝的回收率达到85%,锂回收率达到88%。锂离子不会因为氢氧化铝沉淀晶型的变化而失效或脱附。5.制备的氢氧化铝沉淀经过高温1100℃煅烧后水洗便可获得氧化铝和较纯净含锂溶液。所得氧化铝具有两种晶体形态,一种粒度在100纳米左右,呈板状、片状紧密堆积,一种晶体呈现六方柱状、板状并成簇状生长聚集,晶簇粒径达到微米级。含锂溶液通过Na2CO3沉淀法制得碳酸锂颗粒,粒度均匀,尺寸在5μm左右,呈四角、六角片状,分散度好,由呈簇状聚集细小晶粒构成,晶体各向生长性好。6.利用等温吸附模型、吸附热力学和动力学对铝锂吸附共沉淀过程机理进行研究。Langmuir等温吸附方程和Temkin等温吸附方程都能很好地描述铝锂吸附共沉淀过程。吸附热力学常数的计算结果说明,铝锂吸附共沉淀过程可以自发进行,是一个放热过程,温度升高不利于反应进行,并且是一个混乱度降低的过程。通过吸附动力学的分析,铝锂吸附共沉淀的过程可以用准二级速率模型较准确描述,锂离子在氢氧化铝上的吸附最初可能受外部质量扩散控制,随后受颗粒内扩散过程控制。7.利用DMol3在广义梯度近似（GGA）下,采用Perdew-Burke-Ernzerhof（PBE）公式进行铝锂吸附密度泛函理论（DFT）的计算,经过态密度的分析得出锂离子可以占据氢氧化铝中六个铝原子组成的六边形中心的空穴位,与临近的氧原子成键,计算锂离子进入氢氧化铝结构过程中迁移势垒得出迁移过程属于放热反应。
李云[6]（2021）在《新能源用典型锰基材料制备方法研究》文中认为随着新能源产业的高速发展,全球市场对硫酸锰、四氧化三锰等锰基材料的需求日益旺盛,同时对锰基材料的技术要求也更加严苛,这使得高品质锰基材料的制备研究备受业界关注。本文以菱锰矿浸出液为原料,首先分别开展了氟化-硫化沉淀法和分步沉淀法制备电池级硫酸锰的研究,考察了加料方式、通气方式等反应参数对杂质的脱除效果,获取了电池级硫酸锰制备的最佳工艺条件。在此基础上,开展了沉淀转化-焙烧法制备四氧化三锰的研究,考察了碱量、气流量等条件对产物形貌和粒度的影响规律,获取了球形微米级碳酸锰和四氧化三锰粉体的制备工艺条件,论文研究成果对于锰基新材料的制备具有一定的现实意义和应用价值。（1）加料方式对氟化沉淀法脱除菱锰矿浸出液中钙、镁杂质效果有显着影响。实验结果表明,当氟化锰用量超过40.9 g/L时,采用并流加料条件,钙、镁脱除率优于正加和反加条件,而氟化锰用量低于40.9 g/L时,正加和反加条件除杂效果更好。与此同时,三种加料方式下,并流加料条件对氟的引入量更高,正向加料所得沉淀渣的过滤速度较快,且随着氟化锰用量的增加,其过滤性能进一步得到改善,但其沉降性能较差。加入晶种有助于改善氟化沉淀物的沉降性能,特别是当晶种用量超过2.5 g/L后,沉降性能得到显着改善。以稀土氧化物为除氟剂,可以较好的脱除残留于溶液中的F-杂质,其脱除率可达99.67%以上。（2）理论计算结果表明,采用（NH4）2S可以有效脱除菱锰矿浸出液中的重金属杂质,且（NH4）2S对硫酸锰浸出液中重金属离子的脱除顺序为:Cu2+>Pb2+>Cd2+>Zn2+>Co2+>Ni2+>Mn2+。实验结果表明,当硫化铵溶液（1:50）用量为24 m L时,所得硫酸锰溶液中Pb2+、Zn2+、Cu2+、Cd2+等重金属离子浓度已经能够完全达到生产电池级硫酸锰的技术要求,但此时溶液中的Co2+、Ni2+仍未被脱除。而当使用（NH4）2S纯溶液为除杂剂,且其用量高于4.0 m L时,不仅能够将Pb2+、Zn2+、Cu2+、Cd2+等重金属离子脱除,还能将Co2+、Ni2+也完全脱除。（3）采用分步沉淀法制备电池级硫酸锰时,通气方式和沉淀剂种类对硫酸锰溶液中杂质离子的脱除具有决定性作用。分步沉淀法不仅可以分离钙、镁杂质,还可脱除重金属杂质。当沉淀剂加入阶段或保温阶段通入CO2时,所得沉淀颗粒尺寸较大,沉淀团聚现象严重,从而使得钙、镁沉淀物被包裹,致使碳化洗涤效果不佳。仅当沉淀剂加料和保温阶段均在惰性气氛或空气气氛下时,所得产物采用碳化洗涤可有效将钙、镁杂质脱除完全。（4）当采用沉淀转化法制备碳酸锰时,碱锰摩尔比对产物的形貌和粒度影响显着。当碱锰摩尔比低于2.4时,其形貌为不规则状,而当碱锰摩尔比高于3.0时,能够得到立方体形的碳酸锰颗粒,当碱锰摩尔比位于2.4至3.0之间时,会向球形碳酸锰演变,这与沉淀颗粒晶面的择优取向以及沉淀体系的过饱和度有关。（5）碳酸锰热解动力学研究表明,碳酸锰的热解主要分为两个阶段:在第一阶段,碳酸锰向Mn2O3转化,其反应活化能为317.03 k J/mol;第二阶段Mn2O3转化为Mn3O4,反应活化能为1455.66 k J/mol,这两阶段对应的动力学机理函数分别为G（α）=[-ln（1-α）]3/2和G（α）=[-ln（1-α）]3/4,其动力学机理模型均为随机成核和随后生长模型,进一步焙烧工艺的实验证实了采用两段焙烧工艺所得产物形貌符合随机成核和随后生长模型。（6）碳酸锰焙烧实验表明,当焙烧气氛为氧化气氛时,碳酸锰通常会优先分解生成Mn2O3,而Mn2O3的生成会导致Mn3O4的制备更加困难,从而使得焙烧温度通常需要高于900℃。理论计算发现,Mn O或碳酸锰在欠氧或惰性条件下会直接转化为Mn3O4,进一步的实验证实了低温焙烧制备Mn3O4的可行性。以碳酸锰为前驱体,采用两步煅烧工艺,在焙烧温度为500℃条件下即可获得形貌规整、无团聚的Mn3O4粉体。
刘明昭[7]（2021）在《莫来石基多孔陶瓷制备及其油水分离应用研究》文中研究表明随着全球工业化的推进,废气废水的分离与纯化问题亟待解决。与其它分离技术相比,膜技术具有环境友好和能耗低等优点,因此在环境分离应用中发挥着愈加重要的作用。无机陶瓷分离膜相较于有机膜,具有化学稳定性好、热稳定性好、机械强度高、抗污染能力强、使用寿命长、环境友好等优点,在高温、高压、强酸碱等苛性条件下具有不可替代性,在高温气固相分离、环境废液处理等领域具有广阔的应用前景。膜制备成本和膜污染是陶瓷膜技术发展的主要技术瓶颈,发展低成本陶瓷膜和高性能陶瓷膜是无机陶瓷分离膜当前主要的发展方向。莫来石陶瓷具有热膨胀系数低、机械强度高、耐酸碱腐蚀、材料成本低廉等优势,是近年来主要发展的低成本膜材料体系之一。本论文将围绕低成本莫来石陶瓷膜制备及应用展开研究,具体研究内容如下:以低成本的粉煤灰为主要原料,制备了一种低成本、高通量的粉煤灰基多孔陶瓷膜支撑体。通过陶瓷支撑体烧结过程和物相反应机理研究,揭示了烧结温度对粉煤灰基支撑体孔隙率、机械强度、孔径分布和纯水通量的影响规律。实验结果表明:当烧结温度超过1400℃时,陶瓷支撑体的晶相组成为单一莫来石相,莫来石的生长在一定程度上抑制了高温烧结下的致密化行为。1400℃烧结得到的多孔莫来石陶瓷支撑体的孔隙率为37.37±0.17%,平均孔径尺寸为1.40μm,机械强度为48.84±2.93 MPa。当跨膜压力为0.25 MPa时,最高纯水渗透通量达到7.89L·m-2·s-1。基于晶须陶瓷膜具有高孔隙率、高通量、曲折因子低等特点,使用固废煤矸石和Al（OH）3作为主要原料,Mo O3为晶须生长催化剂,制备了高孔隙率的莫来石晶须陶瓷微滤膜并应用其进行了乳化油分离研究实验。通过添加Mo O3样品和未添加Mo O3样品的对比研究了添加Mo O3对陶瓷膜的烧结反应过程、热收缩率、微观结构、孔隙率、抗弯强度以及孔径分布的影响。添加Mo O3明显促进了莫来石化反应和莫来石晶须生长,通过调整烧结温度,能够有效地控制莫来石化反应和莫来石晶须生长。在烧结温度为1400℃时莫来石晶须陶瓷膜的综合性质最优,具有47.21±0.48%的孔隙率,185.3 nm的平均孔径尺寸,34±2.5 MPa的抗弯强度;在0.1MPa跨膜压力下进行乳化油分离实验,最高渗透通量为35.8 m L·m-2·s-1,乳化油截留率高达97%以上。为了进一步提高多孔莫来石陶瓷的性能,以商业莫来石为主要原料,以不同比例的Si C粉体为添加剂,制备了具有超高通量和高强度的莫来石基多孔陶瓷。并对该多孔陶瓷烧结过程中的反应机理及动态收缩、孔隙率、机械强度、孔径分布和纯水通量等烧结性能进行了表征,探究了Si C对于莫来石多孔陶瓷各项性能的影响规律。本实验中制备的多孔陶瓷中,最高机械强度（1500℃-10%Si C）可达93.70±2.28 MPa,最高孔隙率（1300℃-3%Si C）为43.8±0.22%。综合考虑机械强度、孔隙率和孔径分布,遴选出本实验中综合性能最佳的多孔莫来石陶瓷为制备条件为1350℃-7%Si C,该多孔陶瓷的机械强度为56.07±3.92 MPa,孔隙率和平均孔径尺寸分别为41.27±0.19%和2.11μm,跨膜压力为0.20 MPa时纯水通量高达44.08 L·m-2·s-1。本论文中制备的多孔莫来石陶瓷支撑体/陶瓷膜具有高纯水通量和突出的油滴截留率,使其在油水分离等液相分离应用领域具有一定的竞争力。多孔陶瓷合成原料为粉煤灰、煤矸石等固体废弃物,既实现了固废的资源化利用又合成了具有高附加值的产品,实现了环境和经济效益双丰收。
殷倩楠,金会心,肖媛丹,郭育良[8]（2021）在《异丙醇溶析铝酸钠溶液制备高纯氢氧化铝》文中研究表明以铝酸钠溶液分解制备Al（OH）3为基础,通过加入异丙醇溶析的方式,解决了铝酸钠溶液制备氢氧化铝分解速率缓慢、分解率低的问题,再结合超声波有机酸洗纯化的方式,去除了生成Al（OH）3中的晶间碱。考察了不同条件对溶析结果的影响,结果表明:当分解温度为30℃、分解时间12 h、异丙醇与铝酸钠溶液体积比为1∶1时,分解率可达72.98%。在超声波有机酸纯化阶段:当柠檬酸与Al（OH）3粉末质量比为1∶2、乙酸浓度为9 mol/L时,可有效去除Al（OH）3中的晶间碱。利用多种检测手段,发现利用异丙醇溶析铝酸钠溶液结合超声波有机酸洗去除晶间碱的方式,可以制备出分解率达75.98%、D50=2.539μm、纯度为99.9034%的高纯氢氧化铝。
刘海洋,翟玉春[9]（2021）在《二段碳分制备高纯二氧化硅研究》文中进行了进一步梳理为满足电子产业对二氧化硅的高纯度需求,本文采用了一种分段碳分制备高纯二氧化硅的新技术。通过一段碳分除杂,二段碳分产出高纯二氧化硅。实验确定了搅拌速度为400 r·min-1,温度为343 K,CO2气体流量为60 mL·min-1,制备了纯度为99.995%的二氧化硅,其中铝、钙等金属杂质质量分数分别为48.3 × 10-4%和9.7 × 10-4%,达到了电子工业要求,证实了分段碳分法适于制备高纯二氧化硅。
史林军[10]（2021）在《海洋环境中三金属电偶腐蚀行为研究及有限元模拟》文中研究说明目前关于电偶腐蚀的研究主要集中在双金属偶对,虽然三金属偶对也普遍存在于海洋工程应用中,但相关的研究却鲜有报道。为了探究三金属电偶腐蚀的基本规律,本文选择了工业中应用最广泛的三种金属,2024铝合金、Q235碳钢和304不锈钢作为研究材料。通过对该三金属偶对的电偶腐蚀探究,可以澄清三金属电偶腐蚀与双金属电偶腐蚀的差异,并明确三金属电偶腐蚀的基本规律,为高可靠性海洋装备的合理选材与结构设计提供理论指导。本论文先通过实验确定了合适的三金属电偶腐蚀实验方法,再针对海洋环境（包括海洋浸泡环境和海洋大气环境）中的三金属电偶腐蚀展开系统的研究。在海洋浸泡环境中,构建三金属电偶腐蚀的数学模型和有限元模型,通过不同氧浓度和不同阴阳极面积比条件下的零电阻电流结果验证上述模型的可靠性,并总结氧浓度以及阴阳极面积比对三金属电偶腐蚀的影响规律。在海洋大气环境中,构建薄液膜下三金属电偶腐蚀的有限元模型,并通过实验验证模型的可靠性。利用该有限元模型研究不同薄液膜厚度和不同电极尺寸对三金属电偶腐蚀的影响。在此基础上,模拟薄液膜蒸发过程,研究薄液膜蒸发过程中电极尺寸和蒸发速率对三金属电偶腐蚀的影响。考虑到三金属偶对的复杂性,本论文设计并制备了一种可拼接阵列电极,结合多通道电偶腐蚀测试装置能有效提升三金属电偶腐蚀的评价效率。利用该装置研究了氧浓度和阴阳极面积比对三金属电偶腐蚀的影响。研究显示,在海洋浸泡环境中,三金属偶对的电偶电位和电流密度与阴阳极面积比之间分别满足对数关系和幂函数关系。其中,电位最负的2024始终作为阳极,电位最正的304始终作为阴极,而溶液酸碱度、氧浓度和阴阳极面积比的变化都会导致处于中间电位的Q235发生阴阳极极性转换。此外,电偶腐蚀不仅会加速阳极金属的腐蚀溶解,还会导致2024的腐蚀形态从点蚀转变为晶间腐蚀;但Q235的腐蚀形态始终是均匀腐蚀,这主要取决于阳极金属自身的组织均匀性。在海洋大气环境中,薄液膜厚度的变化主要会影响氧扩散的路径和电解质的溶液电阻。当电极尺寸较小时,氧扩散路径的减小占主导地位,电流密度随薄液膜减薄不断增大。随着电极尺寸的增大,溶液电阻的分压作用逐渐加强,在薄液膜较薄时逐渐占据主导地位,导致电流密度随薄液膜厚度减薄呈现先增大后减小的趋势。甚至,溶液电阻的分压作用会导致Q235电极表面不同位置会出现阴阳极极性的分化。在薄液膜蒸发过程中,当电极尺寸较小时,溶液电阻较小,电极表面反应主要受氧的双重作用。蒸发前期,氧扩散路径的减小占主导地位,电偶电流密度不断增大;蒸发后期,电解质中饱和氧浓度的降低占主导地位,电偶电流密度不断减小。电极尺寸的增大会强化溶液电阻的分压作用,导致平均电偶腐蚀率的减小,但同时也会加剧电偶腐蚀的边界效应,导致靠近阴极电极表面的阳极金属腐蚀加剧。蒸发速率的变化并不会改变三金属偶对在蒸发到对应厚度下的腐蚀动力学行为,但会影响三金属偶对蒸发到不同时间的电偶腐蚀程度。
二、高纯Al(OH)_3（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高纯Al(OH)_3（论文提纲范文）
（1）高纯铝灰溶出行为与物相转化规律研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 1.1 试验步骤 |
| 1.2 高纯铝灰浸出计算 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 原始高纯铝灰XRD分析 |
| 2.2 原始高纯铝灰盐酸浸出过程 |
| 2.3 原始高纯铝灰渣SEM-EDS分析 |
| 2.4 高纯铝灰酸溶法聚合氯化铝与溶渣XRD分析 |
| 2.5 铝灰酸溶渣与聚合氯化铝SEM-EDS分析 |
| 3 结 论 |
（2）直接水解法生产高纯氧化铝工艺研究（论文提纲范文）
| 1 生产工艺介绍 |
| 1.1 硫酸铝铵热解法 |
| 1.2 碳酸铝铵热解法 |
| 1.3 Al Cl3的气相合成法 |
| 1.4 高纯铝直接水解法 |
| 1.5 改良拜耳法 |
| 1.6 醇铝水解法 |
| 2 工艺比选 |
| 3 工艺流程简介 |
| 4 结论 |
（3）铝—水反应体系制备铝氧化物/碳化氮复合光催化材料及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝氧化物的制备方法及结构特点 |
| 1.2.1 水解法和酸浸热解法 |
| 1.2.2 改良拜耳法和沉淀法 |
| 1.2.3 溶胶·凝胶法 |
| 1.2.4 水热法 |
| 1.2.5 拟薄水铝石脱水法 |
| 1.2.6 其他制备方法 |
| 1.3 铝氧化物修饰的复合光催化材料的研究现状 |
| 1.3.1 元素和离子掺杂 |
| 1.3.2 复合半导体光催化剂的合成 |
| 1.3.3 贵金属沉积 |
| 1.3.4 染料敏化 |
| 1.3.5 形貌调控 |
| 1.4 铝氧化物修饰的复合光催化材料光催化机理 |
| 1.5 铝氧化物修饰的光催化剂的应用 |
| 1.5.1 光催化杀菌 |
| 1.5.2 光催化分解水产氢 |
| 1.5.3 光催化降解污染物 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 第2章 实验原料及表征手段 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.1 实验药品及原料 |
| 2.1.2 实验仪器及设备 |
| 2.2 光催化材料的表征 |
| 2.2.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.2.2 比表面及孔径分析 |
| 2.2.3 紫外可见漫反射光谱(UV-vis) |
| 2.2.4 傅里叶变换红外光谱(FTIR) |
| 2.2.5 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.2.6 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.2.7 紫外光电子能谱(UPS) |
| 2.3 铝-水反应体系制备铝氧化物修饰的复合光催化剂的光催化降解反应 |
| 第3章 铝-水反应体系制备铝氧化物的不同方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 铝合金的制备 |
| 3.2.2 样品的制备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 晶体结构分析 |
| 3.3.2 比表面及孔分布分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 两步法合成g-C_3N_4-Al O_x光催化材料及其光催化性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 光催化材料的制备 |
| 4.2.2 光催化材料性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 晶体结构分析 |
| 4.3.2 比表面积和孔径分析 |
| 4.3.3 扫描电镜测试(SEM) |
| 4.3.4 傅里叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 4.3.5 X射线光电子能谱(XPS) |
| 4.3.6 紫外-可见漫反射光谱(UV-vis) |
| 4.4 光催化性能和机理研究 |
| 4.4.1 光催化活性实验 |
| 4.4.2 光催化材料的价带水平 |
| 4.4.3 反应机理的探究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 一步法合成Al_2O_3/g-C_3N_4光催化材料及其光催化性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 光催化材料的制备 |
| 5.2.2 光催化材料性能测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 晶体结构分析 |
| 5.3.2 比表面积和孔径分析 |
| 5.3.3 扫描电镜测试(SEM) |
| 5.3.4 傅里叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 5.3.5 X射线光电子能谱(XPS) |
| 5.3.6 紫外-可见漫反射光谱(UV-vis) |
| 5.4 光催化性能和机理研究 |
| 5.4.1 光催化活性实验 |
| 5.4.2 光催化材料的价带水平 |
| 5.4.3 反应机理的探究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（4）高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铜合金热加工性能的研究 |
| 2.1.1 变形抗力模型的研究 |
| 2.1.2 加工图的建立 |
| 2.1.3 热变形的组织分析 |
| 2.2 铜合金冷加工性能的研究 |
| 2.2.1 重位点阵晶界 |
| 2.2.2 晶界特征分布优化机制 |
| 2.2.3 晶界特征工艺的优化 |
| 2.2.4 晶界工程对材料性能的影响 |
| 2.3 铜合金管材腐蚀研究现状 |
| 2.3.1 污染海水腐蚀机理 |
| 2.3.2 腐蚀的影响因素 |
| 2.3.3 GBE腐蚀的影响机理 |
| 2.4 文献综述小结 |
| 3 研究内容与技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 材料制备及实验设备 |
| 3.3.1 材料加工及测试设备 |
| 3.3.2 微观组织分析设备 |
| 3.3.3 腐蚀实验及设备 |
| 4 铜镍合金成分设计及热变形行为的研究 |
| 4.1 不同硫含量铜镍合金的设计及制备 |
| 4.2 不同硫含量对铜镍合金热压缩变形的影响 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 不同硫含量对铜镍合金热压缩强度的影响 |
| 4.2.3 硫化物的形貌和成分分析 |
| 4.2.4 不同硫含量对铜镍合金动态再结晶的影响 |
| 4.2.5 不同硫含量对铜镍合金热压缩加工图的影响 |
| 4.3 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸断裂的影响 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸性能的影响 |
| 4.3.3 不同硫含量铜镍合金高温拉伸微观结构的变化 |
| 4.3.4 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸加工图的影响 |
| 4.4 高纯铜镍合金的热压缩变形行为 |
| 4.4.1 实验材料及方法 |
| 4.4.2 高纯铜镍合金的真实应力-应变曲线 |
| 4.4.3 高纯铜镍合金的变形抗力模型 |
| 4.5 高纯铜镍合金的热变形机理 |
| 4.5.1 高纯铜镍合金的热力学 |
| 4.5.2 高纯铜镍合金的动态模型 |
| 4.5.3 高纯铜镍合金的组织演变机理 |
| 4.6 高纯铜镍合金的加工图 |
| 4.6.1 高纯铜镍合金的功率耗散 |
| 4.6.2 高纯铜镍合金的不同失稳准则的判据 |
| 4.6.3 高纯铜镍合金加工图 |
| 4.7 高纯铜镍合金热变形断裂机制 |
| 4.7.1 实验方法 |
| 4.7.2 高纯铜镍合金的高温拉伸行为 |
| 4.7.3 高纯铜镍合金的断口形貌分析 |
| 4.8 铜镍合金管坯热加工试验及分析 |
| 4.8.1 实验方法 |
| 4.8.2 硫化物析出及变形过程 |
| 4.8.3 锻造工艺试验 |
| 4.8.4 热穿孔工艺试验 |
| 4.9 本章结论 |
| 5 铜镍合金管材冷变形及退火的研究 |
| 5.1 不同硫含量对铜镍合金冷变形的影响 |
| 5.1.1 实验方法 |
| 5.1.2 不同硫含量对铜镍合金室温力学性能的影响 |
| 5.1.3 不同硫含量对铜镍合金断口形貌的影响 |
| 5.1.4 硫化类夹杂物分析 |
| 5.2 不同减壁量冷轧对管材组织和性能的影响 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 不同减壁量冷轧对管材组织的影响 |
| 5.2.3 不同减壁量冷轧后管材织构演变 |
| 5.2.4 不同减壁量冷轧后管材组织取向分析 |
| 5.2.5 不同减壁量冷轧后管材的晶界结构 |
| 5.2.6 不同减壁量冷轧后管材的力学性能 |
| 5.3 不同变形量冷轧对管材组织和性能的影响 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 不同变形量冷轧对管材组织的影响 |
| 5.3.3 不同变形量冷轧后管材的织构演变 |
| 5.3.4 不同变形量冷轧后管材的力学性能 |
| 5.4 退火温度对管材的组织和性能影响 |
| 5.4.1 实验方法 |
| 5.4.2 退火温度对组织的影响 |
| 5.4.3 退火温度对特殊晶界的影响 |
| 5.4.4 退火温度对残余应力的影响 |
| 5.5 退火时间对管材的组织和性能影响 |
| 5.5.1 实验方法 |
| 5.5.2 退火时间对组织影响 |
| 5.5.3 退火时间对特殊晶界的影响 |
| 5.5.4 退火时间对残余应力的影响 |
| 5.6 变形量对管材微观组织的影响 |
| 5.6.1 实验方法 |
| 5.6.2 变形量对退火后组织的影响 |
| 5.6.3 变形量对退火后的特殊晶界的影响 |
| 5.7 不同硫含量对铜镍合金冷轧管材的组织和性能影响 |
| 5.7.1 实验方法 |
| 5.7.2 不同硫含量铜镍合金冷轧管材的组织 |
| 5.7.3 不同硫含量铜镍合金冷轧管材的力学性能 |
| 5.8 结论 |
| 6 铜镍合金高污染海水中失效行为及机理分析 |
| 6.1 实验材料和方法 |
| 6.2 铜镍合金腐蚀的物理模拟 |
| 6.3 电化学腐蚀分析 |
| 6.3.1 极化曲线 |
| 6.3.2 电化学阻抗谱 |
| 6.4 腐蚀形貌分析 |
| 6.4.1 宏观腐蚀形貌 |
| 6.4.2 SEM分析 |
| 6.5 腐蚀产物分析 |
| 6.5.1 XPS分析 |
| 6.5.2 XRD分析 |
| 6.6 腐蚀机理分析 |
| 6.7 结论 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
（5）黔中铝土矿铝质岩中锂元素赋存状态及分离富集机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界铝土矿资源分布特征 |
| 1.2 国内铝土矿资源分布特征 |
| 1.3 贵州铝土矿资源分布特征 |
| 1.4 铝质岩资源利用现状 |
| 1.4.1 有价元素提取 |
| 1.4.2 耐火材料、陶瓷等材料制备 |
| 1.4.3 选矿提质和其他用途 |
| 1.5 小结 |
| 1.6 研究内容与目标、创新点和技术路线 |
| 1.6.1 研究内容与目标 |
| 1.6.2 创新点 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第二章 简要地质特征 |
| 2.1 区域地质背景 |
| 2.2 矿床地质特征 |
| 第三章 铝质岩物质组成特征及铝锂元素赋存状态研究 |
| 3.1 矿物组成特征分析 |
| 3.1.1 偏光显微镜分析 |
| 3.1.2 X射线衍射分析 |
| 3.2 化学组成特征分析 |
| 3.2.1 常量元素特征分析 |
| 3.2.2 微量及稀土元素特征分析 |
| 3.3 铝锂元素赋存状态研究 |
| 3.3.1 扫描电镜配合能谱分析 |
| 3.3.2 电子探针 |
| 3.3.3 飞行时间二次离子质谱(TOF-SIMS) |
| 3.3.4 化学物相分析 |
| 3.3.5 铝锂元素赋存状态分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 铝质岩中铝锂元素浸出实验研究 |
| 4.1 免焙烧混酸浸出实验 |
| 4.1.1 免焙烧混酸浸出实验方法 |
| 4.1.2 反应条件对浸出率的影响 |
| 4.1.3 残渣矿物组成分析 |
| 4.1.4 混酸浸出过程分析 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 免焙烧混酸浸出过程热力学和动力学分析 |
| 4.2.1 免焙烧混酸浸出过程热力学 |
| 4.2.2 免焙烧混酸浸出过程动力学 |
| 4.3 焙烧后盐酸浸出实验 |
| 4.3.1 两种焙烧方式对矿物的影响 |
| 4.3.2 焙烧后盐酸浸出实验方法 |
| 4.3.3 盐酸浸出过程分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 浸出液中铝锂分离提取实验研究 |
| 5.1 预先除铁 |
| 5.1.1 预先除铁实验原理 |
| 5.1.2 预先除铁实验方法 |
| 5.2 铝锂吸附共沉淀实验研究 |
| 5.2.1 铝锂吸附共沉淀实验方法 |
| 5.2.2 实验条件对铝锂吸附共沉淀的影响 |
| 5.2.3 铝锂共沉淀产物分析检测 |
| 5.3 铝锂分离实验研究 |
| 5.3.1 铝锂分离原理及方法 |
| 5.3.2 氧化铝和碳酸锂制备与检测 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 铝锂共沉淀过程反应机理 |
| 6.1 等温吸附方程 |
| 6.1.1 等温吸附方程选择 |
| 6.1.2 等温吸附模型拟合 |
| 6.2 吸附热力学 |
| 6.2.1 热力学参数计算 |
| 6.2.2 热力学参数讨论 |
| 6.3 吸附动力学 |
| 6.3.1 动力学方程选择 |
| 6.3.2 动力学方程验证 |
| 6.4 铝锂吸附密度泛函理论计算 |
| 6.4.1 建立模型 |
| 6.4.2 态密度及迁移势垒计算 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 主要结论及建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 建议 |
| 主要参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）新能源用典型锰基材料制备方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电池级硫酸锰中杂质脱除研究现状 |
| 1.2.1 钾钠离子的脱除 |
| 1.2.2 铁铝离子的脱除 |
| 1.2.3 重金属离子的脱除 |
| 1.2.4 钙镁离子的脱除 |
| 1.3 四氧化三锰制备方法研究现状 |
| 1.3.1 金属锰粉悬浮液氧化法 |
| 1.3.2 锰盐氧化法 |
| 1.3.3 水热法 |
| 1.3.4 焙烧法 |
| 1.3.5 其他方法 |
| 1.4 其他锰基材料制备方法研究现状 |
| 1.5 课题研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 氟化-硫化沉淀法制备电池级硫酸锰 |
| 2.1 实验设备及原料 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 氟化沉淀法脱除钙镁工艺研究 |
| 2.3.1 理论计算 |
| 2.3.2 加料方式对钙镁脱除率的影响 |
| 2.3.3 加料方式对除杂后液中氟引入量的影响 |
| 2.3.4 加料方式对氟化沉淀渣过滤性能的影响 |
| 2.3.5 加料方式对氟化沉淀渣沉降性能的影响 |
| 2.4 其他杂质离子的脱除 |
| 2.4.1 重金属离子的脱除 |
| 2.4.2 钴镍离子的脱除 |
| 2.4.3 氟离子的脱除 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 分步沉淀法制备电池级硫酸锰 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 理论分析 |
| 3.3 分步沉淀法制备电池级硫酸锰试验探究 |
| 3.3.1 不同实验条件对钙镁脱除程度的影响 |
| 3.3.2 加料方式与沉淀剂种类对钙镁脱除程度的影响 |
| 3.3.3 不同初始浓度对钙镁脱除程度的影响 |
| 3.3.4 不同通气方式对钙镁脱除程度的影响 |
| 3.3.5 通CO_2洗渣对钙镁脱除程度的影响 |
| 3.3.6 常温下优化实验条件 |
| 3.3.7 其他杂质离子的测定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沉淀转化法制备球形碳酸锰 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 不同沉淀剂的选择 |
| 4.3 不同实验条件对碳酸锰形貌的影响 |
| 4.3.1 不同碱锰比对碳酸锰形貌的影响趋势 |
| 4.3.2 不同气流量对碳酸锰形貌的影响 |
| 4.4 形貌演变机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 碳酸锰焙烧法制备四氧化三锰 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 碳酸锰热解动力学分析 |
| 5.2.1 热解动力学理论 |
| 5.2.2 热解动力学参数计算 |
| 5.2.3 机理函数模型的验证 |
| 5.3 焙烧工艺对产物物性的影响 |
| 5.3.1 焙烧温度和气氛对产物物性的影响 |
| 5.3.2 不同焙烧制度对产物物性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）莫来石基多孔陶瓷制备及其油水分离应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 膜分离技术简介 |
| 1.1.1 膜分离过程 |
| 1.1.2 膜分离技术的分类及特点 |
| 1.1.3 膜分离技术的发展概况和趋势 |
| 1.2 无机膜简介 |
| 1.2.1 无机膜及其特点 |
| 1.2.2 无机膜的分类和结构 |
| 1.3 无机分离膜在含油废水处理中的研究进展 |
| 1.3.1 含油废水简介及常规处理方法 |
| 1.3.2 无机分离膜在含油废水处理中的优势 |
| 1.3.3 无机膜于含油废水处理中的应用 |
| 1.3.4 无机分离膜所面临的问题 |
| 1.4 低成本多孔陶瓷 |
| 1.4.1 低成本多孔陶瓷概述 |
| 1.4.2 莫来石基多孔陶瓷 |
| 1.4.3 固体废弃物制备莫来石基多孔陶瓷 |
| 1.5 本论文的研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验所用试剂、仪器及表征手段 |
| 2.1 本论文所需试剂和原料 |
| 2.2 本论文所需的仪器设备 |
| 2.3 测试及表征手段 |
| 2.3.1 多孔陶瓷膜表征 |
| 2.3.2 模拟油水分离实验 |
| 第3章 低成本高通量多孔莫来石支撑体的制备及固废粉煤灰的资源化利用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多孔陶瓷支撑体的制备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 原材料表征 |
| 3.3.2 多孔莫来石陶瓷的XRD分析 |
| 3.3.3 动态烧结行为及径向收缩分析 |
| 3.3.4 孔隙率、体密度及机械强度分析 |
| 3.3.5 孔径分布分析 |
| 3.3.6 SEM分析 |
| 3.3.7 多孔陶瓷的纯水通量测量 |
| 3.4 结论 |
| 第4章 低成本莫来石晶须陶瓷微滤膜制备及其油水分离应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 多孔陶瓷膜的制备 |
| 4.2.2 多孔陶瓷膜的表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 原料的表征 |
| 4.3.2 陶瓷膜的相组成演化过程 |
| 4.3.3 陶瓷膜的热收缩行为 |
| 4.3.4 陶瓷膜的SEM-EDS分析 |
| 4.3.5 陶瓷膜的孔性质和力学性能 |
| 4.3.6 陶瓷膜的纯水通量测试 |
| 4.3.7 陶瓷膜模拟乳化含油废水分离 |
| 4.4 结论 |
| 第5章 SiC添加对莫来石支撑体性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多孔陶瓷膜的制备 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 膜材料表征 |
| 5.3.2 XRD分析 |
| 5.3.3 动态烧结行为分析 |
| 5.3.4 孔隙率及径向收缩 |
| 5.3.5 多孔陶瓷的机械强度 |
| 5.3.6 SEM分析 |
| 5.3.7 孔径分布 |
| 5.3.8 纯水通量测试 |
| 5.4 结论 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（8）异丙醇溶析铝酸钠溶液制备高纯氢氧化铝（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验试剂与仪器 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.3 实验分析与表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 不同类型有机溶剂对铝酸钠溶液分解过程的影响 |
| 2.2 异丙醇与铝酸钠溶液体积比对分解过程的影响 |
| 2.3 温度对铝酸钠溶液分解过程的影响 |
| 2.4 异丙醇对分解产物结构、形貌及粒度的影响 |
| 2.4.1 异丙醇对分解产物结构的影响 |
| 2.4.2 异丙醇对分解产物的粒度的影响 |
| 2.4.3 异丙醇对分解产物微观形貌的影响 |
| 2.5 超声波有机酸洗纯化Al(OH)3 |
| 2.5.1 超声波有机酸洗纯化Al(OH)3机理 |
| 2.5.2 超声波纯化Al(OH)3实验 |
| 2.5.3 超声波有机酸纯化Al(OH)3实验 |
| 2.5.4 超声波有机酸洗纯化对Al(OH)3形貌、结构的影响 |
| 3 结论 |
（10）海洋环境中三金属电偶腐蚀行为研究及有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电偶腐蚀的影响因素 |
| 1.2.1 材料自身特性 |
| 1.2.2 阴阳极面积比 |
| 1.2.3 氧浓度 |
| 1.2.4 溶液电阻 |
| 1.3 电偶腐蚀的常用研究方法 |
| 1.3.1 失重法 |
| 1.3.2 形貌观察法 |
| 1.3.3 电化学法 |
| 1.3.4 数值仿真模拟 |
| 1.4 三金属电偶腐蚀的研究现状 |
| 1.5 本论文的研究意义、目的及内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料与实验环境 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验环境 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 双金属电偶腐蚀实验样品制备 |
| 2.2.2 三金属电偶腐蚀样品制备 |
| 2.2.3 阵列电极电偶腐蚀样品制备 |
| 2.2.4 电化学样品制备 |
| 2.2.5 SVET样品制备 |
| 2.3 实验装置和实验设备 |
| 2.3.1 不同氧浓度下电化学测量装置 |
| 2.3.2 薄液膜下电化学测量装置 |
| 2.3.3 实验设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 动电位极化曲线测量 |
| 2.4.2 ZRA测量 |
| 2.4.3 形貌观察及成分分析 |
| 2.4.4 SVET测量 |
| 2.4.5 有限元模拟仿真 |
| 第3章 几何因素和环境因素对三金属电偶腐蚀影响的探索研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 双金属偶对电偶腐蚀实验 |
| 3.2.2 空间排布对三金属电偶腐蚀的影响 |
| 3.2.3 酸碱度对三金属电偶腐蚀的影响 |
| 3.3 分析和讨论 |
| 3.3.1 三金属偶对的电偶腐蚀行为 |
| 3.3.2 酸碱度对三金属电偶腐蚀的影响 |
| 3.3.3 几何因素的影响与阵列电极的设计和制备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 海洋浸泡环境中三金属电偶腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型构建 |
| 4.2.1 有限元模型的构建 |
| 4.2.2 数学模型的构建 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 氧浓度的测量和控制 |
| 4.3.2 不同氧浓度NaCl溶液中的极化曲线 |
| 4.3.3 极化曲线预测三金属电偶腐蚀 |
| 4.3.4 ZRA结果 |
| 4.3.5 数学模型、有限元模型、ZRA结果对比 |
| 4.3.6 电流密度分布仿真结果 |
| 4.3.7 Q235的腐蚀形貌 |
| 4.3.8 单独浸泡2024的腐蚀形貌 |
| 4.3.9 不同阴阳极面积比下2024的腐蚀形貌 |
| 4.4 分析和讨论 |
| 4.4.1 氧浓度的影响 |
| 4.4.2 阴阳极面积比的影响 |
| 4.4.3 腐蚀形态的转变 |
| 4.5 本章小结 |
| 附录 |
| 第5章 薄液膜下三金属电偶腐蚀行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模型构建 |
| 5.2.1 模型假设及特征 |
| 5.2.2 物理模型的数学描述 |
| 5.3 结果及讨论 |
| 5.3.1 不同厚度薄液膜下ZRA结果 |
| 5.3.2 薄液膜厚度的影响 |
| 5.3.3 腐蚀产物的影响 |
| 5.3.4 边界效应的影响因素 |
| 5.3.5 电极尺寸的影响 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 薄液膜蒸发过程中三金属电偶腐蚀行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 有限元模型构建及参数设置 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 薄液膜蒸发过程中三金属电偶腐蚀行为 |
| 6.3.2 电极尺寸的影响 |
| 6.3.3 蒸发速率的影响 |
| 6.3.4 空间排布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
四、高纯Al(OH)_3（论文参考文献）
- [1]高纯铝灰溶出行为与物相转化规律研究[J]. 贺永东,金春容,孙郅程,孙小涵,赵亿坤,努力古·伊明. 特种铸造及有色合金, 2021(10)
- [2]直接水解法生产高纯氧化铝工艺研究[J]. 昝超,唐发满,李增荣,李积升. 化学工程师, 2021(08)
- [3]铝—水反应体系制备铝氧化物/碳化氮复合光催化材料及其性能研究[D]. 郑壹宁. 吉林大学, 2021(01)
- [4]高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究[D]. 高鑫. 北京科技大学, 2021(08)
- [5]黔中铝土矿铝质岩中锂元素赋存状态及分离富集机理研究[D]. 张玉松. 贵州大学, 2021(11)
- [6]新能源用典型锰基材料制备方法研究[D]. 李云. 江西理工大学, 2021(01)
- [7]莫来石基多孔陶瓷制备及其油水分离应用研究[D]. 刘明昭. 齐鲁工业大学, 2021(09)
- [8]异丙醇溶析铝酸钠溶液制备高纯氢氧化铝[J]. 殷倩楠,金会心,肖媛丹,郭育良. 有色金属科学与工程, 2021(04)
- [9]二段碳分制备高纯二氧化硅研究[J]. 刘海洋,翟玉春. 轻金属, 2021(04)
- [10]海洋环境中三金属电偶腐蚀行为研究及有限元模拟[D]. 史林军. 中国科学技术大学, 2021(09)