一、直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量（论文文献综述）
尤鸿落[1]（1990）在《直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量》文中研究表明采用撑弦测径法定量测量直线运动球轴承奇数凸台沟道直径。对其测量系统误差进行了分析计算,给出了系统误差计算式,并结合实例计算出误差修正值。附图4幅,表2个。
刘亚盈,蔡根喜,丁琦,徐圣明,吴祖骅[2]（1994）在《轴承工程塑料保持架的制造与应用》文中提出为了积极而稳妥地开展滚动轴承工程塑料保持架的推广应用工作,《工程塑料应用》编辑部与机械工业部轴承工程塑料推广工作组密切配合,组织有关专业技术人员编写了这本《轴承工程塑料保持架专集》。 本专集较全面、系统地总结了我国轴承行业推广应用工程塑料保持架的成功经验。以大量科学的试验数据和翔实的内容介绍了工程塑料保持架设计应用技术和制造技术,具有较强的实用性。可供从事工程塑料保持架设计、制造、应用工作的工程技术人员、管理人员、技术工人和大中专学校有关专业师生参考。同时也可供工程塑料行业的技术人员借鉴,共同为繁荣工程塑料事业而尽力。 参加本专集编写工作的有:刘亚盈、蔡根喜、丁琦、徐圣明、吴祖骅、孟福玲、魏敏、王维中、王朝光、唐敏儿、勇泰芳、杨富祥、刘进海、施蜂波、沈继昌、周国忠、董友宁、崔丙申、周之平、盛咸熙、瞿永兴、郭亚民等同志。 邢镇寰研究员级高级工程师、李次公译审负责了本专集的主审工作。参加本专集审定的有研究员级高级工程师金银木、曹诚梓、宋如英、盛咸熙;高级工程师罗继伟、赖俊贤、梁庆甫、张海龙、刘汉邦、胡昌格、王玉金、陈久生、丁常楷、江世尧、陈国权、周笃濂、肖振郁、赵海峰。 因水平有限,本专集不当之处,敬请斧正。
贺璧[3]（2020）在《动平台上光电跟踪设备的轴承建模与整机结构动力学研究》文中研究说明光电跟踪设备在天文观测、航空航海目标观测、激光通信等领域有着广泛的应用。对于动平台（如车载、舰载、机载以及星载等平台）上的光电跟踪设备,其机架结构会对动平台振动激励产生复杂的动力学响应,设备上的光学元件会随之产生光学失调,造成设备视轴抖动,降低光电跟踪设备性能。设备结构动力学特性决定了设备对平台振动激励的响应,直接影响设备的视轴抖动量,因此开展光电跟踪设备的结构动力学研究,可为光电设备在平台振动激励情况下的视轴抖动评估与预测提供坚实的理论基础。本文针对一种典型的光电跟踪设备——光电跟踪吊舱开展整机结构动力学分析与试验研究。光电跟踪吊舱由方位轴系、俯仰轴系、调焦机构等结构组成的回转运动机械,轴承等非线性结合部对整机结构动力学特性影响大。目前对光电跟踪设备的整机动力学分析中多采用实体结构或弹簧单元进行等效,虽然方法简单,但整机动力学仿真的准确性不足。本文采用六自由度刚度函数矩阵模型对光电跟踪吊舱轴承的动力学等效简化问题进行理论研究。该模型以赫兹理论为理论基础,通过集中参数法求解轴承载荷关于位移的多元微分式得来。本文对光电吊舱的各主要轴承结构,分别建立刚度函数矩阵模型并求解出刚度矩阵的数值解,并将其应用于整机有限元动力学模型中来进行动力学分析。为验证理论模型,对光电吊舱实物进行了锤击法模态测试,通过试验与仿真的对比,结果显示仿真结果与试验具有良好的契合度。在此基础上,对设备进行了锤击信号激励的瞬态动力学分析,分析了主、次镜镜面的面形变化,得出在该条件下主、次镜可以被视为刚体的结论,利用该结论对视轴抖动进行了初步的研究,分析了锤击激振时主、次镜的视轴抖动。本文主要工作如下:介绍了课题研究目的与意义,并对国内外研究现状进行了总结分析,对本文的研究对象——光电吊舱进行了简要描述,指出轴承等结合部的动力学等效处理是研究的重点。介绍光电跟踪设备整机动力学建模的相关理论基础。对主要的结合部（螺钉、螺栓与轴承）的等效方法进行了描述;对基于赫兹理论的刚度矩阵模型的前提条件与假设进行了描述;介绍了最小势能法在轴承转子（内环）广义位移求解中的应用。研究推导了光电跟踪吊舱的轴承结构的刚度函数矩阵。根据力平衡方程得出了轴承转子广义位移的刚度函数矩阵解析式,并利用最小势能法求解出在设备水平静置情况下各轴承转子的广义位移,从而得出各轴承刚度函数矩阵的数值解。建立光电吊舱的整机有限元动力学模型,将各轴承的刚度矩阵数值解应用于整机有限元模型中,并进行结构动力学的模态分析;同时对整机设备进行锤击法动力学模态试验对有限元模型进行对比验证。基于前章节的理论与仿真结果,对设备进行了基于模态叠加的整机瞬态动力学仿真,利用设备主、次镜面节点坐标与位移的时序变化数据,绘制了RMS值与PV值的时序变化图;基于主、次镜视轴抖动模型,进行了主、次镜光路失调导致的视轴抖动的相关分析,得出了时序下的靶面光点运动轨迹图。对本文的研究工作与创新点进行总结,并对下一步工作进行展望。
张云峰[4]（2016）在《螺纹测量装置机械及驱动系统》文中研究表明螺纹零件是机械行业中应用最广泛的机械零件。螺纹零件的种类繁多、几何参数复杂、互换性要求高,对其检测技术的要求较高。随着新技术的广泛应用,计量仪器的持续升级,计量检测方法也得到很快的发展,这些都对螺纹多参数检测提供了有利保障。本文在详细分析国内外螺纹测量装置的基础上,研发一种高精度大行程接触式扫描测量螺纹的螺纹测量装置。螺纹测量装置利用测针扫描被测螺纹零件的表面轮廓,采用高精度光栅分别记录被测螺纹零件轴向截面轴向和径向的位置信息,由计算机将数据进行分析合成,生成被测螺纹轴向截面的二维轮廓图形,实现对螺纹大径、中径、小径、螺距和牙型半角等参数的检测。主要研究工作如下:首先分析比较螺纹测量的常用方法、测量原理;了解国内外螺纹测量装置的研究现状;确定螺纹测量装置的测量原理及设计任务;确定螺纹测量装置的整体结构及各部分结构的要实现的功能;进行螺纹测量装置的误差分配。其次进行螺纹测量装置机械系统的设计。分析设计螺纹测量装置的X方向运动部件、Y方向运动部件、Z方向运动部件、V型夹具部件和顶尖夹具部件的机械结构;对立柱、底座、X工作台和Y工作台进行有限元分析;对丝杆、轴承、导轨和步进电机进行选型、设计、校核;对光栅尺进行选型;对夹具部件的关键零件进行有限元分析及优化改进。再次进行螺纹测量装置驱动系统的设计。进行主控MCU、驱动器、电源和串口电平转换模块等硬件的选型;确定上下位机的通信协议;完成驱动系统上下位机的程序设计;进行步进电机的转动实验。最后总结了本课题的研究内容与不足之处,为下一步研究工作提供方向。
孙家平[5]（2020）在《面向浮动目标的灵巧抓捕手设计分析及柔顺捕获策略研究》文中指出在轨服务技术可以在空间中对卫星加注燃料、维修、载荷更换等操作,有效的延长了卫星使用寿命。在轨捕获是在轨服务的前提,空间末端执行器可以代替人力执行多种太空操作,在降低成本和提高安全方面具有较高的实际意义。目前空间末端执行器有面向载荷更换和面向捕获对接两种。由于本身的特点,末端执行器大多只能面向单一种类的任务,并且由于刚性捕获的特点,抓捕时会与目标之间产生较大的接触力。针对以上的不足之处,本文设计了一种具备大容差、机械动力输出能力、小体积质量和被动柔顺机构的灵巧抓捕手及其抓捕特征-操作把手,同时对机构进行了相关理论分析,并在所设计机械结构基础上,研究了其柔顺捕获策略。针对抓捕手的设计,本文根据任务要求和指标要求,确定了其结构应由手指机构、差动机构、驱动系统和中心动力输出机构组成。基于此方案,设计了采用连杆传动的两关节、三指类人型布置的手指机构。设计了二自由度钢丝绳-滑轮差动机构,及其预紧机构和保证平衡输出的平衡机构。设计了电机直驱滚珠丝杠式的驱动系统。设计了具有锥形引导对接和角度偏差自适应特点的中心动力输出机构。针对操作把手的设计,根据任务要求,设计了连杆传动的内部传动系统,和具有自动伸缩机构的对接接口,以减小对接时的接触力。在结构设计基础上,采用拆分杆组法分析了手指运动学。采用虚位移原理和拆分杆组法分析了抓捕手与目标之间的碰撞力和驱动力之间的关系。采用拉格朗日法分析了手指动力学参数不平衡性对手指运动同步性的影响。提出了一种全维复合偏差的捕获容差分析方法,该方法直接研究全维偏差下的目标,准确性高。并基于Adams和Simulink验证了捕获容差,研究了抓捕过程中目标的位姿变化,电机位置控制算法的轨迹跟踪性能及其驱动力变化。从约束态和漂浮态目标的抓捕、手指在自由空间中运动这三个典型工作状态研究了差动机构的性能,结果表明其具有欠驱动、被动柔顺和输出平衡的特点。针对柔顺捕获策略的研究,构建了以混合阻抗控制为外环力控制,以计算力矩法为内环位置控制的机械臂控制方案。为了减少位置控制切换为力控制时产生的接触力冲击、缩短姿态调整时间,提出了一种基于多项式规划的变阻抗参数和变期望力算法。然后分析了抓捕约束态目标的任务特点,并基于控制算法的设计,研究了相应的柔顺捕获策略。最后搭建了柔顺捕获策略的仿真研究平台。仿真结果表明,本文提出的捕获策略可以很好的实现对约束态目标的柔顺抓捕。
雷丙华[6]（2020）在《滚筒固秸注射式玉米免耕播种机关键部件设计与仿真试验研究》文中认为随着农业可持续发展战略地位的不断提升,保护性耕作技术更加受到广泛重视和大力推广,使得免耕播种技术的应用更加广泛,其机具的种类和数量日趋增加。现有的免耕播种机具主要有以下两种工作方式:一种是使用圆盘切刀将地表秸秆残茬等覆盖物进行“剪切”后开沟播种;另一种是使用清秸覆秸刀将地表覆盖物进行“移除”,清理出播种带后进行开沟播种,在清理下一条播种带时同时将覆盖物重新抛掷移回原播种带。以上两种方式均能实现免耕播种,但是存在着易堵塞、土壤和秸秆扰动量较大、工作部件载荷大、功耗大、污染环境等问题。针对上述问题,研究一种滚筒固秸注射式玉米免耕播种机构,使用固秸机构压实及拨分秸秆,紧随其后的成穴器在轨迹形成机构的带动下以特定运动轨迹直接穿透秸秆在地表成穴,排种器排出的种子种经由成穴杆进入成穴器中,成穴器有效开合投种入穴,种穴一致,株距可调,无秸秆刮带和堵塞现象。论文主要工作如下:（1）成穴轨迹分析与机构选择通过分析注射式免耕播种成穴装置特征,确定了成穴器的绝对运动轨迹应为“门”字形轨迹,通过查阅文献进行类似的轨迹形成机构的对比,确定以凸轮-曲柄连杆组合机构作为原型,创新设计出一种可形成“门”字形绝对运动轨迹的双凸轮机构。（2）双凸轮式轨迹形成机构设计根据注射式免耕播种成穴装置特征,通过约束条件分析确定了速度补偿凸轮与成穴凸轮的参数组合为:速度补偿凸轮推程位移1h=L/2（L为株距）,推程角1?=180,回程角?2=180;成穴凸轮推程位移2h=100mm,推程角?3=90,回程角?4=90,近休止角?5=180。按照无冲击和惯性力小的原则选择速度补偿凸轮推杆运动规律为等速与正弦加速度组合运动规律,成穴杆运动规律为梯形加速度运动规律,根据运动规律建立了对应凸轮的轮廓线数学模型;提出并应用基于轮廓线数学模型与VB.NET的凸轮生成方法,通过辅助设计系统,实现了速度补偿凸轮和成穴凸轮的轮廓线数学模型根据界面参数驱动其三维模型在CATIA中的自动生成,可简化凸轮设计过程;设计了双凸轮式轨迹形成机构实际结构并使用CATIA DMU模块进行了运动轨迹仿真和运动规律分析,仿真结果表明:双凸轮机构可形成“门”字形绝对运动轨迹,理论分析与辅助设计系统合理正确;结合理论模型设计了相应的弹簧,可保证推杆与凸轮不脱离,平衡惯性力。（3）成穴器设计通过分析注射式免耕播种成穴器特征,对比和参考类似机构,创新设计了一种注射式免耕播种成穴器,主要结构和原理为:锥体与成穴杆为一体式,由挡板、杠杆、内杆从内部驱动成穴器打开排种,可避免成穴器因自身结构导致刮带秸秆、夹带土壤和秸秆的问题;通过修正速度补偿凸轮轮廓,利用CATIA DMU模块进行了成穴轨迹优化,可解决成穴器投种孔偏心导致的播深偏浅问题;使用CATIA知识工程模块编写规则仿真程序通过轨迹仿真确定了挡板形状和安装位置,可确保成穴器可靠准确开合。（4）其他部件设计选型与技术集成分析并根据滚筒固秸机构、地轮机构和排种器的设计或选型要求,进行了各自的设计或选型,可实现固持秸秆、降低对轨迹形成机构的行程要求、精确排种等作用;通过技术集成形成了滚筒固秸注射式玉米免耕播种试验装置,设计了传动系统和“塔状凸轮”机构,可实现种穴一致和株距调节。（5）仿真试验研究构建试验装置数字样机,模拟实际作业工况,进行了干涉与碰撞检测与成穴效果研究,仿真试验研究结果表明:试验装置各部件无干涉与碰撞现象,结构和尺寸设计正确合理,成穴器不会刮带秸秆,穴距及穴深满足要求,穴口形状理想。
刘振[7]（2011）在《带式输送机高速托辊的研究与应用分析》文中研究指明本文论述了大型带式输送机用托辊技术的研究应用现状,综合托辊产品技术的研究成果,将新型的密封技术、轴承产品以及先进的制造与装配工艺等应用于托辊研制中,提出了适用于高速带式输送机用的新型托辊装置。在分析托辊各部分结构的基础上,根据带式输送机与托辊的运动关系建立了托辊装置的运动模型,通过对运动模型的分析,得到了在带式输送机正常运行过程中,托辊的主轴、管体、密封结构、轴承、轴承座等结构在带速提高的情况下,需要解决的问题。本文对比分析了目前市场上多种托辊产品,结合托辊相应试验结果,针对要解决的关键问题对各部件分别提出了改进设计与选型思路；基于高速带式输送机的运行状况设计了密封可靠、噪声小、低能耗的高速托辊装置,并对高速托辊各部件的材料与结构做了最优匹配设计。根据托辊装置的工作原理和技术要求指出了托辊的先进加工与装配工艺,先进制造与装配工艺确保主轴、轴承座的同轴度、管体的圆度达到最佳,大大减小了托辊的径向跳动量,为有效解决带式输送机在高速运行工况下出现的纵向谐振问题做技术准备。最后参考国家标准中托辊的技术条件分别针对托辊的旋转阻力、浸水密封性能、径向圆跳动、轴向载荷等各性能进行高速工况下的试验；参考煤矿井下用聚合物制品阻燃性的标准对管体进行酒精喷灯和酒精灯燃烧试验,并对试验数据进行分析,结果表明新型的高速托辊装置能够满足高速运行条件,并且阻力系数明显降低,为高速带式输送机的研发提供了条件。
张统超[8]（2014）在《滚珠丝杠进给系统关键结合部动态特性参数辨识与实验研究》文中研究指明滚珠丝杠进给系统由于具有摩擦系数小、结构紧凑、传动效率和定位精度高、使用寿命长等优点已成为数控机床的关键组成部分,其振动、模态和频率响应等动态特性对机床的加工性能、定位精度、磨损和噪声等性能具有重要影响。进给系统的动态性能不仅取决于滚珠丝杠副、滚动导轨副和轴承等组成零部件,而且与结合部的动态特性参数直接关联。结合部动态特性参数的辨识方法主要有三类:理论计算法、实验测试法以及二者相结合的方法。由于理论计算法的计算过程复杂繁琐且计算准确性较低、实验测试法通用性差且只能识别单个结合部的动态特性参数、理论计算与实验测试相结合的方法难以获取装配状态下滚动导轨副和轴承的频响函数等原因,现有的方法难以精确辨识滚珠丝杠进给系统关键结合部的动态特性参数。针对上述问题,本文提出了基于改进自适应遗传算法的固定结合部动态特性参数优化辨识方法,提出了滚动结合部轴向动态特性参数的辨识方法并设计了滚珠丝杠结合部轴向动态特性参数测试装置,提出了基于Hertz接触理论的滚动结合部刚度参数的理论计算方法,并对滚珠丝杠进给系统及数控机床整机的动态特性进行了有限元仿真和实验研究,论文的主要研究工作和研究成果如下:（1）提出了基于改进自适应遗传算法的固定结合部动态特性参数优化辨识方法。该方法以结合部有限元理论计算的固有频率和阻尼比与其对应实验模态测试值的相对误差最小为目标函数,以结合部的刚度和阻尼参数为优化变量,基于改进自适应遗传算法对固定结合部的动态特性参数进行优化辨识。同时改进了基于弹簧-阻尼单元的固定结合部传统建模方法,提出了一种与进化代数有关的改进自适应遗传算法。以自行设计制造的螺栓联结结合部模型为研究对象,对其进行了有限元建模、实验模态测试、结合部刚度和阻尼参数辨识等研究。（2）提出了滚珠丝杠进给系统滚动结合部轴向动态特性参数的辨识方法。该方法首先建立进给系统的轴向动力学模型,推导出在简谐力作用下丝杠和工作台的轴向振动方程,并基于振动方程建立结合部轴向刚度和阻尼参数的辨识模型;然后通过测量丝杠支撑点之间的距离、简谐激振力的频率及幅值、丝杠轴端截面轴向振动速度的幅值等参数建立辨识方程组;最后基于遗传算法优化求解方程组,以此辨识结合部的轴向动态特性参数。以一台高速滚珠丝杠进给实验台为研究对象,基于提出的方法对其左、右端轴承组和滚珠丝杠副结合部的轴向刚度和阻尼参数进行了辨识,并对辨识结果的正确性进行了实验验证。（3）设计了滚珠丝杠副结合部轴向动态特性参数的测试装置并提出了相应的测试方法。该测试方法首先基于轴向振动理论、传递矩阵法和杆理论等建立滚珠丝杠副结合部轴向刚度和阻尼参数的辨识模型,然后通过测量丝杠支撑点之间的距离、简谐激振力的频率和幅值、丝杠轴端截面轴向振动位移的幅值等参数建立辨识方程组,最后基于遗传算法优化求解方程组,以此辨识结合部的轴向动态特性参数。所设计的滚珠丝杠副结合部轴向动态参数测试装置,结合使用提出的测试方法,能够测试不同长度、不同直径的滚珠丝杠副在不同轴向外载荷状态下其结合部的轴向刚度和阻尼参数。（4）提出了基于赫兹接触原理的进给系统滚动结合部动态特性参数的理论计算方法。基于提出的方法计算了某滚珠丝杠进给实验台的滚珠丝杠副、滚动导轨副和轴承结合部的刚度参数,并基于吉村允效积分法计算了固定结合部的刚度参数,考虑结合部的刚度建立了进给系统的有限元模型。对进给系统进行了理论模态计算和实验模态测试,通过固有频率和模态振型的对比验证了有限元模型的正确性。根据所建立的有限元模型,通过有限元计算分析了工作台质量和位置、滚动结合部刚度参数对进给系统动态特性的影响。（5）以一台三进给轴数控铣床为研究对象,论述了其滚珠丝杠进给系统的简化建模方法,计算了立柱-床身固定结合部和三个进给系统滚动结合部的刚度参数,考虑结合部刚度建立了铣床整机的有限元模型。对机床工作台进行了理论模态计算和实验模态测试,通过固有频率和模态振型的对比验证了整机有限元模型的正确性。根据建立的整机有限元模型,在考虑结合部刚度参数和结合部固结处理两种建模方法下,分别对工作台、主轴系统和机床整机进行了理论模态计算;在考虑结合部刚度参数建模方法下,对机床主轴系统和工作台进行了谐响应分析,并对结果进行了分析与讨论。
罗红平[9]（2009）在《纳秒脉宽脉冲电化学微加工机床关键技术研究》文中认为电化学微加工技术（Electrochemical Micromachining,ECMM）由于具有加工单位小（0.1nm以下）、无宏观加工作用力、加工的表面质量好（无残余应力、表面变质层和热影响层）、工具无损耗、可实现多样化的工艺、具备三维加工的能力等众多突出优点而成为微细制造领域当中很有发展前途的热点研究课题。为了实现电化学微加工,需要采取有效措施克服传统电解加工所特有的杂散腐蚀现象,增强电化学反应的定域性;同时还要使加工系统的运动部件具有很高的运动精度,以满足微加工的要求。鉴于超短脉宽脉冲电源在保证加工精度和稳定性方面的特殊作用,本文以设计一套实现纳秒脉宽脉冲电化学微加工的机床为主要目标,对该机床的关键技术开展了相关研究。从电化学的基本原理出发,概括总结了纳秒脉宽脉冲电化学微加工的基本理论,阐释了纳秒脉宽脉冲电化学微加工能够实现微米/亚微米级精度加工的根本原因,建立了描述电化学微加工成形规律的理论模型,对其进行了数值仿真;实际构建了电化学微加工机床系统,介绍了电化学微加工机床的运动平台、加工电源、电解液槽、显微观测等各部分的硬件组成,控制系统硬件,控制流程及控制软件设计等方面的具体内容;针对纳秒脉宽脉冲电化学微加工加工状态的监测与控制中对于高频/甚高频信号高速采集的困难,提出了将极间的超短脉宽电压信号转化为近直流信号再进行采集的解决方法,设计了极间电压的转换调理电路,实现了对加工状态的自动识别与监控。首次提出一种新型柔性回转轴承及其主轴单元的设计方案。由于这种轴承利用柔性元件的弹性变形实现运动导向,因此其重复运动精度极高,理论上可以实现零误差的回转运动,而且其回转运动平稳、无机械摩擦磨损和运动间隙、无需润滑、可靠性高、结构适宜微小型化。从柔性回转轴承的设计理念和总体设计原则出发,提出了一系列的相关设计准则,对材料的选择、应力的分析与计算（如非线性有限元分析、静强度分析与抗疲劳设计）、回转误差,结构参数等进行了分析,给出了柔性回转轴承的设计实例;提出了轴承扭转管的制造工艺路线,并采取选用慢走丝电火花线切割加工方法（Low speed Wire EDM, LSWEDM）、减小加工过程中工件内部的残余应力、加强轴承扭转管的刚度（尤其是扭转刚度）等措施,实际加工出了柔性回转轴承扭转管结构,加工所得柔性片的厚度尺寸精度为±5μm,而处于相对分布角度的柔性片厚度之差则小至3μm,表面粗糙度可低至Ra0.3μm。提出了一种在内扭转管的两端配合限制同心度的装配方法,可有效防止因配合面垂直度误差所造成偏摆角度的“误差放大”现象。介绍了主轴单元各组成部分的选用或设计原则;对柔性回转轴承的振动特性和固有频率进行了理论分析和实际测试;针对微小型主轴系统回转精度测试的现实困难,探讨了几种可能的测试方法并分析了它们的特点和不足,为将来进一步精确评定回转误差或对误差进行补偿时正确选用测试方法提供了有益的参考。全面概述了微细工具电极的在线制作方法,并采用电化学腐蚀的方法,获得了直径φ20μm以下的微细圆柱状工具电极;讨论了在不锈钢工件上实现纳秒脉宽脉冲电化学微加工的试验思路,为进一步深入研究电化学微加工的机理和机床的实际应用奠定基础。
焦静[10]（2013）在《多功能微型精密数控机床的研制》文中进行了进一步梳理随着实体经济及制造业发展，人们对微型化产品的需求不断增加。而目前机床制造业缺少高性能、高效率、智能化、组合化的微型精密加工设备。本文所研制的机床具有结构简单、功能多样、高精度等特点，是钟表、仪器仪表、五金、医疗器械、军工等领域需求量最多的生产设备，适合微小零部件的加工。微型多工功能精密数控机床可以实现在一台机床上完成多道工序。参考传统小型功能单一的机床及微型零件的加工要求，对整机提出总体要求。确定了高精度微型数控机床的基本技术参数及精度指标，同时结合实际操作的可行性与传统的机床设计思路制定总体设计方案。本文采用模块化方法对机床进行设计。首先将机床设计分为两大功能模块，进而具体细化为主轴传动系及夹紧部件、三维精密工作台、底座支撑、尾座、立铣进给装置及支撑等分模块，充分利用国内外现有成熟技术，进行选型与结构改进、创新设计。最终机床主体与各附件组合实现车、铣、磨、钻孔、攻丝等多道工序的加工；并采用Solidworks对机床进行实体三维建模，直观地帮助合理布局；通过ANSYS分析软件对关键零部件主轴、支撑横梁进行有限元静态结构分析，以此校核并验证设计的合理性；对机床精度做了定性的分析并有针对性地提出改进措施。
二、直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量（论文提纲范文）
（2）轴承工程塑料保持架的制造与应用（论文提纲范文）
| 1工程塑料保持架用材料 |
| 1.1聚酰胺(尼龙PA) |
| 1.1.1尼龙1010(PA1010) |
| 1.1.2尼龙66(PA66) |
| 1.1.3玻璃纤维增强尼龙66(GRPA66) |
| 1.2聚酰亚胺(PI) |
| 1.3聚四氟乙烯(PTFE) |
| 1.4酚醛层压布管塑料 |
| 2热塑性工程塑料保持架产品的设计 |
| 2.1产品设计原则 |
| 2.1.1材料的选择 |
| 2.1.2形状、结构 |
| 2.1.3拔模斜度 |
| 2.1.4壁厚 |
| 2.1.5圆角 |
| 2.1.6尺寸公差和表面粗糙度 |
| 2.1.7技术条件 |
| 2.1.8标志 |
| 2.2产品典型结构图 |
| 2.3产品设计方法 |
| 2.3.1深沟球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.2调心球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.3加强型圆柱滚子轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.4接触角α=15°,α=25°角接触球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.5接触角α=40°角接触球轴承塑料保持架设计方法 |
| 3工程塑料保持架的制造 |
| 3.1热塑性工程塑料保持架注射模的设计 |
| 3.1.1注射模的设计程序 |
| 3.1.2注射模的设计原则 |
| (1)浇注系统的设计 |
| ①主流道的设计 |
| ②分流道的设计 |
| (a)分流道的断面形状及尺寸。 |
| (b)分流道的分布形式 |
| ③浇口的设计 |
| ④冷料井的设计 |
| (2)顶出机构的设计 |
| (3)径向抽芯机构的设计 |
| (4)加热和冷却机构的设计 |
| ①加热装置的设计 |
| ②冷却装置的设计 |
| 3.1.3注射模典型结构 |
| 3.1.4注射模设计实例 |
| 3.2热塑性工程塑料保持架注射模的加工 |
| 3.2.1注射模的加工原则 |
| 3.2.2注射模的加工实例-深沟球轴承塑料保持架注射模典型零件的加工 |
| (1)外径型芯的加工 |
| (2)型芯接头的加工 |
| (3)型芯加工 |
| (4)装套 |
| 3.3热塑性工程塑料保持架的注射成型 |
| 3.3.1注射成型的特点 |
| 3.3.2原料干燥 |
| 3.3.3注射成型工艺条件分析 |
| (1)温度 |
| ①料筒温度 |
| ②喷嘴温度 |
| ③模具温度 |
| (2)压力 |
| ①塑化压力 |
| ②注射压力 |
| (3)时间 |
| (4)后处理 |
| ①稳定处理 |
| ②调湿处理 |
| 3.3.4塑料保持架的注射成型工艺条件 |
| 3.3.5注射成型中的问题及对策 |
| 3.3.6产品的质量检查 |
| (1)旋转灵活性 |
| (2)滚动体保持性 |
| (3)尺寸 |
| (4)表面质量 |
| (5)内在质量 |
| 3.3.7注射成型加工的安全操作 |
| 3.4热固性工程塑料聚酰亚胺模压管料的成型及机械加工 |
| 3.4.1聚酰亚胺模压管料的成型 |
| (1)成型工艺 |
| (2)质量检查指标 |
| 3.4.2聚酰亚胺模压管料的机械加工 |
| (1)工程塑料机械加工的特点 |
| (2)深沟球轴承聚酰亚胺保持架的机械加工 |
| 3.5热固性工程塑料酚醛层压布管料的成型及机械加工 |
| 3.5.1酚醛层压布管料的成型 |
| 3.5.2酚醛层压布管料的机械加工 |
| (1)加工用的车刀 |
| (2)加工用的钻头 |
| (3)角接触球轴承酚醛层压布管保持架的机械加工工序。 |
| 4工程塑料保持架在滚动轴承中的应用 |
| 4.1轴承工业在国民经济中的地位 |
| 4.2应用工程塑料保持架的优越性 |
| (1)产品设计的灵活性大 |
| (2)保持架离心力小 |
| (3)耐摩擦磨损,轴承温升低 |
| (4)自润滑性能优异,可简化主机的润滑系统 |
| (5)保持架易装配拆卸 |
| (6)保持架的韧性好,耐冲击,抗断裂性好 |
| (7)保持架的缓震性好,轴承噪声低 |
| (8)耐酸、耐腐蚀 |
| (9)可解决采用金属保持架不易解决的技术关键 |
| (10)成本低、经济性好 |
| 4.3国内外工程塑料保持架应用概况 |
| 4.4工程塑料保持架轴承在我国机械工业上应用的实例 |
| 4.4.1输送机械 |
| 4.4.2.纺织机械 |
| 4.4.3电机 |
| 4.4.4机床 |
| 4.4.5仪器仪表 |
| 4.4.6印刷机械、内燃机械 |
| 4.4.7冶金机械、石油机械、造纸机械 |
| 4.4.8运输机械 |
| (1)轿车 |
| (2)军用飞机、军舰、军用摩托车 |
| 4.4.9重型机械 |
| 4.4.10航天机械 |
| 5工程塑料保持架的试验 |
| 5.1工程塑料保持架的工况环境适应性试验 |
| 5.1.1耐溶剂性 |
| 5.1.2耐油脂性 |
| 5.1.3对轴承的腐蚀性 |
| 5.1.4库存试验 |
| 5.1.5曝晒试验 |
| 5.1.6耐热老化试验 |
| 5.2工程塑料保持架轴承的台架试验 |
| 5.2.1杭州轴承厂托辊专用PA1010保持架轴承台架试验 |
| (1)试验条件 |
| (2)试验结论 |
| 5.2.2哈尔滨轴承厂PA66保持架调心球轴承寿命试验 |
| (1)概述 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果: |
| 5.2.3哈尔滨轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承台架试验 |
| (1)概述 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| 5.2.4西北轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承极限转速对比和正反转冲击台架试验 |
| (1)极限转速试验 |
| (2)尼龙保持架2317EA轴承正反转冲击试验 |
| (3)试验结果分析与结论 |
| 5.2.5西北轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承寿命试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| (4)试验结果分析与结论 |
| 5.2.6黄石轴承厂GRPA66保持架新型调心滚子轴承寿命可靠性试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)样品 |
| (3)试验条件 |
| (4)试验起止日期: |
| (5)试验结果 |
| (6)试验结论 |
| 5.2.7上海浦江轴承厂GRPA66保持架角接触球轴承寿命可靠性试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)样品 |
| (3)试验条件 |
| (4)试验起止日期: |
| (5)试验结果 |
| (6)试验结论 |
| 5.2.8国产轿车用塑料保持架轴承额定负荷寿命试验,台架试验及道路试验情况(试验结果见表5.7) |
| 5.3工程塑料保持架轴承的用户使用试验 |
| 5.3.1山西原平机械厂托辊专用PA1010保持架轴承装机使用试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| ①托辊转动灵活性 |
| ②托辊使用寿命 |
| 5.3.2 GRPA66保持架新型调心滚子轴承用户使用试验 |
| 6工程塑料保持架轴承应用中的几点注意事项 |
| 7国内已生产的工程塑料保持架型号及其尺寸一览表 |
| 7.1无锡县锡珠塑料厂部分塑料保持架型号及尺寸 |
| 7.2浙江中宝实业股份有限公司塑料保持架型号及尺寸 |
| 7.3苏州塑料一厂塑料保持架型号及尺寸 |
（3）动平台上光电跟踪设备的轴承建模与整机结构动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究对象简介 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 整机结构动力学研究思路和基础理论分析 |
| 2.1 整机结构动力学研究思路 |
| 2.2 结构动力学相关基础理论 |
| 2.3 关键连接部的等效处理理论及方法 |
| 2.3.1 基于赫兹理论的轴承分析基础 |
| 2.3.2 基于集中参数法的刚度矩阵模型基础 |
| 2.4 轴承内环广义位移的最小势能法求解 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于赫兹接触理论的光电吊舱轴承刚度矩阵研究 |
| 3.1 光电设备的方位轴系的轴承刚度研究 |
| 3.1.1 轴承内环载荷分布分析 |
| 3.1.2 方位轴刚度矩阵的理论研究 |
| 3.1.3 刚度矩阵数值解求解 |
| 3.2 光电设备的俯仰轴系的轴承刚度研究 |
| 3.2.1 右端轴承载荷分析与动力学等效研究 |
| 3.2.2 左端轴承载荷分析与动力学等效研究 |
| 3.2.3 左右轴承内环广义位移的求解 |
| 3.3 次镜调焦驱动机构轴承的刚度矩阵研究 |
| 3.3.1 次镜调焦驱动机构的数理描述 |
| 3.3.2 不同调焦状态下的调焦机构轴承主刚度 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 光电设备的整机动力学仿真与试验 |
| 4.1 光电设备的动力学仿真 |
| 4.1.1 有限元仿真理论基础 |
| 4.1.2 轴承刚度矩阵在整机模型中的应用 |
| 4.2 光电设备的动力学试验 |
| 4.2.1 锤击法实验与基础原理 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 光电吊舱视轴抖动初步分析 |
| 5.1 仿真输入设置 |
| 5.2 分析结果 |
| 5.2.1 主、次镜镜面相对偏转与位移 |
| 5.2.2 镜面变形分析 |
| 5.2.3 主镜筒视轴抖动分析 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）螺纹测量装置机械及驱动系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第二章 螺纹测量装置总体设计 |
| 2.1 螺纹的几何参数 |
| 2.2 螺纹测量装置测量原理 |
| 2.3 螺纹测量装置的设计任务 |
| 2.4 螺纹测量装置的误差分配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺纹测量装置机械系统的设计 |
| 3.1 机械系统整体结构 |
| 3.1.1 整体结构的设计 |
| 3.1.2 底座的设计分析 |
| 3.1.3 水平调整脚的设计分析 |
| 3.2 运动部件结构设计 |
| 3.2.1 X方向运动部件结构设计 |
| 3.2.2 Y方向运动部件结构设计 |
| 3.2.3 Z方向运动部件结构设计 |
| 3.3 运动部件中通用传动部件的计算选用 |
| 3.3.1 精密丝杆螺母机构的设计 |
| 3.3.2 轴承的计算选用 |
| 3.3.3 步进电机计算选用 |
| 3.3.4 导轨的计算选用 |
| 3.3.5 光栅选用 |
| 3.4 顶尖夹具机械结构 |
| 3.4.1 整体结构的设计 |
| 3.4.2 主要零件的选型与设计 |
| 3.5 V型夹具机械结构 |
| 3.5.1 整体结构的设计 |
| 3.5.2 主要零件的选型设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 螺纹测量装置驱动系统的设计 |
| 4.1 驱动系统总体设计 |
| 4.2 驱动系统硬件的设计 |
| 4.2.1 主控MCU模块 |
| 4.2.2 驱动器的选择 |
| 4.2.3 电源的选择 |
| 4.2.4 串口电平转换模块 |
| 4.3 通信协议的确定 |
| 4.4 驱动系统软件的设计 |
| 4.4.1 上位机系统软件设计 |
| 4.4.2 下位机系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）面向浮动目标的灵巧抓捕手设计分析及柔顺捕获策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 空间末端执行器国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 面向空间载荷更换的末端执行器 |
| 1.2.2 面向空间捕获对接的末端执行器 |
| 1.2.3 末端执行器研究现状简析 |
| 1.3 柔顺控制算法综述 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 抓捕手与操作把手的结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 设计要求 |
| 2.3 抓捕手整体方案设计 |
| 2.3.1 手指的数量与布置方式 |
| 2.3.2 手指的自由度与传动方式 |
| 2.3.3 差动机构设计 |
| 2.3.4 驱动系统设计 |
| 2.3.5 中心动力输出机构设计 |
| 2.4 抓捕手详细设计 |
| 2.4.1 弹簧参数的计算与选择 |
| 2.4.2 驱动组件的计算与选择 |
| 2.4.3 绳材料和传感器的选择 |
| 2.4.4 关键部件强度校核 |
| 2.5 操作把手设计 |
| 2.5.1 把手内部传动系统设计 |
| 2.5.2 对接接口设计 |
| 2.5.3 关键部件强度校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 机构性能与捕获容差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 手指运动学研究 |
| 3.2.1 运动学分析 |
| 3.2.2 理论分析与仿真验证 |
| 3.3 手指静力学研究 |
| 3.3.1 静力学正解 |
| 3.3.2 静力学逆解 |
| 3.3.3 理论分析与验证 |
| 3.4 手指动力学研究 |
| 3.4.1 动力学分析 |
| 3.4.2 理论分析与仿真验证 |
| 3.5 捕获容差研究 |
| 3.5.1 捕获容差分析 |
| 3.5.2 漂浮态目标抓捕仿真 |
| 3.6 差动机构性能研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 柔顺捕获策略研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 力柔顺控制算法 |
| 4.2.1 混合阻抗控制原理 |
| 4.2.2 六自由度混合阻抗控制器 |
| 4.3 变期望力与变阻抗参数算法 |
| 4.4 机械臂位置控制算法 |
| 4.5 任务分析与规划 |
| 4.5.1 手指合拢抓捕阶段 |
| 4.5.2 轴-孔对接阶段 |
| 4.6 柔顺捕获策略仿真研究 |
| 4.6.1 机械臂模型的建立与分析 |
| 4.6.2 仿真分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）滚筒固秸注射式玉米免耕播种机关键部件设计与仿真试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及目的意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 目的意义 |
| 1.2 国内外研究情况和发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究情况 |
| 1.2.2 国外研究情况 |
| 1.2.3 存在问题及发展趋势 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 预期结果及技术指标 |
| 2 成穴轨迹分析与机构选择 |
| 2.1 成穴轨迹分析 |
| 2.2 机构对比与分析 |
| 2.2.1 连杆机构 |
| 2.2.2 组合机构 |
| 2.3 机构改进 |
| 3 双凸轮式轨迹形成机构设计 |
| 3.1 工作原理与机构分析 |
| 3.1.1 工作原理 |
| 3.1.2 约束条件分析 |
| 3.1.3 运动学分析 |
| 3.2 速度补偿凸轮设计 |
| 3.2.1 轮廓线数学模型的建立 |
| 3.2.2 基于轮廓线数学模型与VB.NET的凸轮生成方法 |
| 3.2.3 速度补偿凸轮辅助设计系统 |
| 3.3 成穴凸轮设计 |
| 3.3.1 轮廓线数学模型的建立 |
| 3.3.2 成穴凸轮辅助设计系统 |
| 3.4 结构设计与数字样机仿真 |
| 3.4.1 结构设计 |
| 3.4.2 CATIA数字样机仿真 |
| 3.4.3 仿真结果分析 |
| 3.5 弹簧的设计 |
| 3.5.1 弹簧刚度的确定 |
| 3.5.2 几何尺寸计算 |
| 4 成穴器设计 |
| 4.1 成穴器方案 |
| 4.2 成穴器结构设计与工作原理 |
| 4.2.1 结构设计 |
| 4.2.2 工作原理 |
| 4.3 空间位置分析 |
| 4.4 成穴运动轨迹修正 |
| 4.5 挡板设计 |
| 5 其他部件设计与选型 |
| 5.1 滚筒固秸机构设计 |
| 5.2 排种器选型 |
| 5.3 地轮设计 |
| 5.3.1 轮胎选型 |
| 5.3.2 结构设计 |
| 6 技术集成 |
| 6.1 总体结构与工作原理 |
| 6.1.1 总体结构 |
| 6.1.2 工作原理 |
| 6.2 传动系统设计 |
| 6.2.1 传动方案 |
| 6.2.2 传动比确定 |
| 6.3 株距调节方案 |
| 7 仿真试验研究 |
| 7.1 干涉与碰撞 |
| 7.2 穴距与穴深 |
| 7.3 穴口形状 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）带式输送机高速托辊的研究与应用分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2 带式输送机托辊介绍及其运动分析 |
| 2.1 带式输送机托辊的结构与种类 |
| 2.2 带式输送机托辊的性能参数 |
| 2.3 带式输送机托辊的运动分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高速托辊的方案设计 |
| 3.1 高速托辊的总体方案 |
| 3.2 密封结构的设计 |
| 3.3 轴承的分析与选型 |
| 3.4 其他结构的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高速托辊的生产制造工艺研究 |
| 4.1 托辊工艺与性能的影响分析 |
| 4.2 高速托辊的加工工艺分析 |
| 4.3 高速托辊的装配工艺分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高速托辊的试验 |
| 5.1 高速托辊的性能试验 |
| 5.2 高速托辊材料的燃烧试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表学术论文 |
（8）滚珠丝杠进给系统关键结合部动态特性参数辨识与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 结合部动态特性研究现状 |
| 1.2.1 结合部微观接触机理研究 |
| 1.2.2 结合部动态特性辨识方法研究 |
| 1.2.3 结合部动态特性建模与应用研究 |
| 1.3 滚珠丝杠进给系统动态特性研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于改进自适应遗传算法的固定结合部动态特性参数优化辨识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定结合部动态特性参数辨识的基本原理 |
| 2.2.1 固定结合部的动力学模型 |
| 2.2.2 固定结合部动态特性参数的辨识原理 |
| 2.3 栓接固定结合部的建模方法 |
| 2.4 改进自适应遗传算法 |
| 2.4.1 遗传算法的基本原理 |
| 2.4.2 经典遗传算法的缺点 |
| 2.4.3 改进自适应遗传算法 |
| 2.4.4 改进自适应遗传算法的应用 |
| 2.5 固定结合部的物理模型 |
| 2.6 固定结合部的实验模态分析 |
| 2.6.1 实验模态分析理论基础 |
| 2.6.2 实验模态分析系统的组成 |
| 2.6.3 实验模态分析及结果 |
| 2.7 固定结合部的理论模态分析 |
| 2.8 辨识方法的有效性验证 |
| 2.9 固定结合部刚度和阻尼参数的辨识 |
| 2.9.1 结合部刚度参数的辨识 |
| 2.9.2 结合部阻尼参数的辨识 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 滚珠丝杠进给系统滚动结合部轴向动态特性参数辨识 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚珠丝杠进给系统的基本结构 |
| 3.3 动态特性参数的辨识模型 |
| 3.3.1 滚珠丝杠的轴向振动方程 |
| 3.3.2 工作台的轴向振动方程 |
| 3.3.3 动态特性参数的辨识方程 |
| 3.4 基于遗传算法求解方程组 |
| 3.5 实验研究 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 实验设备 |
| 3.5.3 实验测试 |
| 3.5.4 结合部轴向动态特性参数的辨识 |
| 3.5.5 辨识结果的验证 |
| 3.6 滚珠丝杠结合部轴向动态特性参数测试装置的设计 |
| 3.6.1 测试装置的设计要求 |
| 3.6.2 测试装置总体设计 |
| 3.6.3 基础平台的设计 |
| 3.6.4 轴承座的设计 |
| 3.7 滚珠丝杠结合部轴向动态特性参数的辨识模型 |
| 3.8 滚珠丝杠结合部轴向动态特性参数的测试方法 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 基于结合部刚度特性的数控机床进给系统动态特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 进给系统结合部建模方法 |
| 4.3 固定结合部刚度参数的计算 |
| 4.4 滚动结合部刚度参数的计算 |
| 4.4.1 Hertz接触理论 |
| 4.4.2 滚珠丝杠结合部刚度的计算 |
| 4.4.3 滚动导轨结合部刚度的计算 |
| 4.4.4 轴承结合部刚度的计算 |
| 4.5 进给系统理论模态分析 |
| 4.5.1 进给系统有限元建模 |
| 4.5.2 理论模态分析 |
| 4.6 进给系统实验模态分析 |
| 4.6.1 实验模态分析系统的组成 |
| 4.6.2 实验模态分析及结果 |
| 4.7 进给系统动态特性的影响因素研究 |
| 4.7.1 工作台位置的影响 |
| 4.7.2 工作台质量的影响 |
| 4.7.3 滚珠丝杠副刚度的影响 |
| 4.7.4 滚动导轨副刚度的影响 |
| 4.7.5 轴承结合部刚度的影响 |
| 4.7.6 分析与讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于结合部刚度特性的数控铣床动态特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控铣床实体建模 |
| 5.2.1 FA-32M数控铣床概况 |
| 5.2.2 功能部件建模 |
| 5.3 数控铣床结合部建模 |
| 5.3.1 固定结合部建模 |
| 5.3.2 进给系统滚动结合部建模 |
| 5.4 数控铣床有限元建模 |
| 5.5 有限元模型的验证 |
| 5.5.1 工作台理论模态分析 |
| 5.5.2 工作台实验模态测试 |
| 5.6 数控铣床模态分析 |
| 5.6.1 工作台模态分析 |
| 5.6.2 主轴系统模态分析 |
| 5.6.3 整机模态分析 |
| 5.7 数控铣床谐响应分析 |
| 5.7.1 谐响应分析理论基础 |
| 5.7.2 主轴系统谐响应分析 |
| 5.7.3 工作台的谐响应分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果 |
| 致谢 |
（9）纳秒脉宽脉冲电化学微加工机床关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 微细加工技术概述 |
| 1.1.2 电化学微加工机床中的运动装置 |
| 1.1.3 精密主轴系统的微小型化研究概述 |
| 1.2 论文研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.2.1 研究课题的提出 |
| 1.2.2 论文的目的、主要内容及创新点 |
| 1.2.3 研究的意义 |
| 1.3 本章小结 |
| 第2章 纳秒脉宽脉冲电化学微加工的基本理论 |
| 2.1 电化学微加工的基本原理 |
| 2.1.1 电化学加工的技术原理 |
| 2.1.2 电化学微加工的特点 |
| 2.2 纳秒脉宽脉冲电化学加工的理论模型 |
| 2.2.1 阳极电极电位的瞬态模型 |
| 2.2.2 加工电流密度模型和加工速度模型 |
| 2.3 纳秒脉宽脉冲电化学微加工的定域性分析 |
| 2.3.1 常规电解加工的定域性及距离敏感性 |
| 2.3.2 纳秒脉宽脉冲电解加工定域性分析 |
| 2.4 纳秒脉宽脉冲电化学微加工的数值仿真 |
| 2.4.1 电极电位及加工规律的仿真计算 |
| 2.4.2 网格等效电路的仿真模拟方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电化学微加工系统的设计 |
| 3.1 电化学微加工系统的总体要求 |
| 3.2 纳秒脉宽脉冲电化学微加工具体实施方案分析 |
| 3.2.1 基于双恒电位仪的三电极体系电化学微加工系统 |
| 3.2.2 基于平衡电极调压的两电极加工体系 |
| 3.3 加工系统的硬件组成 |
| 3.3.1 运动系统平台 |
| 3.3.2 加工电源部分 |
| 3.3.3 电解液槽及其水平调整机构 |
| 3.3.4 显微观测部分 |
| 3.3.5 工具电极的引电与绝缘 |
| 3.4 控制系统及软件设计 |
| 3.4.1 控制系统的基本功能 |
| 3.4.2 控制系统各部分组成 |
| 3.4.3 加工系统控制软件的开发 |
| 3.5 构建加工系统的若干注意事项 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 新型柔性回转轴承的设计研究 |
| 4.1 主轴系统回转误差的基本概念 |
| 4.1.1 回转轴线与回转精度的定义 |
| 4.1.2 全跳动与主轴回转误差的区别 |
| 4.1.3 主轴回转误差的分类 |
| 4.2 柔性回转轴承设计概念的提出 |
| 4.2.1 传统回转轴承概述 |
| 4.2.2 柔性回转轴承的概念设计 |
| 4.3 柔性回转轴承的总体设计 |
| 4.3.1 柔性回转轴承的基本结构 |
| 4.3.2 柔性回转轴承的自由度分析 |
| 4.3.3 柔性回转轴承的结构设计准则 |
| 4.4 柔性回转轴承的详细设计过程 |
| 4.4.1 轴承材料的选择 |
| 4.4.2 应力的特点分析 |
| 4.4.3 轴承强度分析与计算 |
| 4.4.4 轴承设计ANSYS计算的基本步骤 |
| 4.4.5 扭转节的扭转特性曲线图 |
| 4.4.6 各设计尺寸参数的确定准则 |
| 4.4.7 回转误差分析与控制 |
| 4.4.8 轴承结构紧凑性的设计与评价变量 |
| 4.4.9 柔性回转轴承的总体设计流程 |
| 4.5 柔性回转轴承的设计实例 |
| 4.6 各类轴承之间性能的比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 柔性回转轴承的制造和装配技术研究 |
| 5.1 柔性回转轴承制造的整体思路 |
| 5.1.1 轴承的制造特点 |
| 5.1.2 轴承扭转管的制造工艺路线 |
| 5.2 柔性片的制造技术研究 |
| 5.2.1 柔性片加工方法的选择 |
| 5.2.2 减小工件内部的残余应力 |
| 5.2.3 加强加工过程中的工件刚度 |
| 5.2.4 柔性片的切割顺序及其规划 |
| 5.2.5 电极丝的振动和偏移对WEDM加工精度的影响 |
| 5.2.6 柔性片的WEDM加工过程 |
| 5.2.7 WEDM加工的结果 |
| 5.3 柔性回转轴承的装配技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 柔性回转轴承主轴单元及其性能测试方法研究 |
| 6.1 柔性回转轴承主轴单元的组成 |
| 6.1.1 主轴单元的组成结构 |
| 6.1.2 驱动电机的选用 |
| 6.1.3 弹性联轴器 |
| 6.1.4 其它若干注意事项 |
| 6.2 柔性回转轴承的扭转振动特性分析与测试 |
| 6.2.1 扭转振动的理论分析模型 |
| 6.2.2 扭转振动频率的测试 |
| 6.3 主轴单元回转误差的测试技术 |
| 6.3.1 回转误差测试的特点 |
| 6.3.2 几种可能的回转误差测试方法 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 电化学微加工的初步工艺试验 |
| 7.1 微细工具电极的在线制作 |
| 7.1.1 微细工具电极的形状及材料 |
| 7.1.2 微细工具电极的制作方法 |
| 7.1.3 圆柱状微细工具电极的电化学腐蚀方法 |
| 7.2 不锈钢的电化学微加工注意事项 |
| 7.2.1 电解液的选用方法 |
| 7.2.2 加工参数的辅助选定方法 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间所获科技奖励及专利 |
| 附录C 加工间隙变化规律的MATLAB仿真计算程序 |
| 附录D 柔性回转轴承设计的ANSYS APDL计算程序 |
| 附录E 柔性回转轴承的制造及其检测结果 |
| 附录F 柔性回转轴承主轴单元及其在机床中的配置 |
| 附录G 恒电流密度法电流规律的MATLAB计算程序 |
| 致谢 |
（10）多功能微型精密数控机床的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题目标意义及研究内容 |
| 1.3.1 课题目标意义 |
| 1.3.2 课题研究研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 第二章 机床的总体要求及技术方案 |
| 2.1 机床的总体要求 |
| 2.2 机床设计所要求的技术参数 |
| 2.3 机床结构及总体设计方案 |
| 2.3.1 机床结构 |
| 2.3.2 机床总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机床结构设计 |
| 3.1 底座、基座支撑及尾架的设计 |
| 3.1.1 机床底座的设计 |
| 3.1.2 机床基座支撑的设计 |
| 3.1.2.1 两端支撑 |
| 3.1.2.2 横梁支撑 |
| 3.1.3 机床尾架的设计 |
| 3.2 工作台设计 |
| 3.2.1 工作台的功能需求 |
| 3.2.2 工作台的结构设计 |
| 3.2.3 工作台导轨及丝杠螺母的选型 |
| 3.2.3.1 交叉滚柱导轨的特点、结构及选型依据 |
| 3.2.3.2 丝杠螺母的选型及校核 |
| 3.3 传动部件设计 |
| 3.3.1 主轴电机的选型 |
| 3.3.2 皮带轮的设计 |
| 3.3.2.1 同步带轮传动 |
| 3.3.2.2 同步齿形带和带轮的设计计算 |
| 3.4 主轴部件及上料机构设计 |
| 3.4.1 主轴部件 |
| 3.4.1.1 主轴部件设计 |
| 3.4.1.2 主轴的强度和刚度的校核 |
| 3.4.2 快速上料及夹紧机构 |
| 3.5 Z 向进给装置及立铣支撑立柱设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机床三维造型及关键部件有限元分析 |
| 4.1 机床的三维造型 |
| 4.1.1 SolidWorks 软件介绍 |
| 4.1.2 机床的三维模型 |
| 4.2 多功能微型钟表机床关键零部件的有限元分析 |
| 4.2.1 有限元分析及 ANSYS 软件简介 |
| 4.2.2 SolidWorks 与 ANSYS 之间的之间转换 |
| 4.2.3 机床主轴的有限元分析 |
| 4.2.4 机床横梁的有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机床的精度分析 |
| 5.1 机床精度的相关概念 |
| 5.2 数控机床的误差分类及定位误差基本理论 |
| 5.2.1 数控机床的误差分类 |
| 5.2.2 数控机床的定位误差 |
| 5.3 多功能微型数控机床的精度分析 |
| 5.3.1 定位精度 |
| 5.3.1.1 影响定位精度的因素 |
| 5.3.1.2 误差合成 |
| 5.3.1.3 提高精度的措施 |
| 5.3.2 机床主轴的回转精度分析及其提高措施 |
| 5.3.2.1 主轴回转精度分析 |
| 5.3.2.2 提高定位精度的措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量（论文参考文献）
- [1]直线运动球轴承奇数凸台沟道直径的测量[J]. 尤鸿落. 轴承, 1990(01)
- [2]轴承工程塑料保持架的制造与应用[J]. 刘亚盈,蔡根喜,丁琦,徐圣明,吴祖骅. 工程塑料应用, 1994(01)
- [3]动平台上光电跟踪设备的轴承建模与整机结构动力学研究[D]. 贺璧. 中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所), 2020(04)
- [4]螺纹测量装置机械及驱动系统[D]. 张云峰. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [5]面向浮动目标的灵巧抓捕手设计分析及柔顺捕获策略研究[D]. 孙家平. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]滚筒固秸注射式玉米免耕播种机关键部件设计与仿真试验研究[D]. 雷丙华. 东北农业大学, 2020(07)
- [7]带式输送机高速托辊的研究与应用分析[D]. 刘振. 山东科技大学, 2011(06)
- [8]滚珠丝杠进给系统关键结合部动态特性参数辨识与实验研究[D]. 张统超. 上海理工大学, 2014(04)
- [9]纳秒脉宽脉冲电化学微加工机床关键技术研究[D]. 罗红平. 湖南大学, 2009(01)
- [10]多功能微型精密数控机床的研制[D]. 焦静. 长安大学, 2013(06)