一、炼制含硫原油设备的腐蚀与防腐蚀（论文文献综述）
王正方[1]（2008）在《基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究》文中研究说明国内沿江和沿海石化企业加大了炼制中东高含硫原油的比例,国产原油的酸值和含硫量也呈上升趋势,各种介质环境加剧了炼化设备的腐蚀。在某炼油厂第一和第三常减压蒸馏装置设置电阻探针对腐蚀速率进行了测量,对原油的硫含量、盐含量、脱盐后的盐含量、酸值、塔顶产品槽中铁离子的变化、冷凝水的pH值等与腐蚀有关的因素进行了监测。采用灰色系统理论对影响腐蚀速率及其相关因素进行了分析,求出了绝对关联度、相对关联度和综合关联度,进行了优势分析。炼制胜利混合原油对腐蚀影响最大的因素是含酸量,炼制中东进口原油对腐蚀影响最大的因素是脱盐后的含盐量,最后对关联度计算结果和设备腐蚀的原因进行了分析。在常压蒸馏塔顶换热器入口分配管弯头处采用超声波定点测厚,弯头壁厚数列是准光滑序列,一次累加生成具有准指数规律。建立了GM（1,1）模型,对原始数据进行模拟的平均相对误差达到合格级别。通过对数据序列进行平移,对GM（1,1）模型进行改进提高了模型精度。建立DGM、Verhulst模型对摆动序列进行了模拟,建立GM（1,N）和GM（0,N）模型对腐蚀速率与相关因素的关系进行了分析,对未来可能的壁厚进行了区间预测。采用灰色系统理论对冲刷严重的部位进行寿命预测是可行的,有助于制定合理的检修周期,保障设备的安全。常减压装置塔顶换热器冲刷腐蚀严重,需要进行改造,考虑了采用普通管壳式换热器和螺旋折流板结构两种形式,换热管采用20号钢加装TH847涂料、20号钢渗铝、316L和双相钢等方案。在传热效率、制造费用、维护费用、安全程度、制造难度等改造目标下,采用灰色系统理论对方案进行了灰靶决策、灰色关联决策和灰色变权决策。灰色决策的结果表明采用同样的换热管螺旋折流板结构更优越。采用螺旋折流板结构和20号钢渗铝换热管的方案为最佳选择。螺旋折流板换热器的制造难度是一个很大的灰数,以两管程换热器为例,将一个周期的折流板分为四块,对管孔的排布方式进行研究分析,建立了数学模型,编制了数控加工程序。在MITSUBISHI操作系统的数控钻铣床上,实现了阶梯式螺旋折流板上孔的加工。采用先进制造技术实现了灰数的白化,降低了制造成本,提高了安全性。
马金秋[2]（2010）在《典型炼油装置改炼高含硫原油危险因素分析及安全对策研究》文中认为近年来,随着原油价格的逐年上涨,国内越来越多的进口低价劣质的高硫原油,造成越来越多的炼厂开始改炼高含硫的原油,也因此造成了一系列的事故和未遂事故,严重威胁人民的生命健康安全,也造成了不小的经济损失。为了进一步加强加工高硫原油的炼化企业的安全保障,尤其是由原本炼制低硫原油而改炼高硫原油的企业的安全设施和管理,减少因原料改变而造成的事故和损失,本文从原料出发,研究了改炼高硫原油之后炼化企业的风险提高情况,并以辽阳石化具体情况为例,从腐蚀,硫化氢中毒,硫化亚铁自燃三个方面分析了高硫原油带给炼油厂的风险隐患。针对这三个方面分别对其进行原因的深层次分析,并针对炼厂的实际情况,找出风险隐患和重点部位,再在此基础之上,提出了针对改炼高硫原油有效的防控措施,为高硫炼厂能够更好的安全稳定运行提供指南。研究表明,高硫原油带给炼油厂的最主要的就是腐蚀危害,对于焦化装置来言,高温硫腐蚀尤为严重,在低温部位还会受到硫化氢应力腐蚀和露点腐蚀的影响;对可能产生硫化氢中毒现象的部位根据可能性和中毒危害大小提出了一种危险区域分级方法,并对辽阳石化延迟焦化装置进行了区域危险性分级,得出富气压缩机区是本装置危险性较高的区域;针对硫化亚铁自燃的危险性分析了其形成,机理,主要生成部位等。针对炼厂的腐蚀情况,以延迟焦化装置的重点腐蚀部位为例,对高温硫腐蚀的影响因素和随时间变化的规律进行试验研究,分析在不同条件下不同材质的抗腐蚀能力,及随时间变化的规律,为防腐措施等提供依据。最后,针对国内目前越来越多的改炼高硫原油的情况,从防腐,防毒,防自燃的角度,从工艺,装置,制度,管理等四个方面,针对性的提出有效的防控措施,为高硫炼厂能够更好的安全稳定运行提供指南。
胡艳玲[3]（2014）在《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》文中研究指明近年来劣质原油在生产沥青时对炼油装置造成了严重的腐蚀问题，针对这一现象，本文以秦皇岛中石油燃料沥青有限责任公司为实例介绍了石油炼制常减压装置的组成及特点，明确了现用原油的基本性质及其对设备的腐蚀机理，通过分析原油性质和炼制工艺及流程，明确了高酸原油加工对常减压装置的腐蚀原因，即高温腐蚀和低温腐蚀。本文在分析原油对常减压装置的腐蚀之前，首先简述了常减压装置的组成和特点，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称。常减压装置的主要设备为塔和炉两部分。常减压石油炼制属于物理蒸馏过程，根据构成原油各组分沸点的不同，经过加温分离出不同的石油馏分。论文接下来以秦皇岛中石油燃料沥青有限责任公司正在采用的委内瑞拉波斯坎原油和马瑞-16原油对设备的腐蚀为例，分析了原油性质，提出了高酸原油的高温腐蚀机理和低温腐蚀机理，认为高温腐蚀主要是原油中的硫化物对装置的腐蚀，表现最常见腐蚀形态为高温部位的环烷酸腐蚀，当温度达到204℃上含硫原油便会对设备进行腐蚀，并且随着油温的升高，硫化物对设备的腐蚀也会越来越厉害，而且环烷酸的化学产物环烷酸盐还会破坏已经生成的硫化亚铁保护膜，加速设备的进一步腐蚀，但当温度超过400℃时，分解的酸便不再对钢材产生腐蚀作用。同时经过观察和分析得出在低温部位造成腐蚀的主要因素是原油中pH值和Cl-的质量浓度。在此基础上，基于炼油安全、装置使用寿命及设备维护等方面的考虑，论文又进一步分析并提出了常减压装置防腐的措施及建议，认为在装置防腐方面可以采用以下几种方式：①从源头抓起，控制油品质量，采用品质更好的进口原油；②更新原油炼制工艺防腐，即通过脱盐、注碱、注氨、注水、注油性缓蚀剂的方式降低塔顶冷却系统氯化氢的生成量；③在常减压装置的制造方面，选用新型防腐材料或涂层能够显著提高装置的抗腐蚀能力；④采用实时腐蚀监控，通过引入在线监测技术和材料更新及维护等方法达到更好地提高设备防腐能力的目的。
鞠虹,章大海,吴宝贵,金有海[4]（2010）在《含硫原油加工装备腐蚀防护措施研究》文中研究指明随着我国炼制进口高含硫原油数量的逐年增多,原油加工装备的防腐蚀必将成为炼油化工企业保障安全生产、减少环境污染、提高经济效益的重要手段。含硫原油加工过程中主要存在4种不同的腐蚀环境,并由此造成生产装置设备的严重腐蚀。分析了硫腐蚀的机理和腐蚀特点,介绍了相应原油加工装备和重点装置的腐蚀防护措施以及目前国内外先进的表面防腐蚀处理技术。指出炼油装置设备腐蚀防护的重点是注重工艺腐蚀、合理选择耐腐蚀材料与加强表面防护。
唐丽丽[5]（2013）在《高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究》文中提出在世界石油资源劣质化程度增加的背景下，我国进口原油中高硫原油比例不断增加；同时，国内高含硫原油比重亦愈来愈大，这使得高硫原油加工板块在我国原油炼制板块中的比例不断增加，适应高硫原油加工成为了我国石油炼制行业的主要任务。在高硫原油加工过程中，硫含量的增加日益成为工艺安全的主要威胁因素，因此，探究高硫原油加工过程硫化物的迁移转化成为保障高硫原油加工过程安全的基础。论文以G公司为研究对象，对其高硫原油加工过程中硫化物的转化进行分析，并以硫化物分布为基础，对其引起的风险提出控制建议。主要工作如下：一、典型高硫炼厂原油加工过程硫化物迁移转化分析（1）对我国中石油、中石化、中海油三大油公司原油的炼制情况、炼制工艺等进行调研，确定选取G公司作为典型高硫原油加工炼厂作为研究对象；（2）采用元素分析法和气相色谱分析法（GC）分析G公司液相油样，以“全场物料平衡”为基本思想，分析高硫原料油中硫在全厂工艺装置中的迁移分布，并采用“一图一表”的形式，形象直观的对其进行说明；（3）分析典型装置硫化物类型转化，绘制典型装置硫化物分布图。二、典型装置硫迁移分布预测选取加氢处理装置、催化裂化装置、延迟焦化装置，对其硫分布影响因素与其硫迁移分布比例进行分析，采用VB语言编制各装置硫迁移分布预测软件。三、高硫原油加工过程硫化氢形成机理及分布区域分析硫化氢是高硫原油加工过程中硫化物的主要存在形式。以硫类型分析数据和中轻馏分油中硫化物类型的变化趋势为基础，结合硫化物化学反应机理探究硫化氢主要形成机理，分析硫化氢在主要加工装置中的存在区域和主要来源，结合平面图绘制典型装置硫化氢分布图。四、风险控制措施研究高硫原油加工过程中硫风险主要为：H2S的大量存在易引发H2S中毒风险；活性硫化物易与设备中金属发生反应，尤其是铁的硫化物，易引发自燃导致火灾爆炸事故；硫化物在水、高温等条件下形成的各种腐蚀环境，造成设备腐蚀泄漏等。根据硫化物类型的分布、事故发生原因等，从工艺、设备、人员、管理等方面提出相应控制措施。
石振东[6]（2009）在《硫对设备高温腐蚀产物自燃性及自燃预防措施的研究》文中研究指明含硫原油中的活性硫对炼油、储运等设备有腐蚀作用,生成硫铁化物的自燃性给生产带来安全隐患。硫铁化物的自燃性受锈蚀前体的组成和硫化深度、相对湿度、硫化温度和气氛等因素的影响。本文以Fe2O3、Fe3O4、Fe（OH）3和单质硫为模型化合物,研究含硫油品对设备高温腐蚀产物的自燃性及自燃预防措施。在不同条件下进行铁氧化物的高温硫化和氧化实验,采用XRD、DTA-TG、低温N2吸附-脱附和化学分析等技术表征含铁物种的物相、组成和热效应的变化,研究高温硫化产物自燃倾向与诱发因素的关系,弄清影响铁氧化物高温硫化和硫化产物自燃性的关键因素。对微波辐射油品氧化脱硫技术、开发复合硫铁化合物清洗剂等预防措施进行实验研究。XRD和化学定量分析结果表明,硫对设备内表面腐蚀产物的组成和物相极其复杂,其中Fe2O3、Fe3O4和FeO（OH）是铁锈的主要成份,按质量分数计：Fe2O3约为62.0%,Fe3O4约为27.2%,Fe（OH）3约为10.8%。低温N2吸附-脱附和硫化实验结果表明Fe2O3、Fe3O4和Fe（OH）3三种试样的比表面积由大到小的顺序为Fe（OH）3＞＞Fe2O3>Fe3O4。单质硫与Fe2O3、Fe3O4和Fe（OH）3的高温硫化腐蚀产物主要是FeS2,并有少量其他类型的硫铁化合物,如FeS、Fe1-xS、Fe2（SO4）3、Fe（OH）SO4和FeSO4,其种类和数量与硫化温度有关。对比单质硫的差热-热重曲线和单质硫与Fe2O3、Fe3O4和Fe（OH）3样品反应的差热-热重曲线,得出单质硫与Fe2O3反应的初始温度是233.34℃；与Fe304反应的初始温度是308.47℃；与Fe（OH）3反应的初始温度是287.67℃。单质硫与Fe2O3和Fe（OH）3硫化产物中FeS2质量百分含量都随硫化温度升高、硫化时间延长而增大；单质硫与Fe3O4硫化产物中FeS2质量百分含量也随硫化温度升高而增大。高温硫化产物的自燃性与硫化物前体种类关系密切。Fe3O4高温硫化产物氧化自燃性很低,Fe2O3和Fe（OH）3高温硫化产物均有很高的氧化自燃性,并且与硫化温度和硫化时间、氧化温度、水含量和空气流速等因素有关。硫化温度越高,硫化时间越长,硫化产物的矿物化程度越高,由此导致产物硫化深度和结晶性均有所提高,在氧化过程中表现为硫化产物外层自燃性强而体相氧化速率较小。氧化温度越高、空气流率越大,硫化产物氧化反应速率越大,燃烧热效应越显著。当环境温度高于95℃时,单质硫与Fe2O3和Fe（OH）3的硫化产物自燃性较大；水分的存在能显著增大高温硫化腐蚀产物的自燃性。Fe（OH）3、Fe2O3和Fe3O4与单质硫高温硫腐蚀产物的氧化自燃性从大到小依次为Fe（OH）3、Fe2O3、Fe3O4。研究表明,采用微波辐射-过氧化氢/乙酸氧化脱硫法,在微波辐射压力0.5MPa、恒压辐射时间5min、辐射功率350W、复合溶剂用量为理论用量的13倍、氧化剂油比0.25:1、DMF萃取剂油比1:1、静置时间10min的条件下,可使辽河常二线柴油脱硫率达到89.6%,硫含量降至500μg·g-1以下,达到欧洲Ⅱ类标准,符合我国轻柴油质量标准。研制出新型复合硫铁化合物清洗剂。该清洗剂对硫铁化合物清除率和清除速率均高于国内同类产品,成本低、自身腐蚀性小且更加环境友好。本清洗剂已在炼厂的设备清洗过程中得到示范论证和工业应用,并取得了良好的效果。此项研究为炼油企业安全生产提供了有关硫铁化合物氧化放热自燃的较详细资料,同时根据实验研究结果提出了有效的预防措施,为炼油设备和装置的安全运行提供了科学依据,有效抑制和消除了因硫铁化合物氧化自燃而引发的火灾和爆炸事故,对石化企业安全生产具有一定的指导意义。
陈鸣[7]（2015）在《原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究》文中研究指明在石油资源向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展的背景下,高硫原油在我国进口原油中所占的比重不断增大;同时,国内对高含硫原油的开采也不断增加,这就致使在我国原油炼制板块中高硫原油加工所占的比例愈来愈大;油品中不断增高的硫含量是工艺安全中的主要威胁。故实现安全加工含硫、高硫劣质原油,并有效控制硫含量增加带来的安全生产风险将是我国炼油企业将要面临的共同问题。本文以北方某高硫加工炼化企业为研究对象,选取了主要生产装置,对其主要含硫物流采用气相色谱和CHSN/O元素分析仪,对硫含量和硫类型分别进行了分析测定,得出硫类型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各类噻吩取代物为主,从而为后续生产装置的硫风险分析提供了基础依据。本文依托于国家级课题“高含硫油品加工安全技术研究”项目。在深入分析我国炼化企业硫风险防控现状的基础上,在对其典型生产装置硫含量含硫和硫类型分析测定,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁自燃、硫化氢中毒等硫风险的潜在安全风险、重点积聚部位及危害物质形成机理、主要分布等情况,并提出了对应防控与处置措施。结合典型炼油装置的工艺特点,通过对加工高含硫油品的腐蚀环境、腐蚀类型、腐蚀的机理和影响因素进行分析,并利用实验室研究分析了不同类型硫化物的腐蚀程度;绘制了加工高含硫油品炼油装置腐蚀流程图;同时对腐蚀部位的工艺防腐进行研究,在腐蚀流程图上完成炼油装置腐蚀控制措施的布置,并在分析基础之上,对企业主要生产装置提出了具有针对性的防腐措施;为我国炼油企业加工高硫、高酸等劣质原油装置的腐蚀防护提供了重要的技术保障,进而提高我国炼油企业防腐蚀技术的整体水平。国内的石油化工企业频繁发生硫铁化合物自燃火灾爆炸事故,不仅严重威胁着作业人员的身体健康和生命安全,而且给生产企业造成了巨大的财产损失,同时带来严重的环境污染问题。原油或油品中硫或硫化物与铁及其氧化物相互作用生成硫铁化合物。论文在结合硫化亚铁形成机理和高硫油品加工过程装置实际运行情况,对炼化企业主要生产装置硫化亚铁重点隐患部位进行了识别,并研发了一种新型的QXF-1型复合清洗钝化剂和配套应用装备,在生产实际中取得了较好的应用效果。同时,考虑到硫化亚铁自燃现象仍时有发生,开发了一种新型的纳米粉体复合灭火剂材料,灭火性能测试表明,新开发的KHCO3/γ-Al2O3复合灭火剂与商业化的BC灭火剂相比较,具有更高的灭火性能。根据典型炼厂分析炼化企业装置中硫化氢的主要来源,对硫化氢中毒潜在危险分析、硫化氢的分布特点进行研究,在此基础上分别从硫化氢在线监测预警系统的研发、硫化氢检测器优化布置方法与流程、以及硫化氢吸收剂三个方面提出炼化企业硫化氢的防控方法。通过对原油及主要装置中物流中的硫测定分析,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,在此基础上分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁聚积、硫化氢中毒等硫风险的影响因素、重点关注位置和区域等,提出对应的防范控制与处置措施,从而保障企业的安全、高效、经济运行。
朱岳麟,周健,熊常健,马志锋,刘中生[8]（2002）在《炼油设备腐蚀与防护技术新进展》文中认为近 10年来 ,随着进口原油的增多 ,石油化工设备的腐蚀重点逐步由环烷酸腐蚀转向硫化物腐蚀。腐蚀研究与防护的重点主要是合理选择抗腐蚀材料与加强表面防护 ,加强原油的电脱盐 /电脱水、注新鲜水 /加破乳剂、注缓蚀剂和注中和剂等。着重介绍了近年来国内研究开发及采用的腐蚀与防护技术和措施
刘洋[9]（2014）在《炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用》文中研究表明近年来，随着经济的高速发展，原油作为重要的化工原料，需求量急剧增加。但是原油在处理的过程中存在许多严重的腐蚀问题，影响着设备、材料的使用周期及装置的长周期运行，使企业，以致国家遭受严重的经济损失。因此，原油的安全加工和持续生产是亟待解决的问题。而炼油厂设备的防腐工作则是保证原油安全、连续加工的关键。本文针对炼油厂的常压塔系统设备防腐工作展开了相关研究，主要工作如下：通过前期文献调研，总结出了常压塔设备的腐蚀类型。从温度的角度分类，常压塔设备腐蚀类型可分为低温腐蚀和高温腐蚀，发生低温腐蚀的部位主要有：初馏塔常压塔顶塔内件，塔壁，塔顶冷凝冷却系统等；发生高温腐蚀的部位主要有：常塔底、加热炉、转油线、减塔中下部、重油机泵和管线等部位。按腐蚀过程机理分类，常压塔设备腐蚀主要分为盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀和电化学腐蚀四大类。并在常见金属腐蚀类型的基础上，研究了常压塔的腐蚀机理。根据常压塔的腐蚀机理，总结出了防止腐蚀的几种措施：即水洗、一脱三注、材料防腐及涂料防腐。国外关于常压塔的防腐措施从前期的塔顶注水、原油注氢氧化钠溶液到后期的连续自动控制在塔顶注入有机胺，并设计在线的防腐监视设施。国内关于常压塔的防腐措施主要有采用一脱三注等原油的加工工艺、选用耐蚀材料和加强施工防腐蚀监控等措施。本文重点考察了榆林炼油厂设备腐蚀的具体情况，针对腐蚀机理，提出了相应的防腐举措。主要进行了超声波电脱盐的相关研究。通过分析数据得出：经过超声波电脱盐技术处理后的原油，其含水量、含盐量和总排COD均较改进技术前有明显的改进。通过技术改进，经检测，常压塔顶及其管线腐蚀情况得到有效缓解，设备的使用寿命得到延长，装置能得以长周期运行，取得了良好的经济效益。同时与传统的添加破乳剂方法相比，超声波电脱盐技术是一项绿色环保经济的先进技术，是常压塔防腐的优选措施。
崔思贤[10]（1998）在《国内炼油厂设备腐蚀与防护现状及应引起重视的问题》文中指出文章对国内分布在不同区域的炼油厂设备的腐蚀与防护现状做了较全面的介绍、分析和归纳,并就当前炼油厂的腐蚀与防护工作提出了一些具体看法.
二、炼制含硫原油设备的腐蚀与防腐蚀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼制含硫原油设备的腐蚀与防腐蚀（论文提纲范文）
（1）基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪言 |
| 1.1 课题的来源及选题的依据 |
| 1.2 本课题研究的国内外现状 |
| 1.2.1 压力容器安全在国内外研究的现状 |
| 1.2.2 压力容器与管道安全研究的方法 |
| 1.2.3 压力容器防腐蚀研究 |
| 1.2.4 带压堵漏技术进展 |
| 1.2.5 装置长周期运转 |
| 1.2.6 灰色系统理论研究与发展现状 |
| 1.3 课题研究目标、研究内容以及拟解决的关键性问题 |
| 1.3.1 本课题研究目标 |
| 1.3.2 本课题主要研究内容 |
| 1.3.3 本课题拟解决的关键问题 |
| 1.4 拟采取的研究方法、技术路线、试验方案及其可行性分析 |
| 1.5 本课题的创新之处 |
| 第2章 高硫和高酸原油对炼化设备安全的影响 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 原油炼制加工的情况 |
| 2.2.1 原油的组成 |
| 2.2.2 原油的硫含量 |
| 2.2.3 石油和油品中的环烷酸 |
| 2.3 硫和环烷酸对炼化设备的腐蚀 |
| 2.3.1 硫对设备的腐蚀 |
| 2.3.2 环烷酸对炼化设备的腐蚀 |
| 2.4 石油化工企业设备失效情况 |
| 2.4.1 设备失效和故障原因调查 |
| 2.4.2 石化企业在用压力容器缺陷状况 |
| 2.4.3 压力容器与容器介质环境情况 |
| 2.4.4 腐蚀严重的部位 |
| 2.5 对设备腐蚀的监控和防护 |
| 2.5.1 压力容器和管道壁厚监测 |
| 2.5.2 对原油和各馏分油中硫含量和酸值检测 |
| 2.5.3 采用挂片和电阻探针的方法 |
| 2.5.4 其它方法 |
| 2.5.5 防腐蚀措施 |
| 2.6 寿命预测 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 常减压装置塔顶腐蚀问题的灰色关联分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 设备腐蚀与监测情况 |
| 3.2.1 原油炼制加工情况 |
| 3.2.2 设备腐蚀情况 |
| 3.2.3 设备材质 |
| 3.2.4 腐蚀数据监测情况 |
| 3.3 灰色关联分析 |
| 3.3.1 构建灰色数据序列 |
| 3.3.2 灰色关联曲线 |
| 3.3.3 求灰色关联度 |
| 3.3.4 求灰色绝对关联度 |
| 3.3.5 求灰色相对关联度 |
| 3.3.6 求灰色综合关联度 |
| 3.4 结果讨论与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 灰色预测在常压蒸馏装置腐蚀中的应用 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 腐蚀监测情况 |
| 4.3 灰色系统理论预测模型 |
| 4.3.1 建立GM（1，1）模型 |
| 4.3.2 GM（1，1）模型的改进 |
| 4.3.3 不等时距灰色预测模型 |
| 4.3.4 DGM 模型和Verhulst 模型 |
| 4.3.5 GM（1，N）模型和GM（0，N）模型 |
| 4.4 部分信息模型和新陈代谢模型 |
| 4.5 灰色预测模型的应用 |
| 4.6 冲刷腐蚀严重部位的确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 灰色决策在常减压塔顶换热器改造中的应用 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 改造方案选择 |
| 5.2.1 换热器的结构形式 |
| 5.2.2 换热器的材料 |
| 5.2.3 换热器的制造 |
| 5.2.4 改造方案选择 |
| 5.3 灰靶决策 |
| 5.4 灰色关联决策 |
| 5.4.1 求各序列的均值像 |
| 5.4.2 找出最优效果向量 |
| 5.4.3 求绝对灰色关联度 |
| 5.5 灰色变权决策 |
| 5.6 结果讨论 |
| 第6章 与灰色决策相关的灰数的白化 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 螺旋折流板换热器的特点与结构 |
| 6.3 螺旋折流板换热器的研究 |
| 6.4 螺旋折流板换热器的应用 |
| 6.5 螺旋折流板换热器的制造 |
| 6.5.1 螺旋折流板的加工方案 |
| 6.5.2 折流板上管孔的分布形式 |
| 6.5.3 管板上管孔的分布形式 |
| 6.5.4 数控程序编制 |
| 6.5.5 折流板的加工 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）典型炼油装置改炼高含硫原油危险因素分析及安全对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 含硫原油加工技术 |
| 1.3.2 含硫原油加工过程中的硫转化规律 |
| 1.3.3 硫腐蚀的一般机理 |
| 1.3.4 硫化氢毒性 |
| 1.3.5 硫化亚铁自燃现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 炼制高硫原油危害分析 |
| 2.1 炼油工艺及装置简介 |
| 2.1.1 炼油厂工艺简介 |
| 2.1.2 延迟焦化装置 |
| 2.2 危险有害因素分析 |
| 2.2.1 炼油厂总体危险有害因素概况 |
| 2.2.2 延迟焦化装置危险有害因素概况 |
| 2.3 腐蚀危害分析 |
| 2.3.1 炼油设备硫腐蚀主要类型及机理 |
| 2.3.2 腐蚀部位及类型分析 |
| 2.3.3 辽阳石化现场腐蚀测试及数据分析 |
| 2.4 硫化氢泄露危害 |
| 2.4.1 硫化氢的产生 |
| 2.4.2 硫化氢的分布 |
| 2.4.4 硫化氢中毒危害区域分级 |
| 2.5 硫化亚铁自燃危害分析 |
| 2.5.1 硫化亚铁来源及存在状态 |
| 2.5.2 自燃机理研究 |
| 2.5.3 自燃影响因素及转化规律分析 |
| 2.5.4 硫化亚铁主要生成部位 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 腐蚀试验及危害分析 |
| 3.1 试验目的及来源 |
| 3.2 高温硫腐蚀影响因素试验 |
| 3.2.1 试验内容 |
| 3.2.2 试验步骤 |
| 3.2.3 试验结果及数据处理 |
| 3.3 高温硫腐蚀随时间变化试验 |
| 3.3.1 试验内容 |
| 3.3.2 试验步骤 |
| 3.3.3 试验结果及数据处理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 改炼高硫原油防控措施研究 |
| 4.1 防腐措施 |
| 4.1.1 加强原料及中间产物脱硫 |
| 4.1.2 装置材质选取及升级 |
| 4.1.3 采取适当表面处理等方法提高材料防腐能力 |
| 4.1.4 采用注入缓蚀剂等方法减缓腐蚀 |
| 4.1.5 其他 |
| 4.2 硫化氢中毒防护措施 |
| 4.2.1 防止硫化氢中毒事故措施 |
| 4.2.2 硫化氢中毒事故处理措施 |
| 4.3 硫化亚铁自燃防护措施 |
| 4.3.1 优化原料脱硫、脱水技术 |
| 4.3.2 控制温度 |
| 4.3.3 控制氧含量 |
| 4.3.4 使储罐经常保持活罐状态 |
| 4.3.5 使用钝化剂 |
| 4.3.6 从设备方面采取措施 |
| 4.3.7 加强管理 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）石油炼制常减压装置腐蚀与防腐（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 高温腐蚀 |
| 1.2.2 低温腐蚀 |
| 1.3 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 技术路线和实施方法 |
| 1.4.1 拟采取的技术路线 |
| 1.4.2 实施方法 |
| 第2章 常减压装置及石油炼制工艺流程 |
| 2.1 原油蒸馏炼制基本原理 |
| 2.2 原油蒸馏炼制工艺流程 |
| 2.3 原油常压蒸馏特点 |
| 2.4 原油减压蒸馏及其特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 原油性质及设备腐蚀原油分析 |
| 3.1 原油性质分析 |
| 3.1.1 马瑞-16 原油性质 |
| 3.1.2 波斯坎原油基本性质 |
| 3.1.3 其它主要加工原油品种性质分析 |
| 3.2 常减压设备腐蚀原因 |
| 3.2.1 低温氯离子腐蚀机理 |
| 3.2.2 高温环烷酸及硫腐蚀机理 |
| 3.2.3 烟气露点腐蚀机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 原油对常减压装置的腐蚀 |
| 4.1 焊缝腐蚀 |
| 4.2 常压塔腐蚀 |
| 4.3 减压塔的腐蚀 |
| 4.4 冷却器的腐蚀 |
| 4.5 加热炉腐蚀 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 常减压装置防腐措施及建议 |
| 5.1 油品控制 |
| 5.2 原油炼制工艺防腐 |
| 5.2.1 低温部位防腐 |
| 5.2.2 高温部位防腐 |
| 5.2.3 工艺参数控制 |
| 5.3 设备材料防腐措施 |
| 5.3.1 316L 不锈钢 |
| 5.3.2 1Cr5Mo 合金 |
| 5.3.3 Hasteloy C-4 |
| 5.3.4 Monel（蒙乃尔合金） |
| 5.3.5 TH901 涂料 |
| 5.4 在线监测技术的应用 |
| 5.5 材料更新及维护 |
| 5.5.1 材料更新 |
| 5.5.2 设备维护 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）含硫原油加工装备腐蚀防护措施研究（论文提纲范文）
| 1 含硫原油加工腐蚀类型[4~8] |
| 1.1 低温湿H2S腐蚀 |
| 1.2 高温硫腐蚀 |
| 1.3 连多硫酸腐蚀 |
| 1.4 高温烟气硫酸露点腐蚀 |
| 2 含硫原油加工设备的主要防护措施[9~16] |
| 2.1 一脱四注工艺防腐技术 |
| 2.1.1 原油脱盐脱水 |
| 2.1.2 注碱 |
| 2.1.3 注氨 (中和剂) |
| 2.1.4 注缓蚀剂 |
| 2.1.5 注水 |
| 2.2 合理选材 |
| 2.2.1 高温H2S及H2S+H2体系腐蚀 |
| 2.2.2 低温HCl+H2S+H2O体系腐蚀 |
| 2.2.3 湿H2S体系腐蚀 |
| 2.2.4 胺吸收装置中腐蚀 |
| 2.3 材料表面改性技术[3, 4, 11, 16] |
| 2.3.1 渗铝技术 |
| 2.3.2 金属烧结涂层技术 |
| 2.3.3 有机硅耐蚀涂料 |
| 2.3.4 化学镀技术 |
| 2.4 涂料-电化学保护[17~20] |
| 2.5 油相缓蚀抗垢剂及高温缓蚀剂 |
| 3 结语 |
（5）高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 高硫原油加工量日趋增加 |
| 1.1.2 国内高硫原油加工风险 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高硫原油中硫类型形态分布 |
| 1.2.2 各馏分中硫类型形态分布及分布规律 |
| 1.2.3 高硫原油及各馏分中硫转化的影响因素 |
| 1.3 高硫原油加工调研 |
| 1.3.1 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.3.2 国内高硫炼厂现场调研 |
| 1.4 研究内容、方法和意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 研究意义 |
| 第二章 实验室分析 |
| 2.1 典型高硫炼厂概述 |
| 2.2 样品采集 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 分析方法现状 |
| 2.3.2 试验方法选定 |
| 2.4 实验结果 |
| 第三章 典型炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.1 总硫迁移分析 |
| 3.1.1 常减压装置硫分布 |
| 3.1.2 延迟焦化装置硫分布 |
| 3.1.3 加氢装置硫分布 |
| 3.1.4 催化裂化装置硫分布 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 硫化物迁移分析 |
| 3.2.1 常减压装置 |
| 3.2.2 加氢装置 |
| 3.2.3 催化裂化装置 |
| 3.2.4 典型装置硫迁移分布工艺流程图 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 硫迁移分布预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化氢生成机理分析及分布区域 |
| 4.1 各装置硫化氢产生量分析 |
| 4.2 硫化氢位置分布图 |
| 4.3 各装置硫化氢形成机理分析 |
| 4.3.1 硫化物加氢脱硫形成 H_2S |
| 4.3.2 硫化物热分解形成 H_2S |
| 4.3.3 小结 |
| 第五章 风险控制措施研究 |
| 5.1 硫腐蚀 |
| 5.1.1 腐蚀机理 |
| 5.1.2 控制措施 |
| 5.2 硫化氢中毒 |
| 5.2.1 硫化氢中毒原因分析 |
| 5.2.2 防护措施 |
| 5.3 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.1 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.2 防护措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文的成果 |
| 6.2. 今后的研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ样品硫类型测定色谱图 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）硫对设备高温腐蚀产物自燃性及自燃预防措施的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内炼厂加工原油的特点 |
| 1.1.1 进口中东原油的性质 |
| 1.1.2 中东高硫原油的硫分布 |
| 1.2 含硫化合物及活性硫 |
| 1.2.1 含硫化合物的存在形态 |
| 1.2.2 固有与衍生活性硫 |
| 1.3 炼油设备硫腐蚀的类型 |
| 1.3.1 低温湿硫化氢腐蚀 |
| 1.3.2 环烷酸催化腐蚀 |
| 1.3.3 连多硫酸促进腐蚀 |
| 1.4 高温硫腐蚀 |
| 1.4.1 高温硫腐蚀的形式 |
| 1.4.2 高温硫腐蚀的特点 |
| 1.4.3 亲硫元素腐蚀的结构特性 |
| 1.4.4 高温硫腐蚀的部位和腐蚀环境 |
| 1.4.5 高温硫腐蚀的研究内容 |
| 1.5 影响腐蚀的因素 |
| 1.5.1 硫含量 |
| 1.5.2 硫化氢分压 |
| 1.5.3 操作温度 |
| 1.5.4 接触时间 |
| 1.5.5 环烷酸的促进作用 |
| 1.5.6 临氢气氛 |
| 1.5.7 介质流速及流道的变化 |
| 1.6 硫铁化合物的形成机理 |
| 1.6.1 化学腐蚀机理 |
| 1.6.2 电化学腐蚀机理 |
| 1.7 硫铁化合物的氧化自燃机理 |
| 1.8 硫铁化合物的自燃原因分析 |
| 1.8.1 硫铁化合物自燃内因分析 |
| 1.8.2 硫铁化合物自燃外因分析 |
| 1.8.3 硫铁化物自燃典型案例 |
| 1.9 硫铁化物自燃性的研究进展 |
| 1.9.1 国外研究状况 |
| 1.9.2 国内研究状况 |
| 1.10 装置自燃事故预防措施 |
| 1.10.1 装置材料防腐 |
| 1.10.2 油品脱硫 |
| 1.10.3 硫铁化物清洗技术 |
| 1.11 课题意义和研究思路 |
| 第二章 设备内壁铁锈成份的鉴定 |
| 2.1 实验设备和仪器 |
| 2.2 试剂与材料 |
| 2.3 实验 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 铁锈主要成份Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3的高温硫化反应 |
| 3.1 实验设备和仪器 |
| 3.1.1 高温硫化实验装置 |
| 3.1.2 X-射线衍射分析仪 |
| 3.1.3 硫化产物中FeS_2含量分析装置 |
| 3.1.4 差热-热重分析仪 |
| 3.2 试剂与材料 |
| 3.3 实验 |
| 3.3.1 硫化实验 |
| 3.3.2 FeS_2含量分析 |
| 3.3.3 差热分析实验 |
| 3.3.4 热重分析实验 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 单质硫与Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3的硫化反应差热-热重分析 |
| 3.4.2 X-射线衍射分析 |
| 3.4.3 高温硫化产物中FeS_2的质量百分含量 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3的高温硫化产物的再氧化反应 |
| 4.1 实验设备和仪器 |
| 4.1.1 高温硫化产物的再氧化实验装置 |
| 4.1.2 氧含量分析仪 |
| 4.1.3 比表面积测定仪 |
| 4.2 试剂与材料 |
| 4.3 实验 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3高温硫化产物的氧化升温曲线 |
| 4.4.2 Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3高温硫化产物的耗氧曲线 |
| 4.4.3 Fe_2O_3、Fe_3O_4和Fe(OH)_3的比表面积分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 硫高温腐蚀产物自燃性影响因素 |
| 5.1 实验设备和仪器 |
| 5.1.1 高温硫化实验装置 |
| 5.1.2 高温硫化产物的再氧化实验装置 |
| 5.1.3 X-射线衍射分析仪 |
| 5.1.4 氧含量分析仪 |
| 5.2 试剂与材料 |
| 5.3 实验 |
| 5.3.1 硫化实验 |
| 5.3.2 高温硫化产物再氧化实验 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 硫化温度对硫化产物氧化自燃性的影响 |
| 5.4.2 硫化时间对硫化产物氧化自燃性的影响 |
| 5.4.3 氧化温度对硫化产物氧化自燃性的影响 |
| 5.4.4 水对硫化产物氧化自燃性的影响 |
| 5.4.5 空气流速对硫化产物氧化自燃性的影响 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 微波辐射双氧水/乙酸氧化脱硫研究 |
| 6.1 微波辐射脱硫原理 |
| 6.2 双氧水-乙酸氧化脱硫原理 |
| 6.3 实验 |
| 6.3.1 实验设备和仪器 |
| 6.3.2 原料油和试剂 |
| 6.3.3 实验流程图 |
| 6.3.4 实验步骤 |
| 6.3.5 硫含量的测定 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 H_2O_2-CH_3COOH复合氧化剂用量的选择 |
| 6.4.2 氧化剂油比对脱硫率的影响 |
| 6.4.3 微波辐射压力对脱硫率的影响 |
| 6.4.4 微波恒压辐射时间对脱硫率的影响 |
| 6.4.5 微波功率对脱硫率的影响 |
| 6.4.6 不同萃取剂的脱硫效果对比 |
| 6.4.7 最佳萃取参数的选择 |
| 6.4.8 正交实验 |
| 6.4.9 精制柴油性能指标的考察 |
| 6.4.10 微波辐射法与常规加热法比较 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 新型硫铁化合物清洗剂的研究 |
| 7.1 研究背景 |
| 7.2 研究方法 |
| 7.2.1 复合清洗剂的功能设计 |
| 7.2.2 硫铁化合物-油混合污垢清洗作用机理 |
| 7.3 实验 |
| 7.3.1 测试样品 |
| 7.3.2 实验设备和仪器 |
| 7.3.3 清洗剂性能评价指标 |
| 7.4 结果与讨论 |
| 7.4.1 复合清洗剂有效成份 |
| 7.4.2 清洗剂复配方案 |
| 7.4.3 复合清洗剂组成优化 |
| 7.5 新型硫铁化物清洗剂的应用 |
| 7.5.1 在常减压装置中的应用 |
| 7.5.2 在加氢装置脱硫系统的应用 |
| 7.6 小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论著和科研获奖情况 |
| 作者简介 |
（7）原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.2.1 国外高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.2.2 国内高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.3 原油加工过程中硫风险事故案例分析 |
| 1.4 原油加工过程中硫风险控制措施研究现状 |
| 1.4.1 硫腐蚀防控措施研究现状 |
| 1.4.2 硫化亚铁自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氢防控措施研究 |
| 1.5 课题内容及技术路线 |
| 第二章 典型炼化装置硫化物类型分布研究 |
| 2.1 选定炼厂工艺流程简介 |
| 2.2 硫类型测定实验 |
| 2.2.1 现场调研与样品采集 |
| 2.2.2 采集样品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集样品硫类型分析 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 典型炼化装置硫腐蚀分析及防治技术 |
| 3.1 硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蚀试验 |
| 3.1.3 试验评价结果 |
| 3.2 典型炼油生产装置硫腐蚀分析 |
| 3.2.1 低温硫化氢腐蚀 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀 |
| 3.3 典型炼油生产装置硫腐蚀流程图绘制 |
| 3.4 炼化企业硫腐蚀防控建议 |
| 3.4.1 常减压装置 |
| 3.4.2 催化裂化装置 |
| 3.4.3 延迟焦化装置 |
| 3.4.4 加氢装置 |
| 3.4.5 酸性水汽提装置 |
| 3.4.6 硫磺回收装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 炼化企业硫化亚铁自燃风险分析及防控技术 |
| 4.1 硫化亚铁形成机理 |
| 4.2 典型炼化装置硫化亚铁重点隐患部位确定 |
| 4.3 炼化企业硫化亚铁清洗钝化新技术 |
| 4.3.1 QXF-1 型复合清洗钝化剂介绍 |
| 4.3.2 硫化亚铁清洗钝化装备简介 |
| 4.3.3 实际应用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗钝化剂的特点小结 |
| 4.4 新型灭火剂材料的研制与测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炼化企业硫化氢中毒风险分析及防控技术 |
| 5.1 炼化企业硫化氢的主要来源 |
| 5.2 生产过程中硫化氢的分布 |
| 5.2.1 原油加工过程硫化氢分布特点 |
| 5.2.2 典型装置中硫化氢采样分析调查 |
| 5.3 硫化氢的防控技术 |
| 5.3.1 硫化氢在线监测预警系统研发 |
| 5.3.2 硫化氢检测器优化布置方法与流程 |
| 5.3.3 硫化氢喷淋吸收装置实验室模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）炼油设备腐蚀与防护技术新进展（论文提纲范文）
| 1 石化设备腐蚀形势严峻 |
| 1.1 基本情况 |
| 1.2 腐蚀与事故 |
| 2 典型腐蚀形态 |
| 2.1 炼油设备氯化物腐蚀 |
| 2.2 石化设备硫化物腐蚀 |
| 2.3 环烷酸腐蚀 |
| 3 防护技术新进展 |
| 3.1 腐蚀监测技术 |
| 3.2 选材原则 |
| 3.3 材料表面改性工艺技术 |
| 3.4 工艺防护技术 |
| 4 结语 |
（9）炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题目的和意义 |
| 1.2 常压塔常见的腐蚀类型 |
| 1.2.1 盐类腐蚀 |
| 1.2.2 环烷酸腐蚀 |
| 1.2.3 硫腐蚀 |
| 1.2.4 电化学腐蚀 |
| 1.3 常见防腐措施 |
| 1.3.1 水洗 |
| 1.3.2 一脱三注 |
| 1.3.3 材料防腐 |
| 1.3.4 涂料防腐 |
| 1.4 国内外防腐研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究思路 |
| 1.7 完成的主要工作量 |
| 本章研究结论 |
| 第二章 榆林炼油厂常压装置概况 |
| 2.1 装置规模 |
| 2.2 装置组成 |
| 2.3 工艺路线 |
| 2.4 主要工艺流程说明 |
| 2.5 榆林炼油厂原油性质 |
| 2.6 榆林炼油厂常压装置产品性质 |
| 2.7 设备统计及主要设备简介 |
| 2.7.1 设备统计 |
| 2.7.2 主要设备简介 |
| 2.8 常压装置建设及运行情况 |
| 本章研究结论 |
| 第三章 常压塔腐蚀机理 |
| 3.1 常压塔运行环境分析 |
| 3.2 榆林炼油厂常压塔腐蚀类型 |
| 3.3 榆林炼油厂常压塔腐蚀机理 |
| 3.3.1 低温腐蚀 |
| 3.3.2 高温腐蚀 |
| 3.3.3 原油品质变差 |
| 3.3.4 异种钢焊接对腐蚀的影响 |
| 本章研究结论 |
| 第四章 常压塔防腐措施 |
| 4.1 工艺防腐 |
| 4.2 优化设备材料及施工防腐 |
| 4.2.1 选用耐腐蚀材料 |
| 4.2.2 表面防腐涂层 |
| 4.2.3 施工过程预防腐蚀 |
| 4.2.4 生产过程腐蚀监控 |
| 4.3 超声波-电脱盐防腐措施 |
| 4.3.1 超声波简介 |
| 4.3.2 原油破乳机理 |
| 4.3.3 超声波破乳机理 |
| 4.4 设计原理及控制 |
| 4.4.1 原理与特点 |
| 4.4.2 工艺流程 |
| 4.4.3 控制部分 |
| 4.4.4 操作方法 |
| 4.4.6 基础操作数据 |
| 4.4.7 运行试验 |
| 本章研究结论 |
| 第五章 榆林炼油厂常压塔防腐效果 |
| 5.1 应用效果分析 |
| 5.1.1 超声波破乳投用前后对脱后含盐影响 |
| 5.1.2 超声波破乳投运前后对电脱盐排水含油的影响 |
| 5.1.3 超声波破乳投运前后对总排 COD 的影响 |
| 5.1.4 超声波破乳对电脱盐操作的影响 |
| 5.2 经济效益测算 |
| 5.2.1 节约消耗量 |
| 5.2.2 潜在经济效益 |
| 5.3 常压塔防腐效果 |
| 本章研究结论 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
四、炼制含硫原油设备的腐蚀与防腐蚀（论文参考文献）
- [1]基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究[D]. 王正方. 中国石油大学, 2008(03)
- [2]典型炼油装置改炼高含硫原油危险因素分析及安全对策研究[D]. 马金秋. 中国石油大学, 2010(05)
- [3]石油炼制常减压装置腐蚀与防腐[D]. 胡艳玲. 燕山大学, 2014(05)
- [4]含硫原油加工装备腐蚀防护措施研究[J]. 鞠虹,章大海,吴宝贵,金有海. 石油化工设备, 2010(06)
- [5]高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究[D]. 唐丽丽. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [6]硫对设备高温腐蚀产物自燃性及自燃预防措施的研究[D]. 石振东. 东北大学, 2009(06)
- [7]原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究[D]. 陈鸣. 中国石油大学(华东), 2015(06)
- [8]炼油设备腐蚀与防护技术新进展[J]. 朱岳麟,周健,熊常健,马志锋,刘中生. 石油化工设备, 2002(01)
- [9]炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用[D]. 刘洋. 西安石油大学, 2014(07)
- [10]国内炼油厂设备腐蚀与防护现状及应引起重视的问题[J]. 崔思贤. 石油化工腐蚀与防护, 1998(01)