一、浅析含氰废水对环境的污染（论文文献综述）
王殿升[1]（2020）在《电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究》文中研究表明随着我国经济的快速发展,对我国水生态系统造成严重的影响,工业园区中企业的“三废”排放已成为人们普遍关注的问题,企业对于废水的处理成为重点工作内容之一。“废水”一般指被污染了的没被利用或没有利用价值的水,包括生活污水、工业废水等。废水中含有的化学物质通常不能由水生态系统“自行消化”,因而对水生态系统造成污染。电镀废水是指从电镀行业中排出的包括镀件清洗水、废电镀液、冲刷车间地面、刷洗极板洗水、设备冷却水等。尽管电镀废水的总量远低于生活污水和工业废水,但电镀废水中含有种类繁多的有毒有害物质,尤其是磷、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物,因而必须严格处理。电镀废水水质情况的复杂以及地方排放标准的不断提高,使得电镀废水的处理面临越来越多的挑战。近几年,学者们研究了废水治理的发展现状,提出了工业企业废水治理手段,这些研究成果在为废水处理提供了理论参考的同时也为进一步深入研究水生态治理问题奠定了理论基础。其中,电镀废水作为一种传统的难处理工业废水,以其含有各种有害物质、对生态环境和人类健康具有严重的不良影响等特性引起广大学者的关注。本文通过大量的市场调研,总结了国内典型电镀废水的废水水质状况,根据各种电镀废水的水质状况,有针对性的提出了CAFE综合废水处理工艺。当前我国相关的法律法规规定:电镀行业废水处理中水回用率必须大于50%,中水回用指标满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）,剩余的尾水重金属排放指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准,与《地表水环境质量标准》Ⅴ类水质最高限值,其他指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准。因此,本文在系统分析的基础上,针对电镀废水中化学镀废水、锌镍合金废水、电镀镍废水、含铬废水、含氰废水、含锌、锡废水、含铜废水、含油脱脂废水和含磷废水等典型废水类型提出了相应的CAFE处理工艺路线。利用文中所提出的各种典型电镀废水的处理工艺,在南通市某实际的工程项目中进行了工程设计和建筑设计,经过项目实施过程后对于各工艺段及整体废水处理效率的水质监测,验证了文中所设计的工艺过程的合理性、可行性和可操作性,并在实际生产过程中对于项目的设计方案提出了很多优化建议和改进措施,确保案例顺利实施。经过对国内典型电镀废水的水质调研,确定各种废水水质状况,进而设计处理工艺,工程设计和建筑设计,对该废水处理工艺的落实实施有利于处理电镀产业废水,保护地表水环境质量,改善区域水环境质量,提高基础设施配套水平,促进区域的环境和经济可持续发展。在废水处理工程的建设和投产运行后,使建设项目对环境的影响降到最低,达到国家规定的相关标准。
黄爱华[2]（2014）在《提金含氰废水处理工艺研究现状及发展趋势分析》文中研究指明氰化提金法产生的含氰废水具有剧毒性且不易降解,如何安全有效地处置这些含氰废水是黄金矿山面临的重要课题。本文在对比分析现有的主要含氰废水处理工艺优缺点的基础上,总结了现有工艺存在的问题,针对这些问题结合近10年来国内外含氰废水处理技术新进展,指出未来提金含氰废水处理方法的主要发展趋势是多种方法的联合应用、高效节能方法的研发、新方法工业化应用研究以及反应装置的研发,研究结果可以为我国矿山废水的治理提供参考。
蔡凌[3]（2017）在《危险化学品突发环境事件应急处置方法及决策支持系统构建研究》文中认为近年来,随着公众环境意识的不断提高,环境问题受到的重视程度越来越高,但另一方面,国内外危险化学品突发环境污染事件频发,对社会安定、经济发展、人员安全及生态环境等都产生了严重危害。因此,加强突发环境事件应急处理处置技术研究对保障社会安定和人员安全、维护经济发展环境都有着重要意义。但就目前情况而言,由于突发环境污染事件,特别是危险化学品突发环境事件十分复杂,相关研究仍然较为匮乏,应急方法及应急决策支持系统研究成果有限,对突发环境污染事件应急决策支持程度不够。因此对目前常用的危险化学品突发环境污染事件应急案例、技术及流程进行深入研究,对应急技术进行评估与筛选并构建应急决策支持系统,对提高危险化学品突发环境污染事件应急的决策效率,减少经济损失,降低人员伤害风险,避免二次污染都具有重大意义。本研究首先通过对国内外大量突发环境事件案例的调研、分析,从应急执行的角度,针对现场应急的技术选择、污染预防、安全保障、环境监测等方面及应急废物处置所包含的废物现场收集、运输、存储,直到最终处理处置等诸多环节的管理进行深入研究,并首次建立了以高效环境应急管理为导向的突发环境事件应急危险废物处理处置的全过程管理体系,有效避免突发环境事件应急废物处理处置过程中的二次污染风险。其次,本研究以化学品事故特别是涉及危险化学品的突发环境事故为主要研究对象,对现行的危险化学品分类体系进行分析,指出了现行化学品名录及分类体系与化学品突发环境事件应急工作需求间存在的矛盾,并在此基础上提出了满足突发环境事件应急及应急废物处理处置工作需求的化学品分类体系。最后,在化学品分类体系构建完成的基础上,采用归纳法对各种应急技术进行归类、总结和适用性分析;采用演绎分析法、事件树分析法对化学品突发环境事件的污染情形及各种情形下产生的应急废物性质进行了分析预测,并进而针对各种污染情形提出了突发环境事件应急技术选择方案及应急废物处理处置技术选择方案,构建完成了化学品突发环境事件污染处置技术库,该成果是对原有相关成果的深化与完善。其三,本研究建立了以层次分析法和专家打分法相结合的技术评价方法,用于评估突发环境事件应急技术、应急废物处置技术或技术方案。在选取评价技术指标时,综合考虑现场应急技术应用及应急废物处置技术应用的特征与需求后,选取了技术性能、环境影响、经济成本、社会影响等指标作为一级评价指标,进而构建了技术评价指标体系与评价方法。该方法为首次建立的简便快捷的技术评价方法,兼具层次分析法的综合性及专家打分法的针对性和快捷性,并规避了两种方法的不足之处,其评价结果可用于突发环境污染事故应急技术或应急技术方案的选择。同时,本研究立足于突发环境污染事故应急工作需求,以化学品突发环境污染事件应急决策为主要研究方向,为提高该类突发环境事件应急决策效率,本研究在综合前章研究成果的基础上,借助计算机技术、模拟分析技术、现代通讯技术等技术进行了化学品突发环境事件应急决策支持系统构建的研究,构建的化学品突发环境事件应急决策支持系统,实现了化学品突发环境事件污染情况预测,应急处置技术方案生成,多方案比选等功能,并借助地理信息系统技术实现了预测结果的可视化表达,该系统的应用可为突发环境事件应急决策提供强有力的技术支持,具有极大的实用意义。最后,本研究相关成果在天津港“8·12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故应急过程中进行了应用,经受了实践的检验,为该次事故的应急及事故产生的高浓度含氰废液应急处置工作的顺利完成提供了技术支持。
陈芳芳,张亦飞,薛光[4]（2011）在《黄金冶炼污染治理与废物资源化利用》文中研究表明黄金冶炼过程会产生大量的废水、废气及废渣,对环境及人类的生产和生活造成严重危害。因此,寻找有效的途径治理冶炼过程产生的污染并对废物进行合理的资源化利用,不仅能够实现环保要求,还能为企业带来更大的效益。总结黄金冶炼中产生的污染,并提出相应的治理措施与资源化利用方法。
张曼曼,冯占立,王军强,王永春,石绍渊,孙峙,曹宏斌[5]（2019）在《黄金湿法冶炼含氰废水处理研究进展》文中进行了进一步梳理黄金湿法冶炼产生的含氰废水成分复杂、含盐量高、污染物浓度高,因而处理难度大。综述了现有含氰废水的处理方法,根据生产实践中是否回收氰,分为氰化物的破坏与分离回收两类,并对比了不同方法的优缺点及应用现状。介绍了含氰废水处理的新工艺,主要包括多种方法的联合工艺及高效节能的新技术。针对含氰废水回用"零排放"的问题,简述了多工艺联合处理废水脱盐的方法进展。
辛佳诺[6]（2019）在《NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制》文中提出随着工业的快速迅猛发展,我国工业区的数量在快速增长,工业区污染治理的任务也越来越繁重。电镀园区的电镀废水成分复杂,处理难度大,必须进行单独处理,达到排放标准后才允许排放。本项研究主要对NC电镀工业园区综合污水的处理工艺方案进行研究,优选出科学合理的处理工艺,并进行工艺设计,为该电镀工业园区污水处理厂的建设提供技术支持。论文以NC电镀工业园区电镀废水处理工程为研究对象,通过比较确定该电镀工业园区电镀废水的处理工艺,并通过小试试验验证主要处理工艺单元的处理效果。研究内容包括综合电镀废水水量、水质的分析与确定;处理工艺方案的选择与分析;主要处理工艺单元的处理效果的实验验证;处理工艺的设计计算,运行效果分析与讨论。根据NC电镀工业园区的规划并类比其他电镀工业区,确定处理规模为1200m3/d;根据园区内已有企业水质的实测,并参考其他电镀企业的水质,确定含氰废水CN-=28.65mg/L;含铬废水 Cr6+=35.3mg/L;综合废水总锌=15.8mg/L,总铜=15.64mg/L,总镍=15.71mg/L。出水执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。根据该电镀工业园区的水质特点和出水水质要求,采用含氰废水、含铬废水分别预处理,然后与综合废水一起处理的方案。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺。二氧化氯氧化除氰的验证试验结果表明,对于CN-含量为28.65mg/L的含氰废水,当二氧化氯与CN-的比为4:1时,CN-的剩余浓度为0.29mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。还原法除铬的验证试验结果表明,对于Cr6+含量为35.26mg/L的含铬废水,当焦亚硫酸钠与Cr6+的比为4:1时,Cr6+的剩余浓度为0.18mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。综合废水絮凝沉淀的验证试验结果表明,当PAM的投加量在1mg/L,PAC投加量为2.5mg/L时,COD的剩余浓度为80mg/L。建成后的试运行结果表明,NC电镀工业园区污水处理厂的出水指标分别为:总铬=0.5mg/L、总氰化物（以 CN-计）=0.26mg/L、总镍=0.43mg/L、总铜=0.42mg/L、总锌=1.3mg/L,达到设计出水水质要求。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺适合NC电镀工业园区废水的处理,处理后的水质达到了《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。该园区污水处理厂的建设对保护当地环境具有重要意义。
薛文平,薛福德,姜莉莉,付瑞娟,褚亮亮,王晓霞,马洪杰[7]（2008）在《含氰废水处理方法的进展与评述》文中进行了进一步梳理文中叙述了含氰废水的主要处理方法,并结合含氰废水的质量浓度特点对排放含氰废水企业目前采用的主要处理技术及工艺进行了分析与评述;根据处理技术的特点,评价了有应用前景的处理方法。
左鸣[8]（2012）在《电镀废水处理工艺优化研究》文中研究表明电镀行业是当今全球三大污染工业之一，其产生的废水具有极大的毒性和危害性。本文以广东清远市某电镀工业园的电镀废水为研究对象，该电镀工业园废水出水指标COD、Cu2+、Ni2+、CN-、Cr6+均不能稳定达到国家颁布的《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。本课题对其废水处理工艺进行了优化研究，以使其可以在成本投入较低的情况下稳定达标排放。本文设计研发了四套优化工艺。优化工艺（I）——铁屑应用于电镀污泥减量工艺优化研究。在酸性废水中投加铁屑，废水的pH值明显上升，产生的Fe（2+）随着原水的酸度的增加而增多。投加铁屑后的酸性废水可以处理含铬废水，同时减少石灰和硫酸亚铁投加量，进而减少污泥产生量。优化工艺（II）——电镀废水分流处理及最佳工艺参数优化研究。将原有混合处理改为分流处理，共分为三股废水，分别为含氰废水、含铬废水和含镍铜废水。采用硫酸亚铁-石灰法去除六价铬离子，投料比m（FeSO47H2O）:m（Cr6+）=20:1，初始pH值为34，沉淀pH值为10；采用碱性氯化法去除氰离子，部分氧化反应pH值和m（NaClO）:m（CN-）分别为11和3:1，完全氧化反应pH值和m（NaClO）:m（CN-）分别为8和10.76:1；采用硫酸亚铁-多级化学沉淀法去除镍、铜离子，分三段反应进行：硫酸亚铁破络反应、石灰法沉淀反应、硫化物沉淀反应pH值分别为3、910、10，投料比m（FeSO47H2O）:m(Cu2+)、m（FeSO47H2O）:m(Ni2+)、m（Na2S9H2O）:m(Cu2+)分别为9.72:1、7.68:1、3.81:1。在最佳工艺条件下，出水六价铬、氰、铜、镍离子均稳定达标，去除率达到99%以上，去除效果明显。优化工艺（III）——曝气生物滤池（BAF）深度处理优化研究。试验结果表明BAF对CN-、Cu2+和COD具有稳定的去除效果。对于有效容积为3L的BAF反应器，最佳进水流量为2L/H，即停留时间为1.5小时，此时，CN-、Cu2+和COD的去除率分别超过80%、50%和60%，在进水CN-、Cu2+和COD不大于1.5mg/L、1mg/L、200mg/L时，可以稳定达标。综合CN-、Cu2+和COD的处理效果，BAF在第14天之后挂膜成功。而对于设计进水量为25m3/h的BAF工程系统，处理效果与实验室研究所得基本一致，同时，漂水投加量从8‰（总的漂水投加量与含氰废水的体积比）降至6‰，硫化钠投加量由2‰（Na2S9H2O投加量与含镍铜废水的体积比）降至0.5‰。达到了既降低成本又使出水有机物COD达标的目的。优化工艺（IV）——曝气生物滤池（BAF）放置位置优化研究。出水达标的情况下，通过改变BAF的放置位置继续减少运行成本。7mg/L为BAF中微生物所能承受的CN-浓度的最高极限值，此时需要投加3‰的漂水，才可以将CN-平均浓度为65mg/L的原水去除到7mg/L左右，经BAF生化处理后，CN-去除率达到65%，出水CN-浓度为2.3mg/L。而在COD达标的情况下，需要投加1.5‰的漂水即可将平均浓度为2.3mg/L的CN-处理后达标排放。即总共只需要4.5‰的漂水，相比优化工艺（III）减少了1.5‰的漂水投加量，而相比优化工艺（II）则减少了3.5‰的漂水成本，将近一半。
冯佳[9]（2020）在《焦化废水中氰化物降解功能菌的研究》文中认为焦化废水是含氰浓度较高的工业废水,《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）规定:焦化废水间接排放时氰化物浓度≤0.2 mg/L。焦化废水经处理后出水一般用于配煤炼焦,所以氰化物会随着炼焦进入下一生产环节,对环境造成危害。利用功能菌去除焦化废水中氰化物,容易和焦化厂废水处理工艺结合,有较好的应用前景。通过对唐山某焦化厂好氧池活性污泥微生物的富集培养,分离筛选出具有一定耐氰能力的微生物,对所得的微生物纯化,初筛、复筛,确定出降解效果较好的三株菌,经过细菌的种属鉴定,XSJH-1为Serratia属,XSJH-3和XSJH-13均为Bacillus属。通过控制菌株添加量,菌株培养时间,摇床转速和温度对氰化物模拟水样进行降解,当XSJH-3添加量为30%,摇床转速为150 r/min,培养时间为6 h,温度35°C时,对5 mg/L氰化物模拟水样的降解效果最好,氰化物去除效率达90%以上;XSJH-3对5～20 mg/L模拟水中氰化物的去除效果稳定,去除率均大于90%。为了得到各因素对优势菌降解氰化物效果的影响,采用四因素四水平正交实验的方法,确定了XSJH-3降解氰化物的影响因素依次为降解温度、摇床转速、菌株添加量和菌株培养时间;得到了温度35°C,摇床转速120 r/min,菌株添加量为30%,菌株培养时间6 h为最佳降解条件。最后,确定了XSJH-3对焦化厂废水中的氰化物的最佳降解条件,在35°C,150 r/min,接种量20%,菌株培养6 h时,对焦化废水中的氰化物降解效率可达98%。图24幅;表11个;参84篇。
古康[10]（2020）在《某企业电镀废水处理系统提质增效研究》文中研究说明改革开放以来,随着我国工业技术的不断发展,电镀加工技术进入了快速发展时期,被广泛应用于航空、航天等高精尖机械加工领域。但是,由于电镀加工所产生的废水中含有重金属离子铬、镍和氰化物等致癌、致畸、致突变的剧毒物质,也使电镀成为全球三大高污染工业之一。本研究以西安某企业电镀废水处理系统的项目改造为例,对其处理系统的提质增效做了系统研究。该企业原废水处理系统于2008年建成投入使用,在运行多年以后,随着国家环保要求进一步严苛,逐渐显现出原建设标准较低、设计水量过大造成能耗浪费、部分废水处理设施的设计存在缺陷、缺乏高效的深度处理系统、废水处理未实现智能化的自动控制等问题,导致废水净化处理不能稳定达标。为此启动了废水处理系统提质增效改造项目,在有效利用原有设备设施的条件下,优化设计、合理布局,提出了针对废水反应设施、深度处理工艺、自动控制系统等方面的改造设计方案。经对改造后的废水处理系统运行情况和经济性进行了综合分析,为我国制造企业电镀废水处理系统的提质增效提供了重要的理论和实践支撑。针对原系统建设标准较低不能满足长远发展需要、设计水量过大造成能耗浪费、工艺设计缺陷造成废水反应不充分等问题,通过提高设计标准、升级处理工艺,将原“硫酸亚铁除氰法”改为“碱性氯化除氰法”,通过两级破氰提高系统氰化物的去除率,并对其他废水反应池进行同步改造,废弃原地下废水反应池,在地面新建符合条件的各路废水反应池;针对缺少深度处理系统的问题,通过在原处理工艺的基础上,增设以“超滤+反渗透”的多重物化组合处理单元为核心的深度处理系统,确保经净化后的水质能达标排放;针对系统自动化控制水平较低的问题,通过建立包含废水处理系统全过程的PLC自动控制系统,对整个水处理工艺过程进行监视、管理和操作,实现连续进水、连续处理、连续出水、自控运行、在线监测等。经过升级改造后,对处理系统进行了持续90天的运行监测,结果显示处理水检测项目均符合GB21900—2008《电镀污染物排放标准》表3对“国土资源大量开发、生态环境承载能力较弱等可能发生严重环境污染问题的区域”所要求的最高标准,总铬、总镍、总氰化物、悬浮物、pH值等各项检测指标处理完全达标,达到了预期的提质增效目标。监测结果充分证明了“化学处理与超滤和反渗透膜分离技术”的多重物化组合工艺对混合电镀废水具有较好的去除效果。经核算,该项目升级改造后处理1m3电镀废水的运行成本为56.31元,较之前节省了约14元。该项目的实施较改造前既节约了经济费用和管理成本,也实现了废水达标排放,具有很好的推广价值。
二、浅析含氰废水对环境的污染（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅析含氰废水对环境的污染（论文提纲范文）
（1）电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究进展 |
| 1.2.1 含磷电镀废水处理 |
| 1.2.2 含络合物电镀废水处理 |
| 1.2.3 电镀废水的中水回用 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 CAFE处理工艺设计 |
| 2.1 国内典型电镀废水水质调研 |
| 2.1.1 我国电镀产业基本状况 |
| 2.1.2 我国电镀产业的发展历程 |
| 2.1.3 我国电镀产业的发展方向 |
| 2.1.4 电镀废水的类型及危害 |
| 2.1.5 电镀园区各种废水水质指标 |
| 2.1.6 电镀废水相关标准 |
| 2.2 CAFE处理工艺设计 |
| 2.2.1 废水预处理段 |
| 2.2.2 好氧生化处理段工艺设计 |
| 2.2.3 中水回用段工艺设计 |
| 2.2.4 浓水处理段工艺设计 |
| 2.2.5 综合污泥处理段工艺设计 |
| 2.2.6 本处理工艺的总工艺设计流程图 |
| 2.3 CAFE工艺水质去除效率设计 |
| 第3章 CAFE工程和建筑设计 |
| 3.1 CAFE处理工程设计 |
| 3.1.1 工程主要内容 |
| 3.1.2 化学镀废水预处理段工程设计 |
| 3.1.3 锌镍合金废水预处理段工程设计 |
| 3.1.4 电镀镍废水预处理段 |
| 3.1.5 含铬废水预处理段 |
| 3.1.6 含氰废水预处理段 |
| 3.1.7 综合废水预处理段 |
| 3.1.8 含锌锡废水预处理段 |
| 3.1.9 含铜废水预处理段 |
| 3.1.10 含油脱脂废水预处理段 |
| 3.1.11 含磷废水预处理段 |
| 3.1.12 好氧生化处理段 |
| 3.1.13 中水回用处理段 |
| 3.1.14 浓水处理段 |
| 3.1.15 加药配置、储存装置 |
| 3.1.16 废气处理段 |
| 3.2 CAFE建筑设计 |
| 3.2.1 设计依据、原则及指导思想 |
| 3.2.2 建筑物布局构思 |
| 3.2.3 主要附属建筑物设计 |
| 3.2.4 抗震设计 |
| 第4章 案例研究 |
| 4.1 项目概况 |
| 4.1.1 建设项目简介 |
| 4.1.2 区域自然条件 |
| 4.1.3 区域社会经济条件 |
| 4.2 项目建设及运行情况 |
| 4.3 废水处理效果评估 |
| 4.4 CAFE工艺经济效益分析 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（2）提金含氰废水处理工艺研究现状及发展趋势分析（论文提纲范文）
| 1 现有含氰废水处理方法 |
| 2 现有工艺存在的不足 |
| 2.1 处理不完全 |
| 2.2 二次污染 |
| 2.3 成本高 |
| 2.4 处理周期长 |
| 2.5 无法回收氰化物或金属 |
| 2.6 工艺不够完善 |
| 2.7 适应性差 |
| 3 含氰废水处理技术新进展 |
| 3.1 传统处理方法研究进展 |
| 3.2 光催化降解法 |
| 3.3 辐照降解技术 |
| 3.4 生物法 |
| 3.5 人工湿地法 |
| 3.6 充气膜吸收法 |
| 4 提金含氰废水处理工艺发展趋势分析 |
| 4.1 多种方法的联合应用 |
| 4.2 高效节能新方法的研发 |
| 4.3 新方法工业化应用研究 |
| 4.4 反应装置的研发 |
（3）危险化学品突发环境事件应急处置方法及决策支持系统构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 突发环境事件发生情况与研究进展 |
| 1.2.2 地理信息系统研究与应用现状 |
| 1.2.3 决策支持系统研究与应用现状 |
| 1.3 研究意义、内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 突发环境事件应急全过程管理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 突发环境事件应急响应流程分析 |
| 2.3 突发环境事件应急全过程管理流程 |
| 2.3.1 应急废物处置准备工作 |
| 2.3.2 应急废物的现场收集 |
| 2.3.3 应急废物的运输管理 |
| 2.3.4 应急废物的厂内管理及处理处置 |
| 2.4 加强应急废物处理处置管理能力建设的相关建议 |
| 2.4.1 地方突发环境事件应急体系建设建议 |
| 2.4.2 应急废物处置企业应急能力建设建议 |
| 2.4.3 突发环境事件应急技术研究建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 突发环境事件应急技术库构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 适于突发事件应急的化学品分类研究 |
| 3.2.1 我国危险化学品分类体系的衍变 |
| 3.2.2 适于突发事件应急的危险化学品分类 |
| 3.3 突发环境事件污染情形及后果分析 |
| 3.3.1 突发环境事件污染情形分析 |
| 3.3.2 突发环境事件污染情况预测 |
| 3.4 突发环境事件应急技术及废物产生情况分析 |
| 3.4.1 突发环境事件应急废物产生情况分析 |
| 3.4.2 突发环境事件应急技术适用性分析 |
| 3.5 突发环境事件应急技术库构建 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 突发环境事件应急处置技术评价方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 突发环境事件应急技术评价方法的确定 |
| 4.2.1 常用技术评价模型应用特点分析 |
| 4.2.2 应急技术评价方法的确定 |
| 4.3 突发环境事件应急技术评价方法构建 |
| 4.3.1 评估指标选取的原则 |
| 4.3.2 评价指标体系整体逻辑层次性原则 |
| 4.4 技术评价方法建立 |
| 4.4.1 层次结构模型构建 |
| 4.4.2 制定专家评定表 |
| 4.4.3 技术评价方法计算 |
| 4.4.4 应急废物处理处置技术评价评分准则 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 化学品突发环境事件应急决策支持系统构建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统需求分析 |
| 5.2.1 系统功能需求分析 |
| 5.2.2 系统性能需求分析 |
| 5.3 系统结构 |
| 5.3.1 系统体系结构 |
| 5.3.2 系统功能结构 |
| 5.4 系统设计 |
| 5.5 系统功能模块的实现 |
| 5.5.1 文件管理模块 |
| 5.5.2 处置单位信息检索模块 |
| 5.5.3 突发环境污染事故污染情形预测模块 |
| 5.5.4 事故应急处理处置技术方案生成与比选模块 |
| 5.5.5 事故应急废物处置运输最佳路径选择模块 |
| 5.5.6 事故应急法律法规标准查询模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 “8.12”特大火灾爆炸事故含氰废液应急处置案例研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 事故概述 |
| 6.3 需求分析 |
| 6.4 含氰废液处理处置单位选择 |
| 6.5 含氰废液处理处置的全过程管理 |
| 6.5.1 含氰废液现场收集管理 |
| 6.5.2 含氰废液转运管理 |
| 6.5.3 含氰废液接收管理 |
| 6.5.4 含氰废液应急处置管理 |
| 6.6 含氰废液处理处置过程 |
| 6.6.1 含氰废液处理技术选择 |
| 6.6.2 含氰废液处理技术选择 |
| 6.7 综合性危险废物处置中心参与突发环境事件应急示范 |
| 6.7.1 基于危险废物处理设施的高浓度含氰废液处理技术研究 |
| 6.7.2 高浓度含氰废液快速分析平台构建 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 总结 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 突发环境事件应急技术库 |
| 附录B 突发环境污染事故应急决策支持系统操作指南 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）黄金冶炼污染治理与废物资源化利用（论文提纲范文）
| 1 废水的处理 |
| 1.1 净化法 |
| 1.2 综合回收法 |
| 2 废气的处理 |
| 2.1 含SO2废气治理 |
| 2.2 含As2O3废气治理 |
| 2.3 含汞废气治理[1, 21] |
| 2.4 氮氧化物废气治理 |
| 3 废渣的处理 |
| 3.1 氰化尾渣的综合回收 |
| 3.2 含氰废堆的处理 |
| 3.3 无尾矿矿山 |
| 4 结语 |
（5）黄金湿法冶炼含氰废水处理研究进展（论文提纲范文）
| 1 破坏法 |
| 1.1 氯氧化法 |
| 1.2 SO2/空气氧化法 |
| 1.3 H2O2氧化法 |
| 1.4 臭氧氧化法 |
| 2 分离回收法 |
| 2.1 沉淀法 |
| 2.2 酸化挥发-碱吸收法 |
| 2.3 离子交换法 |
| 2.4 膜法 |
| 2.5 电化学法 |
| 3 新技术处理含氰废水 |
| 3.1 新方法及组合工艺 |
| 3.2 “零排放”脱盐工艺 |
| 4 总结与展望 |
（6）NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与目的意义 |
| 1.1.1 课题所依托的实际工程 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究的目的意义 |
| 1.2 电镀废水处理技术研究现状 |
| 1.2.1 化学法的研究现状 |
| 1.2.2 电解法的研究现状 |
| 1.2.3 离子交换法的研究现状 |
| 1.2.4 膜分离的研究现状 |
| 1.3 电镀废水处理技术应用现状 |
| 1.3.1 化学法的应用现状 |
| 1.3.2 电解法的应用现状 |
| 1.3.3 离子交换法的应用现状 |
| 1.3.4 膜分离法的应用现状 |
| 1.4 电镀污泥处理技术研究现状 |
| 1.4.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥研究现状 |
| 1.4.2 电镀污泥资源化研究现状 |
| 1.4.3 等离子技术处理电镀污泥研究现状 |
| 1.5 电镀污泥处理技术应用现状 |
| 1.5.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥应用现状 |
| 1.6 研究内容及技术线路 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 电镀工业园区废水水质分析及处理规模确定 |
| 2.1 项目概况与自然条件 |
| 2.2 电镀废水及污泥处理量的确定 |
| 2.2.1 通过调查和园区规划确定处理规模 |
| 2.2.2 相似企业的类比结果 |
| 2.2.3 电镀污泥处理规模 |
| 2.3 进、出水水质要求 |
| 2.3.1 实测电镀废水水质 |
| 2.3.2 电镀污染物排放标准 |
| 2.3.3 电镀工业园进出水水质确定及处理程度 |
| 2.4 小结 |
| 3 电镀废水及污泥处理工艺分析及确定 |
| 3.1 电镀废水处理工艺选择原则 |
| 3.2 四种电镀废水处理工艺方案的技术分析与比较 |
| 3.2.1 以化学法为处理工艺的方案 |
| 3.2.2 以电解法为处理工艺的方案 |
| 3.2.3 以离子交换法为处理工艺的方案 |
| 3.2.4 以膜分离法为处理工艺的方案 |
| 3.2.5 电镀废水四种方案比较 |
| 3.3 电镀污泥处理工艺选择原则 |
| 3.4 三种电镀污泥处理工艺方案的技术比较 |
| 3.4.1 以浓缩脱水工艺处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.2 以资源化技术处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.3 以等离子体裂解焚烧技术为处理工艺的方案 |
| 3.4.4 三种方案比较 |
| 3.5 处理工艺的方案设计及最终处理工艺的确定 |
| 3.5.1 工艺流程图 |
| 3.5.2 工艺流程说明 |
| 3.6 小结 |
| 4 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证及设计计算 |
| 4.1 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证 |
| 4.1.1 试验仪器及测定方法 |
| 4.2 碱性氯化法处理含氰废水的效果 |
| 4.2.1 不同氧化剂对含氰废水处理效果的影响 |
| 4.2.2 二氧化氯投加量对处理效果的影响 |
| 4.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 4.2.4 反应温度对处理效果的影响 |
| 4.3 含氰废水处理系统的设计计算 |
| 4.3.1 含氰废水调节池 |
| 4.3.2 破氰池 |
| 4.4 投药量计算 |
| 4.4.1 碱(NaOH)量计算 |
| 4.4.2 氧化剂(ClO_2)量计算 |
| 4.5 小结 |
| 5 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证及设计计算 |
| 5.1 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证 |
| 5.1.1 实验仪器及测定方法 |
| 5.2 化学还原法处理含铬废水的效果 |
| 5.2.1 还原剂及投加比的选择 |
| 5.2.2 不同加药量对处理效果的影响 |
| 5.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 5.3 含铬废水调节池和还原槽设计计算 |
| 5.3.1. 含铬废水调节池 |
| 5.3.2 还原槽 |
| 5.4 投药量计算 |
| 5.4.1 酸(H_2SO_4)量计算 |
| 5.4.2 还原剂(Na_2S_2O_5)量计算 |
| 5.5 小结 |
| 6 混凝效果的实验验证及设计计算 |
| 6.1 混凝效果的实验验证 |
| 6.1.1 PAM投加量对处理效果的影响 |
| 6.1.2 PAC投加量对处理效果的影响 |
| 6.2 穿孔旋流絮凝池的设计 |
| 6.2.1 已知条件及基本要求 |
| 6.2.2 絮凝池尺寸计算 |
| 6.2.3 污泥斗尺寸计算 |
| 6.2.4 孔口尺寸 |
| 6.2.5 水头损失 |
| 6.2.6 GT值 |
| 6.2.7 旋流絮凝沉淀池设计参数 |
| 6.3 沉淀池的设计 |
| 6.3.1 现有条件及设计要求 |
| 6.3.2 沉淀池面积 |
| 6.3.3 池体高度H |
| 6.3.4 复核管内雷诺数及沉淀时间 |
| 6.3.5 集水系统 |
| 6.3.6 配水槽 |
| 6.3.7 存泥斗 |
| 6.4 小结 |
| 7 电镀废水厂的PLC优化设计 |
| 7.1 废水处理控制系统PLC的设计思路 |
| 7.1.1 对计算机检测系统的主要诉求 |
| 7.2 废水处理控制系统PLC设计的过程 |
| 7.2.1 系统描述及流程图 |
| 7.2.2 组态设计 |
| 7.2.3 控制方式及控制过程 |
| 7.2.4 仪表系统 |
| 7.3 工艺流程图 |
| 7.4 废水处理控制系统PLC的配置 |
| 7.5 小结 |
| 8 运行效果分析 |
| 8.1 重金属离子去除效果分析 |
| 8.2 有机物去除效果分析 |
| 8.3 小结 |
| 9 结论和建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）含氰废水处理方法的进展与评述（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 含氰废水处理方法与选择 |
| 2 主要处理工艺的原理及应用评价 |
| 2.1 突发污染事故的应急处理方法 |
| 2.2 中、低质量浓度含氰废水的氧化方法 |
| 2.2.1 碱性氯化法 |
| 2.2.2 因科法 |
| 2.2.3 H2O2氧化法 |
| 2.2.4 臭氧氧化法 |
| 2.3 高质量浓度含氰废水的处理方法 |
| 2.3.1 酸化挥发—碱吸收法 |
| 2.3.2 两步沉淀除杂闭路全循环工艺 (两步沉淀法) |
| 2.3.3 溶剂萃取法 |
| 2.4 自然净化法 |
| 2.5 生物处理法 |
| 2.6 膜 法 |
| 2.7 湿式空气氧化法和超临界水氧化法 |
| 2.8 离子交换法 |
| 2.9 高压水解法和电化学法 |
| 3 结 语 |
（8）电镀废水处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外电镀行业及其废水处理现状 |
| 1.2 电镀废水的来源、特性、分类及危害 |
| 1.2.1 电镀废水的来源 |
| 1.2.2 电镀废水的特性 |
| 1.2.3 电镀废水的分类 |
| 1.2.4 电镀废水的危害 |
| 1.3 电镀废水达标排放指标与标准 |
| 1.3.1 水质指标 |
| 1.3.2 水质标准 |
| 1.4 电镀废水传统处理方法——物理化学法 |
| 1.4.1 含氰废水物理化学处理法 |
| 1.4.2 含铬废水物理化学处理法 |
| 1.4.3 含铜废水物理化学处理法 |
| 1.4.4 含镍废水物理化学处理方法 |
| 1.4.5 电镀废水中有机污染物物理化学处理方法 |
| 1.5 电镀废水新型处理方法——生物处理 |
| 1.5.1 生物处理法基本原理及特点 |
| 1.5.2 含氰废水的生物处理 |
| 1.5.3 含铬废水的生物处理 |
| 1.5.4 含镍废水的生物处理 |
| 1.5.5 含铜废水的生物处理 |
| 1.5.6 电镀废水中有机污染物的生物处理 |
| 1.6 研究背景、目的及内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 1.7 本课题创新之处 |
| 第二章 试验方法与内容 |
| 2.1 原水水质及排放标准 |
| 2.2 试验主要药剂 |
| 2.3 主要构筑物与设备参数 |
| 2.4 试验仪器与设备 |
| 2.5 检测项目和测试分析方法 |
| 2.6 试验内容 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铁屑应用于电镀污泥减量工艺优化研究 |
| 引言 |
| 3.1 试验方法与原理 |
| 3.2 试验水质 |
| 3.3 试探性试验 |
| 3.4 系统性试验 |
| 3.4.1 pH 值和 Fe~(2+)随反应时间的变化规律 |
| 3.4.2 铬离子的去除对比试验 |
| 3.5 工程适用性探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电镀废水分流处理及最佳工艺参数优化研究 |
| 4.1 电镀工艺园污水处理厂原有废水处理工艺流程图及工艺说明 |
| 4.1.1 原有工艺流程图 |
| 4.1.2 原有工艺说明 |
| 4.2 铬离子去除试验研究 |
| 4.2.1 硫酸亚铁还原 Cr~(6+)机理 |
| 4.2.2 试验水质 |
| 4.2.3 FeSO_47H_2O 投加量对 Cr~(6+)去除效果的影响 |
| 4.2.4 不同阶段 pH 值对除铬处理效果的影响 |
| 4.2.5 铬离子去除试验总结 |
| 4.3 破氰试验研究 |
| 4.3.1 碱性氯化机理 |
| 4.3.2 试验水质 |
| 4.3.3 漂水投加量对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.4 pH 值对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.5 反应时间对破氰处理效果的影响 |
| 4.3.6 破氰试验研究总结 |
| 4.4 镍、铜离子的去除试验研究 |
| 4.4.1 硫酸亚铁——多级化学沉淀法去除机理 |
| 4.4.2 试验水质 |
| 4.4.3 pH 值对镍、铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.4 FeSO_47H_2O 投加量对镍、铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.5 Na_2S 9H_2O 投加量对铜离子去除效果的影响 |
| 4.4.6 镍、铜离子去除试验研究总结 |
| 4.5 优化工艺（Ⅱ）流程图及工艺说明 |
| 4.5.1 工艺流程图 |
| 4.5.2 工艺说明 |
| 4.6 优化工艺（Ⅱ）工程实践 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 曝气生物滤池（BAF）深度处理优化研究 |
| 引言 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.2 曝气生物滤池概述 |
| 5.3 试验水质 |
| 5.4 最佳进水流量的确定 |
| 5.4.1 不同进水流量对 CN~-去除的影响 |
| 5.4.2 不同进水流量对 COD 去除的影响 |
| 5.4.3 不同进水流量对 Cu~(2+)、Ni~(2+)、Cr~(6+)去除的影响 |
| 5.5 在最佳进水流量下的污染物随时间的去除规律 |
| 5.5.1 在最佳进水流量下 COD 随时间的去除规律 |
| 5.5.2 在最佳进水流量下 CN~-随时间的去除规律 |
| 5.5.3 在最佳进水流量下 Cu~2+随时间的去除规律 |
| 5.6 曝气生物滤池深度处理试验总结 |
| 5.7 优化工艺（Ⅲ）流程图及工艺说明 |
| 5.7.1 工艺流程图 |
| 5.7.2 工艺说明 |
| 5.8 优化工艺（Ⅲ）工程实践 |
| 5.9 本章小节 |
| 第六章 曝气生物滤池（BAF）放置位置优化研究 |
| 引言 |
| 6.1 BAF 对不同浓度进水中的 CN~-去除效果研究 |
| 6.2 在 COD 达标的情况下漂水投加量对破氰的影响 |
| 6.3 曝气生物滤池放置位置试验总结 |
| 6.4 优化工艺（Ⅳ）流程图及工艺说明 |
| 6.4.1 工艺流程图 |
| 6.4.2 工艺说明 |
| 6.5 优化工艺（Ⅳ）工程实践 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）焦化废水中氰化物降解功能菌的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 焦化废水污染及处理现状 |
| 1.1.1 焦化废水的污染状况 |
| 1.1.2 焦化废水的处理现状 |
| 1.1.3 生物法处理焦化废水 |
| 1.2 含氰废水的来源、危害及处理方法 |
| 1.2.1 含氰废水的来源和危害 |
| 1.2.2 含氰废水的处理方法 |
| 1.3 生物法降解氰化物的机理 |
| 1.3.1 降解氰化物的微生物种类 |
| 1.3.2 微生物降解氰化物的机理 |
| 1.4 生物法降解含氰废水的应用 |
| 1.4.1 生物法处理含氰废水工艺 |
| 1.4.2 生物法处理含氰废水案例 |
| 1.5 立题依据 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验药品与设备 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 研究内容及方法 |
| 2.2.1 研究内容 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 实验原料及氰化物测试方法 |
| 2.3.1 供试废水及活性污泥来源 |
| 2.3.2 氰化物分析方法及标准曲线 |
| 2.4 技术路线图 |
| 第3章 氰化物降解优势菌株的筛选与鉴定 |
| 3.1 降解氰化物优势菌株的筛选 |
| 3.1.1 优势菌株的分离 |
| 3.1.2 优势菌株的筛选 |
| 3.2 优势菌株鉴定 |
| 3.2.1 PCR扩增过程 |
| 3.2.2 PCR测序结果 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 优势菌株降解模拟含氰废水条件的确定 |
| 4.1 优势菌株降解模拟含氰废水的初步筛选 |
| 4.1.1 菌株添加量对氰化物降解的影响 |
| 4.1.2 菌株培养时间对氰化物降解的影响 |
| 4.1.3 摇床转速对氰化物降解的影响 |
| 4.1.4 温度对氰化物降解的影响 |
| 4.2 XSJH-3对不同浓度氰化物的稳定性分析 |
| 4.2.1 菌株添加量对不同浓度氰化物降解效率的影响 |
| 4.2.2 菌株培养时间对不同浓度氰化物降解效率的影响 |
| 4.2.3 摇床转速对不同浓度氰化物降解效率的影响 |
| 4.2.4 温度对不同浓度氰化物降解效率的影响 |
| 4.3 XSJH-3对模拟含氰废水降解效果影响因素分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 XSJH-3降解焦化厂废水中氰化物的研究 |
| 5.1 温度对XSJH-3降解焦化废水中氰化物的影响 |
| 5.2 摇床转速对XSJH-3降解焦化废水中氰化物的影响 |
| 5.3 菌株添加量对XSJH-3降解焦化废水中氰化物的影响 |
| 5.4 菌株培养时间对XSJH-3降解焦化废水中氰化物的影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 6S rDNA序列 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）某企业电镀废水处理系统提质增效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 电镀行业的重要性及废水污染形势 |
| 1.1.2 国家发展形势对电镀废水治理提出的要求 |
| 1.2 电镀废水来源 |
| 1.3 废水的分类及基本特点 |
| 1.4 国内外处理电镀废水的常用方法 |
| 1.4.1 化学法 |
| 1.4.2 物理法 |
| 1.4.3 生物法 |
| 1.5 国内企业实施过程中存在的主要问题 |
| 1.6 企业概况及面临的废水治理压力 |
| 1.6.1 企业概况 |
| 1.6.2 企业面临的废水治理压力 |
| 1.7 研究的目的和意义 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 2 原废水处理系统问题解析 |
| 2.1 原废水处理系统运行情况分析 |
| 2.1.1 原废水处理系统概况 |
| 2.1.2 原废水处理系统水质设计指标 |
| 2.1.3 实际运行指标 |
| 2.1.4 实际运行情况分析 |
| 2.2 原废水处理系统存在的问题 |
| 2.2.1 建设标准较低难以满足企业的发展需要 |
| 2.2.2 设计水量过大造成设备运行能耗浪费 |
| 2.2.3 工艺设计缺陷造成化学反应不充分 |
| 2.2.4 缺少深度处理系统影响出水水质达标 |
| 2.2.5 未能实现对废水处理全过程的智能化自动控制 |
| 3 系统提质增效设计方案 |
| 3.1 设计依据及标准 |
| 3.1.1 设计依据 |
| 3.1.2 设计原则 |
| 3.2 改造技术思路 |
| 3.3 系统水质排放标准设计 |
| 3.4 废水反应池的设计方案 |
| 3.4.1 废水主要来源及进水水质情况 |
| 3.4.2 废水反应池的改造设计 |
| 3.5 含氰废水处理工艺设计方案 |
| 3.5.1 含氰废水的处理方法比选 |
| 3.5.2 含氰废水的处理工艺改造 |
| 3.6 深度处理系统设计方案 |
| 3.6.1 常用处理方法的对比 |
| 3.6.2 膜分离技术常用工艺的对比 |
| 3.6.3 强化末端处理,增设深度处理系统 |
| 3.7 提升自动化控制水平 |
| 4 废水处理系统的提质增效改造方案 |
| 4.1 总体工艺流程 |
| 4.2 废水反应池的提质增效改造 |
| 4.2.1 含氰废水处理设施改造内容 |
| 4.2.2 地面废水处理设施改造内容 |
| 4.2.3 含铬废水处理设施改造内容 |
| 4.2.4 酸碱综合废水处理设施改造内容 |
| 4.2.5 重新配备的其他附属设施 |
| 4.2.6 主要设备设施参数 |
| 4.3 增设深度处理系统 |
| 4.3.1 超滤膜装置 |
| 4.3.2 反渗透膜装置 |
| 4.3.3 主要构筑物及设备设施 |
| 4.4 新建自动控制系统 |
| 4.4.1 系统总体设计 |
| 4.4.2 中央控制系统设计 |
| 4.4.3 现场控制系统设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 提质增效后的系统运行情况 |
| 5.1 处理后的系统水质运行监测情况 |
| 5.1.1 采样位置 |
| 5.1.2 采样时间及频率 |
| 5.1.3 监测指标、方法及标准 |
| 5.1.4 监测结果 |
| 5.2 废水处理系统的污染物去除机理 |
| 5.2.1 除氰反应机理 |
| 5.2.2 铬还原反应机理 |
| 5.2.3 重金属离子沉淀反应机理 |
| 5.2.4 深度处理系统去除机理 |
| 5.3 处理后的系统经济运行分析 |
| 5.3.1 设备运行能耗费用 |
| 5.3.2 投加药剂费用 |
| 5.3.3 处理用水费用 |
| 5.3.4 人工费用 |
| 5.3.5 改造前后经济性对比分析 |
| 5.4 提质增效改造的投资成本核算 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、浅析含氰废水对环境的污染（论文参考文献）
- [1]电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究[D]. 王殿升. 吉林大学, 2020(08)
- [2]提金含氰废水处理工艺研究现状及发展趋势分析[J]. 黄爱华. 黄金科学技术, 2014(02)
- [3]危险化学品突发环境事件应急处置方法及决策支持系统构建研究[D]. 蔡凌. 天津大学, 2017(01)
- [4]黄金冶炼污染治理与废物资源化利用[J]. 陈芳芳,张亦飞,薛光. 黄金科学技术, 2011(02)
- [5]黄金湿法冶炼含氰废水处理研究进展[J]. 张曼曼,冯占立,王军强,王永春,石绍渊,孙峙,曹宏斌. 化学工业与工程, 2019(01)
- [6]NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制[D]. 辛佳诺. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [7]含氰废水处理方法的进展与评述[J]. 薛文平,薛福德,姜莉莉,付瑞娟,褚亮亮,王晓霞,马洪杰. 黄金, 2008(04)
- [8]电镀废水处理工艺优化研究[D]. 左鸣. 华南理工大学, 2012(01)
- [9]焦化废水中氰化物降解功能菌的研究[D]. 冯佳. 华北理工大学, 2020(02)
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