一、D6140型电火花加工机床试制成功（论文文献综述）
裴泽[1]（2019）在《切削镍基高温合金的微织构刀片参数设计及机理研究》文中研究指明现今航空制造领域已经普遍采用镍基高温合金材料,因为其具有良好的高温机械力学性能和化学稳定性,但其强度高,切削性能差,在加工过程中会出现切削温度高、切削力大、刀片磨损严重等问题。本文利用仿生摩擦学的研究理论,设计了减磨性能良好的微织构刀片并用于镍基高温合金的切削,围绕刀片的微织构参数设计、减磨机理、加工制造等方面进行了以下研究。首先,通过分析刀片微织构的作用机理,得到微织构需要放置在刀屑接触、摩擦区域,并以此进行微织构设计,确定了微织构两种形式——微槽、微坑,还确定了织构几何参数范围;选取激光加工微织构的工艺方式,并加工出微织构刀片样品。检验织构质量并且为之后切削镍基高温合金GH4169实验做准备。然后,进行GH4169切削实验,先用普通刀片用不同切削参数进行切削,通过极差分析确定出切削三要素对切削力影响程度的大小排序;以此为依据选出微织构刀片实验切削参数,并进行切削实验;结合金属切削理论与正交实验建立微织构刀片切削力指数关系的数学模型,以切削力和刀片后刀面磨损量为目标进行多目标参数优化,并应用遗传算法线性加权法求解,最终确定优化的微织构几何参数。最后,使用优化后的微织构刀片进一步做磨损及寿命方面的研究;使用不同刀片做持续磨损实验,并且观测微织构刀片与普通刀片切削力大小,通过比较分析切削力值的变化探究微织构对切削力的影响机理;再对比微织构刀片与普通刀片的前刀面磨损程度及后刀面磨损量大小,揭示持续切削条件下的微织构几何参数对刀片磨损的影响机理;在刀片寿命实验中,确定微织构刀片与普通刀片的T-v关系式,定量分析微织构对刀片寿命影响程度;并探究微织构在汽雾冷却条件下刀片的减磨程度以确定微织构刀片减磨性能并分析机理。本文通过理论及实验相结合,为今后刀片的发展提供参考及新的发展方向。
周泰新[2]（2017）在《汽车花键轴冷挤压模具的电火花加工研究》文中研究指明作为一种耗能低和耗材少的高效制造方法,冷挤压制造工艺具有精度高和成本低的特点,深受广大零部件加工企业的青睐。转向花键轴是汽车工业中重要的传动零件。在汽车转向系统中用花键联结具有接触面积大、承载能力高、定向性好等优点,而且相对于齿轮,花键齿根较浅、应力不易集中,延长了使用寿命。一般而言,转向花键轴采用不锈钢等金属材料制成,金属材料冷挤压具有如下特点:材料强度高,变形抗力大;金属的冷作硬化敏感性非常高。冷作硬化敏感度和挤压力成正比,如果处理不当,会造成模具损坏;塑性加工的金属微粒很容易粘在模具上,损伤模具和工件表面。冷挤压的模具也应符合以下要求:模具工作部分应有圆角过渡,避免应力集中;工作部分应选用足够强度刚度的制造材料;上下底板间的接触面积应足够大;上下底板应用足够强度厚度的中碳钢制成;模具整体结构应方便拆换。针对冷挤压的这些特点,应采取以下工艺策略:加工前先对金属毛坯作一定热处理,使材料软化便于挤压;用磷化法对毛坯表面作润滑处理;优化模具结构,尽量使用可以分散挤压力的设计方案;选用理想的模具制造材料。本文选用电火花放电来加工冷挤压模具以提高零件的精度。不同于金属切削等加工手段,电火花是一种非接触加工方式,可以不计接触力和材料硬度的影响,在冷挤压模具加工中具有独特的优势。研究电火花加工机理,对于深刻理解其加工过程和工艺参数选择都有重要意义。本文将传统制造业和计算机科学以及统计学相结合。创造性提出用有限元分析来剖析电火花的物理特性,以及用正交试验来选择其各种加工参数。本文的研究工作使模具加工避免了以往的反复试制,通过计算机模拟,各种边界条件和参数得以提前确定,从而大大降低模具制造的经济成本。最终加工出的模具表面粗糙度控制在3μm以内,而且模具的尺寸精度也达到了±0.03mm,较之用切削加工有了很大提高。同样重要的是,该模具一次制造成功,避免了以往反复的试制过程,结果证明了该研究的可行性。
王先正[3]（2012）在《CA6140普通车床的数控系统设计》文中指出普通车床是目前使用最广泛的机床之一，其技术参数范围广，加工范围较广，但结构复杂且自动化程度低，生产效率低，不适用于精密、形状复杂零件的加工。数控化加工是机械加工行业朝高质量、高精度、高效率发展的必然趋势。在现有的普通车床基础上对其进行数控化改造是一条低成本、高效益的途径。对企业现有的车床进行了数控化改造后，既满足了生产需要，又节省了很多经费，创造了可观的经济效益。此学位论文设计的背景主要是结合国内的具体国情，利用现有普通车床，通过数控化改造，使其成为一台高效、多功能的数控车床，是一种盘活存量资金的有效途径，也是低成本实现自动化的行之有效的方法。本学位论文主要做了以下工作：1，对普通车床数控系统设计的必要性，以及改造后的优点进行了详细的分析。2，提出了数控系统设计的总体方案。3，对普通车床的改造部件进行了详细的分析和改造设计，并实施安装。4，根据设计需要，对数控装置、自动回转刀架，步进电机驱动器，步进电机的选型进行了详细分析。5，对改造后的机床进行了安装和调试，并进行了试切加工。
王佳亮[4]（2011）在《胎体式复合片钻头保径方式的研究》文中进行了进一步梳理胎体式复合片钻头以其在中硬地层钻进效率高,使用寿命长等优点越来越广泛地被应用于地质钻探等领域。但是复合片钻头在中硬地层钻进时保径效果不稳定,直接影响了复合片钻头的地层适用性。因而如何针对地层性质和使用条件设计不同的保径方案是复合片钻头的一个重要研究方向。本课题通过分析岩屑与金刚石和胎体之间的摩擦磨损机理,以国内外现有的研究成果为基础,对复合片钻头保径孕镶块的胎体配方、金刚石聚晶类型及排列方式、金刚石浓度和粒度等影响保径孕镶块耐磨性能的因素进行分析。本课题通过室内试验最终优选出了保径孕镶块设计方案,并在现场试验阶段将采用优选保径方案保径的复合片钻头与常规方式保径的复合片钻头进行钻进性能对比,并根据实际使用情况对设计方案提出改进意见。本课题主要研究了如下几个方面的问题：1.从理论上探讨了复合片钻头的钻进机理,以及钻进过程中复合片与岩石、胎体与岩石、岩屑与复合片及胎体之间的摩擦磨损性能特征,寻找出了提高复合片钻头地层针对性的研究方向,为复合片钻头保径结构的设计提供理论指导。2.从理论上分析比较了常规复合片钻头保径方案的优缺点,提出了保径孕镶块胎体中金刚石聚晶形状及排布方式的设计方案。3.通过进行室内试验,测试了不同金刚石聚晶参数、金刚石参数、胎体配方对保径孕镶块胎体耐磨性能的影响。4.指出了该课题可以进一步深入的领域。新型保径方案除了能应用在复合片钻头上之外,还可以在金刚石扩孔器上应用,一定程度上解决目前金刚石扩孔器耐磨性差的问题
曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟[5]（2010）在《神奇的火花 美妙的事业（上）——纪念中国电火花加工事业六十周年》文中研究表明《金属加工》创刊60周年,这将是我们大家——读者、编者和作者共同的节日。为铭记一代代金属加工人为中国金属加工行业所作出的巨大贡献,回顾历史,总结经验,激励新一代金属加工人为实现制造强国梦继续拼搏奉献,金属加工杂志社特举办"记录金属加工60年"主题征文活动。
曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟[6]（2010）在《神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年》文中进行了进一步梳理电火花加工是苏联学者拉扎连柯夫妇20世纪40年代初发明的,1950年即传入中国,从一开始的取断丝锥、钻头,到现在广泛应用于机械制造行业中的各个领域,包括机械、汽车制造业,航空航天业,军品制造业,电子工业和模具工业等,走过了六十年曲折而快速的发展道路。我国的电加工技术和专业队伍,也从无到有,从小到大,迅速发展。六十年来,根据生产发展需要,进行了大量试验研究工作,设计、制造了大批电加工机床设备,
张锦志[7]（2010）在《耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计》文中研究表明城市轨道交通是解决现代城市交通堵塞问题的首选方式。集电靴滑块是电力机车的重要组成部分,它是将第三轨上的电流引入列车机身以提供电力的关键部件,对列车的安全和运行成本影响很大。国内外广泛采用铜基合金作为集电靴材料。本文用中频感应炉熔炼四种成份的铝青铜合金,随后采用适当的热处理工艺对合金进行强化,分别从其组织结构、综合力学性能、摩擦磨损行为、电阻率及铸造工艺等方面进行了对比研究。研究表明,添加3-4.5%Fe及0.4%稀土,能够改善合金组织,细化晶粒,提高合金的耐磨性。而0.4%Be的加入,能够进一步提高合金的硬度,并明显降低合金的电阻率。添加等量（4.0%）的Fe和Ni元素,能形成一种新的K相组织,该组织在后期热处理强化过程中,呈细小颗粒状析出,进一步强化合金。热处理结果表明,固溶时效能明显改善合金的塑性,而合金的强度、硬度基本保持在淬火后的水平。延长时效时间能够有效提高合金的综合机械性能,但时效时间越长合金的电阻率越大。时效温度越高,电导率就越高,但时效温度过高,合金的电导率又有所降低。2号、3号合金理想的热处理工艺为950℃保温2h水淬,然后经350℃保温2h时效;4号合金理想的热处理工艺为950℃保温2h水淬,然后经450℃保温2h时效。合金的摩擦磨损研究表明,2号、3号合金经950℃保温2h水淬,350℃保温2h时效后,合金的抗摩擦磨损性能最佳;4号合金的最佳抗摩擦磨损性能出现在经950℃保温2h水淬,450℃保温6h时效。3号合金的摩擦磨损性能最好,4号合金稍差,2号合金综合性能及抗摩擦磨损性能较之3号、4号合金相差较大。铸件成形工艺优化模拟结果表明,原方案中金属液对型腔冲刷比较大,容易使铸件凝固过程中在两条工艺圆弧过渡部位产生缩松、缩孔等铸造缺陷。优化后的新方案采用金属型加金属芯的非敞开式浇注系统,充型过程平稳,凝固过程中没有产生铸造缺陷。本文最后针对新方案还进行了金属型模具设计。
李朋[8]（2009）在《CA6140车床的数控化技术改造》文中研究说明数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械制造技术等高新技术于一体的典型机电一体化产品。数控机床的技术水平高低及拥有量的多少己成为衡量一个国家工业现代化水平的重要标志之一。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路,是未来工厂自动化的基础。目前,随着国家大力发展装备制造业政策的出台,先进制造技术已经广泛应用到工业、民用等各个领域,做为装备制造技术的主要生产设备,数控机床的需求必将大大提升。我国目前机床总量约400余万台,而其中数控机床总数只有20余万台,机床的数控化率极低。而普通车床的加工精度已经远远不能满足先进制造技术的要求,如果购置新的数控机床取而代之,显然耗资巨大,不符合国情。因此,采用数控技术对现有机床进行改造,符合国家的产业政策。而对于企业而言,单纯依靠购买全新数控机床,所需初始投资较大,致使许多企业,特别是中小型民营企业心有余而力不足。而且替换下来的机床闲置起来又会造成浪费。如果对旧机床进行数控化改造,其投资少,见效快,是在短期内提高我国机床数控化率的一条有效途径。机床数控化改造主要是针对数控系统、伺服系统、辅助控制系统和液压系统的改造。由于数控机床本身是机电液一体化、结构复杂的产品,因此在改造中是否按照标准的计算方法计算,是否按照规则、要求选择改造方案和元器件的类型是决定改造后机床的性能、运行精度、加工质量和可靠性的关键因素。本课题来源于辽宁经济职业技术学院普通车床数控化技术改造项目。本文在综述数控技术发展状况的基础上,从机械和电气两方面详细阐述了CA6140型普通车床数控化改造的思想和方法。
司杰[9]（2007）在《三轴数控电火花机床设计与虚拟装配研究》文中研究指明虚拟制造技术是在最近十年之内提出的一个崭新的概念,随着计算机软硬件的发展,虚拟制造、虚拟环境、虚拟装配等相关技术都发展得很快。虚拟装配技术主要有:虚拟装配建模,虚拟装配规划和虚拟装配评估分析三部分组成。而虚拟装配规划是虚拟装配研究的关键内容之一,它是在装配建模和装配序列规划的基础上,充分利用装配信息进行路径分析和求解运算,判断并生成一条合理的装配路径,从而达到最优化设计的效果。对虚拟装配技术的发展最终要达到的目标是:实现装配的自动化、模块化、集成化,大幅度提高装配效率,解决这一制约现代先进制造业中加工手段与装配手段极其不平衡的矛盾。本论文在北京迪蒙卡特机床有限公司现有的CTS400三轴数控电火花成形机床的基础上,对机床的X、Y、Z轴的相关运动部分进行变型设计与分析,使机床机构达到优化,功能趋于完善。通过对CTS400主要部件的设计与建模、虚拟装配的研究和动画仿真,初步地探讨了机床设计的思路和虚拟装配这种比较新的工具在产品开发中的应用,试图寻求一种并行工程与团队协作的现代设计方法。论文对现有虚拟装配理论进行了认真的评价与分析,在现有的虚拟装配理论和应用技术的基础上,对虚拟装配理论及其部分关键技术做了进一步的分析和实际应用研究,并结合机床设计的实际进行了一定程度的发展。在目前中小型企业大量使用的Pro/ENGINEER软件系统之上建立的虚拟装配的研究将会使得虚拟制造技术更加广泛的应用到实践中,降低研究和应用的成本,提高装配的质量,缩短产品开发的周期,产生最大的经济效益,还为虚拟装配技术的研究提供了一个新的思路,使得虚拟装配技术的研究更趋多元化。
李园[10]（2007）在《基于西门子SINUMERIK 802S的CA6140车床数控化改造》文中研究说明数控机床是集机械制造技术和计算机、液压、检测传感、信息处理、光机电等技术于一体的典型机电一体化产品。它很好地解决了形状结构复杂、精度要求高、小批量及多变零件的加工问题且能稳定产品的加工质量,降低工人劳动强度,大幅度提高生产效率。数控机床的技术水平高低及拥有量的多少已成为衡量一个国家工业现代化水平的重要标志之一。我国目前机床总量约400万台,其中数控机床总数只有20万台。我国役龄10年以上的机床占总数的60%以上,而役龄10年以下的机床中,自动/半自动机床不到20%。用这种装备加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、成本高、供货期长等现象,因而在国际、国内市场上缺乏竞争力。而对于企业而言,单纯依靠购买全新数控机床,所需初始投资较大,致使许多企业,特别是中小型民营企业心有余而力不足。而且替换下来的机床闲置起来又会造成浪费。如果对旧机床进行数控化改造,其投资少,见效快,是在短期内提高我国机床数控化率的一条有效途径。本课题来源于宁波技工学校普通车床数控化改造项目。本文在综述数控技术发展状况的基础上,从机械和电气两方面详细阐述了CA6140型普通车床数控化改造的思想和方法。全文共分六章,各章的主要内容简述如下:第一章,绪论部分,主要阐述了数控机床的发展趋势及我国数控机床发展的历史与现状,进而阐述了数控化改造的意义及本论文选题的意义和研究的内容。第二章,主要阐述了车床数控化改造的总体方案。详细论述了主轴脉冲编码器的安装、消隙齿轮的结构、自动刀架及数控系统的选择。第三章,主要论述了SINUMERIK 802S base line数控系统特点,电柜设计、电源和接地的注意事项,数控系统各部分的连接及PLC接口设计,主轴变频器的选用及主控电路的设计。第四章,主要阐述了纵切外圆和横切端面切削力的计算,纵横向滚珠丝杠副的计算和选型,纵横向减速齿轮的设计及步进电机的计算和选型等。第五章,阐述了PLC及机床参数的设置以及改造后的车床几何精度、定位精度及切削精度的检验,并通过加工一工作轴同改造前车床加工精度进行了比较。第六章,对全文作了总结,并对后续的研究工作作了展望。经过数控化改造的车床投入我校工业实训中心运行两年来,加工精度高、尺寸一致性好、性能稳定,未出现重大故障,取得了极大的技术经济效益。
二、D6140型电火花加工机床试制成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、D6140型电火花加工机床试制成功（论文提纲范文）
（1）切削镍基高温合金的微织构刀片参数设计及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 微织构对切削性能的影响 |
| 1.2.2 微织构刀片的加工方式 |
| 1.2.3 微织构分布方式及参数 |
| 1.2.4 微织构对刀片强度影响 |
| 1.2.5 微织构刀片的润滑 |
| 1.3 国内外研究现状总结 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 微织构刀片设计与制备 |
| 2.1 微织构的作用机理 |
| 2.1.1 非光滑仿生表面作用机理 |
| 2.1.2 微织构对切削力影响机理 |
| 2.1.3 微织构对磨损影响 |
| 2.2 刀片微织构的设计 |
| 2.2.1 微织构区域范围的确定 |
| 2.2.2 刀具微织构形式设计 |
| 2.2.3 刀具微织构的几何参数的确定 |
| 2.3 微织构的制备 |
| 2.3.1 激光加工微织构 |
| 2.3.2 已加工织构的观测 |
| 2.3.3 已加工织构的处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 微织构刀片切削实验及微织构参数优化 |
| 3.1 无织构刀片的切削性能分析 |
| 3.1.1 实验的设计与准备 |
| 3.1.2 实验结果与分析 |
| 3.2 微织构刀片的切削性能分析 |
| 3.2.1 微织构刀片实验 |
| 3.2.2 微织构刀片实验结果分析 |
| 3.3 微织构刀片的切削力经验模型建立及参数优化 |
| 3.3.1 切削力经验模型选择 |
| 3.3.2 切削力经验模型建立 |
| 3.3.3 刀片的微织构几何参数优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于实验的微织构刀片减磨机理研究 |
| 4.1 刀片持续磨损实验 |
| 4.1.1 实验方案设计 |
| 4.1.2 切削力实验结果 |
| 4.1.3 切削力实验分析 |
| 4.1.4 后刀面磨损实验结果 |
| 4.1.5 后刀面磨损实验分析 |
| 4.2 刀片寿命实验 |
| 4.2.1 阶梯车削实验的理论基础 |
| 4.2.2 刀片寿命实验设计与实施 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.2.4 刀片寿命实验分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）汽车花键轴冷挤压模具的电火花加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及背景意义 |
| 1.1.1 问题的提出 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国外与国内金属模电火花加工技术的发展 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究历史及现状 |
| 1.3 冷挤压成型工艺发展 |
| 1.3.1 国外研究历史及现状 |
| 1.3.2 国内研究历史及现状 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究主要内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 冷挤压加工技术 |
| 1.5.1 冷挤压加工简介 |
| 1.5.2 冷挤压的优势与劣势 |
| 1.6 产品零件及其冷挤压工艺 |
| 1.6.1 产品零件介绍 |
| 1.6.2 产品冷挤压工艺的选择 |
| 第二章 冷挤压模具基本要求 |
| 2.1 正挤压模具总体结构 |
| 2.2 正挤压模具工作部分设计 |
| 2.2.1 凹模 |
| 2.2.2 凸模 |
| 2.3 模具的卸件与顶出装置 |
| 2.4 模具的导向 |
| 2.5 模具用硬质合金 |
| 2.5.1 硬质合金 |
| 2.5.2 钢结硬质合金 |
| 2.5.3 GW50 钢结硬质合金物理性质以及锻造工艺 |
| 2.5.4 GW50 的加工性能 |
| 第三章 冷挤压模具的电火花加工 |
| 3.1 电火花加工的基本原理探讨 |
| 3.1.1 单次电火花放电腐蚀模型 |
| 3.1.2 电腐蚀机理的主要学说 |
| 3.2 在电火花加工过程中,影响材料放电腐蚀的主要因素 |
| 3.3 各种电参数和非电参数对加工过程的影响 |
| 3.3.1 影响加工速度的主要因素 |
| 3.3.2 影响电极损耗的主要因素 |
| 3.3.3 影响表面粗糙度的主要因素 |
| 3.3.4 影响加工精度的主要因素 |
| 3.4 电火花加工后的表面层状态 |
| 第四章 多参数选优的正交试验研究 |
| 4.1 正交试验概述 |
| 4.2 正交试验的一般流程 |
| 4.3 电火花加工多因素多水平-正交试验设计 |
| 4.4 关于正交试验结果的一点补充 |
| 第五章 电火花加工过程的有限元数值模拟 |
| 5.1 有限元方法概述 |
| 5.2 电火花放电的微观分析 |
| 5.3 电火花加工工件表面质量的参考因素 |
| 5.4 有限元分析的数值模型的建立 |
| 5.4.1 热源 |
| 5.4.2 热传导过程及边界条件的设定 |
| 5.4.3 热应力应变的产生 |
| 5.5 电火花加工的温度场以及应力场模拟 |
| 5.5.1 有限元分析的各种边界和假设条件 |
| 5.5.2 如何建立有限元模型以及划分网格 |
| 5.5.3 设置材料属性 |
| 5.5.4 施加热载荷 |
| 5.5.5 温度场仿真结果 |
| 5.5.6 应力场仿真结果 |
| 5.5.7 加工表面粗糙度预测 |
| 第六章 全文总结和展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 主要工作与创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）CA6140普通车床的数控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 数控机床在我国的发展现状 |
| 1.1.2 数控技术概述 |
| 1.1.3 数控机床的组成 |
| 1.1.4 数控机床的分类 |
| 1.2 数控车床改造的意义 |
| 1.2.1 机床数控化改造的市场 |
| 1.2.2 普通车床数控化改造的优点 |
| 1.2.3 机床数控化改造的必要性 |
| 1.3 普通车床数控化改造的 3 种基本类型 |
| 1.4 数控化改造的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 普通车床的数控改造总体方案 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 总体方案的论证 |
| 2.3 总体方案确定 |
| 2.4 总体改造方案系统框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 普通车床主要结构的数控改造 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.2 数控装置系统选型 |
| 3.3 GSK980T 系统的特点 |
| 3.3.1 硬件结构 |
| 3.3.2 软件功能 |
| 3.3.3 显示 |
| 3.3.4 PMC 控制 |
| 3.3.5 进给伺服驱动 |
| 3.3.6 主轴驱动 |
| 3.3.7 RS-232C 口及数据通讯 |
| 3.3.8 调机、维护与故障诊断 |
| 3.3.9 系统的功能 |
| 3.4 CA6140 车床数控化改造的数控系统功能 |
| 3.4.1 改造后工作方式和系统功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给系统的改造设计 |
| 4.1 进给系统改造设计概述 |
| 4.1.1 设计和选用进给系统 |
| 4.1.2 传动方式的选择 |
| 4.1.3 滚珠丝杠副布置结构形式 |
| 4.2 纵向（Z 向）进给系统的改造设计 |
| 4.2.1 改造思路 |
| 4.2.2 纵向（Z 向）进给系统的设计计算 |
| 4.2.3 Z 向滚珠丝杠选型 |
| 4.2.4 Z 向步进电动机的选择 |
| 4.2.5 实施步骤 |
| 4.3 横向（X 向）进给系统的改造设计 |
| 4.3.1 改造思路 |
| 4.3.2 X 向滚珠丝杠选型 |
| 4.3.3 X 向步进电动机的选择 |
| 4.4 步进电机驱动器的选型 |
| 4.4.1 实施步骤 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主运动系统的改造 |
| 5.1 变速系统的类型 |
| 5.1.1 无级变速传动系统 |
| 5.1.2 有级变速传动系统 |
| 5.2 主轴部分的改造方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 其它部件的改造 |
| 6.1 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.1 改造思路 |
| 6.1.2 脉冲发生器概述 |
| 6.1.3 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.4 实施步骤 |
| 6.2 刀架的改造 |
| 6.2.1 刀架部分的改造思路 |
| 6.2.2 数控车床刀架的基本要求 |
| 6.2.3 数控车床刀架结构 |
| 6.2.4 刀架的选型 |
| 6.2.5 自动回转刀架的工作原理 |
| 6.2.6 实施步骤 |
| 6.3 导轨的改造处理 |
| 6.4 润滑部分的处理 |
| 6.5 数控车床电控柜设计 |
| 6.6 箱体的结构设计 |
| 6.7 机床防护 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 安装与调试 |
| 第八章 数控系统中程序指令应用 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）胎体式复合片钻头保径方式的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合片钻头的发展历史及研究方向 |
| 1.1.1 复合片钻头的发展历史 |
| 1.1.2 复合片钻头的研究 |
| 1.2 国内外对钻头保径方式的研究 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 课题的研究内容和主要创新点 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 第二章 复合片钻头保径孕镶块设计 |
| 2.1 复合片钻头碎岩机理研究 |
| 2.1.1 复合片刻取岩石的机理 |
| 2.1.2 复合片钻头失效形式分析 |
| 2.2 保径孕镶块胎体配方设计原则 |
| 2.2.1 保径孕镶块胎体的磨损机理 |
| 2.2.2 保径孕镶块胎体应具备的特征及性能分析 |
| 2.2.3 孕镶块胎体的骨架材料及性质 |
| 2.2.4 孕镶块胎体中粘结剂元素的作用 |
| 2.3 保径孕镶块的金刚石参数设计原则 |
| 2.3.1 金刚石的选用原则 |
| 2.3.2 金刚石聚晶的选用原则 |
| 2.3.3 保径孕镶块金刚石粒度设计原则 |
| 2.3.4 保径孕镶块金刚石浓度设计原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 保径孕镶块的室内试验研究 |
| 3.1 试验准备 |
| 3.1.1 保径孕镶块试样的制备 |
| 3.1.2 SiC砂轮准备 |
| 3.1.3 耐磨性测试实验台准备 |
| 3.2 胎体配方对孕镶块硬度及耐磨性能的影响 |
| 3.2.1 试验情况及结果 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 金刚石聚晶对孕镶块耐磨性的影响 |
| 3.3.1 试验情况及结果 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 金刚石浓度和粒度对胎体耐磨性的影响 |
| 3.4.1 试验情况及结果 |
| 3.4.2 试验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 保径孕镶块复合片钻头的设计与制造 |
| 4.1 保径孕镶块复合片钻头的结构设计 |
| 4.1.1 保径孕镶块复合片钻头基本参数设计 |
| 4.1.2 保径孕镶块复合片钻头水路系统设计 |
| 4.1.3 保径孕镶块方案设计 |
| 4.1.4 金刚石复合片的选择 |
| 4.1.5 石墨磨具设计 |
| 4.2 保径孕镶块复合片钻头的制作 |
| 4.2.1 混料及装料计算 |
| 4.2.2 保径孕镶块复合片钻头胎体热压烧结 |
| 4.2.3 复合片高频感应钎焊 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 保径孕镶块复合片钻头现场试验 |
| 5.1 地层概况 |
| 5.2 现场钻探设备 |
| 5.2.1 XY-5型岩心钻机 |
| 5.2.2 BW-250型泥浆泵 |
| 5.3 使用情况 |
| 5.3.1 试验孔岩性概况及钻进工艺选择 |
| 5.3.2 新型保径方式复合片钻头钻进情况 |
| 5.3.3 试验结果对比与分析 |
| 5.3.4 推广前景分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（5）神奇的火花 美妙的事业（上）——纪念中国电火花加工事业六十周年（论文提纲范文）
| 一、激情起步 (1950～1965年) |
| 二、动荡中成长 (1966～1980年) |
（6）神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年（论文提纲范文）
| 1 激情起步(1950年~1965年) |
| 2 动荡中成长(1966年~1980年) |
| 3 改革巨浪中发展(1981年~1995年) |
| 4 风景这边独好(1996年~2010年) |
| 4.1 高效化 |
| 4.2 智能化 |
| 4.3 精密微细化 |
| 4.4 环保绿色 |
| 4.5 个性化专机 |
（7）耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 铝青铜合金的强化方式 |
| 1.3 铝青铜合金的摩擦磨损性能研究 |
| 1.3.1 铝青铜合金的摩擦磨损机理 |
| 1.3.2 铝青铜合金的摩擦磨损研究现状 |
| 1.4 计算机模拟技术在铸造过程中的应用 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 2 合金的制备及试验方法 |
| 2.1 合金的制备 |
| 2.1.1 合金成份设计 |
| 2.1.2 合金的熔炼及浇注 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 力学性能分析 |
| 2.2.3 导电性能测试 |
| 2.2.4 摩擦磨损实验 |
| 3 固溶时效对铝青铜合金组织及性能的影响 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.1.1 组织及性能测定 |
| 3.1.2 热处理参数的选择 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 铸态合金的组织及性能分析 |
| 3.2.2 固溶处理对合金组织及性能的影响 |
| 3.2.3 固溶时效对合金组织及性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 铝青铜合金的摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 合金的磨损量 |
| 4.2.2 合金的摩擦系数 |
| 4.2.3 合金磨损面及磨屑形貌 |
| 4.2.4 摩擦磨损机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 集电靴铸造工艺模拟与优化及模具设计 |
| 5.1 铸造模拟软件 |
| 5.2 原始生产条件及其工艺分析 |
| 5.2.1 原始生产条件及工艺 |
| 5.2.2 原始方案充型过程模拟 |
| 5.2.3 原始方案凝固过程模拟 |
| 5.3 集电靴铸件成形工艺的优化模拟与分析 |
| 5.3.1 新方案的工艺设计 |
| 5.3.2 新方案充型过程模拟 |
| 5.3.3 新方案凝固过程模拟 |
| 5.4 新方案金属型模具设计 |
| 5.4.1 集电靴铸件的工艺分析 |
| 5.4.2 金属型模具设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）CA6140车床的数控化技术改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 数控技术与数控机床 |
| 1.2 数控技术发展史与数控机床的发展趋势 |
| 1.2.1 数控技术发展史 |
| 1.2.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 我国数控机床发展情况 |
| 1.4 机床数控化技术改造 |
| 1.4.1 国外机床数控技术改造业的现状 |
| 1.4.2 我国机床数控化改造业的前景 |
| 1.5 课题介绍 |
| 1.5.1 本课题的来源和选题意义 |
| 1.5.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 车床数控化改造总体方案设计 |
| 2.1 主传动系统的改造 |
| 2.1.1 主轴无级变速的实现 |
| 2.1.2 脉冲编码器的安装 |
| 2.2 进给传动系统的改造 |
| 2.2.1 纵向进给传动系统的改造 |
| 2.2.2 横向进给传动系统的改造 |
| 2.2.3 齿轮传动间隙的消除 |
| 2.3 换刀系统的改造 |
| 2.4 导轨性能的改造 |
| 2.5 数控系统类型的确定和品牌的选择 |
| 2.5.1 数控系统类型的确定 |
| 2.5.2 数控系统的品牌选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电气控制系统设计 |
| 3.1 世纪星HNC-21数控系统功能特点 |
| 3.2 电柜设计及电源选用 |
| 3.3 数控系统各部分的连接及接口设计 |
| 3.3.1 系统的接线 |
| 3.3.2 接口布置 |
| 3.3.3 PLC输入输出接口定义 |
| 3.3.4 接口连接 |
| 3.3.5 步进电机的连接 |
| 3.4 回参考点配置 |
| 3.5 驱动电流设定 |
| 3.6 主轴变频器的选用 |
| 3.7 主控电路的设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 纵横向进给系统的设计计算 |
| 4.1 纵向进给系统的设计计算 |
| 4.1.1 纵车外圆切削力的计算 |
| 4.1.2 纵向滚珠丝杠副的计算和选型 |
| 4.1.3 纵向减速齿轮的设计 |
| 4.1.4 纵向步进电机的计算和选型 |
| 4.2 横向进给系统的设计计算 |
| 4.2.1 横切端面切削力的计算 |
| 4.2.2 横向滚珠丝杠副的计算和选型 |
| 4.2.3 横向减速齿轮的设计 |
| 4.2.4 横向步进电机的计算和选型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 参数设置与验收 |
| 5.1 参数设置 |
| 5.1.1 PLC参数设置 |
| 5.1.2 机床参数设置 |
| 5.2 改造后车床的验收与性能比较 |
| 5.2.1 改造后车床几何精度检验 |
| 5.2.2 改造后车床定位精度检验 |
| 5.2.3 改造后车床切削精度检验 |
| 5.2.4 与改造前车床性能比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文的总结 |
| 6.2 后续展望 |
| 参考文献 |
| 附录 改造后车床总体装配图 |
| 致谢 |
（9）三轴数控电火花机床设计与虚拟装配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 课题的提出及来源 |
| §1-2 相关领域研究与发展现状综述 |
| 1-2-1 特种加工（电加工）机床现状 |
| 1-2-2 面向装配的设计(DFA) |
| 1-2-3 产品数字化预装配规划 |
| 1-2-4 虚拟技术 |
| 1-2-5 Pro/E 的应用 |
| §1-3 本论文主要研究内容 |
| 第二章 电火花成形加工机床与虚拟装配概述 |
| §2-1 电火花成形加工机床 |
| 2-1-1 电火花成型加工概述 |
| 2-1-2 电火花成型加工机床主机 |
| §2-2 虚拟装配 |
| 2-2-1 虚拟装配概述 |
| 2-2-2 虚拟装配思路的产生和发展 |
| 2-2-3 虚拟装配的关键技术 |
| §2-3 本章小结 |
| 第三章 电火花成形加工机床设计与面向虚拟装配特征的零件建模 |
| §3-1 机床总体布局及主要参数选定 |
| §3-2 参数化设计技术 |
| 3-2-1 设计的一般过程和分类 |
| 3-2-2 参数化设计技术及发展趋势 |
| 3-2-3 产品变型设计的定义及主要方法 |
| 3-2-4 机床主要零部件变形设计 |
| §3-3 机床面向虚拟装配特征的零件建模 |
| 3-3-1 现代CAD 技术概述 |
| 3-3-2 使用Pro/E part 零件模块建模 |
| §3-4 机床精密机械功能部件的选择 |
| §3-5 运动部件稳定性分析 |
| 3-5-1 爬行概述 |
| 3-5-2 临界速度理论推导 |
| 3-5-3 爬行物理模型的仿真研究 |
| §3-6 本章小结 |
| 第四章 电火花成形加工机床的虚拟装配与仿真分析 |
| §4-1 引言 |
| §4-2 电火花成形加工机床部件级产品装配 |
| §4-3 装配与反装配（拆卸）过程规划 |
| 4-3-1 概述 |
| 4-3-2 装配规划模型 |
| 4-3-3 获得信息 |
| 4-3-4 材料清单和零件列表 |
| 4-3-5 装配规划中的反装配（拆卸）步骤 |
| §4-4 机床装配体分析 |
| 4-4-1 测量工具 |
| 4-4-2 全局干涉分析 |
| 4-4-3 编辑装配体 |
| 4-4-4 编辑子组件 |
| 4-4-5 设置注释 |
| §4-5 动画仿真 |
| §4-6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）基于西门子SINUMERIK 802S的CA6140车床数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控技术与数控机床 |
| 1.2 数控的发展历史与数控机床的发展趋势 |
| 1.2.1 数控的发展历史 |
| 1.2.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 我国数控机床发展的历史与现状 |
| 1.4 机床数控化改造 |
| 1.4.1 国外机床改造业的兴起 |
| 1.4.2 我国机床数控化改造的意义 |
| 1.5 课题来源、选题的意义及本文所研究的主要内容 |
| 1.5.1 课题来源及选题的意义 |
| 1.5.2 本文所研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 车床总体改造方案设计 |
| 2.1 主传动系统的改造 |
| 2.1.1 主轴无级变速的实现 |
| 2.1.2 主轴脉冲编码器的安装 |
| 2.2 纵横向进给系统的改造 |
| 2.2.1 纵向进给系统的改造 |
| 2.2.2 横向进给系统的改造 |
| 2.2.3 齿轮传动间隙的消除 |
| 2.3 刀架部分的改造 |
| 2.4 导轨的改造 |
| 2.5 数控系统的类型及品牌选择 |
| 2.5.1 数控系统的类型 |
| 2.5.2 数控系统的品牌选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电气控制系统设计 |
| 3.1 SINUMERIK 802S base line数控系统特点 |
| 3.2 电柜设计及电源选用 |
| 3.3 数控系统各部分的连接及接口设计 |
| 3.3.1 系统的接线 |
| 3.3.2 接口布置 |
| 3.3.3 PLC输入输出接口定义 |
| 3.3.4 接口连接 |
| 3.3.5 步进电机的连接 |
| 3.4 回参考点配置 |
| 3.5 驱动电流设定 |
| 3.6 主轴变频器的选用 |
| 3.7 主控电路的设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 纵横向进给系统的设计计算 |
| 4.1 纵向进给系统的设计计算 |
| 4.1.1 纵车外圆切削力的计算 |
| 4.1.2 纵向滚珠丝杠副的计算和选型 |
| 4.1.3 纵向减速齿轮的设计 |
| 4.1.4 纵向步进电机的计算和选型 |
| 4.2 横向进给系统的设计计算 |
| 4.2.1 横切端面切削力的计算 |
| 4.2.2 横向滚珠丝杠副的计算和选型 |
| 4.2.3 横向减速齿轮的设计 |
| 4.2.4 横向步进电机的计算和选型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 参数设置与验收 |
| 5.1 参数设置 |
| 5.1.1 PLC参数设置 |
| 5.1.2 机床参数设置 |
| 5.2 改造后车床的验收与性能比较 |
| 5.2.1 改造后车床几何精度检验 |
| 5.2.2 改造后车床定位精度检验 |
| 5.2.3 改造后车床切削精度检验 |
| 5.2.4 与改造前车床性能比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文的总结 |
| 6.2 后续展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 改造后车床总体装配图 |
| 附录B PLC机床参数 |
| 附录C 机床数据 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的论文 |
四、D6140型电火花加工机床试制成功（论文参考文献）
- [1]切削镍基高温合金的微织构刀片参数设计及机理研究[D]. 裴泽. 哈尔滨理工大学, 2019(08)
- [2]汽车花键轴冷挤压模具的电火花加工研究[D]. 周泰新. 上海交通大学, 2017(09)
- [3]CA6140普通车床的数控系统设计[D]. 王先正. 华南理工大学, 2012(03)
- [4]胎体式复合片钻头保径方式的研究[D]. 王佳亮. 中南大学, 2011(04)
- [5]神奇的火花 美妙的事业（上）——纪念中国电火花加工事业六十周年[J]. 曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟. 金属加工(冷加工), 2010(20)
- [6]神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年[A]. 曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟. 2010年全国电火花成形加工技术研讨会交流文集, 2010
- [7]耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计[D]. 张锦志. 河南理工大学, 2010(02)
- [8]CA6140车床的数控化技术改造[D]. 李朋. 东北大学, 2009(03)
- [9]三轴数控电火花机床设计与虚拟装配研究[D]. 司杰. 河北工业大学, 2007(11)
- [10]基于西门子SINUMERIK 802S的CA6140车床数控化改造[D]. 李园. 浙江工业大学, 2007(11)