一、加工车床箱体零件的可调组合机床（论文文献综述）
金振华[1]（1974）在《国外组合机床及其自动线的发展方向》文中研究表明 组合机床及用组合机床组成的自动线是实现工件自动化加工的重要设备。其研制工作开始于二十年代末期。由于组合机床及其自动线有许多突出的优点,如效率高,加工质量稳定;通用部件可以成批生产,因而机床价格较便宜,提供周期也较短;机床可以重新组装,其主要的组成部件在加工对象改变时可以继续使用;用户厂可以用通用部件制造高效设备;此外,还有操作简单,占地面积小等。所以近十年来又获得了更迅速的发展。目前美国、西
王先正[2]（2012）在《CA6140普通车床的数控系统设计》文中研究指明普通车床是目前使用最广泛的机床之一，其技术参数范围广，加工范围较广，但结构复杂且自动化程度低，生产效率低，不适用于精密、形状复杂零件的加工。数控化加工是机械加工行业朝高质量、高精度、高效率发展的必然趋势。在现有的普通车床基础上对其进行数控化改造是一条低成本、高效益的途径。对企业现有的车床进行了数控化改造后，既满足了生产需要，又节省了很多经费，创造了可观的经济效益。此学位论文设计的背景主要是结合国内的具体国情，利用现有普通车床，通过数控化改造，使其成为一台高效、多功能的数控车床，是一种盘活存量资金的有效途径，也是低成本实现自动化的行之有效的方法。本学位论文主要做了以下工作：1，对普通车床数控系统设计的必要性，以及改造后的优点进行了详细的分析。2，提出了数控系统设计的总体方案。3，对普通车床的改造部件进行了详细的分析和改造设计，并实施安装。4，根据设计需要，对数控装置、自动回转刀架，步进电机驱动器，步进电机的选型进行了详细分析。5，对改造后的机床进行了安装和调试，并进行了试切加工。
陈登科[3]（2017）在《模块化现场加工机床的设计与仿真》文中进行了进一步梳理随着大型工程装备的使用范围越来越广泛,尤其是海洋工程施工起重作业工程船舶,单机吊装最大重量已达8000吨,大型船舶吊机和单点系泊装置等海工装备均设计有回转机构装配法兰面,构件外形尺寸如长度、高度、直径等通常都在38米,最大的可达10多米,已无法使用一般通用机床进行装配法兰面的机械加工,并且这些大型构件对加工精度要求较高,现场的打磨、焊割已经不能满足生产精度要求,必须采用专用的现场加工设备,才能满足行业的技术要求。所以,在这种情况下,人们开始进行反向思维,设计研发一种能够将机床安装到大型尺寸零件上进行加工的机床,这样就能够在现场对零件进行加工,节约了大量的经济成本和资源。在这种情况下,本文设计了一种模块化现场加工机床,能够在现场对大型法兰平面进行铣削和钻孔加工。通过对现场加工机床的了解,提出机床的设计方案,对机床采用模块化设计;对铣削和钻孔时切削力等参数进行计算;对机床进行模块化设计,并以所设计的结构为基础使用ANSYS对结构进行有限元分析,检验所设计的机床结构是否合理。
张克昌[4]（1988）在《从首届机床工具博览会看当前我国机床制造业的技术进步》文中研究说明
林其广,罗秉宁[5]（1981）在《国外兵器工业机械加工的水平和道路(下)》文中提出 三、机床及生产线国外兵器工业采用的机床注重“快”、“多”和“自动化”。快:即加快速度,为此要加大马力及刚性,这是各种机床发展的共同趋势,例如据统计,各国中小规格普通车床从六十年代初期到七十年代初期的十年间,主轴的最高转速和传动功率平均提高1.5倍以上。美国兵器工业一直重视采用速度高、马力大、刚性强的机床。多:不仅大量大批生产注重采用多刀、多轴、多头的专用机床,而且中小批生产也注重采用加工中心、自动更换加工头的多工序集中机床。由于这些多工序集中机床不便用人工操
南文虎[6]（2010）在《数控多刀管螺纹机床主轴箱的设计与研究》文中指出目前,国内企业对管子端部的螺纹进行加工时,一般采用工件做旋转运动、刀具做直线进给运动的专用管子车床加工的方式,当遇到被加工的管子口径较大（大于φ200mm）且较长（5000-10000mm）时,由于其外形存在的圆柱度误差,使得管子在旋转过程中会产生极大的振动,导致机床只能在较低的生产效率状态下工作,当管子的圆柱度误差较大时,甚至还会发生伸出在主轴箱外面的管子由于轴线弯曲甩打造成托架损坏的现象,工人在操作这种传统方式的管子车床时劳动强度也比较大。为提高管螺纹机床的生产效率和加工质量,本课题提出了研究一种刀具旋转并完成进给运动,工件静止不动,且能多刀按程序工作的数控管螺纹机床的目标。在仔细分析现有技术的基础之上,采用行星轮系机构的运动合成原理,使刀具在承担旋转主运动的同时实现径向进给运动；并利用电子传动链代替机械内联系传动链,实现机床螺纹加工的数字控制；以及采用三条独立的刀具径向进给链,实现机床多刀按程序工作的功能。本论文针对机床主轴箱设计,着重研究以下几个方面的内容；（1）分析普通管螺纹机床加工大口径,大长度管子时存在的缺陷,找出技术难点的制约因素,构想出一台工件静止不动,刀具进行主切削运动同时复合进给运动,并且能够多刀按程序工作的高效率管螺纹机床。（2）按照机床的设计原则,对机床进行总体方案的设计,确定机床的主要技术参数和机床的控制系统方案。（3）围绕机床的设计目标和传动要求,设计出主轴箱的传动零部件：主轴组件、齿轮传动组、进给机构、消隙齿轮。（4）遵循数控机床传动系统的要求,设计出机床的主运动链和进给传动链,并且研究本课题基于电子传动链的运动合成算法。（5）建立主轴和主轴箱的有限元模型,合理的确定载荷和约束条件,选定单元类型。进行静力分析、模态分析和谐响应分析。
赵联群[7]（2014）在《工业用线钳表面抛光设备的研究与探讨》文中认为对工业用线钳表面抛光，传统的抛光设备抛光过程大多采用类似于成型加工的方法，在工作环境方面，传统抛光工艺工作环境恶劣，抛光过程中产生沙粒，铁屑，粉尘等，严重污染环境；在人身安全上，预防措施做不到位，使得安全事故不断发生；在生产效率方面，传统抛光机设备，生产效率低下，需要的劳动力成本高。为了克服传统抛光机生产过程中的弊端，本文在总结国内外工业钳抛光设备研究的基础上，提出了一套工业用线钳表面抛光机的设计方法；将工业钳需要抛光的零件固定在夹具上，开启电路控制系统，磨具转动并且向下移动轻触工业钳零件进行抛光，工作台通过液压控制系统前后左右运动实现工业钳零件的全面抛光。该设计装置主要分为五大部分，分别为磨具模块、夹具模块、传动模块、液压模块和工作台导轨机体模块。根据抛光机的抛光机理和抛光过程的描述详细介绍了抛光机的设计思路、整体结构及主要零部件的主要参数设计与分析。该装置采用二级皮带传动进行动力传动；采用平面完全定位固定工业钳抛光零件进行抛光；采用双工作台由液压系统分别控制夹紧元件的上下左右运动；利用滚珠丝杠副配合螺母座带动磨具上下移动。该装置在UG上完成初始三维建模，利用UG导入有限元中对主要部件进行静力和模态分析，主要包括对机体共振的模态分析、滚珠丝杠副轴向负载对螺纹面的静力分析、夹具体在夹紧力与磨削力双重力下的等效应力应变分析，通过零部件网格模型的建立，约束和加载后对主要部件的有限元分析，明确了设计结构和材料对整个抛光机设备影响与可靠程度。本课题实现了加工工件的自动进给运动及恒压力的磨削过程，不仅提高了工件的加工质量与精度，还节约了人力劳动和生产成本，在安全方面，操作简单方便，造成安全事故的概率大大降低，在工作环境上，减少了铁屑浮尘及油污，达到了环保和文明施工的要求。
甘恩荣[8]（2014）在《数控转塔立式钻铣床关键技术研究与设计》文中提出针对目前汽车零部件、轴承、气动元件、涂装器材、空油压零件、模具、运动器材等行业小尺寸、多孔和多工序类零件加工成本高、精度和效率低、劳动强度大的问题，本文研究探讨了一种介于普通数控钻床和立式加工中心之间的数控转塔立式钻铣床的关键技术并进行设计。论文首先确定了机床的总体方案和布置形式，根据设计要求，选取合适的加工切削用量，对机床的各项主要技术参数进行详细计算，选取了合适的主轴电机，设计了机床底座，为机床的进一步研究和设计奠定了基础。其次对机床的关键部件——转塔中心的内部结构进行了深入研究，利用三维造型软件SolidWorks绘制出相应的三维实体装配模型，在此基础上分析了转塔中心的换刀过程和原理，找出了现有转塔中心存在的缺点，设计了新的换刀触发机构，有效减少了换刀时间，提高了机床的加工效率。接着通过对机床进给传动机构的详细设计，利用十字工作滑台，与转塔中心自带的Z向进给机构联合起来，实现了机床的三轴进给。然后，论文对该机床的控制系统进行了较为详细的设计，对关键控制装置进行了选型设计，探讨了主轴电机的高低速控制、换刀控制、PLC程序编制等关键问题，解决了设备控制的主要问题。最后对论文的内容做出总结，并对所设计机床的未来做出了展望。论文所研究开发的转塔机床，填补了普通数控钻床和立式加工中心的之间的市场空白，通过六根主轴的转塔，实现加工过程中的快速自动换刀，一次装夹可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝以及平面铣削等工序的加工，因此，缩短了加工时间，提高了生产效率，降低了劳动强度，同时避免了因多次装夹造成的误差，提高了加工精度，可广泛应用于小尺寸、多孔和多工序类零件的高效、高精度加工，实际应用表明，该机床达到了设计要求，具有良好的市场前景。
李政[9]（1981）在《略谈成组技术》文中进行了进一步梳理成组技术也叫成组加工或成组工艺。它是解决多品种、小批量生产落后面貌的有效途径,现已为愈来愈多的国家所重视。我国有的工厂已经或正在准备实施成组技术。本文介绍了成组技术的原理、分类、分组以及生产组织形式等,并举例加以分析,同时也对成组技术提出了自己的看法。
王国明[10]（2012）在《CA6140型车床的数控化改造》文中研究说明当今社会上各种机械加工业都在迅猛发展，而车床作为一个在加工业有着不可或缺地位的工具，也在不断向着高精度、高效率、高自动化方向发展，数控机床已经成为主流设备，逐渐取代老旧的普通车床。而我国是一个发展中国家，由于现代工业发展的起步较晚，技术较为落后，有着大量的老旧机床，又因其缺乏专业的维修与保养，促使机床的工作精度大大降低。而从国外购置新型数控车床的价格又颇为昂贵，普通企业根本无法负担，因而通过普通车床的数控化改造来改变现状。通过将普通车床进行数控化改造，依靠数控机床的特点，能大大提高企业加工效率，同时其改造费用远低于重新购置新型机床，会给企业带来可观的利润，从而带动我国工业经济的发展。如今国外的数控化改造技术已基本形成一个产业，我国应借鉴其经验，逐步形成一个自主的数控改造产业，大大提高我国机床的数控化率。本论文以CA6140普通车床为研究对象，对其机械结构零件进行改造，形成新的进给系统。采用8031CPU为控制系统，发出步进脉冲，通过减速传动带动滚珠丝杠的运动，完成纵向、横向进给运动，同时控制着刀架运动，使其变为自动化。
二、加工车床箱体零件的可调组合机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加工车床箱体零件的可调组合机床（论文提纲范文）
（2）CA6140普通车床的数控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 数控机床在我国的发展现状 |
| 1.1.2 数控技术概述 |
| 1.1.3 数控机床的组成 |
| 1.1.4 数控机床的分类 |
| 1.2 数控车床改造的意义 |
| 1.2.1 机床数控化改造的市场 |
| 1.2.2 普通车床数控化改造的优点 |
| 1.2.3 机床数控化改造的必要性 |
| 1.3 普通车床数控化改造的 3 种基本类型 |
| 1.4 数控化改造的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 普通车床的数控改造总体方案 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 总体方案的论证 |
| 2.3 总体方案确定 |
| 2.4 总体改造方案系统框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 普通车床主要结构的数控改造 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.2 数控装置系统选型 |
| 3.3 GSK980T 系统的特点 |
| 3.3.1 硬件结构 |
| 3.3.2 软件功能 |
| 3.3.3 显示 |
| 3.3.4 PMC 控制 |
| 3.3.5 进给伺服驱动 |
| 3.3.6 主轴驱动 |
| 3.3.7 RS-232C 口及数据通讯 |
| 3.3.8 调机、维护与故障诊断 |
| 3.3.9 系统的功能 |
| 3.4 CA6140 车床数控化改造的数控系统功能 |
| 3.4.1 改造后工作方式和系统功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给系统的改造设计 |
| 4.1 进给系统改造设计概述 |
| 4.1.1 设计和选用进给系统 |
| 4.1.2 传动方式的选择 |
| 4.1.3 滚珠丝杠副布置结构形式 |
| 4.2 纵向（Z 向）进给系统的改造设计 |
| 4.2.1 改造思路 |
| 4.2.2 纵向（Z 向）进给系统的设计计算 |
| 4.2.3 Z 向滚珠丝杠选型 |
| 4.2.4 Z 向步进电动机的选择 |
| 4.2.5 实施步骤 |
| 4.3 横向（X 向）进给系统的改造设计 |
| 4.3.1 改造思路 |
| 4.3.2 X 向滚珠丝杠选型 |
| 4.3.3 X 向步进电动机的选择 |
| 4.4 步进电机驱动器的选型 |
| 4.4.1 实施步骤 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主运动系统的改造 |
| 5.1 变速系统的类型 |
| 5.1.1 无级变速传动系统 |
| 5.1.2 有级变速传动系统 |
| 5.2 主轴部分的改造方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 其它部件的改造 |
| 6.1 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.1 改造思路 |
| 6.1.2 脉冲发生器概述 |
| 6.1.3 脉冲发生器—光栅编码器选型 |
| 6.1.4 实施步骤 |
| 6.2 刀架的改造 |
| 6.2.1 刀架部分的改造思路 |
| 6.2.2 数控车床刀架的基本要求 |
| 6.2.3 数控车床刀架结构 |
| 6.2.4 刀架的选型 |
| 6.2.5 自动回转刀架的工作原理 |
| 6.2.6 实施步骤 |
| 6.3 导轨的改造处理 |
| 6.4 润滑部分的处理 |
| 6.5 数控车床电控柜设计 |
| 6.6 箱体的结构设计 |
| 6.7 机床防护 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 安装与调试 |
| 第八章 数控系统中程序指令应用 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）模块化现场加工机床的设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题研究的内容 |
| 1.3 国内外现场加工机床的研究现状 |
| 1.3.1 现场加工机床简述 |
| 1.3.2 现场加工机床的分类 |
| 1.3.3 现场加工机床的国内外发展现状 |
| 1.4 课题研究的创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 现场加工机床的方案设计 |
| 2.1 方案设计简述 |
| 2.2 中心立柱模块的方案设计 |
| 2.3 转臂模块的方案设计 |
| 2.4 动力模块的方案设计 |
| 2.5 自牵引模块的方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 切屑力以及相关参数的计算 |
| 3.1 铣削相关参数的计算 |
| 3.1.1 铣削要素 |
| 3.1.2 铣削用量的选择及铣削力的计算 |
| 3.2 钻孔时相关参数的计算 |
| 3.2.1 钻孔的切削要素以及加工条件 |
| 3.2.2 钻孔时相关参数的计算 |
| 3.2.3 改变切削用量后钻孔参数的计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 模块化现场加工机床的结构设计 |
| 4.1 三维建模概述 |
| 4.2 模块化机床的结构设计 |
| 4.2.1 中心立柱模块的结构设计 |
| 4.2.2 转臂模块的结构设计 |
| 4.2.3 动力模块的结构设计 |
| 4.2.4 自牵引模块的方案设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于ANSYS的现场加工机床结构的有限元分析 |
| 5.1 有限元法简介 |
| 5.1.1 有限元简介及国内外发展 |
| 5.1.2 有限元法的基本思想 |
| 5.1.3 有限元法的基本步骤 |
| 5.2 ANSYS有限元软件简介 |
| 5.3 中心立柱模块的有限元分析 |
| 5.3.1 网格划分、材料物性的施加 |
| 5.3.2 约束和载荷的施加 |
| 5.4 动力模块的有限元分析 |
| 5.4.1 网格划分 |
| 5.4.2 材料物性、约束和载荷的施加 |
| 5.4.3 仿真结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）数控多刀管螺纹机床主轴箱的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 管螺纹概述 |
| 1.3 国外管螺纹加工设备现状 |
| 1.4 国内管螺纹加工设备现状 |
| 1.4.1 管子旋转式管螺纹机床 |
| 1.4.2 管子不旋转式管螺纹机床 |
| 1.5 国内机床加工大口径管螺纹时存在的问题 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 数控多刀管螺纹机床总体设计 |
| 2.1 机床方案设计 |
| 2.1.1 机床的布局 |
| 2.1.2 机床的主要部件 |
| 2.2 机床的功能部件尺寸参数 |
| 2.3.1 主要参数 |
| 2.3.2 机床的加工范围 |
| 2.4 机床的工作原理 |
| 2.5 机床的运动形式 |
| 2.6 机床的控制系统 |
| 2.6 本机床的创新点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 机床主轴箱主要结构件设计 |
| 3.1 主轴组件的设计 |
| 3.1.1 对主轴组件性能要求 |
| 3.1.2 主轴组件的类型 |
| 3.1.3 数控多刀管螺纹机床的主轴组件设计 |
| 3.2 多层空套双联齿轮组的设计 |
| 3.2.1 多层空套双联齿轮组的作用 |
| 3.2.2 多层空套双联齿轮组的结构特点 |
| 3.3 X轴进给机构的设计(差动轮系的变型结构设计) |
| 3.3.1 差动轮系的运动合成原理 |
| 3.3.2 差动轮系的构件变型设计 |
| 3.3.3 差动轮系的作用 |
| 3.4 消隙齿轮的设计 |
| 3.4.1 数控机床齿轮传动副的消隙措施 |
| 3.4.2 数控多刀管螺纹机床消隙齿轮的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床主轴箱传动系统设计 |
| 4.1 主传动系统分析 |
| 4.1.1 数控机床对主传动系统的要求 |
| 4.1.2 切削速度确定 |
| 4.1.3 机床相关参数的确定 |
| 4.1.4 主轴转速确定 |
| 4.1.5 变速范围的确定 |
| 4.1.6 切削力的计算 |
| 4.1.7 主轴电机的选择 |
| 4.1.8 传动链分析 |
| 4.2 X轴进给系统分析 |
| 4.2.1 进给运动的特点 |
| 4.2.2 传动路线图的拟定 |
| 4.2.3 数控机床对伺服系统的要求 |
| 4.2.4 X轴交流伺服电机的选择 |
| 4.3 主轴箱传动图及运动合成算法 |
| 4.3.1 主轴箱传动图的制定 |
| 4.3.2 运动合成算法的制定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 数控多刀管螺纹机床的有限元分析 |
| 5.1 有限元分析技术 |
| 5.1.1 有限元技术 |
| 5.1.2 有限元分析软件ANSYS概述 |
| 5.2 主轴的静态特性有限元分析 |
| 5.2.1 构建几何模型 |
| 5.2.2 主轴的有限元模型建立 |
| 5.2.3 单元类型的选择和网格的划分 |
| 5.2.4 静态变形分析 |
| 5.3 主轴的动态特性有限元分析 |
| 5.3.1 模态分析 |
| 5.3.2 谐响应分析 |
| 5.4 主轴箱的动态特性分析 |
| 5.4.1 主轴箱的实体建模 |
| 5.4.2 网格划分 |
| 5.4.3 边界约束条件 |
| 5.4.4 模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录B 数控多刀管螺纹机床主轴箱传动关系示意图 |
| 附录C 数控多刀管螺纹机床主轴箱三维图 |
（7）工业用线钳表面抛光设备的研究与探讨（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 表面抛光设备国内外发展史 |
| 1.2 表面抛光设备的国内外现状 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 2 工业用线钳表面抛光设备整体方案研究 |
| 2.1 设计任务的确定 |
| 2.2 初定设计方案 |
| 2.3 工业用线钳表面抛光机工作与设计原理 |
| 2.4 主要零部件功能简介 |
| 2.5 装置整体装配 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 抛光机主要结构理论分析与设计计算 |
| 3.1 磨具系统研究分析 |
| 3.1.1 磨具的选择 |
| 3.1.2 磨削力的分析计算 |
| 3.1.3 电机的选择 |
| 3.2 主要传动形式的研究分析 |
| 3.2.1 主要传动形式的比较和选择 |
| 3.2.2 带轮相关参数的计算 |
| 3.3 夹紧模块结构设计研究分析 |
| 3.3.1 定位装置的选择 |
| 3.3.2 夹紧装置的选择与计算 |
| 3.3.3 夹紧力的确定及验证 |
| 3.4 液压缸结构研究与探讨 |
| 3.4.1 液压缸 1 主要参数的设计 |
| 3.4.2 液压缸 2 主要参数的设计 |
| 3.5 工作台及机体导轨的研究分析 |
| 3.5.1 工作台导轨设计分析 |
| 3.5.2 机体的设计分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 抛光设备关键部件的有限元分析 |
| 4.1 有限元理论介绍 |
| 4.1.1 有限元法简介 |
| 4.1.2 ANSYS 简介 |
| 4.2 夹具体的有限元分析 |
| 4.3 滚珠丝杠的有限元分析 |
| 4.4 机体的模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士期间发表的学术论文 |
（8）数控转塔立式钻铣床关键技术研究与设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 数控转塔立式钻铣床的特点 |
| 1.2.2 国内概况 |
| 1.2.3 国外概况 |
| 1.3 可行性和市场需求分析 |
| 1.3.1 可行性分析 |
| 1.3.2 市场需求分析 |
| 1.4 主要研究内容和论文结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 机床方案和整体布局设计 |
| 2.1 机床总体方案 |
| 2.1.1 机床特点和加工要求 |
| 2.1.2 机床主要配置形式 |
| 2.1.3 机床总体布局 |
| 2.2 机床主要外形尺寸 |
| 2.2.1 机床装料高度 |
| 2.2.2 机床行程 |
| 2.2.3 工作滑台尺寸确定 |
| 2.3 机床主要技术参数计算 |
| 2.3.1 选取切屑用量 |
| 2.3.2 机床主轴转速 |
| 2.3.3 切削力、扭矩及功率计算 |
| 2.4 动力传动方案 |
| 2.5 主轴电机选择 |
| 2.5.1 电机类型 |
| 2.5.2 电机功率计算 |
| 2.5.3 电机调速方案 |
| 2.5.4 电机额定转速 |
| 2.6 底座设计 |
| 2.6.1 底座外形尺寸 |
| 2.6.2 底座的三维实体建模和受力分析 |
| 2.7 机床的总体结构布置 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 转塔中心内部机构和换刀原理分析 |
| 3.1 转塔中心整体结构 |
| 3.2 各主要部件分析 |
| 3.2.1 输入轴与万向联轴器 |
| 3.2.2 六角头部件 |
| 3.2.3 推动轴部件 |
| 3.2.4 主轴部件 |
| 3.2.5 滑动离合器部件 |
| 3.2.6 凸轮轴与离合器部件 |
| 3.2.7 拨动轴与槽轮部件 |
| 3.2.8 分度定位柱塞部件 |
| 3.2.9 推杆与离合器部件 |
| 3.3 转塔中心换刀原理分析 |
| 3.3.1 主轴电机动力传递 |
| 3.3.2 转塔中心换刀原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 换刀触发方式改进设计 |
| 4.1 换刀过程分析 |
| 4.1.1 换刀触发机构 |
| 4.1.2 换刀触发过程 |
| 4.1.3 换刀动作过程 |
| 4.2 现有换刀触发方式存在的问题 |
| 4.3 新型换刀触发机构设计 |
| 4.3.1 方案的确定 |
| 4.3.2 气缸结构的设计 |
| 4.3.3 气缸动作控制 |
| 4.4 改进效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 进给传动机构设计 |
| 5.1 传动方案拟定 |
| 5.1.1 传动方案设想 |
| 5.1.2 传动方案比较 |
| 5.1.3 传动方案确定 |
| 5.2 滚珠丝杠副安装支承方式 |
| 5.3 纵向滚珠丝杠副选型与计算 |
| 5.3.1 进给牵引力计算 |
| 5.3.2 最大动载荷计算 |
| 5.3.3 滚珠丝杠副选型 |
| 5.3.4 导程验算 |
| 5.3.5 公称直径验算 |
| 5.4 伺服电机计算与选择 |
| 5.5 导轨选型 |
| 5.6 纵向进给传动机构的三维建模与装配 |
| 5.7 横向滚珠丝杠的计算 |
| 5.8 横向进给传动机构的三维建模与装配 |
| 5.9 纵向拖板与横向拖板的受力分析 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 控制系统设计 |
| 6.1 总体控制方案 |
| 6.1.1 控制系统需求分析 |
| 6.1.2 控制系统组成 |
| 6.1.3 系统控制原理 |
| 6.2 双速电机的高低速控制 |
| 6.2.1 电机调速原理 |
| 6.2.2 电机高低速控制 |
| 6.3 换刀控制 |
| 6.3.1 换刀控制方式 |
| 6.3.2 刀位信号的检测 |
| 6.3.3 换刀控制流程 |
| 6.3.4 换刀控制程序的编写 |
| 6.4 机床样机开发 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）CA6140型车床的数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本论文研究背景 |
| 1.1.1 普通车床数控化改造的背景 |
| 1.1.2 普通车床数控化改造发展趋势 |
| 1.1.3 普通车床数控化改造的价值与必要性 |
| 1.2 本论文构思 |
| 1.2.1 本论文构思的来源 |
| 1.2.2 本论文研究目的及意义 |
| 1.2.3 本论文的构思与实施方案 |
| 第2章 机械部分的设计与改造 |
| 2.1 车床机械结构的设计改造 |
| 2.2 滚珠丝杠螺母副的计算与选型 |
| 2.2.1 滚珠丝杠的特点 |
| 2.2.2 纵向滚珠丝杠副的选择与校核 |
| 2.2.3 横向滚珠丝杠副的选择与校核 |
| 2.3 减速箱体的设计 |
| 2.3.1 纵向进给齿轮的设计 |
| 2.3.2 横向进给齿轮的设计 |
| 第3章 主轴电机的设计与选择 |
| 3.1 主轴电机参数与型号的选择 |
| 3.2 主轴部分的设计与改造 |
| 3.3 主轴电机的校核 |
| 第4章 步进电机的设计与选择 |
| 4.1 步进电机的工作方式 |
| 4.2 纵向步进电机的选择 |
| 4.3 横向步进电机的选择 |
| 第5章 刀架结构的设计与改造 |
| 5.1 自动回转刀架的基本要求与工作原理 |
| 5.1.1 基本要求 |
| 5.1.2 工作原理 |
| 5.2 蜗杆及蜗轮的选用 |
| 5.2.1 传动系统的选型 |
| 5.2.2 由接触强度确定主要参数 |
| 5.2.3 蜗杆和蜗轮的主要参数设计 |
| 5.2.4 蜗杆轴的设计 |
| 5.2.5 键的选取与校核 |
| 5.3 蜗杆轴的设计 |
| 5.3.1 确定蜗轮轴的材料及许用应力 |
| 5.3.2 确定各轴段直径和长度 |
| 5.4 中心轴的设计 |
| 5.4.1 中心轴的材料选择和确定许用应力 |
| 5.4.2 中心轴的校核 |
| 5.5 上下端面齿盘的设计 |
| 5.5.1 确定齿盘的材料选择和基本参数 |
| 5.5.2 按接触疲劳强度进行计算 |
| 5.6 轴承的选用 |
| 第6章 CA6140 车床数控化改造的数控设计 |
| 6.1 数控车床及数控系统的概述 |
| 6.1.1 伺服系统 |
| 6.1.2 数控装置系统 |
| 6.1.3 编程装置 |
| 6.2 数控系统的硬件电路设计 |
| 6.2.1 数控系统的组成 |
| 6.2.2 单片机控制系统的设计 |
| 6.2.3 辅助电路的设计 |
| 第7章 机床的日常维护与故障分析 |
| 7.1 数控化机床的日常维护 |
| 7.2 数控机床的常见故障 |
| 7.2.1 常见的数控系统故障 |
| 7.2.2 常见故障的调查与分析 |
| 7.2.3 机床数控系统故障的诊断方法 |
| 7.2.4 维修排除故障后的总结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
四、加工车床箱体零件的可调组合机床（论文参考文献）
- [1]国外组合机床及其自动线的发展方向[J]. 金振华. 国外组合机床, 1974(S1)
- [2]CA6140普通车床的数控系统设计[D]. 王先正. 华南理工大学, 2012(03)
- [3]模块化现场加工机床的设计与仿真[D]. 陈登科. 烟台大学, 2017(02)
- [4]从首届机床工具博览会看当前我国机床制造业的技术进步[J]. 张克昌. 机床, 1988(07)
- [5]国外兵器工业机械加工的水平和道路(下)[J]. 林其广,罗秉宁. 现代兵器, 1981(08)
- [6]数控多刀管螺纹机床主轴箱的设计与研究[D]. 南文虎. 兰州理工大学, 2010(04)
- [7]工业用线钳表面抛光设备的研究与探讨[D]. 赵联群. 烟台大学, 2014(01)
- [8]数控转塔立式钻铣床关键技术研究与设计[D]. 甘恩荣. 合肥工业大学, 2014(06)
- [9]略谈成组技术[J]. 李政. 机械工程师, 1981(05)
- [10]CA6140型车床的数控化改造[D]. 王国明. 山东轻工业学院, 2012(01)