一、不同步距的工件输送机构（论文文献综述）
林钟藩[1]（1979）在《170F柴油机曲轴箱自动线的输送系统抬起插销式输送带及转位台探讨》文中指出 一、研究新型工件输送带及转位装置的必要性1976年4至8月,我所与江门汽油机厂联合设计了170F 柴油机曲轴箱组合机床加工自动线（以下简称曲轴箱自动线）。该线生产纲领是3万台/年。图1为被加工零件图。该零件属于中小型箱体,具有外形和底面尺寸小、重量较轻、重心位置和刚性不很理想等特点。六个面均要求加工,且孔和平面的加工精度要求较高。例如,（?）85 Gc 孔与（?）124D 孔轴线对 M 面不垂直度允差≤0.025,对 N 面的不平行度允差≤0.025/100,N 面的不平度允差≤0.03毫米。
李小青,陈民,董振宇,李亮[2]（1998）在《多步距抬起步伐式输送带》文中研究指明介绍实现多种步距输送的原理和输送带结构，实践证明，运行可靠，效率较高，成本低，具有明显的经济效益。
周千恂[3]（1974）在《带随行夹具的小型自动线》文中认为 本文介绍一种机械加工自动线,即介绍一种具有很多加工工位、带随行夹具的自动线。在该自动线中一组工件放在随行夹具上向前移动,而这些随行夹具可从自动线的末端重新返回到自动线的首端。
康战,聂凤明,刘劲松,吴庆堂[4]（2010）在《一种带有转键离合器的自动线步伐式工件输送装置》文中认为介绍了一种自动线的步伐式工件输送装置的驱动机构,以电动机为动力源,采用曲柄压力机中的转键离合技术实现驱动动力源与从动部分之间动力的接合与分离,阐述其运行可靠性与实用性,分析其对步距精度造成的影响;该机构解决了多工位重载荷长距离步伐式输送生产场合下的步距精度和运行可靠性问题,能更好地满足连续自动化生产对工件输送的实际需求。
田沛[5]（2019）在《高速精密冲床送料机的研发》文中进行了进一步梳理近年来,随着现代制造业的快速发展,冲压零件越来越精密化,需求量也不断增加,高速精密冲床在诸多工业部门得到了广泛应用。传统的人工送料方式已经完全无法跟上高速精密冲床的生产节拍,高速精密冲床送料机由于其优秀的工作性能,高效的工作效率和较高的送料精度,正逐步应用于高速精密冲压行业。本文针对企业实际生产和发展的需要,研发一款与企业BEST系列高速精密冲床自动化程度相匹配的送料机。基于对送料机所配套使用的BEST系列高速精密冲床、冲压原材料、冲压成品和多工位级进模的特点的综合分析,本文提出了送料机的若干总体功能要求。具体分析了送料机的主要的功能要求,如送料方式、往复送料功能等,并通过对比选优确定了各主要功能的实现方式。分析了企业高速精密冲床原配套使用的送料机的机构及不足之处,综合上述内容拟定了送料机总体机构方案。分析了送料机的工作原理,基于此设计了送料周期的运动循环,并将其以运动循环图的形式表现出来。对送料机的整体结构和各组件进行了结构设计,并建立了各组件的三维模型,得到了送料机的虚拟样机。对实现送料机往复送料功能的双停留摆动弧面凸轮机构进行了设计;采用数学建模和三维软件建模相结合的方式完成了双停留摆动弧面凸轮的建模。对盘形凸轮机构进行了类似的设计与建模工作。利用ANSYS Workbench软件对驱动凸轮轴、送料机底座进行有限元静力学分析,并基于分析结果对其结构提出了改进措施。对凸轮驱动组件、送料机底座和箱体进行了模态分析,得到其固有频率和振型,并分析了各阶次的振型。结果表明:凸轮驱动组件、送料机底座和箱体的低阶固有频率远高于高速精密冲床的工作频率范围,避免了共振现象的发生。最后,为保证零件加工质量和送料机的装配精度,分析了送料机零件,特别是弧面凸轮与盘形凸轮加工过程中的重要细节,并系统阐述了各组件装配及送料机总装配的过程。阐述了送料机安装就位后如何操作才能实现冲床与送料机的同步调节,以保证冲压动作与送料动作按照预定的运动循环图有序进行。
王贵林[6]（2002）在《SiC光学材料超精密研抛关键技术研究》文中研究说明空间光学系统的快速发展，对光学零件的轻量化提出了严格要求。与传统光学材料相比，SiC的比刚度最大，在尺寸相同的条件下，其轻量化程度最高；此外，它还具有热变形系数小、光学性能好、各向同性、无毒、能够实现复杂形状的近净尺寸成型等优点，因而成为空间反射镜的首选材料。 作为一种多相陶瓷，SiC的材质既硬且脆，加工难度很大；从已见报道的SiC反射镜来看，其面形精度尚不能满足高精度光学系统的成像要求，这使得它在应用中受到限制；因此，探索SiC材料的加工工艺性是目前亟待解决的关键问题之一。本文以JM030.2型平面研抛机和自研的光学非球面复合加工机床为对象，对研抛过程中SiC材料的去除特点及影响因素进行研究，在此基础上建立确定量研抛的数学模型。主要内容和创新点包括： 1、根据平面研抛的成形原理和材料去除特点，建立了工件表面相对运动轨迹的数学模型，给出了不同偏心条件下加工区域的平均压强分布形式；在SiC工件的平面研抛实验中，通过选择合适的加工条件和对工艺参数进行调整，能够实现表面材料的均匀去除，获得理想的工件面形，同时也为非球面确定量研抛提供工艺指导。 2、针对计算机控制光学表面成形（CCOS）的加工方式、误差收敛特点，研制了去除函数呈高斯分布的双转子结构研抛模；采用脉冲迭代法、平滑因子傅立叶变换法推导出驻留时间的算法，求解过程中根据工件面形的特点作了各种形式的简化；提出了工件表面和研抛模的吻合误差与局部压强、材料去除率、收敛比之间内在关系的数学模型，并推导出相应的计算公式；分析了边缘效应产生的原因，在加工过程中采用相对压力因子对去除函数进行修正，可以消除边缘效应的影响。 3、研制了集铣磨成型、研磨、抛光于一体的光学非球面复合加工机床（AOCMT），分析了各种运动误差对铣磨精度的影响；根据空间齐次坐标的变换模型，推导出多轴数控加工的后置处理算法；通过五轴数控联动，AOCMT机床能够以法向方式加工出任意复杂的光学表面，铣磨精度稳定在8μm之内。 4、提出了根据不同成分面形误差的分布特征、进给步距、收敛比和吻合特性要求，确定研抛盘尺寸的新方法；对CCOS加工中研抛模运动路径的规划进行了深入研究，并给出了相应的工艺流程和技术规范。 5、磁流变抛光（MRF）是超光滑光学表面的一种新型加工技术，本文从MRF的磁、力学性质出发，研究了磁流液的稳定性、流变效应、链化结构和连续介质模型；根据抛光区内剪应力、正压力的分布特征，提出了MRF的定量加工模型；然后以平面工件的磁流变抛光为例，揭示了工艺参数对材料去除率和表面粗糙度的影响规律。
王少华[7]（2010）在《微细电解线切割加工技术的试验研究与应用》文中认为微细电解线切割加工技术是以微米尺度线电极作为工具阴极,利用金属在电解液中发生电化学溶解的原理,结合多轴数控运动,对金属材料进行加工成形的一种电解加工新方法。基于原理上的优势,线电极加工过程中不发生损耗,可采用数微米直径金属丝作电极,加工出小至数微米尺度的复杂微结构件。该技术在航空航天、精密仪器、生物医疗等微细制造领域具有广阔的应用前景。本文的主要研究工作内容如下:1.提出了三种强化传质的方案。讨论了微细电解线切割加工的原理和特点,分析了脉冲电流微细电解线切割加工的定域蚀除特性。基于微细电解线切割加工自身的特点,提出了三种强化传质方案:线电极轴向微幅振动方案、线电极轴向冲液方案和环形线电极单向走丝方案。2.完善了微细电解线切割加工的试验系统。改进了运动系统、超短脉宽电源、加工检测系统、加工控制系统,建立了电解液循环系统。根据不同的强化传质方案,分别设计了轴向微振动线电极系统、轴向冲液线电极系统和单向走丝线电极系统。3.进行了轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究。实现了直径2μm线电极的在线制作。分析了线电极轴向微幅振动加工间隙流场特性,建立了线电极轴向微幅振动加工间隙理论模型。通过大量的对比试验,研究了线电极轴向微幅振动对加工稳定性、加工效率、加工精度以及电参数工艺规律的影响。比较了不同工件材料、不同线电极直径对加工工艺的影响。在镍、高温合金和不锈钢材料上加工出多个复杂微结构,其中微螺旋结构切缝宽度为8μm。4.进行了轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究。对引流道流场进行了仿真和优化,采用增加牺牲阳极的方法改善了出液面切缝边缘圆角现象。根据所建立的理论模型,研究了不同工艺参数对加工效果的影响。选择合适的工艺参数,采用直流电源在5mm厚的不锈钢板上加工出了深宽比高达30的微缝等结构;采用脉冲电源在厚100μm不锈钢板上加工出了微缝、微探针和直角等典型微结构。5.提出了环形线电极单向走丝电解线切割加工新方法。建立了单向走丝电解线切割加工间隙流场的数学模型,从理论上分析了走丝机构上的导轮回转精度对电极丝振动的影响,通过增加辅助阳极消除了切缝周围非加工区的点蚀现象,探讨了加工中断丝的原因并提出了有效的解决措施。设计了单向走丝机构,实现了环形线电极的无缝对接。通过大量的对比试验,分析了走丝速度、进给速度、电解液浓度、工件厚度和辅助阳极等因素对加工的影响。进行了单向走丝电解线切割典型结构加工试验,实现厚度为20mm的不锈钢板的切割,加工出的切缝结构深宽比达66.7。6.将微细电解线切割技术应用于某新型传感器关键弹性敏感元件的研制。针对该弹性敏感元件加工精度要求高且凹槽壁厚只有0.01mm,试验中采用了超声振动消除工件材料内的残余应力,线电极对刀法确定工件平行度和找正凹槽位置以及通过设定线电极轨迹重复两次切割凹槽成形等有效工艺方法。在分析了钴基弹性合金材料的电化学特性的基础上,进行工艺参数优化,最终成功加工出满足要求的完整弹性敏感元件。
郭腾辉[8]（2016）在《四自由度调整定位工作台中的精密驱动与定位技术》文中研究说明随着精密装备制造业与尖端工业的快速发展,对圆柱形回转体类零部件的加工和装配精度要求更为苛刻,这就对该类零部件表面形状的测量精度提出了更高的要求。圆柱度测量仪是该类零部件的专用测量仪器,其四自由度调整定位工作台的驱动与定位技术直接影响仪器的测量精度和效率。本课题针对圆柱度测量仪四自由度工作台的驱动与定位技术开展了理论分析、建模和实验研究工作,为提升圆柱度仪测量精度提供理论基础和技术储备。本文完成的主要工作如下:为实现工作台四自由度的精确调整,对现有调整定位工作台的结构原理进行深入分析。在此基础上,建立了密珠结构调心工作台偏心调整模型和球面导向结构调倾工作台倾斜调整模型,设计了基于偏心量变换的调心坐标系与测量坐标系夹角标定方法,完成了微位移驱动作用点到工作台中心距的标定以及球形导向面球心坐标空间位置的标定,为四自由度工作台的精确调整建立了理论基础。为解决现有工作台调心调倾中限位易失控及回零稳定性差的问题,设计了基于数字逻辑变换的四自由度工作台运动控制方法,该方法利用限位挡片上的4个功能分区与两个光电开关的复合作用,对运动机构进行限位和回零复位,搭建了基于数字逻辑变换的四自由度工作台运动控制装置,通过相关实验,验证了装置的回零误差在1.3μm以下。研究了手柄可控式三轴运动控制系统的原理,设计了三轴控制系统,设计并制作了三轴X、Z、R运动控制卡,实现了对X、Z、R轴的运动控制问题。为解决现有工作台调整精度和调整效率低的问题,设计了基于光栅尺和编码器反馈的四自由度调整定位运动控制方法,搭建了实验装置。实验结果表明,改进后的双反馈结构的工作台调心精度为0.2μm,调倾精度为0.8″,同时,在相同的调整精度下,调整次数上也比现有结构工作台缩小了一倍,有效提高了调整效率。
第一机械工业部组合机床研究所第四研究室[9]（1965）在《第五部分 国外组合机床及其自动线实例介绍》文中研究指明 一、组合机床实例介绍1.加工连杆的钻、拉组合机床为了加工连杆上的活塞销孔,美国Cross公司制造了一台回转工作台式的六工位钻、拉组合机床（见图46）。机床上集中了很多工序,每个工位上装卡4个连杆,机床同时对20个连杆进行加工。除完成钻孔、扩孔和两端面
郭锴强[10]（2020）在《高效插铣加工的切削力冲击特性研究》文中研究表明整体叶轮是离心压缩机的核心零部件,模具广泛地应用于工业产品的加工中,两者在结构上都存在典型的型腔结构。型腔加工时材料去除量大,加工效率低。采用插铣工艺可以显著地提高型腔加工效率,但是在进行高效插铣,特别是半刀宽高效插铣时,在顺铣的切入及逆铣的切出位置存在明显的冲击,冲击导致插铣刀具使用寿命大幅度缩短。本文针对该问题,研究了影响切削冲击力的因素及规律,分析了冲击载荷下插铣刀具的失效过程,基于波刃分屑原理设计了缓冲击插铣刀具。具体研究内容如下:首先,分析了插铣加工的切削特点及对切削冲击产生影响的主要因素,据此设计并进行插铣切削实验。采用单一变量法,使用单刃插铣刀具切削40Cr材料,测量插铣切削力,分析切削参数、刀具几何参数对切削冲击的影响规律。研究发现,当径向切深等于刀具半径的半刀宽插铣时冲击最大,全刀宽插铣时冲击最小;切削速度、进给量、插铣步距的增大都使切削冲击力增大,但影响程度不同,进给量影响最大、插铣步距次之、切削速度的影响最小;刀具主偏角在93°到96°、刃倾角在5°左右时,切削冲击最小。其次,研究不同的插铣工艺方法切削40Cr合金钢和FV520B不锈钢丝时刀具的失效过程及刀具的使用寿命。通过实验发现,插铣刀具的失效是由磨损和破损共同作用的结果,失效过程可以分为早期、中期、晚期三个阶段,其中早期和中期主要发生磨损,而后期主要发生破损。插铣40Cr合金钢时,切削温度是影响刀具寿命的主要因素,全刀宽插铣时的刀具寿命最短,半刀宽插铣时应优先采取逆铣的方式。插铣FV520B不锈钢时,冲击问题是影响刀具寿命的主要因素,半刀宽插铣刀具寿命小于全刀宽插铣的刀具寿命,同时半刀宽插铣FV520B时应避免采取逆铣的方式。最后,分析了波形切削刃插铣刀具的切削特点,发现波形切削刃可以使插铣加工的切削厚度增大、切削宽度减小,这有利于减小切削变形、降低切削力和切削温度。采用三刀刃分屑方案设计了波刃插铣刀,并进行切削实验对比波刃插铣刀、分屑槽插铣刀、直刃插铣刀的切削性能,结果发现波刃插铣刀具在切削过程中的切削力比分屑槽插铣刀和直刃插铣刀的切削力显著降低,说明波形切削刃能够有效降低插铣切削力。
二、不同步距的工件输送机构（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不同步距的工件输送机构（论文提纲范文）
（5）高速精密冲床送料机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.1 国外高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.2 国内高速精密冲床的发展概况 |
| 1.3 冲压生产自动送料技术研究现状 |
| 1.4 高速精密冲床送料机的研究和发展现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 高速精密冲床送料机方案总体设计 |
| 2.1 高速精密冲床送料机的工作环境 |
| 2.2 高速精密冲床的冲压成品及冲压模具 |
| 2.3 高速精密冲床送料机总体功能要求与布局 |
| 2.4 高速精密冲床送料机主要功能要求及实现 |
| 2.4.1 送料机送料方式的选择 |
| 2.4.2 送料机释放功能的实现 |
| 2.4.3 送料机往复送料功能的实现 |
| 2.4.4 送料机的驱动与动力传输方案 |
| 2.5 高速精密冲床送料机总体方案拟定 |
| 2.5.1 原有曲柄摇杆式送料机的机构及缺陷 |
| 2.5.2 送料机总体方案设计 |
| 2.6 送料机相关技术参数要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高速精密冲床送料机运动分析与设计 |
| 3.1 高速精密冲床送料机的工作原理 |
| 3.2 运动循环图的匹配设计 |
| 3.2.1 运动循环图的基本概念 |
| 3.2.2 送料机机构运功循环图的匹配设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速精密冲床送料机结构设计与建模 |
| 4.1 凸轮驱动组件设计与建模 |
| 4.1.1 偏心端盖的设计 |
| 4.1.2 释放角度调节机构的设计 |
| 4.1.3 摆动弧面凸轮与盘形凸轮的装配约束 |
| 4.2 双停留摆动弧面凸轮机构设计与建模 |
| 4.2.1 弧面凸轮机构从动转盘运动规律的确定 |
| 4.2.2 弧面凸轮机构主要运动参数的确定 |
| 4.2.3 弧面凸轮机构主要几何参数的确定 |
| 4.2.4 弧面凸轮数学模型的建立与三维建模 |
| 4.3 盘形凸轮机构设计与建模 |
| 4.3.1 盘形凸轮机构的设计要素和运动参数的确定 |
| 4.3.2 盘形凸轮的三维建模 |
| 4.4 其他组件结构设计与建模 |
| 4.4.1 从动转台组件结构设计 |
| 4.4.2 摆动臂组件结构设计 |
| 4.4.3 送料滑块组件结构设计 |
| 4.4.4 夹持-放松控制组件结构设计 |
| 4.4.5 上夹钳组件结构设计 |
| 4.4.6 送料高度调整组件结构设计 |
| 4.5 箱体、导板等辅助部件设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高速精密冲床送料机关键零部件有限元分析 |
| 5.1 有限元分析模型的建立 |
| 5.2 关键零部件静力学分析 |
| 5.2.1 设置边界条件 |
| 5.2.2 求解结果分析 |
| 5.3 关键零部件的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析的理论基础 |
| 5.3.2 凸轮驱动组件、送料机底座、箱体的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高速精密冲床送料机的生产装配与同步调节 |
| 6.1 送料机的零件加工与装配 |
| 6.1.1 送料机的零件加工 |
| 6.1.2 送料机的装配 |
| 6.2 冲床与送料机的同步调节 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）SiC光学材料超精密研抛关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 SiC反射镜的应用现状 |
| 1.2.2 光学零件超精密加工技术的进展 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 SiC材料平面研抛工艺研究 |
| 2.1 平面研抛运动的数学模型 |
| 2.1.1 工件盘中心的运动轨迹 |
| 2.1.2 工件盘随动转速的确定 |
| 2.1.3 研抛轨迹数学模型的建立 |
| 2.2 研抛加工中的平面成形原理 |
| 2.2.1 工件表面的相对速度及影响因素 |
| 2.2.2 研抛模表面的速度分布 |
| 2.2.3 工件盘和研抛模之间的瞬时压强 |
| 2.3 SiC工件的平面研抛工艺实验 |
| 2.3.1 SiC材料的加工特点 |
| 2.3.2 SiC工件的上盘方法 |
| 2.3.3 SiC工件的研磨加工 |
| 2.3.4 SiC工件的抛光加工 |
| 2.4 光学零件表面质量的评价方法研究 |
| 2.4.1 表面波纹度的评价方法及减小措施 |
| 2.4.2 光学表面的分形特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 AOCMT光学加工机床的设计 |
| 3.1 AOCMT光学加工机床的设计方法 |
| 3.2 AOCMT光学加工机床的运动精度分析 |
| 3.3 AOCMT光学加工机床的后置处理算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 计算机控制成形光学非球面的理论研究 |
| 4.1 CCOS的工作原理 |
| 4.2 双转子研抛模的去除函数 |
| 4.3 加工区域的驻留时间算法 |
| 4.3.1 回转对称表面的驻留时间算法 |
| 4.3.2 非回转表面的驻留时间算法 |
| 4.4 CCOS加工中面形误差的收敛效率 |
| 4.5 边缘效应的影响及消除措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 CCOS加工中刀具路径的规划 |
| 5.1 光学表面的非球面度及面形拟合方法 |
| 5.1.1 光学表面的法向非球面度 |
| 5.1.2 二次曲面的面形拟合算法 |
| 5.2 CCOS加工中研抛盘尺寸的合理选择 |
| 5.2.1 吻合状态对研抛盘尺寸选择的要求 |
| 5.2.2 进给步距对研抛盘尺寸选择的要求 |
| 5.2.3 面形误差成分对研抛盘尺寸选择的要求 |
| 5.3 CCOS加工中研抛模运动路径的规划 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 磁流变超精密抛光工艺研究 |
| 6.1 磁流液的成分及基本性质 |
| 6.1.1 磁流液的组成成分 |
| 6.1.2 磁流液的稳定性 |
| 6.1.3 磁流液的链化结构 |
| 6.1.4 磁流液的连续介质模型 |
| 6.2 磁流液在磁场中的流变效应 |
| 6.2.1 磁流液的粘度变化 |
| 6.2.2 磁流液的屈服应力 |
| 6.2.3 磁流液的内部压强 |
| 6.3 磁流变抛光(MRF)的数学模型 |
| 6.3.1 MRF的原理 |
| 6.3.2 MRF的数学模型 |
| 6.3.3 MRF的成核形式 |
| 6.4 工艺参数对磁流变抛光(MRF)的影响 |
| 6.4.1 MRF装置的结构布局 |
| 6.4.2 MRF各参数的工作范围 |
| 6.4.3 工艺参数对MRF的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
（7）微细电解线切割加工技术的试验研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微细加工技术的研究与发展 |
| 1.1.1 激光微细加工技术 |
| 1.1.2 LIGA 与准LIGA 技术 |
| 1.1.3 微细切削加工技术 |
| 1.1.4 微细电火花加工技术 |
| 1.2 微细电化学加工技术的研究与发展 |
| 1.2.1 微细电铸技术 |
| 1.2.2 掩模微细电解加工技术 |
| 1.2.3 电液束微细电解加工技术 |
| 1.2.4 纳秒脉冲微细电解加工技术 |
| 1.3 微细电解线切割的研究和发展 |
| 1.4 课题来源、研究意义以及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源和研究的目的及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 微细电解线切割机理与强化传质方案 |
| 2.1 微细电解线切割加工的原理和特点 |
| 2.2 微细电解线切割加工定域蚀除特性分析 |
| 2.3 微细电解线切割强化传质方案 |
| 2.3.1 线电极叠加轴向微幅振动强化传质方案 |
| 2.3.2 线电极轴向低速冲液强化传质方案 |
| 2.3.3 环形线电极单向走丝强化传质方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微细电解线切割试验系统 |
| 3.1 加工系统总体布局设计 |
| 3.2 进给系统 |
| 3.3 压电陶瓷振动系统 |
| 3.4 线电极系统及线电极张紧 |
| 3.5 电解液循环系统 |
| 3.6 超短脉宽电源 |
| 3.7 线电极对刀 |
| 3.8 微细电解线切割加工控制与检测系统 |
| 3.8.1 加工控制与检测系统硬件构成 |
| 3.8.2 轨迹控制优化 |
| 3.8.3 控制系统软件设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究 |
| 4.1 线电极轴向微幅振动间隙流场特性分析 |
| 4.2 线电极轴向微幅振动加工间隙模型 |
| 4.3 线电极微幅振动波形选择 |
| 4.4 微尺度线电极在线制作 |
| 4.4.1 线电极直径对加工精度影响的理论分析 |
| 4.4.2 原理与装置 |
| 4.4.3 均匀腐蚀策略 |
| 4.4.4 线电极在线制作试验及分析 |
| 4.4.4.1 振动对线电极制作的影响 |
| 4.4.4.2 脉冲电流对线电极制作的影响 |
| 4.5 微幅振动微细电解线切割加工试验 |
| 4.5.1 微幅振动对加工稳定性的影响 |
| 4.5.2 微幅振动对加工精度的影响 |
| 4.5.3 微幅振动对加工效率的影响 |
| 4.5.4 微幅振动对加工电压—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.5 微幅振动对脉冲宽度—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.6 微幅振动对脉冲周期—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.7 电解液对加工的影响 |
| 4.5.8 线电极直径对加工的影响 |
| 4.5.9 微幅振动对不同工件材料加工稳定性的影响 |
| 4.5.10 工件材料对加工精度的影响 |
| 4.6 微细结构的微幅振动电解线切割加工试验 |
| 4.6.1 不锈钢材料微细结构 |
| 4.6.2 高温合金材料微细结构 |
| 4.6.3 镍材料微细结构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究 |
| 5.1 轴向冲液微细电解线切割研究的必要性 |
| 5.2 轴向冲液微细电解线切割加工间隙流场模型分析 |
| 5.3 引流道中线电极支撑板对流场的影响 |
| 5.4 牺牲阳极对切缝出口处流场的影响 |
| 5.5 直流轴向冲液微细电解线切割加工工艺试验研究 |
| 5.5.1 冲液方向对加工稳定性的影响 |
| 5.5.2 轴向冲液速度对加工稳定性的影响 |
| 5.5.3 轴向冲液速度对加工效率的影响 |
| 5.5.4 电压对加工精度的影响 |
| 5.5.5 电极丝进给速度对加工的影响 |
| 5.5.6 电解液浓度对加工的影响 |
| 5.5.7 牺牲阳极板对出液面切缝质量的影响 |
| 5.5.8 不同工件厚度对加工的影响 |
| 5.5.9 初始间隙对切缝入口质量的影响 |
| 5.6 典型结构加工 |
| 5.7 脉冲电流轴向冲液微细电解线切割试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 环形线电极单向走丝电解线切割工艺试验研究 |
| 6.1 环形线电极单向走丝电解线切割研究的必要性 |
| 6.2 环形线电极单向走丝电解线切割的加工间隙流场分析 |
| 6.2.1 加工间隙流场数学模型 |
| 6.2.2 加工间隙流场仿真 |
| 6.3 辅助阳极单向走丝电解线切割电场分析 |
| 6.3.1 电场理论模型 |
| 6.3.2 仿真分析结果及讨论 |
| 6.4 电极丝的振动分析 |
| 6.5 断丝原因及解决措施 |
| 6.6 单向走丝电解线切割试验设备 |
| 6.6.1 环形线电极的制备 |
| 6.6.2 走丝机构的设计 |
| 6.6.3 试验系统 |
| 6.7 工艺参数对试验结果的影响 |
| 6.7.1 单向走丝对加工锥度的影响 |
| 6.7.2 走丝速度对加工的影响 |
| 6.7.3 进给速度对加工的影响 |
| 6.7.4 电解液浓度对加工的影响 |
| 6.7.5 工件厚度对加工的影响 |
| 6.7.6 辅助阳极对加工的影响 |
| 6.8 典型零件加工 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 微细电解线切割在某加速度传感器弹性敏感元件中的应用 |
| 7.1 弹性敏感元件结构及其材料特性 |
| 7.1.1 弹性敏感元件结构及加工要求 |
| 7.1.2 材料成份对电解加工的影响分析 |
| 7.2 凹槽底部直角加工模型 |
| 7.3 弹性敏感元件加工工艺过程 |
| 7.3.1 加工工艺流程 |
| 7.3.2 材料预处理 |
| 7.3.3 零件轮廓切割 |
| 7.3.4 凹槽定位与找正 |
| 7.4 弹性敏感元件加工工艺试验 |
| 7.4.1 合金材料对加工的影响 |
| 7.4.2 线电极微幅振动参数选择与加工间隙的关系 |
| 7.4.3 电解液浓度对加工的影响 |
| 7.4.4 进给速度和进给步距对加工的影响 |
| 7.4.5 电参数对加工的影响 |
| 7.5 轮廓加工试验 |
| 7.6 凹槽及完整零件加工试验 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 本论文工作总结 |
| 8.2 对未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（8）四自由度调整定位工作台中的精密驱动与定位技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 四自由度工作台的驱动与定位技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外对四自由度工作台调整定位技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内对四自由度工作台调整定位技术的研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 四自由度调整中的调心调倾模型与坐标解耦 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 密珠结构调心工作台偏心调整模型 |
| 2.2.1 调心坐标系与测量坐标系间的夹角标定方法 |
| 2.2.2 调心坐标系非正交情况下的坐标解耦 |
| 2.3 球面导向结构调倾工作台倾斜调整模型 |
| 2.3.1 倾斜调整的精确模型 |
| 2.3.2 倾斜调整模型分析 |
| 2.3.3 倾斜调整中的坐标解耦 |
| 2.3.4 调倾坐标系与测量坐标系间的夹角标定 |
| 2.4 调倾作用点到工作台中心距的标定方法 |
| 2.5 调倾坐标系非正交情况下的坐标解耦 |
| 2.6 球形导向面球心位置的标定方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 四自由度调整中的运动控制方法与系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于数字逻辑变换的运动控制 |
| 3.2.1 基于数字逻辑变换的限位与回零控制方法 |
| 3.2.2 基于数字逻辑变换的限位与回零结构设计 |
| 3.3 手柄可控式三轴运动控制系统 |
| 3.3.1 三轴运动控制系统的工作原理 |
| 3.3.2 三轴运动控制板卡的功能分析 |
| 3.3.3 三轴运动控制板卡的设计 |
| 3.3.4 三轴运动控制板卡的仿真 |
| 3.3.5 三轴运动控制板卡的制作 |
| 3.4 四自由度调整中的基于光栅和编码器双反馈的控制方法 |
| 3.4.1 双反馈的运动控制方法 |
| 3.4.2 双反馈的运动控制结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实验验证与结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 四自由度调整中的回零稳定性测试 |
| 4.3 四自由度调整的相关标定实验 |
| 4.3.1 调心坐标系与测量坐标系间的夹角标定 |
| 4.3.2 调倾坐标系与测量坐标系间的夹角标定 |
| 4.3.3 调倾作用点到工作台中心距的标定 |
| 4.3.4 球形导向面球心高度的标定 |
| 4.4 四自由度调整中的位移线性度和回程误差测试 |
| 4.4.1 大步距（20μm）下线性度的测试 |
| 4.4.2 小步距（0.1μm）下线性度的测试 |
| 4.4.3 回程误差测试 |
| 4.5 四自由度调整中的调心调倾实验 |
| 4.5.1 偏心调整测量实验 |
| 4.5.2 倾斜调整测量实验 |
| 4.5.3 四自由度调整中的角漂移测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（10）高效插铣加工的切削力冲击特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 插铣刀具与工艺 |
| 1.2.2 插铣力与切削冲击 |
| 1.2.3 断续切削的刀具失效 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 插铣加工切削力冲击特性的影响因素 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 插铣加工工艺 |
| 2.2.1 插铣加工的基本概念 |
| 2.2.2 插铣刀具的几何参数 |
| 2.2.3 插铣加工的工艺方法 |
| 2.3 插铣切削实验 |
| 2.3.1 实验工件 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 实验参数 |
| 2.3.4 实验过程 |
| 2.4 切削力冲击特性的表征 |
| 2.4.1 切削冲击力表征 |
| 2.4.2 切削力转换 |
| 2.5 切削参数对切削力冲击特性的影响 |
| 2.5.1 径向切深对切削力冲击特性的影响 |
| 2.5.2 切削速度对切削力冲击特性的影响 |
| 2.5.3 进给量对切削力冲击特性的影响 |
| 2.5.4 插铣步距对切削力冲击特性的影响 |
| 2.6 刀具角度对切削力冲击特性的影响 |
| 2.6.1 前角及后角对切削力冲击特性的影响 |
| 2.6.2 主偏角对切削力冲击特性的影响 |
| 2.6.3 刃倾角对切削力冲击特性的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 冲击载荷下插铣刀具的失效分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刀具的磨损与破损 |
| 3.2.1 刀具磨损机理 |
| 3.2.2 刀具破损机理 |
| 3.3 插铣刀具的失效实验 |
| 3.3.1 实验工件 |
| 3.3.2 实验设备 |
| 3.3.3 实验参数 |
| 3.3.4 实验过程 |
| 3.4 插铣刀具的失效分析 |
| 3.4.1 不同插铣方法的切削特点分析 |
| 3.4.2 插铣40Cr时刀具的失效分析 |
| 3.4.3 插铣FV520B时刀具的失效分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 波刃缓冲击插铣刀具的设计与性能实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 波刃刀具原理 |
| 4.3 波刃缓冲击插铣刀具设计 |
| 4.3.1 刀具结构形式 |
| 4.3.2 刀体设计 |
| 4.3.3 刀片设计 |
| 4.3.4 波刃缓冲击插铣刀具 |
| 4.4 波刃缓冲击插铣刀具性能实验 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 切屑分析 |
| 4.4.3 切削力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、不同步距的工件输送机构（论文参考文献）
- [1]170F柴油机曲轴箱自动线的输送系统抬起插销式输送带及转位台探讨[J]. 林钟藩. 机械科技动态, 1979(04)
- [2]多步距抬起步伐式输送带[J]. 李小青,陈民,董振宇,李亮. 组合机床与自动化加工技术, 1998(06)
- [3]带随行夹具的小型自动线[J]. 周千恂. 国外组合机床, 1974(S4)
- [4]一种带有转键离合器的自动线步伐式工件输送装置[J]. 康战,聂凤明,刘劲松,吴庆堂. 组合机床与自动化加工技术, 2010(04)
- [5]高速精密冲床送料机的研发[D]. 田沛. 东华大学, 2019(03)
- [6]SiC光学材料超精密研抛关键技术研究[D]. 王贵林. 中国人民解放军国防科学技术大学, 2002(01)
- [7]微细电解线切割加工技术的试验研究与应用[D]. 王少华. 南京航空航天大学, 2010(07)
- [8]四自由度调整定位工作台中的精密驱动与定位技术[D]. 郭腾辉. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [9]第五部分 国外组合机床及其自动线实例介绍[J]. 第一机械工业部组合机床研究所第四研究室. 国外组合机床, 1965(S5)
- [10]高效插铣加工的切削力冲击特性研究[D]. 郭锴强. 大连理工大学, 2020(02)