一、注意拧紧曲轴平衡块的螺钉（论文文献综述）
韩林[1]（2018）在《高强度螺栓滚压螺纹工艺研究》文中指出如今随着各行各业的迅猛发展,企业对高强度高精度螺纹紧固件的需求不可避免,并且与日俱增,如工程机械、汽车、风电、轻工、航空、建筑等。因为高强度和精密螺纹在滚压制程中有其复杂性,并且滚压时不确定因素太多,若完全一味依赖员工的经验去调整参数,会对从事批量加工高强度高精度螺纹紧固件企业的研制效率和质量造成很大困扰。所以探索高效和可靠的螺纹滚压参数之间的规律对企业具有重大意义。本文简要列举滚压前技术分析,并理论计算螺纹滚压前棒料磨削直径、滚压时间及其滚压压力数值等,然而根据经验公式计算的数值与实际生产参数之间存在较大的误差。为了研究滚压参数之间的关系,以高强度平衡块螺钉和油泵螺栓作为滚压试验对象,采集滚压参数和对应螺纹测量值,归纳了滚压压力和时间对牙型半角,螺纹大径及中径的影响规律。实验表明滚压压力和时间搭配合理,会对材料金属的流动发挥很好的导流作用,促使螺纹齿侧和侧根根部的流线更加匀称和流畅,齿顶成型效果更好,同时螺纹外径、中径尺寸和牙型半角逐渐趋于理论值。综上所述,滚压时间和滚压压力是控制螺纹滚压精度的关键因素。根据滚压参数压力和时间关系曲线图,发现两个滚压参数存在幂函数关系。采用MATLAB软件对特定条件下的已知数据进行数据拟合。通过滚压试验、观察螺纹外观状态和装配扭矩测试验证,获得以下结论:每种规格高强度螺栓滚压只要试验一次,就可以筛选出保证螺纹精度的压力和时间拟合出指导生产的曲线方程。生产实践也证明这个方法节约了人工成本,为企业带来很好的经济效益。
王子正[2]（2017）在《汽车发动机拆装实训与学习虚拟仿真系统研发》文中研究表明随着计算机仿真技术、计算机显示技术、人工智能技术、虚拟现实技术和网络并行处理等科学技术的不断发展和成熟,虚拟仿真技术依靠其便捷、逼真、交互、经济和可复用性强等特性,逐渐被工业开发、科学研究和教育培训领域所采用,进一步涉及到了诸如虚拟制造、虚拟驾驶、虚拟医学、虚拟装配等研究领域。尤其,具有很强交互性、工程化的虚拟仿真教学系统通过以实为本,虚实结合的原则,进行虚拟仿真教学,有利于提高学生的实践动手能力和知识综合能力。本文根据汽车发动机机械结构理论学习和拆装实训与学习的教学需求,结合三维建模技术、三维交互设计理论、程序设计理论、虚拟仿真技术、汽车发动机装配理论等相关知识,以Unity3D为平台进行发动机虚拟拆装相关技术的理论探讨和开发实践。首先,结合教学内容,介绍发动机机械结构组成和装配技术的相关理论。以奥迪V6汽车发动机为素材原型,提出虚拟仿真系统的总体规划思想,该系统主要包括知识理论模块、虚拟拆装实训模块二大模块,选择Unity3D软件为系统平台软件,进行人机交互界面设计。应用SolidWorks软件建立汽车发动机零部件实体三维模型,然后把各零部件组装成发动机整体三维模型。通过3DSMAX软件对SolidWorks建立的实体三维模型进行修改、渲染、赋材质等处理操作,生成Unity3D所支持的FBX格式文件。然后,对发动机整体的三维模型拆装过程进行动画制作,并收集真实发动机拆装视频进行修改整合,通过C#脚本代码赋予到系统中,作为装配实训前的视频学习资料。利用Unity3D中鼠标拖拽物体、拖拽物体位置判定、布尔值算法等关键技术以及强大的物理引擎和高质量粒子系统对发动机典型零部件进行虚拟拆装仿真,实现发动机典型零部件虚拟拆装操作,完成交互式的拆装功能。最后,对虚拟仿真系统模块进行系统调试和完善,达到设计要求后,完成Windows平台发布。本系统可通过多种操作方式对汽车发动机零部件结构、功能和装配技术进行学习,通过对汽车发动机零部件交互式拆装操作,增强教学的直观性和生动性,让操作者更加牢固地掌握发动机结构和拆装技能,达到实训与学习的目的。
张伟[3]（2011）在《曲轴外圆复合车削刀架机构的刚度研究》文中研究指明曲轴外圆复合车削机床是一种随动车削机床,它能够一次装夹,就能够实现对曲轴主轴颈、连杆颈的全部加工。平行四边形刀架机构是该车削机床的核心部分,在切削加工过程中要承受很大的载荷。刀架机构的切削刚度,直接决定了该车床的加工精度和切削效率。因此,本文主要是通过对刀架机构在切削时的刚度研究,来分析刀架在切削时的刚度影响因素,提出改进刀架机构刚度的相关可行措施,从而为实现曲轴的高速、高效、高精度加工,保证较高的生产率,提供具有实用价值的解决方法。考虑到刀架机构要实现随动车削,就必须要求刀架机构的结构满足：刀架曲柄长度应等于被加工曲轴的曲柄长度；刀架曲柄运动与工件的相位一致。接下来对刀架机构的主要零部件作了设计及校核,如轴、曲柄盘锁死结构和刀架曲柄的设计。最后,完成了整个刀架机构的设计及刀架机构装配体模型的三维建模。利用ANSYS软件分别就刀架连杆材料、刀架连杆机构两曲柄不等长、轴承刚度对刀架刚度的影响进行静态分析。结果表明：铝质材料的刀架连杆相比钢制材料的刀架连杆,其刚度、强度略微有下降,但其质量和惯性力大大减少,因此可以考虑将刀架连杆除了安装刀具部分改为铝制材料；刀架曲柄不等长使刀架连杆机构的刚度大大减小,因此必须仔细调整刀架两曲柄长度,保证刀架两曲柄长度相等；刀架连杆机构的刚度随轴承刚度的增加而增加,因此控制轴承刚度大小对提高刀架连杆机构的刚度以及整个刀架机构的切削性能具有重要意义。最后,对刀架机构装配体进行有限元分析,分析表明刀架机构的变形量很小,其静刚度是满足要求的,并为局部变形量大的位置提出作出改进提供了依据。利用有限元分析软件ANSYS对刀架连杆和刀架曲柄的动刚度进行分析,其结果表明,在轴承预紧力作用下,刀架连杆和刀架曲柄的刚度大大提高。并结合刀架刚度的匹配原则,确定各轴承处的预紧力大小。最后,从刀架曲柄长度的调整、轴承预紧力的确定、传动机构以及配重盘四个方面对刀架机构存在的问题进行分析,并提出了可行方法以及结构改进图。
阮天林[4]（2021）在《轴瓦选配与检修要点（2）》文中提出（上接2021年第2期）5轴瓦的选配要点为便于大家了解轴瓦选配的全过程,下面以日本摩托车四大巨头之一—本田公司生产的大排量摩托车中常见的V型双缸发动机为例,进行简要介绍（其它机型的曲轴、连杆代号和配瓦方法,请参见各摩托车车型维修手册）。5.1分组记录需要大修和更换曲轴连杆总成时,应先将发动机气缸盖等零部件以及所有合箱螺钉卸去,依次分离曲轴箱下箱体,拧松连杆螺栓,把连杆大头盖从连杆组件上取出。
刘贵林,博文[5]（2007）在《浅谈大排量摩托车整体式曲轴、滑动轴承结构特点与检修要点(二)》文中研究表明三.轴瓦的选配要点下面以日本本田公司生产的大排量摩托车中常见的V型双缸发动机为例,进行简要介绍（其他机型的曲轴、连杆代号和配瓦方法,请参见各摩托车车型维修手册）。
龚仁源[6]（1997）在《黄河—川崎250摩托车（二）》文中研究表明 170F汽油机的运动件主要有:活塞组件、曲柄连杆机构、曲轴平衡块。活塞组件在气缸里作往复运动,由于在很高的机械负荷下高速滑动,如果润滑条件不良,就容易产生表面磨损、拉毛、烧伤等现象。活塞组
王军[7]（2012）在《中速柴油机曲轴关键加工工艺的研究》文中认为近年来，国内外对中速柴油机需求量较大，主要应用于铁路机车、船用、发电机组，通过对市场的了解，曲轴由于其特殊性，生产周期较长，其生产量决定着柴油机的生产量。因此，提高曲轴生产效率成为很多国内外企业的研究课题。大连机车车辆有限公司根据市场需要，向市场推荐改进成熟产品240柴油机的同时，从国外引进了先进的柴油机技术。本课题是根据大连机车车辆有限公司近年来引进项目的需要而选定的，是铁道部及中国北车集团重点研制开发项目，为此投入大量资金、人力引进国外项目。本文对大连机车车辆有限公司中速柴油机曲轴的生产情况和现状做了分析，分别论述了中速柴油机铸铁曲轴和锻钢曲轴结构形式，传统的加工工艺流程、设备状况，并通过对国内外厂家的调研，应用企业引入的先进设备，对先进设备加工方法做了系统的分析、研究。通过科学安排加工工艺，选择加工设备、装备，保证了曲轴的加工精度和提高生产效率。通过设计制造偏心夹具和偏心中心架，应用于主轴颈车床提高原传统工艺中回转刀盘车床精车曲柄销工序的加工质量和生产效率；对引进的车铣加工中心进行了应用研究，编制了工艺和加工程序代码，取代原有工艺，解决原有工序质量存在的一些问题；对即将引进的旋风铣床和随动磨床进行了调研和工艺分析，并编制了加工程序代码，提高了锻钢曲轴粗加工效率和精磨工序的轴颈质量。大连机车车辆有限公司制造中速柴油机曲轴以铸铁曲轴为主，锻钢曲轴生产量少，效率低，通过本课题对铸铁曲轴和锻钢曲轴加工工艺流程的研究，可合理的使用有限资源，提高曲轴生产效率，并能为企业未来发展方向的规划提供依据。
王翔[8]（2011）在《48MnV退役曲轴剩余疲劳寿命测评技术研究》文中研究指明当前，随着汽车产销的井喷式发展，我国已取代美国成为了世界第一大汽车市场。汽车保有量的飞速增长，使得报废汽车的数量也急剧增加，给社会和环境带来了一系列问题。而再制造，是把废旧产品恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的生产工艺流程，也是国际公认的解决报废汽车难题的最好方法之一。现有报废汽车回收利用体系下，退役零部件虽进行检测，但其所采用的无损检测方法，如超声波、磁粉等，均是以疲劳裂纹等缺陷为发现目标，当退役零件尚未检测出疲劳裂纹，而又已经处于疲劳裂纹萌生阶段的后期时，其剩余疲劳强度是否足以支持其再制造进而完成下一个服役周期，当前的检测方法无法做出判断，也就不能准确的评价退役零件是否可以再制造。因此，引入一种新的评价方法，在退役汽车零部件进入再制造流程之前对其进行剩余疲劳寿命测评，已变得十分必要和紧迫。磁记忆检测方法在对铁磁零件以应力集中为代表的早期疲劳损伤评价方面有着独特的优势，而曲轴作为汽车发动机的重要部件之一，具有很高的再制造价值，因此，本文以当前广泛应用的48MnV曲轴为代表，将磁记忆检测方法进行移植，开展退役汽车零部件剩余疲劳寿命测评技术研究，准确判断其是否可以再制造，具有极大的工程价值和理论意义。本文首先对表征疲劳损伤的磁记忆参数进行了分析，发现磁记忆漏磁场法向分量很难表征疲劳损伤，并结合磁记忆检测操作要求，创造性的提出了将轴类零件表面漏磁场最大和最小切向分量之差，即幅值，作为疲劳损伤的表征参数。实际检测效果表明，该表征参数重复性好，适合表征疲劳损伤。本文通过对曲轴系进行数值模拟求取了曲轴理论最小安全系数，并对全新曲轴和经500小时、1000小时和3000小时发动机可靠性试验后的曲轴截取曲拐进行了弯曲疲劳试验，研究其剩余安全系数的变化。结果表明：（1）曲轴正常工作时最大应力为208Mpa，由此计算得到曲轴的理论最小安全系数为1.6。（2）随服役时间的增加，曲轴剩余安全系数略有下降，但其值远在理论最小安全系数1.6之上，从而验证了曲轴的可再制造性。本文开展了基于标准拉压疲劳试验和标准旋转弯曲疲劳试验的曲轴材料48MnV钢疲劳过程的磁记忆表征模型研究，结果显示：疲劳损伤与磁记忆表征参数之间存在着非线性关系，并且，疲劳载荷与磁记忆表征参数值的大小之间存在着对应关系：（1）当载荷小于疲劳极限时，磁记忆表征值在疲劳过程中一直保持在较小范围内波动；（2）当载荷大于疲劳极限时，磁记忆表征值随疲劳循环次数的增加先升高，到达某一峰值后，又随疲劳循环次数的增加而下降，直到疲劳断裂。峰值与疲劳裂纹的出现存在着一定的对应关系。本文自行开发了基于LabVIEW虚拟仪器技术的曲轴弯曲疲劳试验系统，并在其上对48MnV曲轴疲劳过程的磁记忆表征模型进行了研究。结果表明：该模型与上述48MnV钢疲劳过程的磁记忆表征模型相一致，再结合曲轴理论最小安全系数，分析确定了退役曲轴剩余疲劳寿命的安全阈值为438A/m，即，当48MnV退役曲轴测得的磁记忆表征值小于该安全阈值时，可以认为其剩余疲劳寿命处于安全区内，足以支持再制造。在前述工作的基础上，本文提出了48MnV曲轴剩余疲劳寿命测评方法并开发了相应的测评装置，均已获得发明专利授权。该测评方法和装置在实际测试中运行良好，适用于工程实践。48MnV曲轴剩余疲劳寿命测评方法的建立过程具有普适性，可以推及其他各类退役曲轴和铁磁零件，评价其是否适合再制造。
维达[9]（2007）在《CB125T摩托车发动机装配规范操作要点〈一〉》文中指出CB125T是目前国内比较流行的双缸摩托车,它装用的是244FMI发动机,主要特点是:结构紧凑,外形尺寸较小,主要件的结构刚度和强度均较好,同时附件布置合理,便于使用维护。双缸机与单缸机有许多不同之处,在拆装、维修等环节上技术要求较高。本文以CB125T摩托车用244FMI发动机的装配过程为例,做简要介绍。文中所提及的装配零部件孔的内径、轴的外径、零件长度、配合间隙等几何尺寸,以及装配用器具、工具等,其
祁向荣[10]（2007）在《自动调整臂车削中的动平衡问题研究》文中进行了进一步梳理形状不规则零件的动不平衡对机床的影响很大，本文讨论的是汽车制动机构中的重要零件自动调整臂的动平衡校正问题及其仿真的研究，自动调整臂零件的形状非常复杂，其质量中心和转动中心有很大的距离，并且惯性中心和转动中心有很大的偏移。总之，零件具有很大的动不平衡，需要进行动平衡校正。但是由于零件的结构特征所限不能直接的在零件上施加平衡校正质量。为了平衡校正和零件将来的加工，设计了一个便于安装校正质量的工装夹具，然后把零件和工装组合在一起进行动平衡校正。经过理论上的分析、计算和校正，得到了校正质量的大小和相位。然后模拟平衡机的结构车床主轴的支撑方式对其运动和受力进行仿真分析，并模拟加工时的状况分析支撑的受力情况，得出了一定的结论。具体研究内容如下：1)建立了自动调整臂的几何模型，通过分析其质量特性和不平衡特性，设计了车削加工其内孔用的工装夹具，并在此工装的基础上设计了安装平衡校正质量的装置。2)对工装零件整体进行理论上的不平衡计算。并分析其不平衡的特性。然后对工装整体进行理论上的平衡校正以及精度和误差分析。3)分析动平衡机的特性，对工装与零件模拟平衡机的主要结构和车床主轴的支撑方式进行动平衡的仿真分析，接着分析各个转速下支撑的受力情况，得到满足使用要求的转速值。然后深入讨论零件尺寸变化时的平衡精度情况，以及考虑零件受到切削力时，支撑的受力情况和动平衡的效果，并得到了相应的结论。论文最后在总结全文的基础上对该项研究的前景进行了展望。
二、注意拧紧曲轴平衡块的螺钉（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注意拧紧曲轴平衡块的螺钉（论文提纲范文）
（1）高强度螺栓滚压螺纹工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容,方法及其技术路线: |
| 1.3.1 研究内容及方法 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第二章 螺纹滚压理论和工艺分析 |
| 2.1 螺纹滚压理论 |
| 2.2 螺纹滚压的工作原理和工具 |
| 2.2.1 调整前的准备 |
| 2.2.2 选择工具 |
| 2.3 滚压研究对象工艺分析 |
| 2.3.1 产品介绍 |
| 2.3.2 加工工艺方案确定 |
| 2.3.3 滚压配件元素分析 |
| 2.3.4 滚压材料机械性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺纹滚压参数 |
| 3.1 螺纹滚压前棒料磨削直径和公差 |
| 3.2 螺纹滚压力 |
| 3.3 螺纹滚压时间 |
| 3.4 经验计算数值和实际数据比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 螺纹滚压实验 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 检测设备 |
| 4.4 实验设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺纹滚压实验数据分析 |
| 5.1 滚压压力影响数据分析 |
| 5.2 滚压时间影响数据分析 |
| 5.3 滚压大径和中径试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 螺纹滚压压力和时间曲线拟合 |
| 6.1 滚压压力和时间试验数据拟合计算 |
| 6.1.1 最小二乘法数学模型 |
| 6.1.2 曲线直线化计算 |
| 6.2 MATLAB软件模拟 |
| 6.3 拟合曲线的分析 |
| 6.4 拟合曲线的验证极其结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间授权的专利 |
（2）汽车发动机拆装实训与学习虚拟仿真系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 国外研究动态 |
| 1.3.2 国内研究动态 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 关键技术和难点 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 汽车发动机拆装相关理论知识 |
| 2.1 发动机结构介绍 |
| 2.2 发动机装配技术 |
| 2.2.1 装配的要求 |
| 2.2.2 装配的定位 |
| 2.2.3 装配的工具 |
| 2.2.4 发动机典型零件装配 |
| 2.3 发动机拆装顺序 |
| 第3章 汽车发动机拆装实训与学习虚拟仿真系统总体设计 |
| 3.1 汽车发动机典型零部件的建模 |
| 3.1.1 建模规范 |
| 3.1.2 典型零件的建模 |
| 3.2 虚拟仿真系统总体规划设计 |
| 3.3 人机交互界面设计 |
| 3.3.1 人机交互界面层级结构 |
| 3.3.2 人机交互界面的初步构成 |
| 第4章 汽车发动机拆装实训与学习虚拟仿真系统的实现 |
| 4.1 系统平台的选择 |
| 4.2 虚拟拆装模型的准备 |
| 4.3 虚拟拆装动画的演示 |
| 4.4 虚拟拆装功能的实现 |
| 4.4.1 虚拟拆装人机交互功能实现 |
| 4.4.2 虚拟拆装操作 |
| 第5章 发动机典型零部件的虚拟拆装与系统调试 |
| 5.1 油底壳虚拟拆装 |
| 5.1.1 油底壳介绍 |
| 5.1.2 油底壳拆装学习 |
| 5.1.3 油底壳虚拟拆装的实现 |
| 5.2 排气歧管虚拟拆装 |
| 5.3 虚拟仿真系统的调试 |
| 5.4 虚拟仿真系统的发布 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 场景连接脚本代码 |
| 附录B 零件颜色变化脚本代码 |
| 附录C 发动机拆装动画演示脚本代码 |
| 附录D 零件名称显示脚本代码 |
| 附录E 油底壳虚拟拆装脚本代码 |
| 附录F 排气歧管虚拟拆装脚本代码 |
| 致谢 |
| 在学研究成果 |
（3）曲轴外圆复合车削刀架机构的刚度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及其意义 |
| 1.2 和本课题有关的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外曲轴加工技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内曲轴加工技术的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 曲轴外圆复合车削刀架机构设计 |
| 2.1 曲轴外圆复合车削机床的工作原理 |
| 2.2 刀架机构的基本要求及实现方案 |
| 2.3 轴的设计与校核 |
| 2.3.1 偏心轴的设计与校核 |
| 2.3.2 刀架中间轴设计与校核 |
| 2.4 曲柄盘锁死结构设计及锁定卡销校核 |
| 2.5 刀架曲柄设计 |
| 2.6 刀架总体结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 刀架机构的静态刚度分析 |
| 3.1 刀架连杆的有限元分析 |
| 3.1.1 静刚度 |
| 3.1.2 刀架连杆的有限元模型 |
| 3.1.3 单元选取及网格划分 |
| 3.1.4 施加边界条件与载荷 |
| 3.1.5 刀架连杆的静态变形 |
| 3.1.6 刀架连杆材料对其刚度的影响 |
| 3.1.7 刀架曲柄不等长对刀架连杆刚度的影响 |
| 3.1.8 轴承刚度对刀架连杆刚度的影响 |
| 3.2 刀架机构的静态刚度 |
| 3.2.1 刀架机构的有限元建模 |
| 3.2.2 刀架机构的静态变形 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 刀架机构切削过程中的刚度分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 预紧后轴承的刚度计算 |
| 4.2.1 轴承的预紧 |
| 4.2.2 预紧力的研究状况 |
| 4.2.3 预紧后角接触球轴承刚度计算及预紧力的估算 |
| 4.3 动刚度的理论计算方法 |
| 4.4 刀架机构的动刚度分析 |
| 4.4.1 预紧力作用下各轴承处的刚度 |
| 4.4.2 预紧力对刀架连杆机构动刚度的影响 |
| 4.4.3 预紧力对刀架曲柄机构动刚度的影响 |
| 4.4.4 刀架连杆与刀架曲柄的刚度匹配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 刀架机构存在的问题及结构改进 |
| 5.1 刀架曲柄长度的调整 |
| 5.2 轴承预紧 |
| 5.3 传动机构的结构改进 |
| 5.3.1 同步带传动 |
| 5.3.2 齿轮传动 |
| 5.4 连杆平衡块处的结构改进 |
| 5.4.1 平衡块改进前的结构 |
| 5.4.2 连杆平衡块改进后的结构 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）轴瓦选配与检修要点（2）（论文提纲范文）
| 5 轴瓦的选配要点 |
| 5.1 分组记录 |
| 5.2 配合间隙的检查 |
| 5.2.1 曲轴主轴承（轴瓦） |
| 5.2.2 连杆轴承（轴瓦） |
| 5.3 轴瓦的组装 |
| 6 检修注意要点 |
（5）浅谈大排量摩托车整体式曲轴、滑动轴承结构特点与检修要点(二)（论文提纲范文）
| 三.轴瓦的选配要点 |
| 四.检修注意要点 |
（7）中速柴油机曲轴关键加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外机车柴油机科技现状 |
| 1.3 国内中速柴油机发展现状 |
| 1.4 国内柴油机曲轴生产现状 |
| 1.5 国内外柴油机曲轴制造发展趋势 |
| 1.6 课题来源和目的 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 1.7.1 曲轴加工工艺分析 |
| 1.7.2 科学合理的编制锻钢曲轴加工工艺 |
| 1.7.3 采用先进的加工工艺，提高加工效率和质量 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 曲轴的结构和毛坯制造 |
| 2.1 曲轴的结构形式 |
| 2.1.1 曲轴材质 |
| 2.1.2 曲轴平衡块的形式 |
| 2.2 曲轴毛坯制造 |
| 2.2.1 铸造曲轴 |
| 2.2.2 锻造曲轴 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铸铁曲轴的加工工艺及设备 |
| 3.1 工艺分析 |
| 3.2 加工工艺及设备 |
| 3.3 动平衡试验 |
| 3.3.1 原理 |
| 3.3.2 不平衡的表达方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 锻钢曲轴加工工艺及设备 |
| 4.1 加工工艺 |
| 4.1.1 工艺准备 |
| 4.1.2 图纸和技术要求的分析 |
| 4.1.3 工艺编制 |
| 4.2 传统工艺的问题 |
| 4.2.1 生产效率问题 |
| 4.2.2 质量问题 |
| 4.3 工艺改进 |
| 4.3.1 主轴颈车床偏心夹具 |
| 4.3.2 旋风铣床 |
| 4.3.3 车铣加工中心 |
| 4.3.4 曲轴磨床 |
| 4.3.5 生产效率的对比 |
| 4.4 曲轴的动平衡工艺设计 |
| 4.4.1 曲轴动平衡不平衡量的分解计算 |
| 4.4.2 许用不平衡量和质量的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 计算机辅助编程 |
| 5.1 计算机辅助编程 |
| 5.2 程序传输 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）48MnV退役曲轴剩余疲劳寿命测评技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的必要性和意义 |
| 1.2.1 再制造是汽车产品回收利用的最佳途径 |
| 1.2.1.1 国外汽车零部件再制造发展现状 |
| 1.2.1.2 国内汽车零部件再制造发展现状 |
| 1.2.2 剩余疲劳寿命测评技术的研究目标和意义 |
| 1.3 疲劳损伤与疲劳寿命的测评技术综述 |
| 1.3.1 直接法 |
| 1.3.2 密度法 |
| 1.3.3 微硬度法 |
| 1.3.4 弹性模量法 |
| 1.3.5 超声波法 |
| 1.3.6 电阻法 |
| 1.3.7 疲劳寿命计法 |
| 1.3.8 红外热成像法 |
| 1.3.9 磁记忆法 |
| 1.3.10 巴克豪森法 |
| 1.3.11 有待解决的关键技术问题 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 金属磁记忆检测技术 |
| 2.1 磁记忆检测技术的理论、方法与设备 |
| 2.1.1 磁记忆效应 |
| 2.1.2 检测原理 |
| 2.1.3 检测仪器 |
| 2.2 疲劳过程的磁记忆表征参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 曲轴安全系数研究 |
| 3.1 曲轴剩余疲劳寿命测评的技术路线 |
| 3.1.1 服役历史清楚的退役曲轴剩余疲劳寿命测评 |
| 3.1.2 服役历史不清楚的退役曲轴剩余疲劳寿命测评 |
| 3.2 曲轴设计的理论安全系数研究 |
| 3.2.1 曲轴系动态仿真 |
| 3.2.2 有限元计算 |
| 3.2.3 安全系数计算 |
| 3.3 曲轴剩余安全系数试验研究 |
| 3.3.1 试验方法及设备 |
| 3.3.1.1 曲轴弯曲疲劳试验 |
| 3.3.1.2 发动机可靠性试验 |
| 3.3.2 全新曲轴疲劳强度试验 |
| 3.3.3 服役 500 小时后曲轴的疲劳强度试验 |
| 3.3.4 服役 1000 小时后曲轴的疲劳强度试验 |
| 3.3.5 服役 3000 小时后曲轴的疲劳强度试验 |
| 3.3.6 疲劳试验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于标准疲劳试验的材料疲劳过程磁记忆表征模型研究 |
| 4.1 48MNV 钢的机械性能 |
| 4.1.1 材料成分 |
| 4.1.2 屈服强度 |
| 4.1.3 拉压疲劳极限 |
| 4.1.4 弯曲疲劳极限 |
| 4.2 标准疲劳试验过程中的磁记忆检测 |
| 4.2.1 标准拉压疲劳试验 |
| 4.2.1.1 试验设备及条件 |
| 4.2.1.2 试验方法 |
| 4.2.1.3 试验结果及分析 |
| 4.2.2 标准旋转弯曲疲劳试验 |
| 4.2.2.1 试验设备及条件 |
| 4.2.2.2 试验方法 |
| 4.2.2.3 试验结果及分析 |
| 4.3 疲劳过程中的磁记忆表征模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于曲拐弯曲疲劳试验的曲轴疲劳过程磁记忆表征模型研究 |
| 5.1 曲轴弯曲疲劳试验系统的开发 |
| 5.1.1 试验方法的确定 |
| 5.1.1.1 机械激振法 |
| 5.1.1.2 电动谐振法 |
| 5.1.1.3 设计方法的确定 |
| 5.1.2 总体方案设计 |
| 5.1.2.1 设计安装要求 |
| 5.1.2.2 测控系统功能要求 |
| 5.1.2.3 系统总体方案和工作原理 |
| 5.1.3 结构设计 |
| 5.1.3.1 设计原理 |
| 5.1.3.2 谐振系统设计 |
| 5.1.3.3 悬挂系统设计 |
| 5.1.4 测控系统的开发 |
| 5.1.4.1 硬件选型 |
| 5.1.4.2 软件开发 |
| 5.2 曲轴弯曲疲劳过程中的磁记忆表征 |
| 5.2.1 试验用曲轴 |
| 5.2.2 单拐弯曲结构参数的标定 |
| 5.2.2.1 结构参数标定的方法 |
| 5.2.2.2 标定方案设计 |
| 5.2.2.3 标定所用测量仪器 |
| 5.2.2.4 标定数据处理与分析 |
| 5.2.3 曲轴弯曲疲劳试验 |
| 5.2.3.1 试验方法 |
| 5.2.3.2 试验结果 |
| 5.2.3.3 结果分析及安全阈值的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 退役曲轴剩余疲劳寿命测评方法和测评装置研究 |
| 6.1 退役曲轴剩余疲劳寿命测评方法 |
| 6.2 曲轴剩余疲劳寿命测评装置的设计与开发 |
| 6.2.1 关键检测点的确立 |
| 6.2.2 方案与结构设计 |
| 6.3 新型磁记忆信号采集系统 |
| 6.4 曲轴剩余疲劳寿命测评装置的实际应用验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表或录用论文和专利 |
| 致谢 |
（10）自动调整臂车削中的动平衡问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自动调整臂及其制造概述 |
| 1.1.1 制动过程 |
| 1.1.2 自动调整装置的组成 |
| 1.1.3 调整原理 |
| 1.2 与本课题有关的国内外研究现状 |
| 1.3 课题的目的、意义与来源 |
| 1.3.1 本课题的研究目的 |
| 1.3.2 本课题的来源与意义 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 自动调整臂工装和平衡配重方案的设计 |
| 2.1 自动调整臂的建模 |
| 2.1.1 SOLIDWORKS软件的特点 |
| 2.1.2 自动调整臂的建模及其质量特性分析 |
| 2.2 自动调整臂夹具和平衡配重安装装置的设计 |
| 2.2.1 工装夹具的设计的原则和方法 |
| 2.2.2 自动调整臂夹具的设计 |
| 2.2.3 自动调整臂平衡配重安装装置的设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 动平衡理论上的校正的过程 |
| 3.1 动平衡的基本理论 |
| 3.1.1 转子动平衡的基本概念和理论 |
| 3.1.2 转子不平衡的种类 |
| 3.1.3 刚性转子的平衡方法 |
| 3.1.4 转子平衡的目标 |
| 3.2 对该零件和工装进行动平衡校正的过程 |
| 3.2.1 对该零件和工装的静平衡的校正过程 |
| 3.2.2 对该工装整体偶不平衡量的校正过程 |
| 3.2.3 对该零件的校正精度和误差的计算和分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 对转子平衡过程和加工中的动力学仿真分析 |
| 4.1 平衡机的种类及其力学特性 |
| 4.1.1 平衡机的种类 |
| 4.1.2 平衡机的力学特性分析 |
| 4.2 模拟平衡机和车床主轴对支撑的受力分析 |
| 4.2.1 ADAMS软件的特点 |
| 4.2.2 建立模拟平衡机的模型并导入ADAMS中进行前处理 |
| 4.2.3 平衡前后模拟平衡机和主轴支撑的受力分析 |
| 4.2.4 考虑切削力时对模拟机床主轴支撑的力学分析 |
| 4.3 零件尺寸变化时平衡是否满足精度的问题 |
| 4.3.1 铸件尺寸有变化时,验算工装整体动平衡的精度 |
| 4.3.2 工装尺寸有变化时零件动平衡问题的深入讨论 |
| 4.4 平衡试验中的一些工艺问题 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 研究的总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间公开发表的学术论文 |
| 参考文献 |
四、注意拧紧曲轴平衡块的螺钉（论文参考文献）
- [1]高强度螺栓滚压螺纹工艺研究[D]. 韩林. 上海交通大学, 2018(01)
- [2]汽车发动机拆装实训与学习虚拟仿真系统研发[D]. 王子正. 沈阳大学, 2017(01)
- [3]曲轴外圆复合车削刀架机构的刚度研究[D]. 张伟. 武汉理工大学, 2011(09)
- [4]轴瓦选配与检修要点（2）[J]. 阮天林. 摩托车技术, 2021(03)
- [5]浅谈大排量摩托车整体式曲轴、滑动轴承结构特点与检修要点(二)[J]. 刘贵林,博文. 摩托车, 2007(12)
- [6]黄河—川崎250摩托车（二）[J]. 龚仁源. 摩托车, 1997(10)
- [7]中速柴油机曲轴关键加工工艺的研究[D]. 王军. 大连交通大学, 2012(03)
- [8]48MnV退役曲轴剩余疲劳寿命测评技术研究[D]. 王翔. 上海交通大学, 2011(03)
- [9]CB125T摩托车发动机装配规范操作要点〈一〉[J]. 维达. 摩托车, 2007(08)
- [10]自动调整臂车削中的动平衡问题研究[D]. 祁向荣. 武汉理工大学, 2007(05)