一、使用高温改质沥青改进预焙阳极质量（论文文献综述）
苏鹏[1]（2021）在《阳极质量溯因分析与研究》文中研究说明预焙阳极被称为铝电解工艺的“心脏”,其质量的优劣对电解铝最终产品有至关重要的影响。预焙阳极的生产工艺为从原料开始,经过煅烧、成型和焙烧最终得到预焙阳极成品,其中每道工序都有生产参数,各道工序的参数间存在影响关系。如何从预焙阳极多道生产工序的众多生产参数中找到影响最终阳极质量的关键因素,具有重要的研究和应用价值。本文从阳极生产工艺流程出发,采用改进的灰色关联分析和XGBoost算法,研发了阳极质量溯因分析挖掘模型,并对某企业预焙阳极历史生产数据进行了分析和挖掘,得到了与阳极质量有关的关键生产参数及其影响关系。论文具体研究内容如下:1.首先对阳极生产企业原始生产数据进行了多维分析与可视化,在多个维度进行了数据分析与观测。然后基于数理方法对数据做了统计分析,又用皮尔逊相关系数方法探索预焙阳极质量参数间的关系。2.提出了一种基于三角模糊数的具有动态分辨系数的灰色关联分析算法,用于挖掘参数间关联关系。在算法中,通过引入三角模糊数来动态计算分辨系数,提升了挖掘结果的的区分度。3.采用XGBoost算法计算参数间的特征重要性,并与改进的灰色关联算法的结果进行了分析与融合,得到预焙阳极在多道工序若干个参数间的27条关联及传递关系。4.将挖掘得到的结果应用于阳极质量的问题追踪及展示分析,设计并开发了一套阳极质量溯因分析系统。
樊明如[2]（2020）在《煤沥青浸润性对铝用炭阳极性能的影响研究》文中研究表明铝电解用炭阳极作为铝电解槽的核心部件,对于铝电解生产的产品质量、能源消耗以及污染物排放具有主要影响。煤沥青作为铝电解用炭阳极生产的主要原料,其浸润性能直接决定着混捏过程中阳极糊料的塑性和混合均匀程度,进而影响铝电解用炭阳极的各项使用性能。但目前已开展的研究并未系统揭示煤沥青浸润性能与铝电解用炭阳极使用性能的关联机制。因此,为探明煤沥青浸润性对铝用炭阳极性能的影响,本文通过添加γ树脂和低温煤沥青掺配对煤沥青进行组分调控,采用软化点测定仪、接触角测试仪、全自动比表面积分析仪、综合热分析仪、扫描电子显微镜等手段系统研究了γ树脂含量和低温煤沥青掺配量对改性煤沥青基本性能、成焦性能及浸润性的影响,在此基础上利用改性煤沥青制备铝电解用炭阳极,采用电阻率测试仪、万能试验机、CO2/空气反应性测定仪等研究煤沥青浸润性对炭阳极灰分含量、导电性能、机械性能及反应性能的影响,从而揭示煤沥青浸润性与铝用炭阳极性能的关联机制。研究结果表明:γ树脂和低温煤沥青掺配对改性煤沥青的基本性能和沥青焦结构特性的影响基本相同。随着γ树脂含量和低温煤沥青掺配量的增加,改性煤沥青的灰分含量、软化点、结焦值、TG残留率、黏度逐渐降低,挥发份增大,煤沥青的化学结构除（CH2）n的含量减小,其他无明显变化;形成沥青焦的比表面积呈先增大后减小的变化趋势,焦体层片结构趋于有序排列;接触角降低为0°的时间逐渐减少,静态浸润性逐渐增大,当γ树脂含量和低温煤沥青掺配分别为89.92%、100%时,浸润性分别达到最佳值,为3.72、3.18。γ树脂改性与低温煤沥青掺配,煤沥青中γ树脂含量增加,煤沥青平均分子量减小,其流动性增加,减小煤沥青与石油焦间的表面张力与摩擦力,导致煤沥青浸润性增加,同时沥青焦趋于有序性。此外,采用改性或掺配煤沥青制备铝电解用炭阳极,结果表明:随着煤沥青浸润性的增加,制备炭阳极的灰分含量、体积密度、耐压强度、CO2/空气反应残留率均逐渐降低,电阻率逐渐增大。炭阳极性能呈现规律性变化,其中主要原因为煤沥青中γ树脂含量和低温煤沥青掺配量增加,结焦值减小,挥发份增大,炭阳极内部孔隙率增加。沥青焦有序层状焦的增加则是炭阳极出现上述变化的另一原因。说明过量提高煤沥青浸润性能不利于改善铝用炭阳极的使用性能,因此,当γ树脂含量为68.9%74.85%、低温煤沥青掺配量为020%时,既可以改善煤沥青的浸润性,提高粘结剂与石油焦、残极等骨料的混合均匀程度,同时保证炭阳极具有良好的使用性能。综上所述,随着煤沥青浸润性的增加,其黏度、软化点降低,有利于提高混捏过程中煤沥青与石油焦的接触效果。灰分含量的减少在一定程度上有利于提高炭阳极的导电性能,同时金属元素的减少,对炭阳极反应性能产生有利影响。煤沥青化学结构的变化、挥发份增加、结焦值降低以及沥青焦比表面积增大,会导致炭阳极内部孔隙率增加,降低焙烧过程中石油焦与沥青焦的粘结强度,从而导致炭阳极体积密度减小,耐压强度降低,电阻率减小,反应性能变差。同时沥青焦微观结构的有序化,增大了其反应活性,降低了沥青焦的力学性能,进一步导致炭阳极耐压强度降低,反应性能变差。可以发现,煤沥青浸润性能的调控会改变煤沥青的基本性能以及沥青焦的颗粒特性、微观结构以及反应性能,并会改变煤沥青与石油焦在混捏及焙烧工序的接触效果与粘结强度,从而对铝用炭阳极的使用性能产生重要影响。因此,在生产过程中必须有效控制煤沥青浸润性与结焦值的动态平衡,才能实现煤沥青浸润性能与炭阳极性能的最优匹配,从而制备出优质铝电解用炭阳极产品。当煤沥青中γ树脂含量为68.9%71.753%时,煤沥青的浸润性与铝用炭阳极的使用性能能够实现最优匹配。
何川[3]（2020）在《高抗氧化性预焙阳极对铝电解的积极作用》文中研究表明阳极是铝电解槽的心脏,其质量的优劣直接影响到电解槽的工艺技术条件和技术经济指标;随着铝电解技术的不断发展与完善,预焙炭阳极质量对铝电解生产的重要性日益凸显;高抗氧化性预焙阳极能够为铝电解企业带来诸多优势,对铝电解有着积极的推动作用。
魏剑峰[4]（2017）在《降低铝用预焙阳极残极灰分的方法》文中进行了进一步梳理在铝电解过程中使用的预焙阳极不能全部消耗,预焙阳极剩余部分作为残极,返回阳极生产系统。残极在返回过程中,由于各个流通环节的制约因素,使残极表面附着物清理不干净,导致残极灰分影响了预焙阳极质量。本文从残极灰分、残极流转工序及流程改造等环节入手,以预焙阳极质量灰分指标为切入点,来分析残极灰分对预焙阳极质量灰分的影响,并根据实际生产情况,提出一些方法。
王长虹[5]（2017）在《铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用》文中研究表明预焙阳极（简称阳极）是铝电解槽的“心脏”,其质量的好坏将直接影响到铝电解生产能否正常进行及能耗的高低。煅烧作为阳极生产的第一道重要工序,其工艺控制的好坏将直接影响煅后焦的质量,这是能否生产出优质阳极产品的关键。因此对煅烧工艺的研究和优化控制一直是国内外同行研究的重点和热点。本文以索通公司煅烧车间的28罐顺流式煅烧炉作为基础,对煅烧炉的生产技术进行了深入研究。从技术创新等工作入手,对煅烧炉的工艺质量控制、附属设备的改造、尾气的收集利用、尾气的处理等方面做了大量的研究工作。本文对煅后焦的质量对阳极质量的影响进行了深入分析。系统研究了稳定、提高煅后焦质量的方法。通过自动配料系统在煅烧工序的应用,以及对煅烧炉调温方式的调整、设备的改进等手段,煅前焦的灰分、挥发分等指标的波动范围由0.12-0.5%缩小到了 0.15-0.3%之间;煅后焦粉末比电阻的波动范围从450-520μΩm稳定到了470-500μΩ·m之间,真比重从2.04-2.12g/cm3稳定到了 2.07-2.10g/cm3之间,为生产优质的阳极奠定了良好的基础。通过对工艺的改进、调整,阳极电阻率从60μΩ·m以内稳定在了 56μΩ·m以内,体积密度保持在了 1.6g/cm3以上,空气渗透率降到了1.5npm以内,阳极指标达到或超过国家一级品质量要求,并能很好的满足国外客户的更高质量要求。通过罐式煅烧炉节能技术的应用,将罐式炉的炭质烧损从3-4%降低到了 0.5-1%,有效提高了石油焦的投入产出比。本文对煅烧炉排放烟气的回收利用以及处理进行了研究,通过余热回收,烟气得到有效利用,每年可实现发电3600多万kWh用于公司生产、生活使用,有效降低了生产成本。通过脱硫设备对烟气的处理,S02的排放浓度降到了100mg/m3以内,达到了行业先进水平。
翟美[6]（2013）在《铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究》文中进行了进一步梳理预焙阳极（亦称炭阳极、阳极炭块，简称阳极）生产是现代铝电解过程中的重要工序之一，在铝电解过程中起着重要作用，被公认为铝电解槽的“心脏”。焙烧是预焙阳极生产中非常重要的工艺，其对阳极产品质量、焙烧炉使用寿命、产品能耗以及环境均有很大影响。因此，对阳极焙烧炉的工艺、控制等各个方面的研究非常重要。本文围绕济南澳海炭素有限公司预焙阳极焙烧炉技术的演变，对焙烧炉的结构设计、保温技术、装炉技术、燃烧自动控制、环保治理等进行了深入研究，改变了多年来焙烧炉火道、料箱结构的传统理念，优化了焙烧炉的结构设计，使挥发份更充分燃烧，炉内温度分布更均匀；通过采用耐高温保温材料和优化保温设计，明显减少了炉体散热损失；通过多规格预焙阳极混合装炉技术，提高了料箱的容积率，相应降低了能耗；采用新型先进焙烧炉燃烧控制技术，科学调整控制焙烧曲线，达到降低燃料消耗的目的；启用新型高效设备，实现生产过程节能环保。以上一系列改进与开发，形成了铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放的成套技术。该技术的应用，使得预焙阳极焙烧能耗比国际公认的先进水平（1.96GJ/t）降低了5.1%，达到1.86GJ/t的国际领先水平，焙烧产品质量稳定，合格率达到98%以上，产品性能指标得到明显提高，且焙烧炉的使用寿命有望达到有效延长。本文解决了铝用预焙阳极焙烧炉以及焙烧的共性技术难题，符合国家节能减排的要求与产业政策发展方向，具有广泛的推广应用前景和市场竞争力。
张阳[7]（2011）在《均质、优质生阳极生产工艺研究》文中研究说明近几年来,我国铝电解工业大量采用300 kA及以上的大型预焙槽电解技术,目前国内已建成了多个300kA,350kA及400kA的现代化电解铝厂。随着兰铝公司400KA大型铝电解槽技术的应用,铝电解工艺生产过程对预焙阳极的质量要求也越来越高。优质、均质预焙阳极制备技术已成为制约当前兰铝公司铝电解槽技术水平发挥及影响公司生产成本的关键技术瓶颈。而作为预焙阳极生产关键技术的生阳极制备工序,对最终预焙阳极的质量具有最直接的影响,能否生产出均质、优质的生阳极是影响到整个铝电解过程最终阳极消耗及400kA新型电解槽整体技术发挥的关键因素。本文结合中铝兰州分公司炭素厂生产实际,进行了生阳极生产工艺技术研究,结合生阳极制备工艺流程,通过对石油焦供应商性能指标的分析,提出了符合回转窑煅烧的原料石油焦混配方案；通过对回转窑负压、温度等控制参数的分析研究,提出了石油焦回转窑煅烧工艺优化技术方案、同时通过残极处理工艺、尤其是对生阳极制备生产工艺配方及生阳极生产工艺控制参数混捏温度、混捏功、糊料成型温度等关键指标的合理优化等方面进行了系统工艺优化研究。研究结果表明通过上述生产工艺过程优化可明显提高煅烧焦质量及回转窑系统运行寿命,同时在降低液体沥青使用量的基础上,明显提高生阳极制品质量的连续性和稳定性,尤其是残极质量大幅提高,可有效降低预焙阳极净耗。
陈泽永[8]（2010）在《改质沥青对电解铝用预焙阳极性能的影响研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的发展，铝电解生产过程中对预焙阳极质量的要求越来越高，而影响预焙阳极质量最重要的因素是作为粘结剂的煤沥青性能。因此，生产符合高质量的预焙阳极配方所使用的优质煤沥青是十分急迫的。本课题在分析中温煤沥青和高温煤沥青成分与性质的基础上，采用甲醛做交联剂，在酸性催化的条件下，对煤沥青的某些组分（主要是β树脂）进行改性之后制取改质沥青，并对改质沥青进行性能分析，得知改质煤沥青具有非常好的热稳定性和工艺性能。采用中、高温沥青和改质沥青分别制取预焙阳极，并分析制备预焙阳极的电阻率、耐压强度、体积密度、气孔率、真密度、重量损失率、透气度和热膨胀系数及显微结构等性能与粘结剂沥青成分之间的关系。用改质煤沥青制备的预备阳极块试样的主要技术指标可达到：电阻率：50.7μΩ·m，体积密度：1.57g/cm3，耐压强度：51.8Mpa，完全达到国家规定的一级品标准。工业生产中，工艺控制及设备对制作预备阳极的使用性能有很大影响。本论文结合实际生产中的生产原料石油焦、沥青的特点，使用高温强力混捏、真空成型和焙烧新技术等工艺控制和成本控制，运用数学统计、比较、分析和总结的方法，说明工业上使用改质沥青代替中、高温沥青做粘结剂能够优化预焙阳极的性能，而并不增加成本，从而得出使用工业上使用改质沥青制备预备阳极可大量推广应用。
贺磊[9]（2011）在《铝用炭阳极新工艺在生产中的运用》文中提出近年来，随着铝工业的不断进步及大型铝电解预焙槽技术的广泛应用，对铝用炭阳极（亦称预焙阳极，简称阳极）的质量、性能提出了更高的要求。炼油厂为了从石油中获得更多的油气产品，使其利益最大化，无暇顾及其副产品石油焦的质量，导致石油焦质量大幅下降，特别是粉焦的含量逐年增加，目前1mm以下的细粉焦高达40%以上。石油焦粉焦含量的增多，严重影响了阳极质量。通过采用新工艺新技术，提高了预焙阳极的质量，减少了阳极在铝电解过程中的炭损耗，初步解决了石油焦原料质量每况日下难于生产出优质阳极产品的现状。本文结合国内铝用炭阳极生产原料石油焦、煤沥青的特点，对原料性能、阳极在电解槽中的反应机理进行分析和研究，阐述了煅后石油焦、沥青在不同温度下的特点及相互之间的浸润能力；说明了铝用炭阳极生产过程中，在高温下混捏的优缺点及在后序工序中容易出现的问题及解决方案；提出了通过新破碎工艺配料来保证配料的准确性和稳定性的技术问题。采用高温混捏、高温成型新工艺并成功运用于生产实际后，混捏时间可以控制在7.5～13分钟，混捏系统弹性增大，可满足生阳极产品20～60t/h范围的生产量。高温混捏与更长的混捏时间，可使沥青配入量进一步降低，在采用国家二级标准的改质沥青的条件下，沥青配比降低到13.8-14.0％，预焙阳极空气渗透性稳定控制在小于1nPm以下，处于国内外同行业领先水平。煅烧控制系统和窑内衬的优化，很好解决了煅烧粉料多石油焦原料时所出现的煅烧原料质量不均匀的问题，使煅后焦质量更加稳定，细粉和颗粒料煅后焦真密度从原来0.02——0.03g/cm3的波动降低到小于0.01g/cm3，增强了对原料的适应性，处于国内回转窑煅烧石油焦技术的领先水平。深开槽技术的运用很好解决了阳极在电解槽中阳极底掌与电解质之间容易形成大面积气层的问题，降低阳极压降达到30mv以上，吨铝节能100kwh/t.Al以上，节能效果显着。完善的沥青烟气干法净化系统很好解决了配料、混捏、成型工序的沥青烟气处理难题，粉尘排放量是国家标准的（120mg/Nm3）的1/20～1/30，焦油排放量仅是国家窑炉标准（40mg/Nm3）的1/10，环保效果令人满意。通过新工艺理论与技术和生产实践的有效结合，使得阳极生产更好的适应了国内原料实际状况，是一套在国际上具有领先地位生产预备阳极的新工艺方法。
孙金国[10]（2011）在《现代铝用预焙阳极焙烧工艺研究与应用》文中研究说明预焙阳极（亦称炭阳极、阳极炭块，简称阳极）生产是现代铝电解过程中的重要工序之一。阳极焙烧质量的好坏将直接影响到铝电解生产的电流效率和能耗。阳极焙烧技术对阳极产品质量、焙烧炉使用寿命、产品能耗以及环境均有很大影响，因此对阳极焙烧的工艺、控制等各个方面的深入研究非常重要。本文围绕四川启明星铝业有限责任公司焙烧车间36室环式焙烧炉生产技术进行了深入研究。从阳极焙烧系统的基建及生产启动、日常生产及技术创新工作入手，对其工艺质量控制系统做了大量研究工作。本文比较了国内生产阳极技术和国际先进水平的差距，深入研究了预焙阳极生产的焙烧工艺及技术设备。通过改进焙烧炉的设计、使用和维护，使焙烧炉的使用寿命突破了7年，为国内焙烧炉使用寿命的领先水平，而且现在还没有出现问题，使用寿命必将继续增加。焙烧阳极天然气单耗仅为61Nm3/t，属国内同行先进水平。采用自动炭碗填充新技术，首次实现自动炭碗填充，劳动效率高，强度低。使用槽清理新技术后，在国内同行业中首次将生阳极开槽深度达到50%，且焙烧后合格率仍然达到98%以上，为电解工艺稳定机降低电耗做出了很大贡献。深入研究了新技术条件下产品质量的控制、质量差异等，焙烧阳极质量一直稳定在一级品指标范围内，且外观合格率比行业平均水平高出2%。本文还研究了生块成型与焙烧阳极质量关系，提出了阳极质量成型、焙烧工艺的匹配性要求。
二、使用高温改质沥青改进预焙阳极质量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、使用高温改质沥青改进预焙阳极质量（论文提纲范文）
（1）阳极质量溯因分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究工作 |
| 1.5 文章结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 相关知识与技术介绍 |
| 2.1 预焙阳极工艺 |
| 2.1.1 预焙阳极简介 |
| 2.1.2 阳极工艺流程 |
| 2.1.3 阳极质量参数 |
| 2.2 数据分析与挖掘相关算法 |
| 2.2.1 多维数据分析技术 |
| 2.2.2 数据挖掘技术 |
| 2.3 数据可视化技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数据分析与处理 |
| 3.1 原始数据多维分析 |
| 3.2 数据预处理 |
| 3.3 基于数理统计方法的参数关联分析 |
| 3.3.1 质量参数统计分析 |
| 3.3.2 质量参数间的关系挖掘 |
| 3.3.3 分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 阳极质量溯因算法设计 |
| 4.1 灰色关联分析算法设计 |
| 4.1.1 灰色关联算法 |
| 4.1.2 算法理论分析及改进思路 |
| 4.1.3 三角模糊数理论 |
| 4.1.4 基于三角模糊数的灰色关联算法 |
| 4.1.5 算法验证 |
| 4.2 XGBOOST算法设计 |
| 4.2.1 XGBoost算法介绍 |
| 4.2.2 XGBoost算法原理 |
| 4.2.3 XGBoost算法应用 |
| 4.3 实验及结果 |
| 4.3.1 实验数据 |
| 4.3.2 实验流程 |
| 4.3.3 实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 阳极质量溯因分析系统的设计与实现 |
| 5.1 系统概述 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 系统总体设计 |
| 5.2.2 系统功能设计 |
| 5.2.3 系统界面 |
| 5.3 数据可视化模块设计 |
| 5.3.1 生产数据可视化设计与实现 |
| 5.3.2 挖掘结果可视化设计与实现 |
| 5.4 参数关联挖掘模块设计 |
| 5.4.1 参数关联定义 |
| 5.4.2 参数关联挖掘设计与实现 |
| 5.5 问题追踪模块设计 |
| 5.5.1 问题追踪配置设计与实现 |
| 5.5.2 问题追踪展示设计与实现 |
| 5.7 问题追踪知识收割设计与实现 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）煤沥青浸润性对铝用炭阳极性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解用炭阳极概述 |
| 1.1.1 铝电解用炭阳极 |
| 1.1.2 铝电解用炭阳极原料 |
| 1.1.3 铝电解用炭阳极生产工艺 |
| 1.2 铝电解用炭阳极的损耗 |
| 1.2.1 电化学消耗 |
| 1.2.2 化学消耗 |
| 1.2.3 机械消耗 |
| 1.3 铝电解用炭阳极使用性能的影响因素 |
| 1.3.1 石油焦对铝电解用炭阳极使用性能的影响 |
| 1.3.2 煤沥青对铝电解用炭阳极使用性能的影响 |
| 1.3.3 生产工艺对铝电解用炭阳极使用性能的影响 |
| 1.4 煤沥青浸润性概述 |
| 1.4.1 煤沥青浸润性 |
| 1.4.2 煤沥青浸润性的影响因素 |
| 1.4.3 煤沥青浸润性的研究现状 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 煤沥青组分调控及沥青焦制备 |
| 2.3.1 煤沥青改性 |
| 2.3.2 煤沥青掺配 |
| 2.3.3 沥青焦制备 |
| 2.4 铝电解用预焙炭阳极的制备 |
| 2.5 分析测试 |
| 2.5.1 煤沥青性能测试 |
| 2.5.2 沥青焦性能测试 |
| 2.5.3 炭阳极性能测试 |
| 第三章 煤沥青改性对其浸润性的影响 |
| 3.1 γ树脂含量对煤沥青基本性能的影响 |
| 3.1.1 γ树脂含量对煤沥青软化点的影响 |
| 3.1.2 γ树脂含量对煤沥青热解性能的影响 |
| 3.1.3 γ树脂含量对煤沥青黏度的影响 |
| 3.1.4 γ树脂含量对煤沥青化学结构的影响 |
| 3.2 γ树脂含量对沥青焦的影响 |
| 3.2.1 γ树脂含量对沥青焦比表面积的影响 |
| 3.2.2 γ树脂含量对沥青焦微观形貌的影响 |
| 3.2.3 γ树脂含量对沥青焦反应性能的影响 |
| 3.3 γ树脂含量对煤沥青浸润性的影响 |
| 3.3.1 γ树脂含量对煤沥青与石油焦间接触角的影响 |
| 3.3.2 γ树脂含量对煤沥青与石油焦间静态浸润性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 煤沥青掺配对其浸润性的影响 |
| 4.1 低温沥青含量对煤沥青基本性能的影响 |
| 4.1.1 低温沥青含量对煤沥青软化点的影响 |
| 4.1.2 低温沥青含量对煤沥青热解性能的影响 |
| 4.1.3 低温沥青掺配量对煤沥青黏度的影响 |
| 4.1.4 低温沥青含量对煤沥青化学结构的影响 |
| 4.2 低温沥青含量对沥青焦的影响 |
| 4.2.1 低温沥青含量对沥青焦比表面积的影响 |
| 4.2.2 低温沥青含量对沥青焦微观形貌的影响 |
| 4.2.3 低温沥青含量对沥青焦反应性能的影响 |
| 4.3 低温沥青掺配量对煤沥青浸润性的影响 |
| 4.3.1 低温沥青掺配量对煤沥青与石油焦间接触角的影响 |
| 4.3.2 低温沥青含量对煤沥青与石油焦间静态浸润的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极性能的影响 |
| 5.1 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极性能的影响 |
| 5.1.1 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极灰分的影响 |
| 5.1.2 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极体积密度的影响 |
| 5.1.3 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极耐压强度的影响 |
| 5.1.4 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极电阻率的影响 |
| 5.1.5 改性煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极反应性能的影响 |
| 5.2 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极性能的影响 |
| 5.2.1 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极灰分的影响 |
| 5.2.2 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极体积密度的影响 |
| 5.2.3 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极耐压强度的影响 |
| 5.2.4 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极电阻率的影响 |
| 5.2.5 掺配煤沥青浸润性对铝电解用炭阳极反应性能的影响 |
| 5.3 煤沥青浸润性与炭阳极使用性能关联性的探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（3）高抗氧化性预焙阳极对铝电解的积极作用（论文提纲范文）
| 1 存在的问题 |
| 2 炭渣产生的原因 |
| 2.1 炭阳极自身质量原因 |
| (1)原料质量的影响。 |
| (2)石油焦煅烧的影响。 |
| (3)生阳极制造过程的影响。 |
| (4)焙烧工序的影响。 |
| 2.2 电解过程中操作原因 |
| 3 炭渣的危害 |
| 4 高抗氧化性阳极对铝电解的优势 |
| (1)提高电流效率。 |
| (2)减少阳极消耗。 |
| (3)降低电解质消耗。 |
| (4)减少炭渣处置。 |
| (5)降低氟化盐消耗。 |
| (6)提高原铝质量。 |
| 5 结论 |
（4）降低铝用预焙阳极残极灰分的方法（论文提纲范文）
| 1 预焙阳极灰分含量的分析 |
| 2 从原料到预焙阳极灰分含量增加的原因分析 |
| 2.1 从延迟石油焦到煅烧石油焦 |
| 2.2 改质沥青中灰分的变化 |
| 2.3 残极中灰分的变化 |
| 3 控制残极灰分的措施 |
| 4 外排ф1mm细残后预焙阳极取得效果 |
| 5 结语 |
（5）铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 综述 |
| 1.1 绪言 |
| 1.2 预焙阳极在铝电解中的消耗原理 |
| 1.2.1 电解铝生产 |
| 1.2.2 阳极反应 |
| 1.2.3 阳极消耗 |
| 1.2.4 铝电解对预焙阳极质量的要求 |
| 1.3 预焙阳极的生产工艺流程 |
| 1.3.1 预焙阳极生产工艺流程 |
| 1.3.2 预焙阳极生产用主要原料 |
| 1.4 影响预焙阳极质量的因素以及解决措施 |
| 1.4.1 原料对预焙阳极质量的影响 |
| 1.4.2 煅烧温度对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.4.3 生坯质量对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.4.4 混捏温度对生坯质量的影响 |
| 1.4.5 细粉与沥青的匹配是影响阳极质量的关键 |
| 1.4.6 焙烧对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.5 研究背景、内容及意义 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 第2章 煅烧生产工艺 |
| 2.1 煅烧工序生产工艺概述 |
| 2.2 煅烧工序主要设备 |
| 2.2.1 罐式煅烧炉的主要结构 |
| 2.2.2 罐式煅烧炉的工作原理 |
| 2.3 煅前焦的准备 |
| 第3章 提高煅后焦质量的问题研究 |
| 3.1 煅后焦质量对阳极质量的影响 |
| 3.2 煅烧自动配料系统的应用 |
| 3.3 煅烧炉上料、排料系统设备的改进 |
| 3.3.1 煅前斗式提升机的改进 |
| 3.3.2 碎料机的改进 |
| 3.3.3 振动输送机的改进 |
| 3.3.4 除尘系统的改进 |
| 第4章 煅烧设备改进后阳极指标的改善结果分析 |
| 4.1 煅后焦质量的改进 |
| 4.2 预焙阳极的质量标准以及铝电解对预焙阳极炭块质量的要求 |
| 4.3 阳极指标的改进 |
| 第5章 煅烧生产过程中新技术的应用 |
| 5.1 煅烧余热的利用 |
| 5.1.1 余热利用——导热油 |
| 5.1.2 余热利用——采暖 |
| 5.1.3 余热利用——蒸汽发电 |
| 5.2 煅烧水处理系统 |
| 5.3 煅烧烟气的脱硫 |
| 5.3.1 烟气脱硫的意义 |
| 5.3.2 烟气脱硫的方法 |
| 5.4 厂区污水的处理 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝用预焙阳极概论 |
| 1.1.1 铝电解生产工艺流程 |
| 1.1.2 铝用预焙阳极工作原理 |
| 1.2 铝用预焙阳极主要原料 |
| 1.2.1 煅后焦 |
| 1.2.2 煤沥青 |
| 1.2.3 残极 |
| 1.3 铝用阳极的质量要求 |
| 1.3.1 铝用阳极的质量指标 |
| 1.3.2 预焙阳极质量对电解铝的影响 |
| 1.4 铝用预焙阳极焙烧技术 |
| 1.4.1 预焙阳极焙烧技术简介 |
| 1.4.2 预焙阳极焙烧的作用 |
| 1.4.3 预焙阳极焙烧炉 |
| 1.4.4 预焙阳极敞开式焙烧炉发展方向 |
| 1.5 本课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.5.1 研究的背景 |
| 1.5.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 本课题研究的内容及方法 |
| 1.6.1 本课题研究的内容 |
| 1.6.2 本课题的来源与主要研究方法 |
| 第2章 预焙阳极焙烧炉技术优化思路 |
| 2.1 预焙阳极敞开式焙烧炉技术状况 |
| 2.1.1 敞开式焙烧炉工作原理 |
| 2.1.2 原敞开式焙烧炉存在的结构问题 |
| 2.1.3 原敞开式焙烧炉热平衡方面存在的问题 |
| 2.1.4 原敞开式焙烧工艺与自控技术的匹配问题 |
| 2.2 预焙阳极焙烧节能潜力的分析 |
| 2.2.1 减少热支出量的可能性分析 |
| 2.2.2 增加热收入的可能性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放技术开发 |
| 3.1 新型节能低排放预焙阳极焙烧炉结构的设计技术 |
| 3.1.1 计算机模拟绘图技术研究 |
| 3.1.2 焙烧炉结构优化设计方案 |
| 3.1.3 结构优化效果 |
| 3.2 新型节能低排放焙烧炉保温炉面材料的应用开发 |
| 3.2.1 炉面保温材料 |
| 3.2.2 看火孔结构 |
| 3.3 焙烧炉燃烧自动控制应用技术的开发 |
| 3.3.1 燃烧自动控制应用技术的开发 |
| 3.3.2 燃烧自动控制应用技术的效果 |
| 3.4 新型高效节能环保设备的选型 |
| 3.4.1 多功能吸料天车 |
| 3.4.2 烟气净化电捕焦油器 |
| 3.4.3 建筑节能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝用预焙阳极节能低排放焙烧技术的技术优势 |
| 4.1 新型节能低排放焙烧炉节能效果 |
| 4.1.1 单位产品焙烧燃料消耗降低情况 |
| 4.1.2 有效能量利用率获得提高 |
| 4.2 本项目产品质量的提升效果 |
| 4.2.1 产品的生产工艺流程 |
| 4.2.2 产品质量指标 |
| 4.3 环境质量改善 |
| 4.4 提高焙烧产能 |
| 4.5 延长炉体使用寿命 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间所参与的技术项目目录 |
| 致谢 |
（7）均质、优质生阳极生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 阳极概述 |
| 1.1.1 铝电解原理 |
| 1.1.2 预焙阳极生产工艺简介 |
| 1.1.3 铝电解对碳阳极的基本要求 |
| 1.1.4 铝电解碳阳极的消耗形式 |
| 1.1.5 铝电解碳阳极的物理化学性能评述 |
| 1.2 本工作的主要内容和意义 |
| 1.2.1 本研究意义 |
| 1.2.2 本研究主要内容 |
| 第2章 原料均配技术 |
| 2.1 延迟石油焦混配方案 |
| 2.1.1 延迟石油焦混配的必要性 |
| 2.1.2 铝厂延迟石油焦混配方案比较 |
| 2.1.3 混配方案分析结论 |
| 2.1.4 铝厂延迟石油焦混配实施办法 |
| 2.1.5 延迟石油焦平铺直取方案效果 |
| 2.2 本章小结 |
| 第3章 煅烧工艺生产及设计优化技术 |
| 3.1 煅烧石油焦质量分析 |
| 3.1.1 煅烧石油焦质量现状 |
| 3.1.2 煅烧石油焦质量波动原因分析及其指标要求 |
| 3.2 回转窑煅烧工艺参数控制分析 |
| 3.2.1 回转窑煅烧工艺流程 |
| 3.2.2 工艺控制回路 |
| 3.3 回转窑煅烧工艺优化方案 |
| 3.4 煅烧工艺方案优化后实施效果及原因分析 |
| 3.4.1 煅烧石油焦质量 |
| 3.4.2 窑体、风嘴、沉降室及烟道寿命 |
| 3.4.3 煅烧焦质量、内衬寿命提高原因分析 |
| 第4章 残极控制技术 |
| 4.1 残极灰分含量对预焙阳极质量的影响 |
| 4.1.1 预焙阳极灰分含量分析 |
| 4.1.2 预焙阳极灰分含量超标原因分析 |
| 4.2. 残极中微量元素含量及残极质量对预焙阳极性能的影响 |
| 4.3 残极清理、预焙阳极在电解槽上的使用及其成型使用现状 |
| 4.3.1 残极清理现状及预焙阳极在电解槽上的表现 |
| 4.3.2 残极在成型车间的使用现状分析 |
| 4.4. 残极质量分析结论 |
| 4.5. 残极处理工艺优化方案 |
| 4.5.1 降低残极中的灰分含量 |
| 4.5.2 降低原料中灰分含量 |
| 4.5.3 工艺控制 |
| 第5章 生阳极制备及优化技术 |
| 5.1 工艺控制参数分析 |
| 5.1.1 预热、混捏工艺控制参数分析 |
| 5.1.2 糊料冷却工艺技术参数分析 |
| 5.1.3 糊料成型工艺技术参数分析 |
| 5.2 成型车间工艺过程参数控制方案 |
| 5.3 工艺配方分析 |
| 5.3.1 球磨粉纯度及其含量使用现状分析 |
| 5.3.2 球磨粉纯度及其含量存在的问题分析 |
| 5.3.3 球磨粉纯度参数优化方案及其效果 |
| 5.3.4 连续、稳定球磨粉纯度生产及设计优化技术 |
| 5.3.5 液体沥青使用现状分析、存在问题及优化方案 |
| 5.4 优化效果 |
| 5.4.1 液体沥青使用量降低 |
| 5.4.2 生阳极体积密度明显改观 |
| 5.4.3 车间生产稳定性明显提高 |
| 5.4.4 有效降低碳渣消耗 |
| 5.4.5 残极质量明显提高 |
| 5.4.6 阳极换极周期增加 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）改质沥青对电解铝用预焙阳极性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝电解用预焙阳极的粘结剂煤沥青 |
| 1.1.1 煤沥青在预焙阳极中的作用 |
| 1.1.2 煤沥青各组分对预焙阳极使用性能的影响 |
| 1.1.3 煤沥青的工艺性能 |
| 1.1.4 我国中、高温煤沥青的质量现状 |
| 1.1.5 煤沥青的改质处理方法 |
| 1.2 铝电解过程中所使用预焙阳极 |
| 1.2.1 我国铝电解发展现状 |
| 1.2.2 预焙阳极在铝电解中的作用 |
| 1.2.3 预焙阳极的消耗 |
| 1.2.4 铝电解生产对预焙阳极质量的要求 |
| 1.2.5 预焙阳极质量的评定 |
| 1.3 论文选题的背景、意义及研究内容 |
| 1.3.1 研究的背景及意义 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验原料、仪器设备和试剂 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 对中、高温沥青和石油焦性能的检测 |
| 2.2.2 使用高温聚合的方法制备改质沥青 |
| 2.2.3 改质沥青性能的检测 |
| 2.2.4 使用中、高温沥青和改质沥青制备预焙阳极 |
| 2.2.5 对中、高温沥青和改质沥青制备的预焙阳极性能的检测 |
| 第3章 实验数据分析与讨论 |
| 3.1 对中、高温煤沥青和改质沥青性能分析与讨论 |
| 3.1.1 沥青软化点的影响 |
| 3.1.2 沥青粘度的影响 |
| 3.1.3 沥青密度的影响 |
| 3.1.4 结焦值（残炭率） |
| 3.1.5 加热过程中的气体析出曲线（热失重曲线） |
| 3.1.6 煤沥青的灰分和杂质 |
| 3.2 煤沥青性能对生阳极性能的影响 |
| 3.2.1 样品的耐压强度 |
| 3.2.2 样品的体积密度 |
| 3.3 煤沥青性能对制品预焙阳极性能的影响 |
| 3.3.1 样品的电阻率 |
| 3.3.2 样品的耐压强度 |
| 3.3.3 样品的体积密度 |
| 3.3.4 样品的气孔率 |
| 3.3.5 样品的真密度 |
| 3.3.6 样品的重量损失率 |
| 3.3.7 样品的透气度 |
| 3.3.8 样品的热膨胀系数 |
| 3.3.9 样品的显微结构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业上使用改质沥青制备预焙阳极的优越性 |
| 4.1 铝电解用炭素制品生产原料的煅烧 |
| 4.1.1 影响煅烧的质量因素 |
| 4.1.2 煅后料的质量分析及质量标准 |
| 4.2 预焙阳极的生块成型 |
| 4.2.1 石油焦的破碎、筛分与预焙阳极的配料 |
| 4.2.2 糊料的混捏与制品的成型 |
| 4.3 预焙阳极的焙烧 |
| 4.3.1 焙烧过程中粘结剂的迁移及焦化反应 |
| 4.3.2 焙烧温度对制品理化指标的影响 |
| 4.3.3 焙烧升温曲线的制定 |
| 4.3.4 焙烧过程中的四个温度阶段 |
| 4.3.5 焙烧阶段的填充料 |
| 4.3.6 焙烧块质量分析及缺陷 |
| 4.4 对跟踪试样性能检测及数据分析 |
| 4.5 预焙阳极的组装及电解的使用 |
| 4.6 预焙阳极的成本核算 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）铝用炭阳极新工艺在生产中的运用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内原料石油焦现状 |
| 1.3 国内原料煤沥青现状 |
| 1.4 阳极耗损机理分析 |
| 1.4.1 阳极净消耗量影响因素分析 |
| 1.4.2 铝电解炭消耗量 C |
| 1.4.3 电流效率 CE |
| 1.4.4 电解质温度 BT |
| 1.4.5 CO_2中反应质量剩余率 CRR |
| 1.4.6 空气中反应质量剩余率 ARR |
| 1.4.7 阳极透气率 AP |
| 1.4.8 导热系数 TC |
| 1.5 选题意义和目的及研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 目的 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 原料性能理论研究 |
| 2.1 粘结剂沥青性质 |
| 2.1.1 沥青的微观性质 |
| 2.1.2 沥青的宏观性能 |
| 2.2 原料石油焦的性能 |
| 第3章 阳极生产工艺优化 |
| 3.1 煅后焦的工艺优化 |
| 3.1.1 回转窑煅烧工艺的优化 |
| 3.1.2 石油焦制丸回转窑煅烧技术开发 |
| 3.2 煅后焦破碎工艺新技术 |
| 3.2.1 带橡胶圈的对辊破碎机破碎煅后焦 |
| 3.2.2 风选法剔除高气孔率煅后焦中粒 |
| 3.2.3 法国 SOLIOS 公司的 RHODAX 破碎机介绍 |
| 3.3 预焙阳极混捏成型新工艺技术 |
| 3.3.1 我国混捏成型工艺技术现状 |
| 3.3.2 混捏成型技术未来的发展趋势 |
| 3.4 高温混捏新技术 |
| 3.4.1 高温混捏技术特点 |
| 3.4.2 新混捏技术混捏时间控制的应用研究 |
| 3.4.3 新混捏技术的配套工艺控制 |
| 3.5 高温成型新技术的研究 |
| 3.6 带槽阳极生产技术的研究 |
| 3.7 沥青烟气干法净化技术 |
| 3.7.1 管路温度的选择 |
| 3.7.2 压差控制与焦粉流量控制的工艺选择 |
| 第四章 新工艺优势 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所参与的技术项目目录 |
（10）现代铝用预焙阳极焙烧工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 绪言 |
| 1.2 阳极、铝电解生产工艺流程 |
| 1.3 预焙阳极质量标准及影响 |
| 1.3.1 预焙阳极的质量标准 |
| 1.3.2 预焙阳极对铝电解的影响 |
| 1.4 国内外炭阳极焙烧技术发展现状 |
| 1.5 铝用预焙阳极主要原料 |
| 1.5.1. 煅后焦 |
| 1.5.2 煤沥青 |
| 1.5.3 残极 |
| 1.6 研究背景 |
| 1.7 意义 |
| 第2章 焙烧工艺和技术思路 |
| 2.1 阳极焙烧概述 |
| 2.1.1 焙烧过程的物理化学变化 |
| 2.1.2 焙烧过程中粘结剂的迁移及焦化反应 |
| 2.1.3 焙烧温度对制品理化指标的影响 |
| 2.1.4 焙烧的升温制度 |
| 2.1.5 焙烧过程的四个温度阶段 |
| 2.2 阳极焙烧目标 |
| 第3章 现代预焙阳极焙烧生产新技术 |
| 3.1 阳极焙烧炉 |
| 3.1.1 阳极焙烧炉的设计 |
| 3.1.2 火道墙立缝特点 |
| 3.1.3 连通火道的改进 |
| 3.1.4 焙烧炉主要结构参数和技术参数 |
| 3.1.5 优质耐火材料的选用和施工 |
| 3.2 阳极焙烧炉的使用与维护 |
| 3.2.1 耐火模块组装式整体火道墙技术 |
| 3.2.2 日常维护 |
| 3.3 阳极焙烧控制系统 |
| 3.3.1 主要设备及系统配置 |
| 3.3.2 BPS 控制系统与老式控制系统的对比分析 |
| 3.3.3 BPS 阳极焙烧炉燃烧控制系统实际运行与数学模型 |
| 3.3.4 控制模式及其优点 |
| 3.4 对焙烧炉的科学管理和使用维护 |
| 3.4.1 火道墙校直 |
| 3.4.2 火道墙清刷 |
| 3.4.3 炉室堵缝维护 |
| 3.4.4 冷却出炉及炉底清理 |
| 3.5 先进设备对工艺技术的保证 |
| 3.5.1 对 FTA 的科学管理和使用维护 |
| 3.5.2 阳极出入库技术及管理 |
| 3.5.3 生阳极编组的流程和要求 |
| 3.6 阳极焙烧能耗控制 |
| 3.7 阳极焙烧环保控制技术 |
| 3.7.1 BPS 焙烧炉燃烧控制系统对环保技术优势 |
| 3.7.2 环保技术 |
| 3.7.3 烟气净化工艺流程 |
| 3.8 质量管理 |
| 3.8.1 阳极外观质量控制技术 |
| 3.8.2 阳极理化性能控制技术 |
| 3.8.3 阳极炭碗自动填充技术 |
| 3.8.4 阳极清槽技术 |
| 第4章 对焙烧块结构及理化性能的研究 |
| 4.1 阳极生块质量标准 |
| 4.2 配料与微观结构 |
| 4.3 对焙烧块理化指标的研究 |
| 4.3.1 焙烧块理化指标与生阳极工艺关系 |
| 4.3.2 生块装炉位置对焙烧块质量的影响 |
| 4.3.2.1 焙烧块电阻率与装炉位置关系 |
| 4.3.3.2 加强挥发份控制 |
| 4.3.3.3 对焙烧系统负压及火道温度的控制 |
| 4.3.3.4 改变逆流火焰为顺流火焰焙烧 |
| 4.4 焙烧块外观质量 |
| 4.4.1 焙烧块表面粘结 |
| 4.4.2 焙烧块裂纹 |
| 第5章 现代铝用预焙阳极焙烧工艺技术优势 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要成绩 |
| 致谢 |
四、使用高温改质沥青改进预焙阳极质量（论文参考文献）
- [1]阳极质量溯因分析与研究[D]. 苏鹏. 北方工业大学, 2021(01)
- [2]煤沥青浸润性对铝用炭阳极性能的影响研究[D]. 樊明如. 贵州师范大学, 2020(01)
- [3]高抗氧化性预焙阳极对铝电解的积极作用[J]. 何川. 世界有色金属, 2020(06)
- [4]降低铝用预焙阳极残极灰分的方法[J]. 魏剑峰. 轻金属, 2017(12)
- [5]铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用[D]. 王长虹. 湖南大学, 2017(07)
- [6]铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究[D]. 翟美. 湖南大学, 2013(09)
- [7]均质、优质生阳极生产工艺研究[D]. 张阳. 兰州理工大学, 2011(11)
- [8]改质沥青对电解铝用预焙阳极性能的影响研究[D]. 陈泽永. 湖南大学, 2010(06)
- [9]铝用炭阳极新工艺在生产中的运用[D]. 贺磊. 湖南大学, 2011(03)
- [10]现代铝用预焙阳极焙烧工艺研究与应用[D]. 孙金国. 湖南大学, 2011(03)