一、铁合金中锡的测定（论文文献综述）
刘翰晟[1]（1995）在《锆和锆合金中锡的分析方法评述》文中指出本文评述了三十多年来锆和锆合金中的分析进展，包括滴定法、分光光度法、极谱法、原子吸收光谱法、原子发射光谱法、等离子体－原子发射光谱法、Ｘ射线荧光光谱法及质子激发的Ｘ射线发射光谱法。并对各种方法的精密度进行了比较。
郑森芳[2]（1984）在《锡的极谱分析现状》文中研究指明 关于锡的极谱分析,人们已作了相当多的研究。到目前为止,该方法无论是理论方面或是实际应用方面,都得到很大发展。而且,这方面的研究至今方兴未艾。现就作者管见所及,对极谱测锡现状简单加以叙述。一、测定范围和对象极谱法测锡最合适的含量范围,一般认为是10-3—10-5M。但随着科学技术的发展,测定范围正在不断扩大。Tokes等用极谱法测定铜合金中高达14%的锡;Geyer等测定了化合物中39%的锡,标准偏差仅为0.69%。但由于高含量锡可用更精密、更准确的碘量法测定,故极谱法测定高含量锡的应用实例並不多,主要还是用于低含量或微量锡的测定。由于各种类型极谱仪的出现,以及高灵敏的催化波和溶出伏安法的应用,在实际分析中,测定下限已达到
方静,葛小鹏[3]（2000）在《苯基荧光酮光度法测定硅铁合金中痕量锡》文中研究说明硅铁合金试样以王水—氢氟酸分解 ,硫酸冒烟驱除残余氢氟酸 ,用铍载体沉淀分离 -苯基荧光酮光度法进行痕量锡的测定 ,加标回收及标样分析结果令人满意。该法准确、可靠 ,可测定硅铁合金中低至 0 0 0 0 1 %的锡。
7029—第一中心试验室原材料组[4]（1968）在《铁合金中锡的测定》文中研究说明 有关锡的分折方法文献上已记载很多,一般硫化物分离或溴化物的蒸出以及蒸馏法分离锡,然后以碘量法进行测定。以上各种方法有的分析时间比较长,有的精确度低。为了更好地配合生产的需要,我们进行了这一项的工作。田中克提出了锡（IV）于盐酸、硫酸溶液中以碘化物形态进行萃取分离,以比色法测定锡。我们在这一方面进行了一些试验工作,获得比较满意的结果。
刘瑛,陈新,王云[5]（2010）在《微型碱式滴定管的制备及其在铅和铋含量测定中的应用》文中进行了进一步梳理利用自制的微型碱式滴定管进行了酸碱滴定和配位滴定的微型试验研究。通过酸碱滴定试验,将自制的各种规格的微型碱式滴定管与常规碱式滴定管的分析结果进行了比较,优选出最佳装置,并将其应用于常量铅、铋的测定。结果表明,用微型滴定管所得测定结果的准确度和精密度与常量滴定法相当,并克服了常量碱式滴定管近终点液滴不易控制,废液排放量大及试剂用量大等缺点,可节省大量试剂和时间,同时大大减轻了铅等试剂对环境的污染。
杨发中[6]（1983）在《用原子吸收光谱法直接测定金属中有害痕量元素》文中研究指明 测定金属中痕量有害元素的常用方法有分光光度法、发射光谱法和有焰原子吸收光谱法。分光光度法的手续繁琐,分析周期长,易受试剂和反应容器的沾污。当所测元素浓度低于10—100μg/g时,对某些元素来说后两种
王祥力[7]（2014）在《基于库仑法的镀锡膜厚度检测技术的研究》文中进行了进一步梳理镀锡膜是利用电化学方法在金属产品或者部件覆盖的具有防护性能或者功能性的锡覆盖层，具有良好的耐腐蚀性，易于涂布和印刷，广泛应用于食品，饮料，喷雾，化工油漆的包装和各种防腐设备的制造。而镀锡膜厚度也是衡量镀锡板质量的一项重要指标，本文通过对各种金属镀膜厚度检测方法的研究，提出了基于库仑法的镀锡膜厚度检测分析的课题。镀锡膜厚度检测方法各异，根据对设备的影响程度，主要分为有损检测和无损检测两大类，其中无损检测主要运用电磁法、声学法和光学法的原理对镀膜厚度进行检测，而有损检测则主要包括化学溶解法和电解法。本课题采用牺牲阳极电解的库仑法，测量结果较为准确，且具有一定的可操作性和推广应用价值。本课题是基于工业生产中镀锡板的检测应用而提出来的，其基本条件是恒流源常温常压下电解镀锡钢板，以镀锡板为阳极，石墨为阴极电解，利用微分电位法判断电解终点，基于法拉第电解定律提出库仑法的基本原理，即电解过程中消耗的电量与溶解消耗的镀锡量成正比，最后依据镀锡量即可计算镀锡膜的厚度。本文在此原理的基础上重点介绍了数控恒流源的设计、微分电位法的思路以及电解时间的准确获取等，克服了传统电位跃变法判断时间不精确的缺陷，解决了镀锡板各层界面分层的难题。
狄跃忠[8]（2011）在《真空金属热还原制取金属锂的实验研究》文中研究说明金属锂广泛应用于轻质合金、航空航天、能源电池和热核聚变等领域,被称为“21世纪的能源金属”。近年来全球金属锂的需求量增长迅猛,特别是我国金属锂的生产规模急需扩大。目前,金属锂主要有两种生产方法,分别是熔盐电解法和真空热还原法,前者受到原料成本高、生产过程产生氯气污染环境、产品中钾钠含量较高的制约,而后者具有流程短、成本低、生产过程无有害气体生成的优点,是一种具有广阔前景的方法。本文在系统研究碳酸锂热分解过程,以硅铁、一次铝硅铁合金和铝粉为还原剂制取金属锂的基础上,设计并建成新型内电阻加热炼锂炉,进行了工业规模的硅热法炼锂试验。论文首先应用冶金热力学基本原理,计算了碳酸锂在常压、真空以及添加氧化铝条件下的分解温度,探讨了硅和铝还原氧化锂的基本规律,通过添加活性氧化钙和降低系统压强均可降低反应起始温度。通过对NA、K、Mg等主要杂质的蒸气压进行分析比较,得出在金属锂的冷凝过程中可将有害杂质与锂分区冷凝。在碳酸锂热分解时,通过采用添加氧化钙、氧化铝的方法来抑制碳酸锂的挥发。在以氧化钙为添加剂的实验中研究了氧化钙与碳酸锂的配比、煅烧温度和时间对碳酸锂热分解过程的影响,通过正交实验确定了碳酸锂热分解的最佳工艺条件为：碳酸锂与氧化钙摩尔比为1：2,煅烧温度1173K,时间100min,制团压力30MPa,真空度4Pa。在上述最佳工艺技术条件下可使碳酸锂的热分解率达到99.71%,挥发率为0.29%。在以氧化钙氧化铝混合物为添加剂的碳酸锂热分解实验研究中研究了制团压力、煅烧温度和时间对碳酸锂分解率的影响。研究结果表明以氧化钙和氧化铝为添加剂的碳酸锂的最佳热分解条件为：煅烧温度1073K、时间120min、制团压力50MPa。在此工艺技术条件下,碳酸锂的分解率为98.21%,其煅烧产物的主要成分为LiAlO2和CaO。在以添加氧化钙制备的氧化锂熟料为原料,以硅铁为还原剂的还原实验研究中,研究了还原温度、还原时间、制团压力、物料粒度、还原剂过量系数对氧化锂还原率和硅铁利用率的影响。在单因素实验基础上设计了L16（54）正交实验。确定了在实验范围内以硅铁为还原剂制备金属锂的最佳工艺技术条件为：还原温度1293K,还原时间180min,制团压力30MPa,物料粒度-80μm,还原剂过量系数50%。在此工艺技术条件下氧化锂的还原率平均值为97.83%,金属锂的纯度可以达到99.24%。还原渣相的主要成分为Ca2SiO4、FeSi、CaO、SiO2。硅热法炼锂过程符合固-固相反应动力学模型,还原温度高于1223K时,还原过程为固体产物层扩散控制。在以添加氧化钙制备的氧化锂熟料为原料,以电热法生产的一次铝硅铁合金为还原剂的还原实验中,研究了还原温度、还原时间、还原剂过量系数对氧化锂还原率的影响。研究得出：在还原温度1273K,还原时间180min,还原剂过量系数30%的条件下,金属锂的还原率为97.62%。还原反应剩余的渣料主要成分为Ca2SiO4、12CaO·7Al2O3和3CaO·Al2O3。在以添加氧化铝氧化钙混合添加剂制备的氧化锂熟料为原料,以铝粉为还原剂的实验中,考察了还原温度、还原时间、铝粉过量率、物料粒度和制团压力对锂还原率的影响。在还原温度1423K、还原时间180min、铝粉过量20%的条件下,金属锂还原率为95.50%,纯度为98.64%。该铝热法炼锂过程符合液-固反应动力学模型,在1323-1423K为固体产物层扩散控制。铝热真空还原氧化锂反应后的还原渣主要成分为CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3。采用苛碱和碳碱混合碱液对其进行浸出处理,在碳碱浓度244g/L苛碱浓度8.89g/L,液固比6：1,浸出温度95℃,浸出时间180min的条件下,铝酸钙中氧化铝溶出率为84.89%,还原渣中氧化铝溶出率可达68.60%。对浸出氧化锂后的渣进行物相分析后得出,浸出渣中主要的成分是CaCO3。在本文的实验研究中,设计了单炉产能7.5kg金属锂的内电阻加热真空金属热还原炼锂炉,并进行了以硅铁为还原剂制取金属锂的试验。工业规模的试验结果表明,以添加氧化钙制备的氧化锂熟料为原料,以硅铁为还原剂的真空金属热还原炼锂的试验中,金属锂的还原率为63.86%。此值远低于实验室真空热还原炉的实验研究结果,其原因有待于进一步深入研究。
上海化学试剂采购供应站[9]（1986）在《上海试剂》文中研究指明 过碳酸钠是过氧化氢和碳酸钠的化学络合物,在洗涤剂、食品保鲜等方面有着十分广泛的用途。在国外,过碳酸钠的应用已十分普遍,而在国内则还是方兴未艾。过碳酸钠溶解性好,与洗涤用品配伍时能在低温水中较快地放出活性氧,价格低于欧洲习用的过硼酸钠,且适用于我国低温洗涤的习惯。含过碳酸钠的皂粉、洗衣粉去渍增白性能良好,杀菌效果十分显著。用红茶、红烧肉汤汁等污染过的白布在相同条件下作对比试验的
张翔[10]（2021）在《锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究》文中进行了进一步梳理随着社会和经济的快速发展,对钢铁产量和质量要求不断提高,优质铁矿石资源逐渐消耗,低品位铁矿石用量日益增加,同时废钢作为直接铁素资源,其循环利用率不断提高。低品位铁矿石和废钢中均含有残余元素锡,然而常规炼钢工艺无法对其进行有效去除,导致钢中残余元素锡不断循环累积,而钢中残余元素锡会严重恶化钢材的性能。因此,如何在纯净钢冶炼过程中对残余元素锡进行有效控制对高品质钢的开发尤为关键。针对上述问题,本论文选取锅炉和压力容器用钢Q245R作为研究钢种,对钢液凝固过程中残余元素锡的微观偏析规律进行了研究,同时探究了钢中残余元素锡的存在形式及其对钢力学性能的影响。此外,对分别采用钙系合金和CaO-SiO2-Al2O3渣系脱除钢液中锡进行了热力学计算分析,并基于热力学研究结果,在实验室内开展了钢液脱锡实验,探索了不同工艺参数对钢液脱锡的影响规律。最后,对脱锡产物在钢液及钢渣中的赋存形式进行了观测,并建立了钙系合金脱除钢液中残余元素锡的动力学模型。上述研究工作所得到的主要结论如下:（1）通过建立钢液凝固过程中锡的微观偏析模型,对不同冷却条件、不同溶质元素初始含量条件下锡的微观偏析规律进行研究,结果表明在冷却速率为0.1℃/s～10℃/s条件下,二次枝晶间距的范围为73.44μm～340.89μm,且随着冷却速率的增加,二次枝晶间距相应减小,同时锡的微观偏析程度明显降低,锡的微观偏析主要发生在凝固末期（fs>0.9）;钢液中初始碳含量0.1%增加至0.12%时,因钢液凝固方式发生改变,锡的微观偏析度由2.86突增至55.33,但钢液中Si、Mn、P和S的初始含量变化对锡的微观偏析无显著影响;随着钢液中初始锡含量增加,凝固末期锡的微观偏析度显著降低,但对零强度温度（ZST）、零塑性温度（ZDT）及二者之间的脆性温度区影响均较小;（2）使用真空感应炉熔炼了不同含锡量钢样,通过对钢样金相组织和残余元素锡在钢中存在形式进行研究,发现锡在晶粒内部和晶界处均存在偏聚现象,同时部分锡存在于由Mn S和氧化物所组成的复合夹杂物中;随着锡含量由0%增加至0.08%时,钢中铁素体和珠光体的平均尺寸分别呈现增大和减小的趋势,随着锡含量的进一步增至0.12%,铁素体平均尺寸有所减小,而珠光体平均尺寸相应增加;对不同含锡钢样进行硬度测试、室温（25℃）拉伸试验和0℃夏比冲击实验,发现当锡含量由0%增加至0.12%时,钢的维氏硬度、冲击韧性、延伸率和断面收缩率均逐渐降低,而含锡钢样的抗拉强度和屈服强度均显著低于不含锡钢样,且当锡含量为0.027%时两种强度均达到最低值,此外当锡含量高于0.059%时,抗拉强度和屈服强度趋于不变。（3）利用热力学数据库软件Factsage7.0和现有相关热力学数据,对钢液脱锡开展了热力学研究,结果表明采用Ca脱锡需要在还原性条件下进行,同时存在临界Ca含量,当钢液中Ca含量低于临界钙含量时,脱锡反应无法进行,且随着钢液中O含量和S含量的增加,临界Ca含量增加,然而钢液中锡含量的增加会降低临界Ca含量,为确保脱锡效果,需先将钢液中的O含量降至较低的水平,然后进一步降低钢液中的S含量,此外较低的温度有利于锡的脱除;若单纯采用CaO-SiO2-Al2O3渣系脱锡,且不结合其他脱锡手段,难以实现钢液脱锡,熔渣只能起到吸附脱锡产物的作用,随着熔渣中SiO2含量的增加,有利于熔渣对脱锡产物的吸附,然而Al2O3或CaO含量的增加会导致熔渣锡容量显著降低;（4）通过开展钢液脱锡实验研究工作,发现无论是采用脱锡剂直接脱锡工艺或采用CaO-SiO2-Al2O3渣系和脱锡剂协同脱锡工艺,在钙当量相等的条件下,以硅钙合金颗粒作为脱锡剂时,脱锡效果均显著优于采用纯钙线作为脱锡剂时的脱锡效果,但当以二者作为脱锡剂时,反应时间均控制在5min～10min内为宜;随着硅钙合金添加量的增加,相同反应时间下的脱锡率越高,但添加量由10%提升至15%时脱锡率的增幅显著高于添加量由5%提升至10%时脱锡率的增幅;对钢液采用钙系合金进行脱锡时,无论是否添加熔渣,均会出现一定程度的“回锡”现象,而CaO-SiO2-Al2O3渣系会对脱锡产物起到一定的吸附作用,从而使得反应后期脱锡率有所回升,且采用渣系和脱锡剂协同脱锡时,渣量对钢液脱锡效果具有较为显著的影响;（5）结合SEM-EDS、XRD等实验分析手段,对钢液脱锡产物在钢液及熔渣中的存在形式进行了研究,结果表明采用硅钙合金作为脱锡剂时,钢中脱锡产物主要为Ca-Sn-O-S系、Ca-Sn-O系和Ca-Sn-S-Si-Al-O系3类复合夹杂物,尺寸均为1μm左右,而采用纯钙线脱锡时,脱锡产物主要为Mn-S-Ca-Sn系和Mn-S-Al-Ca-Sn系复合夹杂物,且夹杂物中Ca、Sn的含量显著低于采用硅钙合金作为脱锡剂时钢中的脱锡产物;在钢液凝固过程中,部分未上浮至钢渣界面的脱锡产物会以CaO和Ca S作为核心进行异质形核,而未同钙发生反应的锡则会以Mn S作为核心进行结晶析出;钢渣中的钙脱锡产物物相为Ca2Sn,熔渣中富含CaO的高碱度区域对脱锡产物的吸附能力有限,而由CaO-Al2O3所组成的较低碱度区域具有较高的锡容量;基于所建立的动力学模型进行分析,发现相较于以纯钙线作为脱锡剂,采用硅钙合金颗粒对钢液进行脱锡时,其初始形成的钙气泡直径较小、钙气泡在钢液中的停留时间较长,从而钙收得率越高。
二、铁合金中锡的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铁合金中锡的测定（论文提纲范文）
（3）苯基荧光酮光度法测定硅铁合金中痕量锡（论文提纲范文）
| 1 实验仪器与试剂 |
| 2 工作曲线绘制 |
| 3 分析步骤 |
| 4 样品分析及结果讨论 |
（7）基于库仑法的镀锡膜厚度检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 镀锡膜厚度检测方法研究 |
| 1.3 库仑测厚仪的发展现状 |
| 1.4 本课题研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 镀锡膜检测的原理和方法 |
| 2.1 镀锡板的基本结构 |
| 2.2 库仑法测厚原理 |
| 2.3 镀量检测的原理 |
| 2.4 精密数控恒流源 |
| 2.5 微分电位法 |
| 2.6 电解池结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 镀锡膜检测系统的硬件设计 |
| 3.1 测量系统的硬件结构 |
| 3.2 数控恒流源 |
| 3.2.1 数控恒流源的设计目标及要求 |
| 3.2.2 恒流源电路实现 |
| 3.3 电位监测电路 |
| 3.4 计时电路 |
| 3.5 供电电路 |
| 3.5.1 电源电路 |
| 3.5.2 高精度 2.5V 参考电压 |
| 3.6 键盘接口及显示电路 |
| 3.7 数据存储接口电路 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 软件设计基本思路 |
| 4.1 恒流源控制软件部分 |
| 4.2 微分电位峰值检测 |
| 4.2.1 一阶滤波算法的原理 |
| 4.2.2 A/D 采样的一阶滤波算法实现 |
| 4.2.3 微分电位峰值判断算法 |
| 4.3 计时部分子程序 |
| 4.4 按键识别以及显示子程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镀锡膜检测系统误差分析 |
| 5.1 系统误差分析 |
| 5.1.1 恒流源的精度 |
| 5.1.2 计时精度 |
| 5.1.3 样片剥离面积 |
| 5.2 随机误差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 镀锡量检测分析系统的测试 |
| 6.1 恒流源电解试验 |
| 6.2 计时精度试验 |
| 6.3 样片腐蚀面积 S 的测量 |
| 6.4 修正值测量试验 |
| 6.5 仲裁试验法 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（8）真空金属热还原制取金属锂的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锂的性质 |
| 1.1.1 锂的物理性质 |
| 1.1.2 锂的化学性质 |
| 1.2 金属锂及其化合物的应用 |
| 1.2.1 锂在轻质合金中的应用 |
| 1.2.2 锂在核工业中的应用 |
| 1.2.3 锂在电池工业中的应用 |
| 1.2.4 锂在冶金工业中的应用 |
| 1.2.5 锂在其它方面的应用 |
| 1.3 锂资源及锂工业的现状 |
| 1.3.1 世界锂资源分布 |
| 1.3.2 中国的锂资源 |
| 1.3.3 世界锂工业现状 |
| 1.3.4 中国锂工业的发展及对策 |
| 1.4 金属锂的制备工艺 |
| 1.4.1 工业锂盐的制备 |
| 1.4.2 金属锂的冶炼方法 |
| 1.5 熔盐电解法与金属热还原法的工艺对比分析 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 真空热还原法制取金属锂的热力学分析与研究 |
| 2.1 碳酸锂热分解的基本原理 |
| 2.1.1 常压下的碳酸锂热分解 |
| 2.1.2 真空条件下的碳酸锂热分解 |
| 2.1.3 添加氧化铝的碳酸锂热分解 |
| 2.2 真空金属热还原炼锂的基本原理 |
| 2.2.1 金属热还原基本原理 |
| 2.2.2 硅热法炼锂基本原理 |
| 2.2.3 铝热法炼锂基本原理 |
| 2.3 金属锂蒸汽的冷凝与结晶 |
| 2.3.1 纯金属的蒸气压 |
| 2.3.2 锂蒸气的冷凝 |
| 2.3.3 杂质对锂结晶的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 硅铁还原氧化锂的实验研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 实验结果及讨论 |
| 3.2.1 碳酸锂热分解的实验研究 |
| 3.2.2 硅热还原氧化锂的实验研究 |
| 3.3 硅铁还原氧化锂的动力学研究 |
| 3.3.1 固-固相反应动力学模型 |
| 3.3.2 硅热还原氧化锂过程的动力学研究 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 一次铝硅铁合金还原氧化锂的实验研究 |
| 4.1 铝硅铁合金还原氧化锂的实验原理 |
| 4.2 铝硅铁合金还原氧化锂的实验研究 |
| 4.2.1 实验原料及装置 |
| 4.2.2 实验结果及讨论 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 铝热还原制取金属锂新工艺的实验研究 |
| 5.1 基本原理 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验方法与装置 |
| 5.3 实验结果及讨论 |
| 5.3.1 添加剂为氧化铝氧化钙混合物的碳酸锂煅烧实验 |
| 5.3.2 真空铝热还原炼锂实验 |
| 5.4. 铝热还原炼锂的动力学研究 |
| 5.4.1 铝热还原炼锂的液-固相反应动力学 |
| 5.4.2 铝热还原炼锂的动力学研究 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 利用铝热法炼锂还原渣浸出氧化铝的实验研究 |
| 6.1 基本原理 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 试剂及标准液配制 |
| 6.2.3 实验方法与实验装置 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 碳碱浓度对还原渣中氧化铝溶出过程的影响 |
| 6.3.2 苛碱浓度对还原渣中氧化铝溶出过程的影响 |
| 6.3.3 液固比对还原渣中氧化铝溶出过程的影响 |
| 6.3.4 浸出温度对还原渣中氧化铝溶出过程的影响 |
| 6.3.5 浸出时间对还原渣中氧化铝溶出过程的影响 |
| 6.3.6 溶出条件优化分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 内电阻加热硅热法炼锂的工业试验 |
| 7.1 新型内电阻真空炼锂炉的设计 |
| 7.1.1 工作原理 |
| 7.1.2 生产能力 |
| 7.2 新型内电阻真空炼锂的工业试验 |
| 7.2.1 试验原料 |
| 7.2.2 试验方法与设备 |
| 7.2.3 结果与讨论 |
| 7.3 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及申请的专利 |
| 作者简介 |
（10）锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 钢中残余元素锡的来源、存在形式及危害 |
| 2.1.1 钢中残余元素锡的来源 |
| 2.1.2 钢中残余元素锡的存在形式 |
| 2.1.3 钢中残余元素锡的危害 |
| 2.2 国内外钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.1 国外钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.2 国内钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.3 国内外钢中锡含量控制水平差距对比 |
| 2.3 钢中残余元素锡控制的主要技术手段 |
| 2.3.1 含锡废钢预处理技术 |
| 2.3.2 含锡铁矿石焙烧处理工艺 |
| 2.3.3 配料稀释法 |
| 2.3.4 蒸气压法 |
| 2.3.5 钙反应法 |
| 2.3.6 稀土处理 |
| 2.4 本研究的意义及内容 |
| 第3章 钢液凝固过程中锡微观偏析规律研究 |
| 3.1 凝固偏析的理论计算 |
| 3.1.1 微观偏析方程的建立 |
| 3.1.2 相关计算参数的确定 |
| 3.1.3 模型的求解过程 |
| 3.2 微观偏析模型验证 |
| 3.3 冷却速率与二次枝晶间距之间的关系 |
| 3.4 冷却速率对锡微观偏析度的影响 |
| 3.5 不同固相率下锡的微观偏析度 |
| 3.6 钢液成分对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.1 初始C含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.2 初始Si、Mn、P和 S含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.3 初始Sn含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.4 初始Sn含量对ZST和 ZDT的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 钢中残余元素锡存在形式及对力学性能的影响 |
| 4.1 实验原料及试样制备 |
| 4.2 实验方法及检测 |
| 4.3 锡对钢中金相组织的影响 |
| 4.4 锡在钢中的存在形式 |
| 4.5 锡含量对钢力学性能的影响 |
| 4.5.1 锡含量对钢硬度的影响 |
| 4.5.2 锡含量对钢冲击韧性的影响 |
| 4.5.3 锡含量对钢拉伸性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钢液脱锡热力学研究 |
| 5.1 钢液成分对脱锡的影响规律 |
| 5.1.1 钢液成分的选取 |
| 5.1.2 热力学计算参数设置 |
| 5.1.3 钢液中Ca含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.4 钢液中S含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.5 钢液中O含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.6 钢液脱锡临界Ca含量的确定 |
| 5.1.7 钢液中Ca-Sn平衡浓度的确定 |
| 5.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系与脱锡之间的关系 |
| 5.2.1 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系脱锡热力学平衡计算 |
| 5.2.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系锡容量计算模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 钢液脱锡实验研究 |
| 6.1 实验用钢制备 |
| 6.2 实验方案、步骤及数据处理 |
| 6.2.1 实验研究方案 |
| 6.2.2 实验步骤 |
| 6.2.3 实验数据处理 |
| 6.3 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系直接脱锡 |
| 6.4 脱锡剂直接脱锡 |
| 6.4.1 不同脱锡剂脱锡能力分析 |
| 6.4.2 脱锡剂添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系与脱锡剂协同脱锡 |
| 6.5.1 渣配比对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.2 温度对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.3 渣添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.4 脱锡剂添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.5 不同脱锡剂种类对钢液脱锡的影响 |
| 6.6 渣系添加对钢液脱锡的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 钢液脱锡反应机理研究 |
| 7.1 脱锡产物在钢液中的赋存形式 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 实验方案及步骤 |
| 7.1.3 实验检测方法 |
| 7.1.4 结果与分析 |
| 7.2 钙系合金脱锡的反应机理及动力学模型 |
| 7.2.1 钙系合金脱锡过程的反应机理 |
| 7.2.2 钙系合金颗粒溶入钢液相关参数的设定 |
| 7.2.3 钙系合金脱锡反应的动力学模型 |
| 7.2.4 钙系合金脱锡反应的动力学机理分析 |
| 7.3 脱锡产物在熔渣中的赋存形式 |
| 7.3.1 实验熔渣制备 |
| 7.3.2 实验方法 |
| 7.3.3 结果与分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
四、铁合金中锡的测定（论文参考文献）
- [1]锆和锆合金中锡的分析方法评述[J]. 刘翰晟. 上海有色金属, 1995(03)
- [2]锡的极谱分析现状[J]. 郑森芳. 分析试验室, 1984(01)
- [3]苯基荧光酮光度法测定硅铁合金中痕量锡[J]. 方静,葛小鹏. 冶金分析, 2000(03)
- [4]铁合金中锡的测定[J]. 7029—第一中心试验室原材料组. 理化检验通讯, 1968(04)
- [5]微型碱式滴定管的制备及其在铅和铋含量测定中的应用[J]. 刘瑛,陈新,王云. 冶金分析, 2010(02)
- [6]用原子吸收光谱法直接测定金属中有害痕量元素[J]. 杨发中. 现代兵器, 1983(07)
- [7]基于库仑法的镀锡膜厚度检测技术的研究[D]. 王祥力. 武汉工程大学, 2014(03)
- [8]真空金属热还原制取金属锂的实验研究[D]. 狄跃忠. 东北大学, 2011(07)
- [9]上海试剂[J]. 上海化学试剂采购供应站. 上海化工, 1986(03)
- [10]锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究[D]. 张翔. 武汉科技大学, 2021(01)