一、中温磷化工艺的改进（论文文献综述）
荣光,黄庆,李永利,魏吉祥,师丽娜,袁振亮,谢福伟[1]（2021）在《商用车工程货箱的环保节能型涂装工艺》文中研究指明针对无磷、低VOC（挥发性有机化合物）排放和节能的研发目标。采用常温脱脂、薄膜前处理、高泳透力电泳漆及高固面漆等新工艺、新材料,对原设备进行部分改造,设计出一套环保节能型商用车工程货箱涂装新工艺。
王丹净,李景魁,孙伟[2]（2021）在《框架结构用螺纹钢磷化处理及耐蚀性研究》文中研究表明选取框架结构使用的螺纹钢作为试样,采用传统高温锰系磷化工艺和改进的中温锌系磷化工艺分别进行锰系磷化处理、锌系磷化处理,并比较了不同工艺磷化处理后螺纹钢的形貌、成分和耐蚀性。结果表明:锰系磷化处理和锌系磷化处理后螺纹钢的外观不同,但锰系磷化膜和锌系磷化膜都较致密。锰系磷化膜的成分Mn、P、O、Fe和C元素,锌系磷化膜的成分为Zn、P、O和C元素。锰系磷化处理和锌系磷化处理都能明显提高螺纹钢的耐蚀性,锰系磷化膜和锌系磷化膜都具有较好的防护作用。改进的中温锌系磷化工艺与传统高温锰系磷化工艺的防腐蚀效果相差不大,表明改进的中温锌系磷化工艺替代传统高温锰系磷化工艺具有可行性,可以用于框架结构用螺纹钢表面处理,在满足节能减排要求的同时,有效提高螺纹钢的耐蚀性。
赵晓娣[3]（2020）在《锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究》文中指出在旋转机械中,滚动轴承是比较常用的核心零部件,它的技术水平和质量对工作主机的使用性能有很大的影响。随着工业的快速发展,对滚动轴承的性能提出了越来越高的要求,有数据表明,旋转机械中由轴承引起的故障比例占30%。对于一些大型低速重载轴承,比如轧机、风电机组中的大型轴承,润滑油中极易进入水分,并且由于载荷、速度的波动以及润滑剂性能的变化,特别容易发生擦伤,此时轴承的疲劳使用寿命会显着降低。目前有采用表面磷化处理的方式来防止轴承的擦伤,但是磷化处理对轴承疲劳寿命影响方面的相关研究比较少。有研究提出,对钢铁表面进行锰系磷化或锌系磷化处理,可以有效地降低接触表面的摩擦系数、防止磨损过程中摩擦副表面的咬合或擦伤、减小运动阻力和噪声。在SKF荷兰研发中心课题基金的支持下,本论文采用滚子-钢球接触疲劳寿命试验机对磷化滚子的疲劳寿命进行测试,分析并比较锰系磷化和锌系磷化对滚子疲劳寿命的影响,并探究含水润滑条件下锰系磷化对滚子疲劳寿命的影响。论文主要完成了以下工作:1)搜集并整理国内外学者在轴承擦伤、滚动接触疲劳寿命、轴承生产中磷化处理的应用以及水对接触疲劳寿命影响等方面的研究成果及相关理论,对现有的研究成果进行初步的总结。2)对磷化的分类、磷化膜的性能及磷化反应机理进行了介绍,分析了磷化工艺对磷化膜的影响。基于本课题的研究目的,选择锰系磷化和锌系磷化作为本文中被试件滚子的表面处理方式,并对磷化膜进行简要的评价与分析。3)介绍了自制的滚子-钢球接触疲劳寿命试验机,对试验机的润滑系统进行优化,并对该试验机的测控系统进行改进,实现试验过程中,实时数据的采集、记录与保存,以及滚子损坏程度的显示,同时对停机机制进行了优化,排除异常情况的干扰,实现智能停机功能。4)利用滚子-钢球接触疲劳寿命试验机完成纯油润滑条件下磷化滚子的疲劳寿命实验,以及含水润滑条件下锰系磷化滚子的疲劳寿命试验。通过光学显微镜和扫描电镜（SEM）分析滚子表面及剥落坑形貌,使用能量色散X射线光谱仪（EDS）对滚子磨痕表面成分进行分析。进而分析锰系磷化和锌系磷化对滚子疲劳寿命的影响机理。5)总结现阶段本文已完成的研究工作,并对未来更进一步的研究工作做了展望。
张红田[4]（2020）在《改善波形梁钢护栏表面涂层均匀性的方法探讨》文中进行了进一步梳理影响热镀锌层均匀性的主要因素是锌液中的铝含量和吹拭工艺。在锌液中加入适当的铝元素,可以明显改善锌液的流动性,提高镀锌层表面光洁度,从而达到提高镀锌层均匀性、降低锌消耗的目的。将内吹环的结构形式由点状改为环状,使其吹拭力分布更加均匀,也有利于镀锌层的均匀性。锌层厚度在39～50μm,平均锌层厚度45μm,锌层散差值小于11μm。选择室温-中温磷化前处理工艺,确定磷化液优化配方参数;采用10把外带电静电喷枪对称布置,优化了静电场分布、压缩空气压力、环境温湿度、日常维护、操作技能等。根据聚酯粉末的特点,优化了聚酯粉末的配方和粒径,重点是改善边角处涂层的均匀性。塑层厚度在76～109μm,平均塑层厚度89μm,散差值小于33μm。按照改善后的方法生产出的产品,均符合GB/T31439.1-2015《波形梁钢护栏》的要求。
王梦哲[5]（2020）在《Q235钢黑磷纳米片复合磷化膜的制备及性能研究》文中研究说明磷化处理是指工件接触酸性磷酸盐溶液,发生反应使其表面生成一层难溶的磷酸盐膜层。磷化是提高碳钢耐腐蚀性的常用化学处理方法之一。以往磷化处理液中多包含亚硝酸根、镍离子等物质,磷化反应时产生有毒气体,污染环境,且存在沉渣多、磷化效果差等缺点,因此寻找一种新的磷化促进剂,升级传统磷化工艺势在必行。黑磷纳米片因其大的比表面积、稳定的化学性质和优异的离子吸附能等特点而引起广泛关注。本文将黑磷纳米片加入磷化液中,研究了磷化膜的制备工艺及性能。本文以Q235钢为基体,首先通过单因素实验优化了磷化液配方和工艺参数,分析了磷化液各组分和磷化工艺条件对磷化膜性能的影响规律。通过正交试验,确定了基础磷化液的最佳配方及磷化工艺参数:磷酸二氢锌55 g/L、磷酸8 g/L、硝酸锌50 g/L、氯酸钠4 g/L、硫酸羟胺3 g/L、氟化钠1.8 g/L,磷化液p H2.5、磷化温度40℃、磷化时间20 mins,干燥方式为自然晾干。通过扫描电镜、X射线衍射和原子力显微镜测试,对黑磷纳米片的表面形貌、物相组成及厚度进行了表征。结果表明,本文所使用的黑磷纳米片具有微米级的横向尺寸,表面平整光滑,无杂质,结晶度高,厚度约为2 nm。将不同添加量的黑磷纳米片加入基础磷化液中,对Q235钢进行了磷化处理。通过膜重、膜厚、X射线衍射、X射线光电子能谱、扫描电镜、盐水浸泡实验和电化学实验等方法分析了黑磷纳米片的添加对磷化膜形貌、化学成分和耐蚀性能的影响。结果表明:引入黑磷纳米片后,磷化膜的化学组成没有发生变化,主要成分仍是Zn3（PO4）2·4H2O和Zn2Fe（PO4）2·4H2O,磷化膜形貌发生了改变,黑磷纳米片的引入使成核位点的数量增加,晶粒尺寸减小,磷化膜的结构变得更紧凑、更完整。当黑磷纳米片浓度为0.1 g/L时,磷化效果最佳,此时获得了最致密、最均匀的磷化膜,膜层重量和厚度最大,同时硫酸铜点滴时间达到了330 s,比未加入黑磷纳米片的磷化膜增长了175%,盐水浸泡实验开始出现黄色锈蚀的时间达到了4小时以上。腐蚀电流密度从1.595×10-5A/cm2降低至1.809×10-6A/cm2,腐蚀速率从1.875 mm/year降低至0.2126 mm/year。电化学阻抗谱显示,膜层电阻从1.467×103Ω·cm2增加到5.249×103Ω·cm2,表明黑磷纳米片的添加有效提高了磷化膜的耐腐蚀性能。
张卫红,崔孟凡,卢佳佳[6]（2020）在《高温锌系磷化液成分分析及其磷化性能研究》文中研究表明磷化处理是通过在金属表面上发生化学与电化学反应使其表面上形成一层具有防腐蚀作用的不溶性磷化膜,广泛用于金属表面预处理过程中。对两种工业高温锌系磷化液的游离酸度、总酸度以及3种主要离子的浓度进行了分析检测,并用该磷化液对马口铁表面进行了磷化,通过硫酸铜点蚀实验和氯化钠浸蚀实验测试了所生成磷化膜的耐腐蚀性能,采用扫描电镜研究了对应磷化膜的表面形貌和致密性,结果表明两种工业锌系磷化液在主要成分浓度和磷化性能上存在较大的差异,2#磷化液的游离酸度、总酸度以及三种主要离子的浓度均高于1#磷化液,经其处理所得磷化膜的致密性以及抗腐蚀能力也明显优于1#磷化液处理过的样品,而且,还发现1#磷化液使用时会产生较多的磷化沉渣。
王树成,王英兰,王立新[7]（2020）在《钢铁磷化处理技术的发展和应用》文中提出钢铁磷化处理广泛应用于交通运输设备、电器设备、机器零部件、工模具等的涂装底层的防腐蚀、耐磨损、绝缘、减少磨损等的保护层。概述了钢铁磷化处理的基本原理、工艺方法和分类,同时介绍了钢铁磷化技术的发展历程和方向,并讨论了钢铁常温磷化和黑膜磷化技术原理。重点说明了钢铁常温磷化促进剂的种类、作用及钢铁黑色磷化处理技术方法,钢铁黑色磷化处理方法有硒-铜系黑色磷化、氧-铜系黑色磷化、硫-铜系黑色磷化和着色-磷化二步法黑色磷化。总结了钢铁磷化膜的性能特点、适合的具体应用条件及未来磷化研究的重点方向和内容。
宋家宁,李润伟,侯峰,段来明,刘小锋,孙丽[8]（2019）在《弹箭产品中温磷化涂漆工艺的研究与应用》文中研究表明随着兵器行业的快速发展,特别是先进武器装备对表面处理的要求越来越高,武器装备中采用磷化涂漆工艺进行表面处理的零件占到零件总类的50%。以往常用的高温磷化涂漆工艺存在温度高、沉渣多、耐蚀性差、结合力差、员工劳动强度大等问题。通过采用先进的中温磷化涂漆工艺解决了高温磷化涂漆工艺存在的实际问题,该工艺成果已固化成为中国兵器工业集团有限公司标准《炮弹、火箭弹、导弹、引信、火工品钢件中温磷化涂漆工艺》（Q/CNG 90—2016）,有效提升了产品质量。
夏春雷[9]（2020）在《侵彻弹体表面润滑脂与涂层应用及减阻特性研究》文中进行了进一步梳理为减小侵彻弹体侵彻阻力以增大其侵彻威力,依据仿生自润滑减阻原理,针对表面具有微小凹坑结构的实验弹体,完成了润滑脂应用与封闭涂层的研制,并对实验弹体进行了系统的静态减阻特性研究。弹体表面微小凹坑内润滑脂主要由本文研制的涂层进行封闭,在接触目标时弹体表面涂层破裂,凹坑内润滑脂受摩擦挤压后流至弹体表面并且形成连续油膜,以达到弹体自润滑降阻效果。以弹钢试样为研究对象,通过单因素与正交试验,确定了弹钢表面磷化处理优化方案,以此方案研制了提高涂层附着力的弹钢表面磷化膜,90h盐雾试验后磷化膜表面仍无锈蚀产生。依据本课题应用背景,从滴点、腐蚀性与高温摩擦系数等性能出发,在三种不同润滑脂中优选出了综合性能优异的脲基润滑脂,设计了润滑脂填充工艺并完成了润滑脂在弹体表面凹坑内的应用。为防止表面凹坑内润滑脂在弹体接触目标前流失,研制了一种能够在弹钢表面与油脂表面连续成膜的密封涂层,设计了有机密封涂层的基础配方,并通过单因素与正交试验得到了弹体表面密封涂层的优化方案,依据优化方案制得密封涂层的表干时间为12min、附着力级数为0、硬度为1.63、抗冲击性为60kg·cm。该密封涂层完成了对弹体表面微小凹坑内润滑脂的封闭任务。考虑到弹体在飞行过程中其表面近200℃的气动升温,研制了耐高温涂层作为弹体面漆应用于密封涂层表面。设计了有机耐高温涂层基础配方,通过单因素与正交试验得到耐高温涂层的优化方案,以此方案制得耐高温涂层的附着力级数为0、200℃下涂层热失重率为5.41%、200℃高温高速空气磨损后的涂层磨损率仅为0.91%。该耐高温涂层作为弹体面漆可以承受飞行中高温高速空气的磨损,并且可以起到保护密封涂层以及弹体表面凹坑内润滑脂的作用。最后,将优选的润滑脂与研制的密封涂层应用于表面具有凹坑的实验弹体,通过多组实验弹体挤进C40混凝土试块的静态试验,获得了对应弹体摩擦阻力与挤进后其表面形貌。发现弹体表面凹坑结构越多,其减阻效果越明显,相比于无凹坑结构弹体,凹坑结构较多的弹体在相同条件下的摩擦阻力下降率均超过40%。建立了实验弹体挤进混凝土过程的自润滑减阻数学模型,阐述了实验弹体挤进混凝土的自润滑减阻理论过程。综合分析得到实验弹体与混凝土摩擦挤压后,密封涂层破裂进而表面微小凹坑内润滑脂成功流至弹体表面并形成润滑油膜,实现了实验弹体表面自润滑减阻目的。
姚知深,牛宗伟,刘斌,王旭,田佩佩[10]（2019）在《超声振动对65钢电解磷化膜表面形貌与耐蚀性的影响》文中提出为减少锌系电解磷化液中对人体有害的促进剂,同时改善磷化膜的力学性能及化学性能,本文借助超声辅助作用对65钢进行电解磷化处理。采用不同磷化方式在65钢表面制备磷化膜,借助扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、电化学工作站、膜厚测量仪等设备对磷化膜的形貌、结构、成分、耐蚀性进行表征。结果表明,超声辅助电解磷化方式下生成的磷化膜主要成分为磷酸锌沉积层,磷化膜均匀、细致、表面粗糙度小;晶体成簇状方式生长,呈粒状分布,尺寸约为1μm,晶体之间排列紧密;当磷化时间为120 s时,膜厚可达到20μm,自腐蚀电位由基材的-0.91 V提高到-0.75 V,自腐蚀电流密度减小为电解磷化膜的二分之一,基材的三分之一。超声辅助电解磷化处理方式能明显提高磷化膜与基体结合强度,缩短磷化时间,改善基体耐蚀性。
二、中温磷化工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中温磷化工艺的改进（论文提纲范文）
（1）商用车工程货箱的环保节能型涂装工艺（论文提纲范文）
| 1 工艺方案及其验证 |
| 1.1 材料选型 |
| 1.1.1 涂装前处理材料的选型 |
| 1.1.2 电泳及中涂、面漆材料的选型 |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 试验验证 |
| 1.3.1 脱脂除油效率的测试 |
| 1.3.2 薄膜前处理试验方法 |
| 1.3.3 面漆试验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂装前处理工艺对电泳质量的影响 |
| 2.1.1 脱脂的影响 |
| 2.1.2 薄膜前处理的影响 |
| 2.2 新型电泳工艺对电泳质量的影响 |
| 2.3 新型面漆工艺对质量的影响 |
| 3 工艺实施 |
| 4 结语 |
（2）框架结构用螺纹钢磷化处理及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 螺纹钢预处理 |
| 1.2 磷化处理 |
| 1.3 测试表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 磷化处理后螺纹钢的形貌 |
| 2.2 磷化处理后螺纹钢的耐蚀性 |
| 3 结论 |
（3）锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 擦伤对轴承影响的研究 |
| 1.4 表面工程技术 |
| 1.5 磷化的研究现状及发展趋势 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.5.3 磷化处理的发展趋势 |
| 1.6 滚动接触疲劳试验机的研究现状 |
| 1.7 论文的主要研究内容 |
| 第二章 磷化膜选取及性能的评价 |
| 2.1 磷化的分类 |
| 2.2 磷化处理工艺流程 |
| 2.3 磷化成膜的原理 |
| 2.4 磷化工艺对磷化膜的影响 |
| 2.5 磷化膜的性能及应用 |
| 2.6 磷化膜的相关评价 |
| 2.6.1 磷化膜的组织形貌 |
| 2.6.2 磷化膜的膜重 |
| 第三章 疲劳寿命试验机及其测控系统的改进设计 |
| 3.1 滚子-钢球接触疲劳寿命试验机的结构及工作原理 |
| 3.2 试验机的力学分析和润滑情况分析 |
| 3.2.1 接触部分受力分析 |
| 3.2.2 接触应力分析 |
| 3.2.3 油膜厚度计算 |
| 3.3 疲劳寿命试验机测控系统的改进设计 |
| 3.3.1 测控系统的硬件组成 |
| 3.3.2 测控系统软件部分的改进设计 |
| 3.3.3 改进后的测控系统性能测试 |
| 第四章 磷化滚子的接触疲劳寿命试验 |
| 4.1 试验条件及方法 |
| 4.1.1 试件的选用 |
| 4.1.2 润滑油及润滑方式的选用 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.2 试验过程的振动及温度信号分析 |
| 4.2.1 振动信号的分析 |
| 4.2.2 温度信号的分析 |
| 4.3 双参数Weibull分布 |
| 4.4 滚子疲劳寿命试验结果 |
| 4.5 滚子表面分析 |
| 4.5.1 疲劳剥落坑表面分析 |
| 4.5.2 滚子磨痕表面分析 |
| 4.6 含水润滑条件下锰系磷化滚子疲劳寿命分析 |
| 4.6.1 疲劳寿命试验结果 |
| 4.6.2 滚子表面成分分析 |
| 4.7 结果与讨论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（4）改善波形梁钢护栏表面涂层均匀性的方法探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 镀锌层均匀性控制方法 |
| 2.1 锌液化学成分控制 |
| 2.2 吹拭方式的改进 |
| 2.3 热镀锌工艺参数的确定 |
| 3 电涂层均匀性的控制方法 |
| 3.1 前处理工艺 |
| 3.2 涂层材料选择和喷涂工艺 |
| 3.2.1 涂层粉末成分优化 |
| 3.2.2 涂层粉末粒径优化 |
| 3.2.3 聚酯涂料配方优化 |
| 3.2.4 涂层成分的优化 |
| 3.3 静电喷涂生产工艺参数的确定 |
| 4 结论 |
（5）Q235钢黑磷纳米片复合磷化膜的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磷化的研究进展 |
| 1.2.1 磷化的概述 |
| 1.2.2 磷化的分类 |
| 1.2.3 磷化机理概述 |
| 1.2.4 磷化膜的特性 |
| 1.2.5 磷化膜的作用 |
| 1.3 磷化技术国内外研究现状 |
| 1.4 黑磷的研究进展 |
| 1.5 本论文研究目的、意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验药品、设备及方法 |
| 2.1 实验药品和设备 |
| 2.2 磷化工艺流程 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 2.3.1 磷化膜和黑磷纳米片的形貌分析方法 |
| 2.3.2 磷化膜重量测定方法 |
| 2.3.3 黑磷纳米片及磷化膜厚度分析方法 |
| 2.3.4 黑磷纳米片及磷化膜物相分析方法 |
| 2.3.5 磷化膜成分分析方法 |
| 2.3.6 磷化膜耐蚀性测定方法 |
| 第三章 磷化液配方和磷化工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磷化液各组分单因素优化研究 |
| 3.2.1 主成膜剂对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.2 促进剂对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.3 磷化工艺参数单因素优化研究 |
| 3.3.1 磷化液p H对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.3.2 磷化温度对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.3.3 磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.3.4 干燥方式对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 3.4 磷化液组分和工艺条件单因素优化结果 |
| 3.5 磷化液配方的正交试验结果分析 |
| 3.6 磷化工艺参数的正交试验结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 黑磷纳米片对磷化膜性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 黑磷纳米片对磷化膜重量和厚度的影响 |
| 4.3 黑磷纳米片对磷化膜形貌的影响 |
| 4.3.1 黑磷纳米片对磷化膜宏观形貌的影响 |
| 4.3.2 黑磷纳米片对磷化膜微观形貌的影响 |
| 4.4 黑磷纳米片对磷化膜物相和成分的影响 |
| 4.4.1 对磷化膜物相组成的影响 |
| 4.4.2 对磷化膜化学成分的影响 |
| 4.5 黑磷纳米片对磷化膜的耐蚀性影响 |
| 4.5.1 磷化膜的硫酸铜滴定实验结果分析 |
| 4.5.2 磷化膜的氯化钠浸泡实验结果分析 |
| 4.5.3 磷化膜的动电位极化曲线结果分析 |
| 4.5.4 磷化膜的交流阻抗谱结果分析 |
| 4.6 磷化膜的成膜机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）高温锌系磷化液成分分析及其磷化性能研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 磷化液游离酸度及总酸度检测 |
| 1.3 锌离子浓度检测 |
| 1.4 磷酸根及硝酸根离子浓度检测 |
| 1.5 磷化实验 |
| 1.6 磷化膜性能检测 |
| 1.7 磷化膜表面形貌表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 游离酸度分析 |
| 2.2 总酸度分析 |
| 2.3 磷化液中其他3种主要离子浓度测定分析 |
| 2.4 两种磷化液磷化效果对比 |
| 3 结论 |
（7）钢铁磷化处理技术的发展和应用（论文提纲范文）
| 1 钢铁磷化处理原理与工艺方法 |
| 1.1 钢铁磷化处理原理 |
| 1.2 钢铁磷化处理工艺方法 |
| 2 钢铁磷化处理的发展 |
| 2.1 常温磷化 |
| 2.2 黑膜磷化 |
| 3 钢铁磷化膜的性能特点及应用 |
| 4 结语 |
（8）弹箭产品中温磷化涂漆工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 目前磷化涂漆工艺分析 |
| 2 中温磷化涂漆工艺技术分析 |
| 2.1 中温磷化工艺参数 |
| 2.2 中温磷化涂漆与高温磷化涂漆性能对比试验 |
| 3 中温磷化涂漆工艺的标准转化 |
| 3.1 工艺材料要求 |
| 3.2 中温磷化涂漆工艺的设备要求 |
| 3.3 中温磷化涂漆工艺的工艺环境要求 |
| 3.4 中温磷化涂漆工艺的技术要求 |
| 3.5 附着强度 |
| 3.6 涂漆层厚度 |
| 3.7 中温磷化涂漆工艺的工艺参数要求 |
| 3.8 中温磷化涂漆工艺的槽液维护要求 |
| 3.8.1亚铁离子控制 |
| 3.8.2 加热管维护 |
| 3.8.3 沉渣处理 |
| 4 常见故障 |
| 5 结语 |
（9）侵彻弹体表面润滑脂与涂层应用及减阻特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 侵彻弹体研究概述 |
| 1.2.1 侵彻弹体国内外研究现状 |
| 1.2.2 侵彻弹体研究方向 |
| 1.3 仿生润滑减阻技术研究概述 |
| 1.4 弹体表面涂层研究概述 |
| 1.4.1 表面磷化处理研究现状 |
| 1.4.2 低表面处理涂料研究现状 |
| 1.4.3 耐高温涂层研究现状 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 实验配方设计与工艺 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.1.1 实验基材 |
| 2.1.2 实验原料与设备 |
| 2.2 基础配方设计与工艺 |
| 2.2.1 基材前处理配方与工艺 |
| 2.2.2 润滑脂的选择与填充工艺 |
| 2.2.3 密封涂层基础配方设计与工艺 |
| 2.2.4 耐高温涂层基础配方设计与工艺 |
| 2.3 性能检测方法 |
| 2.3.1 磷化液与磷化膜性能检测方法 |
| 2.3.2 润滑脂性能检测方法 |
| 2.3.3 涂料与涂层性能检测方法 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 弹钢表面磷化膜制备与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 各因素对磷化膜性能的影响 |
| 3.2.1 磷酸二氢锌用量对磷化膜性能的影响 |
| 3.2.2 硝酸锌用量对磷化膜性能的影响 |
| 3.2.3 硝酸镍用量对磷化膜性能的影响 |
| 3.2.4 硝酸锰用量对磷化膜性能的影响 |
| 3.2.5 温度与时间对磷化膜性能的影响 |
| 3.3 弹钢表面磷化膜正交试验研究 |
| 3.3.1 正交试验方案设计与检测结果 |
| 3.3.2 弹钢表面最优磷化膜性能分析 |
| 3.3.3 正交试验优化方案 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 弹体底漆密封涂层制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 各因素对弹体表面密封涂层性能的影响 |
| 4.2.1 颜基比对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.2 固化剂用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.3 混合溶剂配比对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.4 硅酸钙用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.5 氧化铁红用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.6 滑石粉用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 4.2.7 单因素试验优化方案 |
| 4.3 弹体表面密封涂层正交试验研究 |
| 4.3.1 正交试验方案设计与检测结果 |
| 4.3.2 正交试验结果分析 |
| 4.4 弹体表面密封涂层优化方案 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 弹体面漆耐高温涂层制备与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 各因素对耐高温涂层性能的影响 |
| 5.2.1 颜基比对涂料与涂层性能的影响 |
| 5.2.2 可膨胀石墨用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 5.2.3 玻璃鳞片用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 5.2.4 氟化钙用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 5.2.5 气相二氧化硅用量对涂料与涂层性能的影响 |
| 5.2.6 单因素优化方案试验研究 |
| 5.3 弹体表面耐高温涂层正交试验研究 |
| 5.3.1 正交试验方案设计 |
| 5.3.2 正交试验结果分析 |
| 5.3.3 正交优化方案试验结果与性能分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 实验弹体混凝土挤进及减阻特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验弹体表面润滑脂与涂层的应用 |
| 6.2.1 实验弹体的准备 |
| 6.2.2 实验弹体表面注脂与封闭 |
| 6.3 实验设备与原理 |
| 6.4 实验方案设计 |
| 6.5 实验弹体混凝土挤进减阻特性分析 |
| 6.5.1 大尺寸实验弹体减阻结果分析 |
| 6.5.2 小尺寸实验弹体减阻结果分析 |
| 6.6 实验弹体自润滑减阻数学模型的建立 |
| 6.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）超声振动对65钢电解磷化膜表面形貌与耐蚀性的影响（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 1.1 试验基材 |
| 1.2 试验设备 |
| 1.3 磷化液配方 |
| 1.4 磷化涂层制备 |
| 1.5 测试表征 |
| 2 实验结果及分析 |
| 2.1 磷化膜的微观形貌 |
| 2.2 磷化膜的组成成分及物相分析 |
| 2.3 耐腐蚀性分析 |
| 2.4 磷化时间对膜厚的影响 |
| 3 结论 |
四、中温磷化工艺的改进（论文参考文献）
- [1]商用车工程货箱的环保节能型涂装工艺[J]. 荣光,黄庆,李永利,魏吉祥,师丽娜,袁振亮,谢福伟. 电镀与涂饰, 2021(14)
- [2]框架结构用螺纹钢磷化处理及耐蚀性研究[J]. 王丹净,李景魁,孙伟. 电镀与精饰, 2021(06)
- [3]锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究[D]. 赵晓娣. 上海大学, 2020(02)
- [4]改善波形梁钢护栏表面涂层均匀性的方法探讨[J]. 张红田. 新疆钢铁, 2020(02)
- [5]Q235钢黑磷纳米片复合磷化膜的制备及性能研究[D]. 王梦哲. 河北工业大学, 2020
- [6]高温锌系磷化液成分分析及其磷化性能研究[J]. 张卫红,崔孟凡,卢佳佳. 咸阳师范学院学报, 2020(02)
- [7]钢铁磷化处理技术的发展和应用[J]. 王树成,王英兰,王立新. 新技术新工艺, 2020(03)
- [8]弹箭产品中温磷化涂漆工艺的研究与应用[J]. 宋家宁,李润伟,侯峰,段来明,刘小锋,孙丽. 新技术新工艺, 2019(12)
- [9]侵彻弹体表面润滑脂与涂层应用及减阻特性研究[D]. 夏春雷. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [10]超声振动对65钢电解磷化膜表面形貌与耐蚀性的影响[J]. 姚知深,牛宗伟,刘斌,王旭,田佩佩. 电镀与精饰, 2019(09)